CN100540978C - 蓄气筒 - Google Patents

Abstract

在蓄气筒中，在金属制外筒(1)的内部配置填充了燃料气体(G1)的金属制内袋(2)；在上述外筒(1)和内袋(2)之间的空间内，填充用于随着上述燃料气体(G1)的消耗而挤坏上述内袋(2)压缩气体(G2)；在上述外筒(1)内侧的适当位置上设置变形引导部件(P1～P7)，该变形引导部件在受到上述压缩气体(G2)的挤压力时，产生用于引导上述内袋(2)的变形的初期变形。

Description

蓄气筒

技术领域

本发明涉及到一种在通过气体的燃烧压力击打钉子、螺钉等紧固件的气体击打器等击打工具中使用的燃料气体供给用的蓄气筒、或用于填充装饰剂、防虫剂、杀虫剂等的蓄气筒。

背景技术

在通过气体的燃烧压力击打钉子、螺钉等紧固件的击打工具中，安装有蓄气筒，由蓄气筒提供气体。一般情况下，蓄气筒具有由外部容器(外筒)、气体填充容器(内袋)、及两个容器之间形成的内部空间所构成的多重结构。利用填充到上述内部空间内的高压压缩气体的压力使气体填充容器产生压缩变形，喷出气体填充容器内的液化燃料气体。

并且，具有上述双室结构加压填充装置的蓄气筒的外部容器及气体填充容器是铝制的，特别是气体填充容器受到压缩气体的挤压力易于变形，且内部气体不会透过到外部，因此优选使用易于变形的较薄的铝制容器(参照日本专利第2873691号公报)。

而在上述蓄气筒的多重结构的容器中，通过两个容器间的内部空间中填充的压缩气体的压力，挤坏气体填充容器并使之凹陷变形，从而气体填充容器内的燃料气体放出到蓄气筒的外部。由于利用了气体压力的气体填充容器的变形是自由变形，因此有时气体填充容器不会均等地变形。即，在气体填充容器的变形初期，刚性较差的部分发生凹陷变形，通过这一部分的变形的进一步助长，很多情况下仅有一处发生较大的凹陷变形。

并且，由于气体填充容器的开口部和底部刚性较大，难于变形，因此应力集中到这些部分以外的部位上，并且从首先变形的初期变形部分开始连续推进变形，因此仅一部分发生较大变形。因此这一部分产生褶皱、折痕，并发生龟裂、穿孔。例如，如图22所示，内袋22的底部12向开口一侧拉伸，应力易于集中到底部12和侧面部10的边界部分13，因此产生底部12向开口一侧倾倒的较大变形的现象。随之，当气体填充容器中产生龟裂、穿孔时，填充了气体的内袋中进入压缩气体，因此压缩气体的压力相对降低，气体填充容器不会被充分压缩。因此，燃料气体的放出交得不充分，在燃料气体残留的情况下，就失去了作为蓄气筒的作用。在燃料气体未被充分利用前就废弃，这不仅会导致将气体作为驱动源的击打工具的作业效率的下降，还是是一种经济损失。

总之，由于在蓄气筒中外筒、内袋均是金属制的，特别是内袋较薄，因此存在易于产生龟裂、穿孔这一特有的问题。

发明内容

本发明的一个以上的实施例提供一种蓄气筒：从改善内袋的角度出发，通过改善蓄气筒，防止在压缩气体的作用下应力仅集中到内袋的局部，使内袋凹陷变形不偏于一处，从而可有效防止内袋产生龟裂、穿孔。

根据本发明的第一观点，提供一种蓄气筒，其在金属制外筒的内部配置填充了气体的金属制内袋，并且在上述外筒和内袋之间的空间内，填充用于随着上述燃料气体的消耗而挤坏上述内袋的压缩气体，在上述外筒的内侧的适当位置上具有变形引导部件，该变形引导部件，在受到上述压缩气体的挤压力时，产生用于引导上述内袋的变形的初期变形。

并且，根据本发明的第二观点，在上述第一观点的蓄气筒中，上述变形引导部件被设置在上述内袋的内部，受到上述压缩气体的挤压力使上述内袋产生初期变形。

并且，根据本发明的第三观点，在上述第一观点的蓄气筒中，上述变形引导部件被设置在上述内袋的外部，受到上述填充气体的气压使上述内袋产生初期变形。

并且，根据本发明的第四观点，在上述第一观点的蓄气筒中，上述变形引导部件被设置在上述内袋的内部和外部，受到上述压缩气体的挤压力和填充气体的气压，使上述内袋产生初期变形。

