CN101560582B

CN101560582B - 一种冶金废料产品作为转炉冷却剂及其使用方法

Info

Publication number: CN101560582B
Application number: CN2009100116026A
Authority: CN
Inventors: 唐复平; 于淑娟; 李德刚; 张钟铮; 王向锋; 侯洪宇; 张新义; 费鹏; 温铁光; 吕志升
Original assignee: Angang Steel Co Ltd
Current assignee: Angang Steel Co Ltd
Priority date: 2009-05-16
Filing date: 2009-05-16
Publication date: 2010-12-08
Anticipated expiration: 2029-05-16
Also published as: CN101560582A

Abstract

本发明提供一种冶金废料产品作为转炉冷却剂及其使用方法，其冷却剂是一种以铁鳞、含碳废料、含铁废料为原料外加粘结剂配制成的含碳含铁团块，成份配比满足以下要求：碳含量为5％～25％，TFe≥50％，S≤0.50％，P≤0.50％，2m落下强度≥5次，抗压强度≥1500N。含碳含铁团块作为转炉冷却剂的加入方式包括三种：兑铁前加入、兑铁后加入及兑铁前后分别加入。含碳含铁团块的铁回收率为85％～93％。该转炉冷却剂和现有技术相比，全部使用钢铁生产中产生的废料，流程短，成本低，使用方法灵活，加入量大，收得率高，对现场操作影响较小，经济效益和环保效益明显，具有很好的推广使用价值。

Description

一种冶金废料产品作为转炉冷却剂及其使用方法

技术领域

本发明属于冶金废弃物循环利用领域，尤其涉及一种以冶金废弃物为原料的转炉冷却剂及其使用方法。

背景技术

在转炉炼钢过程中为了造好渣，早化渣及控制适宜温度，需要加冷却、助熔剂。

传统的冷却、助熔剂，包括块状铁矿石、废钢、萤石、石灰等。以块状铁矿石为冷却助熔剂时，由于块状铁矿石含铁量低，主要成份为难还原的氧化铁，而且多为酸性矿，不但金属收得率低，还会使渣量增加，炉衬寿命降低，也起不到较好的助熔剂作用。以废钢、石灰和萤石为冷却、助熔剂时，一方面厂内废钢供应不足，外购时价格变化较大，成本较高，另一方面石灰和萤石的大量加入不仅增加了成本，而且不符合转炉冶炼少渣操作的技术发展趋势，不利于钢水质量控制。

随着钢铁企业对节能减排的日益重视，冶金废料加工产品作为转炉冷却、助熔剂利用，既节约了冶金废弃物企业外循环利用所需的设备、场地投资，又减少了废物排放量，经济效益和环保效益明显，具有很好的推广前景。

含铁废料制品作为转炉冷却剂时，对现场使用设备及工艺要求很严格，加入方式、加入量和操作方式的变化对转炉冷却剂的使用都有很多的限制。一般转炉操作工艺中冷却剂的加入方法，均为兑铁前先加入重型废钢或普通废钢，然而很多专利中的转炉冷却剂，如申请号为99112573.8，名为“转炉冷却、助熔剂”的中国专利，申请号为CN101270403A，名为“炼钢转炉化渣助熔剂”的中国专利，均未提出转炉冷却剂特定的转炉冶炼操作工艺，若按照一般的废钢加入制度操作时存在很多问题，如加入时火焰较大，危险性高；喷溅、跑渣或溢渣现象严重，影响正常冶炼操作；金属收得率不稳定等，难以达到好的使用效果。因此，以冶金废料为原料的转炉冷却剂的使用需要开发与其配套的使用工艺，否则会严重影响转炉冷却剂的使用效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种冶金废料产品作为转炉冷却剂及其使用方法，可代替全部或部分普通废钢用于转炉冶炼，成本低，金属收得率高，并可克服现有冷却、助熔剂存在的不足，解决钢铁厂含碳含铁废料不能充分利用，而炼钢厂由于外购废钢引起成本迅速上升等问题。同时解决采用普通工艺加入冶金废料冷却剂时火焰较大、危险性高，喷溅或跑渣、溢渣现象严重，影响正常冶炼操作，金属收得率不稳定等问题。

