CN100396635C

CN100396635C - 利用脱硫灰烧成硫铝酸盐水泥的方法

Info

Publication number: CN100396635C
Application number: CNB2006100687832A
Authority: CN
Inventors: 王文龙; 马春元; 董勇; 徐夕仁; 宋占龙
Original assignee: Shandong University
Current assignee: Shandong University
Priority date: 2006-09-11
Filing date: 2006-09-11
Publication date: 2008-06-25
Anticipated expiration: 2026-09-11
Also published as: CN1911848A

Abstract

一种利用脱硫灰烧成硫铝酸盐水泥的方法。本发明针对脱硫灰高硫高钙成分复杂的特性，提出了用脱硫灰作主要组分之一烧成硫铝酸盐水泥的方法。该项方法可完全不受脱硫灰成分复杂和高硫高钙的特点的限制，并且能对脱硫灰中的含硫矿物、含钙矿物、普通灰成分以及残留碳等各种成分进行高效利用，使之转化为硫铝酸盐水泥熟料矿物。本发明可以无需矾土，无需或只需少量石膏，就能实现硫铝酸盐水泥的生产。

Description

利用脱硫灰烧成硫铝酸盐水泥的方法

技术领域

本发明涉及一种硫铝酸盐水泥的烧成方法，特别是用燃煤电厂的脱硫灰作主要组分之一烧成硫铝酸盐水泥的方法。

背景技术

硫铝酸盐水泥是一个新的水泥系列，被称作第三系列水泥。硫铝酸盐水泥以石灰石、矾土和石膏为生产原料，经过1300～1350℃低温煅烧而成，熟料的主要矿物是硫铝酸钙(3CaO·3Al₂O₃·CaSO₄)和硅酸二钙(2CaO·SiO₂)。硫铝酸钙具有水化快，硬化快，放热集中的特点，是一种早强矿物，是硫铝酸盐水泥早期强度的主要来源；配合以水化慢，后期强度增进大的硅酸二钙，从而使硫铝酸盐水泥具有较好的早期强度和后期强度。该种水泥以其熟料的矿物组成不同于其他品种水泥，由此构成其早强、高强、高抗渗、高抗冻、耐腐蚀和低碱性等基本特性，并可在很大范围内调整其膨胀性能。由于其良好的性能和低温煅烧条件，硫铝酸盐水泥正在受到世界各国的广泛关注。

硫铝酸盐水泥的生产原料中要求矾土的Al₂O₃含量大于55％，而高品质的矾土资源有限，并且是炼铝的主要原料，因此在一定程度上限制了硫铝酸盐水泥的生产和应用。

随着电厂脱硫方法，特别是使用钙基脱硫剂的各种干法脱硫工艺，如炉内喷钙脱硫工艺、流化床燃烧脱硫工艺等，和以喷雾干燥为特征的半干法脱硫工艺的推广应用，脱硫灰渣的处置与利用问题应运而生，成为脱硫方法应用中的难题之一。

脱硫灰渣是脱硫产物和普通灰渣的混合物。与普通粉煤灰相比，脱硫灰渣的化学成分和矿物组成差别很大。脱硫灰的化学组成中硫和钙元素的含量都较一般粉煤灰高很多，而且这两种元素的矿物形式也比较复杂。通常在炉内喷钙的干法脱硫工艺中，脱硫产物中的含硫物相既有CaSO₄也有CaSO₃，另外还有一部分未完全反应的游离CaO。而在喷雾干燥的半干法低温脱硫工艺中，脱硫产物中的含硫物相则以CaSO₃为主，CaSO₄含量很少；未完全反应的钙元素一般以Ca(OH)₂的形式存在；并且由于烟气中大量CO₂的存在，脱硫的同时CaCO₃的产生往往也不可避免。

目前对于一般粉煤灰的利用，经过很多人的长期研究，已在许多领域得以发展。主要的利用方式有以下几种：(1)作建材资源：如作水泥混合材，作混凝土掺和料，以及制作建筑砌块或作为砖瓦材料使用等；(2)铺路，填筑：如作路面材料或回埋矿井；(3)应用于农业进行土壤改良或生产化肥；(4)回收有用物质，如玻璃微珠和金属及其化合物等。其中作为建材资源使用一直是粉煤灰最重要的利用方式。

然而，脱硫灰渣的成分特性大大限制了其在粉煤灰传统领域的利用。首先，作水泥混和材或混凝土掺和料原本是粉煤灰利用量最大的途径之一，然而，过高的硫含量使脱硫灰不能再像普通粉煤灰一样直接作为水泥混和材使用或者掺加量只能相当少，因为在普通水泥的国家标准中规定，水泥中SO₃的含量不能超过3.5％。其次，固化于亚硫酸钙中的硫，如果利用的不合理，还有可能使SO₂释放出来，造成二次污染，使脱硫工艺前功尽弃，例如用脱硫灰在高温下生产砖瓦材料就会造成这种现象。再有，脱硫灰中游离氧化钙含量高时，则会在长期水化过程中不断生成Ca(OH)₂，体积不断膨胀，进而在使用中造成安定性不良的问题，因此这也是脱硫灰在建材领域利用的一个障碍。