并且，根据本发明的第五观点，在上述第三观点的蓄气筒中，上述变形引导部件具有在上述内袋和外筒之间的空间设置的框状变形引导部。

并且，根据本发明的第六观点，在上述第五观点的蓄气筒中，含有上述变形引导部件的上述内袋的外径大于上述外筒的内径。

根据上述第一观点的蓄气筒，由于设有产生上述内袋的初期变形的变形引导部件，因此随着内袋内的气体被消耗，内袋被上述压缩气体挤压变形时，最初变形的初期变形促进之后的变形。因此，从初期变形部分开始依次推进变形。这样一来可有意识地引导变形，使压缩气体产生的变形分散到多处，而不偏向于应力集中的地方。并且由于初期变形取决于变形引导部件，因此物理上刚性最小的部分进行初期变形的可能性较低。因此，可有效防止褶皱、折痕引起的龟裂、穿孔的产生。

并且，根据第二观点的蓄气筒，变形引导部件设置在内袋的内部，因此向内袋填充燃料气体时不变形，但在外筒和内袋之间的空间填充了压缩气体时，受到压缩气体的挤压力，上述内袋产生初期变形。因此，可从该初期变形部分开始引导变形的推进。

并且，根据第三观点的蓄气筒，由于变形引导部件设置在上述内袋的外部，因此在内袋填充了气体的情况下，受到该气体压力后上述内袋膨胀时，在上述变形引导部件的作用下产生初期变形。因此，可从该初期变形部分开始引导变形的推进。

并且，根据第四观点的蓄气筒，由于上述变形引导部件设置在上述内袋的内部和外部，因此向内袋填充燃料气体时不变形，但在外筒和内袋之间的空间填充了压缩气体时，受到压缩气体的挤压力，并且在内袋填充了气体的情况下，受到该气体压力，上述内袋在上述变形引导部件的作用下产生初期变形。因此，可从该初期变形部分开始引导变形的推进。

并且，根据第五观点的蓄气筒，形成为变形引导部件的变形引导部在内袋和外筒之间的空间内形成为框状，因此当外筒填充了压缩气体时，通过变形引导部容易在内袋的表面形成变形部分。因此这种情况下，随着内袋内气体被消耗，内袋由上述压缩气体挤压变形，但由于从该初期变形部分开始先变形，因此压缩气体引起的变形不会偏向于应力集中的地方，可分散在多处。

并且，根据第六观点的蓄气筒，由于含有变形引导部的内袋的外径大于上述外筒的内径，因此当把内袋和变形引导部强制挤压进上述外筒内部时，变形引导部挤压内袋的外表面，在内袋的外表面上可生成与上述变形引导部形状对应的初期变形。