本发明的含碳含铁废弃物产品，即含碳含铁团块，因配入含碳废料(瓦斯灰、瓦斯泥、高炉灰、焦灰)而引入了一定的细碳粉，具有自还原的特点，在不添加其他还原剂的条件下，在转炉中可将原料中的铁氧化物自还原出铁来，同时不影响转炉内的热环境，对转炉内炼钢反应过程影响较小。这样就解决了其他含铁废料制成的转炉冷却剂中由于FeO含量较高，转炉冶炼时易引起喷溅，跑渣、溢渣严重，而影响了冶炼操作，进而限制了加入量的问题。

本发明是一种冶金废料产品作为转炉冷却剂，其制造方法及其使用方法是这样实现的：

(1)配料：根据要处理的各种含碳含铁废料，包括铁鳞、含碳废料、含铁废料，根据其主要成分进行配料计算，使团块中碳含量为5％～25％，TFe≥50％，S≤0.50％，P≤0.50％。

如果碳含量过低则不能满足团块自还原的需要；而碳含量过大，将导致转炉中碳增加，容易形成过量的泡沫渣，跑渣、溢渣严重，影响转炉冶炼操作，而且因为碳含量由含碳废料引入，碳含量的增加必然导致S、P含量升高，TFe含量下降，经济效益降低。而TFe含量高，则成品的金属收得量也较高，保证经济效益；S、P含量的限制是为了保证含碳含铁团块加入转炉后不会引起钢水硫、磷含量升高，影响钢水质量。

根据铁氧化物的逐级还原反应可计算所需要的理论碳量C_理(即由含碳废料引入的，理论上可将含碳含铁团块中的铁氧化物还原出来的碳量)，按照如下反应计算：

3Fe₂O₃+C＝2Fe₃O₄+CO (1)

Fe₃O₄+C＝3FeO+CO (2)

FeO+C＝Fe+CO (3)

含碳含铁团块中的碳由含碳废料的配入量来调节。

含碳含铁团块中的碳含量需要一定的过剩系数K_c，是指实际含碳含铁混合料中的碳含量C_实与铁氧化物还原反应理论需要的碳量C_理的比值C_实/C_理。若过剩系数过低，则不能满足自还原的需要；过剩系数过大，将导致碳含量增加时引起的一系列问题出现，如容易形成过量的泡沫渣，跑渣、溢渣现象严重，影响转炉冶炼操作，而且碳含量由含碳废料引入，碳含量的增加必然导致S、P含量升高，TFe含量下降，经济效益降低。

原料的配料原则为：由铁鳞充当含碳含铁团块的骨架，是形成团块并保证强度的必要原料；含碳废料中含有一定的碳，是实现含碳含铁团块高效率自还原反应的必要条件；其它含铁废料主要起细料的填充作用，并保证含碳含铁团块有足够高的TFe含量。

实践证明，上述含碳含铁团块作为转炉冷却剂时，碳含量在5％～25％范围内效果最佳。

(2)混料制团块：先将含碳废料和含铁废料中的湿料烘干，经破碎机破碎后，再与铁鳞等干料送入混合机混合并配入粘结剂混合均匀，使混匀物料中的碳含量为5％～25％，TFe≥50％，S≤0.50％，P≤0.50％。混匀物料再送入混碾机内，然后送入对辊压球机，压团压力设定为≥50KN，将混合料压制成团块，压出的团块送入孔径为15mm的筛分机进行筛选，将筛选合格的团块送入烘干炉中烘干，即可得到成品团块。筛下＜15mm的团块返回混碾机再利用。