专门针对脱硫灰特性进行的研究开发主要是用作水泥缓凝剂。CaSO₄确实具有缓凝作用，但CaSO₃是否具有缓凝作用目前尚有争执。即使脱硫灰确实可以作为水泥缓凝剂使用，相对于脱硫灰巨大的数量而且，其利用量也是微乎其微。

鉴于以上原因，目前大量的脱硫灰中，只有少部分得到初级的利用，绝大部分被抛弃，既破坏环境又占用土地，还直接影响着烟气脱硫工艺的应用和推广。

发明内容

本发明针对脱硫灰高硫高钙成分复杂难以利用的特性，结合硫铝酸盐水泥生产过程中原料受限制的问题，提出了用脱硫灰作主要组分之一烧成硫铝酸盐水泥的方法。

一种利用脱硫灰烧成硫铝酸盐水泥的方法，以燃煤脱硫产生的脱硫灰和石灰石及石膏为原料，混合物料经过粉磨后，在窑炉内煅烧，烧成温度为1300～1350℃，煅烧时间为10～30分钟；硫铝酸盐水泥的配料(重量百分比)为，脱硫灰占30～45％，石灰石占55～65％，石膏占0～15％。

用脱硫灰作生料生产硫铝酸盐水泥，脱硫灰中的含硫矿物正好可以作为水泥熟料中所需硫元素的来源，可以实现硫元素的固化和充分利用，硫铝酸盐水泥配料生产时可以不使用或只使用少量石膏。生产水泥都需要大量的CaO，通常以石灰石为原料，而脱硫灰中的游离CaO、Ca(OH)₂以及CaCO₃都可以直接作为所需CaO的来源，替代硫铝酸盐水泥配料中的一部分石灰石。于是用脱硫灰生产硫铝酸盐水泥也无需再担心这些钙基物质会产生负面影响。脱硫灰中的粉煤灰部分则可作为硫铝酸盐水泥中SiO₂和Al₂O₃的来源。另外，灰渣中通常都有一部分未燃烬的残留碳，其在灰渣的常规利用方式中往往作用都是负面的，而用脱硫灰作生料则可以使其在高温烧成过程中进一步燃烧，得到充分利用。

本发明不需要改变一般水泥的生产设备和生产工艺，只需要进行生料配料的调整。

制下所烧成的硫铝酸盐水泥熟料，经过抗压强度试验，3天抗压强度可达21MPa，28天抗压强度可达42.5MPa。

综述所述，本发明用脱硫灰作主要原料生产硫铝酸盐水泥，可完全不受脱硫灰成分复杂和高硫高钙的特点的限制，并且能对其各种成分进行高效利用，可以实现物尽其用；同时，本发明也能克服硫铝酸盐水泥生产受原料如矾土等的限制，可以无需矾土，无需或只需少量石膏，就能实现水泥生产。

附图说明

附图1为以脱硫灰36.2％、石灰石61.8％、石膏2％配料烧成的硫铝酸盐水泥熟料的X射线衍射图谱。附图2为以脱硫灰34.3％、石灰石53.4％、石膏12.3％配料烧成的硫铝酸盐水泥熟料的X射线衍射图谱。其中，A为硫铝酸钙，B为硅酸二钙。

具体实施方式

实例1：以燃煤脱硫产生的脱硫灰和石灰石及石膏为原料，混合物料经过粉磨后，在窑炉内煅烧，利用脱硫灰、石灰石和石膏进行配料，按重量百分比，其中，脱硫灰占36.2％，石灰石占61.8％，石膏占2％，其中脱硫灰的主要成分组成为：SiO₂占43.7％，Al₂O₃占24.8％，Fe₂O₃占4.1％，CaO占11.8％，SO₃占7.5％。煅烧温度为1300℃，煅烧时间为30分钟。所得产品经过抗压强度试验，3天和28天抗压强度分别为27.6MPa和48.5MPa。

实例2：以燃煤脱硫产生的脱硫灰和石灰石及石膏为原料，混合物料经过粉磨后，在窑炉内煅烧，利用脱硫灰、石灰石和石膏进行配料，按重量百分比，其中，脱硫灰占34.3％，石灰石占53.4％，石膏占12.3％，其中脱硫灰的主要成分组成为：SiO₂占48.7％，Al₂O₃占31.8％，Fe₂O₃占6.1％，CaO占2.8％，SO₃占1.5％。煅烧条件与前例相同。所得产品经过抗压强度试验，3天和28天抗压强度分别为25.6MPa和47.9MPa。

Claims

1.一种利用脱硫灰烧成硫铝酸盐水泥的方法，其特征在于：以燃煤脱硫产生的脱硫灰和石灰石及石膏为原料，经过粉磨后，在窑炉内煅烧，烧成温度为1300～1350℃，煅烧时间为10～30分钟；硫铝酸盐水泥的配料(重量百分比)为：脱硫灰占30～45％，石灰石占55～65％，石膏占0～15％。