其他特征及效果可通过实施例及附图得以明确。

附图说明

图1是本发明的第一典型实施例涉及的蓄气筒的透视图。

图2是上述蓄气筒的纵向截面图。

图3是收容有平行框作为变形防止部的状态的内袋的透视图。

图4是图3的中央横向截面图。

图5是第一典型实施例的变形例的收容有平行框的内袋的透视图。

图6是表示上述内袋在变形中途的状态的透视图。

图7A表示第一典型实施例的其他变形例，是收容有带芯变形防止板作为变形引导部件的内袋的纵向截面图。

图7B是图7A的带芯变形防止板的透视图。

图7C是图7A的实施例中的变形中的内袋的透视图。

图8表示本发明的第二典型实施例，是将环绕框作为变形引导部件时的分解透视图。

图9A是使用了图8的环绕框的状态的纵向截面图。

图9B是使用了图8的环绕框的状态的横向截面图。

图10A是表示图8的内袋在变形中途的状态的透视图。

图10B是表示图8的内袋在变形中途的状态的中央横向截面图。

图11A是第二典型实施例的环绕框的其他方式的透视图。

图11B表示为了将图11A的环绕框安装到内袋中而使其变形的状态。

图11C表示为了将图11A的环绕框安装到内袋中而使其进一步变形的状态。

图12是第二典型实施例的环绕框的其他方式的透视图。

图13是表示和第二典型实施例的环绕框的进一步其他方式同时显示的蓄气筒的分解图。

图14是上述蓄气筒的纵向截面图。

图15A是表示图13的蓄气筒在挤进前内袋和变形引导部的截面图。

图15B是表示图13的蓄气筒在挤进后内袋、变形引导部及外筒的状态的截面图。

图15C是表示图13的蓄气筒在挤进后内袋、变形引导部及外筒的状态的截面图。

图16是第二典型实施例的变形引导部件的其他方式的截面图。

图17是将盖罩作为变形引导部的例子的透视图。

图18是表示防止了内袋的底部变形的状态的、去除了盖罩底面的底面图。

图19是表示内袋底部较大变形的状态的底面图。

图20是在内袋底部施加了变形引导部件的状态的纵向截面图。

图21是在第三典型实施例中在内袋的内外设置了变形引导部件的状态的纵向截面图。

图22是表示现有的内袋变形的一个例子的纵向截面图。

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的多个典型实施例。

此外，变形引导部件，只要是随着内袋内气体的消耗在被压缩气体挤压时进行引导以使上述内袋变形的部件，则可以是直接引导变形的部件，也可以是间接引导变形的部件，不受下述实施方式的限制。

并且，填充到内袋的气体通常是液化气体，但不限于液化气体。

(第一典型实施例)

根据图1至图7说明本发明的第一典型实施例涉及的蓄气筒。上述蓄气筒中，变形引导部件由合成树脂制造并被设置在内袋内部。

即，该蓄气筒A从图1至图4可知，由以下构成：外筒1；配置在外筒1内部的内袋2；用于喷射内袋2内填充的气体的盖罩阀门部件3等。在内袋2内填充了液化的燃料气体G1，在外筒1和内袋2的底部之间及侧面部之间的空间S1、S2中，填充有压力高于燃料气体G1的高压压缩气体G2。该压缩气体G2，挤压内袋2的表面，挤坏内袋2使燃料气体G1从盖罩阀门部件3的喷射管4喷射到外部，因此该压缩气体G2通常使用丙烷、丙烯、丁烷等气体。

如图3所示，外筒1以预定的直径和长度由预定壁厚的铝制圆筒部件构成，一端开口另一端封闭。与之相对，内袋2配置在外筒1的内部，因此在其内部填充的气体为未填充的状态下，具有与外筒1类似的外形，并且比外筒1小，由易变形的较薄的铝制有底圆筒部件构成。

其次，在上述内袋2的内部设有作为变形引导部件的平行框P1，其在受到上述压缩气体的挤压力时，防止上述内袋2的一部分上的变形，而促进其他部分的变形。该平行框P1为合成树脂制，将三个框架部6用连接部7连接而成，连接部7可以是从距上述框架部6等距离的中心部放射状延伸的方式，也可是如图5所示与上述框架部6直接连接的方式。

此外，连接部7优选只有两端，而没有两端以外的部分。并且，上述平行框P1的长度优选为内袋2长度的一半以上。进一步，框架部6之间的连接部7的长度可以不同。即，在图3中，相邻的连接部7之间的角度无需为120度。在图5中，结合连接部7的三角形不必是等边三角形。并且，也可是其他多边形，并且框架部可以是多个，不限为三个。

内部设有平行框P1的内袋2***到外筒1中。并且，外筒1和内袋2的开口边缘，通过在盖罩阀门部件3的周边部3a进行卷绕固定加工，而彼此一体地结合。并且，在气体未填充的状态下，在内袋2的外周面和外筒1的内周面之间形成侧部空间S2。同时，在外筒1的底部和内袋2的底部之间连续形成底部空间S1。

从盖罩阀门部件3的喷射管4向内袋2的内部填充燃料气体G1，并且为了气体喷射而向上述容器的外筒1的内侧空间S1、S2中填充用于挤坏内袋2的压缩气体G2。在外筒1的底部形成用于填充压缩气体的开口8，从这里填充压缩气体G2，上述开口8用塞子9封闭。

由此，如图1、图2所示，形成了主要由外筒1和内袋2构成并具有盖罩阀门部件3的、同心配置的双重结构的蓄气筒A。

将上述结构的蓄气筒A安装到气体击打器等击打工具中使用时，对抗弹簧6的弹力挤压喷射管4，使阀体5打开，从而使内袋2内部的气体喷射到外部。并且，随着内袋2内的气体的放出，由外筒1内的压缩气体G2继续挤压内袋2。因此，内袋2内的压力不减小，从而燃料气体G1持续喷射。随着内袋2内的液化燃料气体被消耗，内袋2由上述压缩气体挤压而变形，从刚性小的侧面部先开始变形。但在内袋2中，由于设有平行框P1，因此如图6所示，受到上述压缩气体G2的挤压力时，初期仅有除了平行框P1的框架部6外的侧面部分10凹陷变形，引导其从该部分开始进行变形。但变形并不集中于一个部分，也分散到其他部分，并且有框架部6对抗变形，因此不会仅有一部分大幅变形。并且初期变形取决于框架部6，因此物理上刚性最小的部分进行初期变形的可能性较低。因此，可有效防止褶皱、折痕引起的龟裂、穿孔的产生。