所述的粘结剂为冷固结常用的粘结剂，可以是硅酸钠水溶液或硅酸钾水溶液，也可以是其它能够使本发明团块达到2m落下强度≥5次，平均抗压强度≥1500N的粘结剂。其中硅酸钠水溶液或硅酸钾水溶液加入量为混匀物料重量百分比的4％～15％。

含碳含铁团块成品粒度范围为15mm～70mm，其中粒度小于15mm的细粉，按重量计不大于5％。

(3)投料：先根据转炉装入量和投入含碳含铁团块后所能引起的温降(以接近废钢冷却效果估计)，以及铁水的成分和温度，计算每炉可以加入的含碳含铁团块重量。然后，向转炉中投料，可采取三种方式。

①第一种加入方式，在转炉兑铁水之前加入含碳含铁团块。

在转炉兑铁水之前加入含碳含铁团块，可使原料先受到预热，然后兑铁水，利用铁水的冲刷改善铁水与含碳含铁团块自还原反应的动力学条件，提高了反应效率。可使含碳含铁团块有一定的预热时间，利用转炉余温或残余钢水的热量对其进行预热，并有部分团块发生自还原反应，降低了反应强度，保证了反应平稳。缺点是兑铁时火焰较大。

实际操作中，加入含碳含铁团块的转炉吹氧后火焰较大，已接近挡烟罩高度，有一定安全隐患，对操作环境的影响也较大。

鉴于以上问题，当利用本发明的含碳含铁团块代替普通废钢应用于转炉时，可通过以下三方面措施加以解决：一、根据转炉炉容将含碳含铁团块用量控制在0.12t/t以下，即转炉每吨炉容最多可加入0.12t含碳含铁团块。例如，180t转炉含碳含铁团块加入量小于21.6t，260t转炉含碳含铁团块加入量小于31.2t；二、兑铁速度降至0.8t/s以下，即若260t转炉兑铁240t铁水耗时150s时，将兑铁时间延长150s以上，减小铁水对含碳含铁团块的冲刷强度，降低火焰高度；三、下枪吹氧时，比正常枪位降低约0.3～0.7m，使含碳含铁团块平稳反应，防止跑渣现象出现。

②第二种加入方式，在转炉兑铁水之后一次性从转炉料仓将含碳含铁团块加入到转炉中。

在兑铁后一次性加入含碳含铁团块时，团块与铁水接触面较大，直接下枪吹氧冶炼时，高压氧气将含碳含铁团块在剧烈搅拌中迅速打碎，团块中的碳剧烈燃烧，火焰较大，烟较浓烈。而由于转炉冶炼时炉内气压较高，团块粉化后被烟气抽走较多，自还原度和金属收得率均受到一定的影响，更多的FeO直接进入渣中，渣较平常稀，容易出现跑渣、溢渣等现象。

可通过以下二方面解决该问题：一，根据转炉炉容将含碳含铁团块用量控制在0.12t/t以下；二，下枪吹氧时，比正常枪位降低约0.3～0.7m，使含碳含铁团块中的碳可以更多的参与还原反应，降低渣中的FeO含量，提高金属收得率，防止跑渣现象出现。

③第三种加入方式，在转炉兑铁水之前加入其中30％～50％含碳含铁团块，然后兑铁水，之后从高位料仓将其余含碳含铁团块加入到转炉中，然后下枪吹氧进行冶炼。

该加入方式存在问题类似于第一种加入方式，但因分兑铁前后两次加入，所遇到问题的恶劣程度较低，安全性较好，解决方法类似于第一种加入方式。该方式可综合前两种加入方法的有益效果，安全性高，对冶炼操作影响较小。此时含碳含铁团块可加入量最大。