并且，由于上述平行框P1是合成树脂，因此随着内部的燃料气体G1的持续消耗，在压缩气体G2的挤压力的作用下，连接部7会逐渐变形，最终内袋2整体破损，可基本将内部的燃料气体G1全部排出。

与之相对，在现有的蓄气筒中，如图22所示，挤压引起的变形偏向于刚性较小的部分，仅该处产生较大变形，因此容易产生龟裂、穿孔。特别是底部12向开口一侧拉伸，应力容易集中在底部12和侧面部10的边界部分13上，因此产生底部12向开口一侧倾倒的这种大幅变形的现象。

并且，内袋2内设置的变形引导部件，如图7A及图7B所示，可构成为带芯变形防止板P2。即，该变形防止板P2，在其中心芯材14的一端上斜向放射状地突出形成多个(在此为三个)分支部15，在另一端上向外拉伸形成圆板体16，使上述分支部15与盖罩阀门部件3的背面扣合，圆板体16与底部12的内面抵接。

根据上述结构，由于芯材14和分支部15突起，因此随着内袋2内的燃料气体G1被消耗，内袋2被上述压缩气体G2挤坏而变形时，如图7C所示，从侧面部10向内侧逐渐凹陷变形。并且，底部12被圆板体支撑因此不易变形。因此，底部12不会向开口侧拉伸并倾斜，所以可防止图22所示的变形，并有效防止因褶皱、折痕产生的龟裂、穿孔。

由于上述变形防止板P2也是合成树脂，因此随着内部燃料气体G1被进一步消耗，在压缩气体G2的挤压力的作用下分支部发生变形，最终内袋2整体破损，内部的气体几乎被全部放出。

(第二典型实施例)

参照图8至图11说明本发明的第二典型实施例涉及的蓄气筒。在此表示由合成树脂、橡胶、纸等构成的变形引导部材被设置在内袋2外部的方式的蓄气筒。

即，如图8及图9所示，在内袋2的外周面上配置有环绕框P3作为变形引导部件。该环绕框P3为合成树脂制，经由等间隔配置的三个框状部19(不限定为三个)连接两端的环形部18a、18b而形成。框状部19的内侧截面被形成为圆弧状。并且，一个环形部18a和框状部19的另一个端部附近部分8被形成得较薄，以使内袋2的底部易于***到外筒1的内部。并且，上述环形部18a、18b的外径被形成为与外筒1的内径大致相同，框状部件19形成得略短于内袋2。底部侧的环形部18b形成为承接底部12。

将内袋2***到外筒1时，用框状部件19包围内袋2周围，并***到外筒1的内部。这样一来，用环绕框P3包围内袋2的周围，如图9A及图9B所示，使外筒1和内袋2在开口部经由盖罩阀门部件3一体结合，形成双重结构的蓄气筒A。此时，在内袋2的外周面的中央部，三个变形凹部10在圆周方向上以120度的间隔平均地形成。

而当燃料气体G1填充到内袋2内时，较薄的铝制内袋2随着气体的填充量而膨胀。当内袋2内填充了足够的燃料气体时，外筒1的内周面和内袋2的外周面变为彼此大致紧密抵接的状态，由于环绕框P3挤压到内袋2的外周面上，因此其外表面塑性变形，直接形成作为初期变形的凹部20。

根据上述结构的蓄气筒A，蓄气筒A被安装到气体击打器等击打工具中，随着内袋2内的燃料气体G1被消耗，内袋2由压缩气体G2挤坏而变形，但如图10A及图10B所示，引导其从通过上述框状部19而初期变形的凹部20开始进一步变形。因此，挤压引起的变形不偏向于一处，而分散到三个地方，所以避免了局部的应力集中，可有效防止褶皱、折痕引起的龟裂、穿孔。

并且，在将上述蓄气筒安装到气体击打器等击打工具中的状态下，击打钉子时等在击打工具剧烈振动时，其内部配置的蓄气筒自身也振动。此时内袋2的开口部通过盖罩阀门部件3与外筒1一体结合，但由于在底部12和外筒1的侧部之间形成有侧部空间S2，因此内袋2的底部12向前后左右方向(外方)剧烈振动。这样一来，开口一侧固定，与之相对，底部12一侧剧烈振动，因此当振动反复数次后，内袋2的开口部附近会因其结合应力而破损。但是由于在内袋2和外筒1之间配置有环绕框P3，因此可以抑制内袋2的底部12的振动，较好地防止开口部的变形，有效防止开口部的破损。

并且，环绕框P3可以是单纯的圆筒状部件，因此能以低成本制造。

进一步，可在环绕框P3中形成如图8虚线所示的脚部21。这种情况下，当把内袋2配置到外筒1内时，脚部21的前端与外筒1的底部抵接，则环绕框P3被定位在预定的位置上。

并且，环绕框P3的结构，可以如图11A至图11C所示，从一个环形部18a开始放射状地伸出三个框状部19，在各框状部19的前端直角地形成环形片24，该环形片24是将另一个环形部分割成三份而形成的。

进一步如图12所示，也可是仅从一个环形部18a放射状地伸出三个框状部19的结构。

进一步，虽然未图示，但也可是在内袋2的外周面上一体地接合有框状部19的结构。

接下来，根据图13至图16说明通过环绕框P3在内袋2的外周面上形成凹部20的其他方法。

即，环绕框P3为合成树脂制，是经由环形部连接了三个框状部19(不限为三个)而形成的部件。21是脚部。包括上述框状部件的内袋2的外径d1(参照图13、图15A)形成得大于外筒1的内径d2。而环形部18b的外径形成为与外筒1的内径d2大致相同，环绕框P3略短于内袋2。

并且，在组装蓄气筒时，在上述内袋2的外侧配置沿长度方向的环绕框P3的状态下，强制挤进外筒内部时，在挤进前处于图15A所示状态的框状部19，如图15B所示，被挤压到内袋2的外面，因此在内袋2的外面形成和上述框状部19的变形引导部的形状对应的凹部20。进一步如图15C所示，通过向上述内袋2内填充燃料气体G1，上述凹部20进一步变大。因此可在内袋2的外面切实形成作为初期变形的凹部20。

因此，随着使用时内袋2内的气体被消耗，内袋由压缩气体挤坏而变形时，上述凹部20促进内袋2的进一步变形，从各凹部20开始进一步推进变形，因此压缩气体产生的变形更有效地分散，可进一步有效防止龟裂、穿孔等的产生。

此外，作为变形引导部的框状部19的截面形状如图16所示，也可是二个框状部19a、19a在环绕框3的内侧横向连续的形状。

进一步，作为在内袋2外部设置的变形引导部件的方式，如图17所示，也可是在内袋2的底部12上嵌合具有框状部22的盖罩P4的结构。盖罩P4的底部可形成为环状。

通过上述结构，向内袋2填充燃料气体G1、向外筒1填充压缩气体G2时，框状部22挤压到内袋2的外周面上形成凹陷，因此和图9B的情况一样，从由框状部22形成的凹部(初期变形)开始自然地促进变形，引导变形的进行。因此由压缩气体G2引起的变形被分散，避免了局部的应力集中，可有效防止褶皱、折痕引起的龟裂、穿孔。

此外，随着燃料气体G1被消耗，内袋2由压缩气体G2挤坏而变形，但此时，如图22所示，存在容易以底部12向开口一侧拉伸而被卷成团塞入的方式进行变形的倾向。当底部12被卷成团塞入时，如图19所示，底部12的一部分12a膨胀，从其外径伸出。但是，由于内袋2的底部12上嵌合了盖罩P4，因此如图18所示，抑制了底部12的一部分膨胀而从其外径伸出并被卷成团塞入的变形现象。因此可引导初期变形在其他部分进行。

进一步，作为变形引导部件，如图20所示，也可是在内袋2的底部12的外面粘合固定加强用圆板(或环形板)P5的结构。

这种情况下，即使底部12受到被压缩气压G2挤压变形的力，也可通过加强圆板P5得到加强，因此不易变形。因此，抑制了底部12的一部分膨胀而从其外径伸出并被卷成团塞入的变形现象，可引导初期变形在其他部分进行。

(第三典型实施例)