在通过以上三种方式加入含碳含铁团块的同时，若转炉冶炼比较稳定，还可在吹氧冶炼过程中再小批量加入含碳含铁团块1～5次，每批加入量≤400kg。

转炉倒炉后需要降温时也可以少量加入。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

本发明是利用现有钢铁生产过程中所产生的含碳含铁废弃物，经烘干挤压后形成团块，代替转炉冶炼所需普通废钢。产品加工流程短，成本低，可加入量大，使用方法灵活，既可以兑铁后、吹氧前加入转炉，也可以兑铁前加入转炉，还可以兑铁前加一部分，兑铁后加一部分；转炉吹氧冶炼过程还可小批量加入；倒炉后需要降温时也可以少量加入，用其控制温度平衡。并且有85％～93％的金属收得率，转炉化渣效果好，同时达到8～16℃的温降，接近废钢的冷却效果，相比加不含碳的废料冷却剂时的喷溅明显减少，而且使用量可增加3～10倍，对现场操作影响较小，不仅降低了冶金炉料消耗，而且减少了废弃物排放量，提高了废弃物综合利用水平，经济效益和环保效益明显，具有很好的推广使用价值。

具体实施方式

本发明的转炉炼钢冷却剂，其物化性能技术标准见表1。

表1含碳含铁团块物化性能技术标准

实施例1

含碳含铁团块以钢铁厂废弃物铁鳞、瓦斯泥、高炉灰和转炉泥为原料，原料成分见表2。

表2含碳含铁团块的原料成分

含碳含铁团块的原料配比见表3。

表3含碳含铁团块配料方案

制造方法：先将湿料中的瓦斯泥和转炉泥在链板机烘干炉(或栅板机烘干炉)中烘干，烘干炉中的烘干温度为150℃、烘干时间为180min；经破碎机破碎后，再与铁鳞、高炉灰送入混合机混合，并加入模数为4、重量百分比为5％的硅酸钠水溶液搅拌5min，混匀物料再送入混碾机内混碾5min，然后送入对辊压球机，压团压力设定为≥50KN，将混合料压制成团块，压出的团块送入孔径为15mm的筛分机进行筛选，将筛选合格的团块送入烘干炉中烘干，烘干炉中的团块烘干温度为180℃、烘干时间为140min即可得到成品团块。筛下＜15mm的团块返回混碾机再利用。

含碳含铁团块成品粒度范围约为15mm～70mm，其中粒度小于15mm的细粉，按重量计约为2.1％。含碳含铁团块成品含水量为0.8％。

成品含碳含铁团块的强度为2m落下强度约6次，抗压强度平均为1760N。落下强度和抗压强度完全满足炼钢高位料仓向转炉供料的要求。

冶炼过程：在260t转炉兑铁水之前一次性从高位料仓将20t含碳含铁团块加入到转炉中。加料后开始兑铁，兑铁速度控制在0.65t/s，之后下枪吹氧，比正常枪位降低约0.4m，含碳含铁团块平稳反应，未出现跑渣、溢渣现象。

实际操作结果表明，含碳含铁团块的加入方式和加入量对钢水温降影响较小，温降约为12℃/t。试验炉次的吹损为6.32％，低于不使用本发明团块时的平均吹损8.51％。按吹损率折算，含碳含铁团中铁的收得率平均约92％。

实施例2

含碳含铁团块以钢铁厂废弃物铁鳞、高炉灰、转炉泥为原料，原料成分见表4。

表4含碳含铁团块的原料成分

含碳含铁团块的配料方案见表5。

表5含碳含铁团块配料方案

制造方法：先将转炉泥在链板机烘干炉(或栅板机烘干炉)中烘干，烘干炉中的烘干温度为300℃、烘干时间为100min，经破碎机破碎后，再与铁鳞、高炉灰送入混合机混合，并加入模数为2、重量百分比为6％的硅酸钾水溶液搅拌5min，混匀物料再送入混碾机内混碾5分种，然后送入对辊压球机，压团压力设定为60KN，将混合料压制成团块，压出的团块送入孔径为15mm的筛分机进行筛选，将筛选合格的团块送入烘干炉中烘干，烘干炉中的团块烘干温度为200℃、烘干时间为100min即可得到成品团块。筛下＜15mm的团块返回混碾机再利用。

含碳含铁团块成品粒度范围约为15mm～70mm，其中粒度小于15mm的细粉，按重量计约1.9％。含碳含铁团块成品含水量为0.8％。

成品含碳含铁团块的强度为2m落下强度约6次，抗压强度平均为1800N。落下强度和抗压强度完全满足炼钢高位料仓向转炉供料的要求。

冶炼过程：在180t转炉兑铁水之后一次性从高位料仓将18t含碳含铁团块加入到转炉中。加料结束后，下枪吹氧时，比正常枪位降低约0.5m，使含碳含铁团块平稳反应，未出现跑渣、溢渣现象。

实际冶炼结果表明，含碳含铁团块的加入方式和加入量对钢水温降影响较小，温降约为10℃/t。试验炉次的吹损为6.35％，低于不使用本发明团块时的平均吹损8.51％。按吹损率折算，含碳含铁团中铁的收得率平均约91％。

实施例3

含碳含铁团块以钢铁厂废弃物铁鳞、瓦斯泥和转炉除尘灰为原料，原料成分见表6。

表6含碳含铁团块的原料成分

含碳含铁团块的原料配比见表7。

表7含碳含铁团块配料方案

制造方法：先将瓦斯泥在链板机烘干炉(或栅板机烘干炉)中烘干，烘干炉中的烘干温度为220℃、烘干时间为100min，经破碎机破碎后，再与铁鳞、转炉除尘灰、焦灰送入混合机混合，并加入模数为3、重量百分比为5％的硅酸钠水溶液搅拌5min，混匀物料再送入混碾机内混碾5min，然后送入对辊压球机，压团压力设定为70KN，将混合料压制成团块，压出的团块送入孔径为15mm的筛分机进行筛选，将筛选合格的团块送入烘干炉中烘干，烘干炉中的团块烘干温度为180℃、烘干时间为150min即可得到成品团块。筛下＜15mm的团块返回混碾机再利用。

含碳含铁团块成品粒度范围约为15mm～70mm，其中粒度小于15mm的细粉，按重量计约为1.9％。含碳含铁团块成品含水量为0.6％。

成品含碳含铁团块的强度为2m落下强度约9次，抗压强度平均为1930N。落下强度和抗压强度完全满足炼钢高位料仓向转炉供料的要求。

冶炼过程：在260t转炉兑铁水之前从高位料仓将12t含碳含铁团块加入到转炉中，加料后开始兑铁，兑铁速度控制在0.61t/s，在转炉兑铁水之后再加入13t含碳含铁团块。加料结束后开始下枪吹氧冶炼，比正常枪位降低约0.5m，含碳含铁团块平稳反应，未出现跑渣、溢渣现象。

实际操作结果表明，含碳含铁团块的加入方式和加入量对钢水温降影响较小，温降约为11℃/t。试验炉次的吹损为6.37％，低于不使用本发明团块时的平均吹损8.51％。按吹损率折算，含碳含铁团中铁的收得率平均约90％。

实施例4

含碳含铁团块以钢铁厂废弃物铁鳞、焦灰、转炉泥为原料，原料成分见表8。

表8含碳含铁团块的原料成分

含碳含铁团块的原料配比见表9。

表9含碳含铁团块配料方案

制造方法：先将转炉泥在链板机烘干炉(或栅板机烘干炉)内烘干，烘干温度为300℃、烘干时间为100min，经破碎机破碎后，再与铁鳞、焦灰送入混合机混合，并加入模数为3、重量百分比为5％的硅酸钾水溶液搅拌5min，混匀物料再送入混碾机内混碾5min，然后送入对辊压球机，压团压力设定为60KN，将混合料压制成团块，压出的团块送入孔径为15mm的筛分机进行筛选，将筛选合格的团块送入烘干炉中烘干，烘干炉中的团块烘干温度为180℃、烘干时间为150min即可得到成品团块。筛下＜15mm的团块返回混碾机再利用。