根据图21说明本发明的第三典型实施例涉及的蓄气筒A。上述蓄气筒A中，由合成树脂、橡胶、纸等构成的变形引导部件被设置在内袋2的内部和外部。

即，在内袋2的内部，为了在受到上述压缩气体G2的挤压力时防止上述内袋2的一部分变形，配置和上述图3所示部件相同结构的、由三个平行框P6构成的变形引导部件。同时，在内袋2的外部，在其底部12和外筒1的底部23之间配置由隔套P7构成的变形引导部件。

通过上述结构，当内袋2由压缩气体G2挤坏时，引导内袋2以使得在初期除了平行框P6的框架部6之外的部分进行凹陷变形，因此压缩气体G2引起的变形不会偏向于一处。并且，在内袋2的底部12和外筒1的底部23之间，隔套P7粘合固定在变形引导部件P6的底部，内袋2的底部12通过隔套P7而得到加强，因此不易变形。因此，抑制了底部12的一部分膨胀而从其外径伸出并被卷成团塞入的变形现象，可引导初期变形在其他部分进行。

由此从内袋2的内外引导变形，因此可避免局部的应力集中。

此外，内袋2的内部和外部设置的变形引导部件的组合不限于上述例子，也可是其他组合。

框架部6的个数不限为三个。只要是多个即可。

对本发明参照特定的实施方式进行了详细说明，对本领域技术人员而言，在不脱离本发明的精神和范围的前提下，可进行各种变形、修正。

本申请请求了以下申请的优先权，并参照了其内容：2006年1月27日申请的日本专利申请(特愿2006-019119)、2006年2月27日申请的日本专利申请(特愿2006-051086)、2006年3月30日申请的日本专利申请(特愿2006-095386)、2006年5月12日申请的日本专利申请(特愿2006-133662)、及2006年11月8日申请的日本专利申请(特愿2006-303323)。

本发明可适用于在通过气体的燃烧压力击打钉子、螺钉等紧固件的气体击打器等击打工具所使用的燃料气体供给用的蓄气筒、以及用于填充装饰剂、防虫剂、杀虫剂等的蓄气筒。

Claims (6)

1.一种蓄气筒，具有：

金属制外筒；

金属制内袋，被配置在上述外筒的内部，在该金属制内袋内填充燃料气体，并且在上述外筒和上述内袋之间的空间内，填充用于随着上述燃料气体的消耗而挤坏上述内袋的压缩气体；和

变形引导部件，被设置在上述外筒的内侧，在受到上述压缩气体的挤压力时，产生用于引导上述内袋的变形的初期变形；

上述变形引导部件(P1)被设置在上述内袋的内部；

上述变形引导部件(P1)具有多个框架部(6)和连接上述框架部(6)的连接部(7)；

上述连接部(7)仅配置在上述框架部(6)的两端部上。

2.一种蓄气筒，具有：

金属制外筒；

金属制内袋，被配置在上述外筒的内部，在该金属制内袋内填充燃料气体，并且在上述外筒和上述内袋之间的空间内，填充用于随着上述燃料气体的消耗而挤坏上述内袋的压缩气体；和

变形引导部件，被设置在上述外筒的内侧，在受到上述压缩气体的挤压力时，产生用于引导上述内袋的变形的初期变形；

上述变形引导部件(P2)被设置在上述内袋的内部；

上述变形引导部件(P2)具有芯材(14)、在上述芯材(14)的一端斜向放射状地突出形成的多个分支部(15)和在上述芯材(14)的另一端上向外拉伸形成的圆板体(16)。

3.一种蓄气筒，具有：

金属制外筒；

金属制内袋，被配置在上述外筒的内部，在该金属制内袋内填充燃料气体，并且在上述外筒和上述内袋之间的空间内，填充用于随着上述燃料气体的消耗而挤坏上述内袋的压缩气体；和

变形引导部件，被设置在上述外筒的内侧，在受到上述压缩气体的挤压力时，产生用于引导上述内袋的变形的初期变形；

上述变形引导部件(P3、P4、P5、P7)被设置在上述内袋的外部。

4.根据权利要求3所述的蓄气筒，其中，除了上述变形引导部件(P7)之外，还具有设置在上述内袋的内部的变形引导部件(P6)。

5.根据权利要求3所述的蓄气筒，其中，上述变形引导部件(P3、P4)具有在上述内袋和外筒之间的空间设置的框状变形引导部。

6.根据权利要求5所述的蓄气筒，其中，在将配置有上述变形引导部件的上述内袋强制性地挤压进上述外筒内侧以前的、含有上述变形引导部件的上述内袋的外径大于上述外筒的内径。

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