含碳含铁团块成品粒度范围约为15mm～70mm，其中粒度小于15mm的细粉，按重量计约为1.8％。含碳含铁团块成品含水量为0.5％。

成品含碳含铁团块的强度为2m落下强度约7次，抗压强度平均为1890N。落下强度和抗压强度满足炼钢高位料仓向转炉供料的要求。

冶炼过程：在180t转炉兑铁水之后从高位料仓将19t含碳含铁团块加入到转炉中，加料后开始兑铁，兑铁速度控制在0.60t/s。兑铁结束后开始下枪吹氧冶炼，比正常枪位降低约0.5m。在冶炼过程中根据冶炼状况以每批250kg间隔加入含碳含铁团块三批次。含碳含铁团块平稳反应，未出现跑渣、溢渣现象。

实际操作结果表明，含碳含铁团块的加入方式和加入量对钢水温降影响较小，温降约为12℃/t。试验炉次的吹损为6.30％，低于不使用本发明团块时的平均吹损8.51％。按吹损率折算，含碳含铁团中铁的收得率平均约91％。

实施例5

含碳含铁团块以钢铁厂废弃物铁鳞、转炉泥和瓦斯灰为原料，原料成分见表10。

表10含碳含铁团块的原料成分

含碳含铁团块的原料配比见表11。

表11含碳含铁团块配料方案

制造方法：先将转炉泥在链板机烘干炉(或栅板机烘干炉)内烘干，烘干温度为300℃、烘干时间为100min，经破碎机破碎后，再与铁鳞、瓦斯灰送入混合机混合，并加入模数为3、重量百分比为12％的硅酸钾水溶液搅拌5min，混匀物料再送入混碾机内混碾5min，然后送入对辊压球机，压团压力设定为60KN，将混合料压制成团块，压出的团块送入孔径为15mm的筛分机进行筛选，将筛选合格的团块送入烘干炉中烘干，烘干炉中的团块烘干温度为240℃、烘干时间为110min即可得到成品团块。筛下＜15mm的团块返回混碾机再利用。

含碳含铁团块成品粒度范围约为15mm～70mm，其中粒度小于15mm的细粉，按重量计约为1.4％。含碳含铁团块成品含水量为0.5％。

成品含碳含铁团块的强度为2m落下强度约10次，抗压强度平均为1960N。落下强度和抗压强度满足炼钢高位料仓向转炉供料的要求。

冶炼过程：在180t转炉兑铁水之后从高位料仓将19t含碳含铁团块加入到转炉中，加料后开始兑铁，兑铁速度控制在0.70t/s。兑铁结束后开始下枪吹氧冶炼，比正常枪位降低约0.5m。在冶炼过程中根据冶炼状况以每批290kg间隔加入含碳含铁团块五批次。含碳含铁团块平稳反应，未出现跑渣、溢渣现象。

实际操作结果表明，含碳含铁团块的加入方式和加入量对钢水温降影响较小，温降约为13℃/t。试验炉次的吹损为6.10％，低于不使用本发明团块时的平均吹损8.51％。按吹损率折算，含碳含铁团中铁的收得率平均约92％。

实施例6

含碳含铁团块以钢铁厂废弃物铁鳞、焦灰、转炉泥为原料，原料成分见表12。

表12含碳含铁团块的原料成分

含碳含铁团块的原料配比见表13。

表13含碳含铁团块配料方案

制造方法：先将转炉泥在链板机烘干炉(或栅板机烘干炉)内烘干，烘干温度为300℃、烘干时间为100min，经破碎机破碎后，再与铁鳞、焦灰送入混合机混合，并加入模数为3、重量百分比为14％的硅酸钾水溶液搅拌5min，混匀物料再送入混碾机内混碾5min，然后送入对辊压球机，压团压力设定为60KN，将混合料压制成团块，压出的团块送入孔径为15mm的筛分机进行筛选，将筛选合格的团块送入烘干炉中烘干，烘干炉中的团块烘干温度为290℃、烘干时间为70min即可得到成品团块。筛下＜15mm的团块返回混碾机再利用。

成品含碳含铁团块的强度为2m落下强度约11次，抗压强度平均为2080N。落下强度和抗压强度满足炼钢高位料仓向转炉供料的要求。

冶炼过程：在260t转炉兑铁水之后从高位料仓将19t含碳含铁团块加入到转炉中，加料后开始兑铁，兑铁速度控制在0.73t/s。兑铁结束后开始下枪吹氧冶炼，比正常枪位降低约0.5m。在冶炼过程中根据冶炼状况以每批300kg间隔加入含碳含铁团块四批次。含碳含铁团块平稳反应，未出现跑渣、溢渣现象。

实际操作结果表明，含碳含铁团块的加入方式和加入量对钢水温降影响较小，温降约为8℃/t。试验炉次的吹损为6.14％，低于不使用本发明团块时的平均吹损8.51％。按吹损率折算，含碳含铁团中铁的收得率平均约93％。

Claims

1.一种冶金废料产品作为转炉冷却剂，它是一种以冶金废料为原料外加粘结剂配制成的含碳含铁团块，其中冶金废料包括含铁废料，其特征在于冶金废料还包括铁鳞、含碳废料：

(1)所述含碳废料为瓦斯灰、瓦斯泥、高炉灰、焦灰中的一种或一种以上的混合物；

(2)成品团块满足碳过剩系数Kc为0.7～1.8；

(3)所述含铁废料为铁红、转炉泥、转炉除尘灰、二次除尘灰中的一种或一种以上的混合物；

(4)所述含碳含铁团块的主要化学成分满足以下条件：碳含量为5％～25％，TFe≥50.17％，S≤0.50％，P≤0.50％；

(5)所述含碳含铁团块的强度为2m落下强度≥5次，平均抗压强度≥1500N，成品含水量≤1.5％。

2.根据权利要求1所述的转炉冷却剂，其特征在于粘结剂选用模数为2～4的硅酸钠水溶液或硅酸钾水溶液。

3.根据权利要求1所述的转炉冷却剂，其特征在于含碳含铁团块的成品粒度范围为15mm～70mm，其中粒度小于15mm的细粉，按重量计不大于5％。

4.一种用于权利要求1～3中任意一项所述的转炉冷却剂的使用方法，其特征在于将冷却剂在兑铁前加入，加入时的控制要点为：(1)根据转炉炉容将含碳含铁团块用量控制在0.12t/t以下；(2)兑铁速度降至0.8t/s以下，减小铁水对含碳含铁团块的冲刷强度，降低火焰高度；(3)下枪吹氧时，比正常枪位降低0.3～0.7m。

5.一种用于权利要求1～3中任意一项所述的转炉冷却剂的使用方法，其特征在于将冷却剂在兑铁后加入，加入时的控制要点为：(1)根据转炉炉容将含碳含铁团块用量控制在0.12t/t以下；(2)下枪吹氧时，比正常枪位降低0.3～0.7m。

6.一种用于权利要求1～3中任意一项所述的转炉冷却剂的使用方法，其特征在于将冷却剂在兑铁前后分别加入，加入时的控制要点为：(1)根据转炉炉容将含碳含铁团块用量控制在0.12t/t以下，其中30％～50％在兑铁前加入，其余在兑铁后加入转炉；(2)兑铁速度降至0.8t/s以下，减小铁水对含碳含铁团块的冲刷强度，降低火焰高度；(3)下枪吹氧时，比正常枪位降低0.3～0.7m。

7.根据权利要求4～6中任意一项所述的转炉冷却剂的使用方法，其特征在于在吹氧冶炼过程小批量加入转炉冷却剂1～5次，每批转炉冷却剂加入量≤400kg。