KR20230093962A - 탄산석고를 자극제로 이용한 결합재 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 탄산석고를 자극제로 이용한 결합재 조성물에 관한 것이다.
본 발명은 페트로 코크스 탈황석고에 물을 혼합하여 수화반응을 시킨 후 이산화탄소를 포집하여 광물 탄산화 반응을 시켜 생성된 탄산석고 100중량부에 대하여, 고로슬래그 미분말 10∼3,000중량부를 포함한 결합재 조성물을 제공함으로써, 페트로 코크스 탈황석고를 활용하여 이산화탄소를 포집한 후 이의 최종 부산물을 고로슬래그 미분말의 자극제로 활용하여 활성도를 증진시켜 건설공사에서 가장 널리 사용되는 1종 보통시멘트를 대체하거나 사용량을 최소화할 수 있다.
본 발명은 페트로 코크스 탈황석고에 물을 혼합하여 수화반응을 시킨 후 이산화탄소를 포집하여 광물 탄산화 반응을 시켜 생성된 탄산석고 100중량부에 대하여, 고로슬래그 미분말 10∼3,000중량부를 포함한 결합재 조성물을 제공함으로써, 페트로 코크스 탈황석고를 활용하여 이산화탄소를 포집한 후 이의 최종 부산물을 고로슬래그 미분말의 자극제로 활용하여 활성도를 증진시켜 건설공사에서 가장 널리 사용되는 1종 보통시멘트를 대체하거나 사용량을 최소화할 수 있다.
Description
본 발명은 탄산석고를 자극제로 이용한 결합재 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 페트로 코크스 탈황석고에 물을 혼합하여 수화반응을 시킨 후 이산화탄소를 포집하여 광물 탄산화 반응을 시켜 생성된 탄산석고를 고로슬래그 미분말의 자극제로 이용한 결합재 조성물로서, 상기 탄산석고가 고로수쇄 슬래그 미분말의 활성도를 증진시켜 건설공사에서 가장 널리 사용되는 1종 보통시멘트를 대체하거나 사용량을 최소화할 수 있는 결합재 조성물에 관한 것이다.
1종 보통시멘트 제조 시 이산화탄소의 배출량은 석회석의 하소 단계에서 약 0.50톤, 화석 연료의 연소를 통한 소성 공정에서 약 0.40톤으로서 결국 1톤의 시멘트를 생산할 때마다 약 0.9톤의 이산화탄소를 배출하게 된다. 따라서 향후 온실가스 감축은 시멘트 업계의 가장 큰 현안으로 등장할 것이다.
따라서, 시멘트의 사용량을 최소화할 수 있는 기술 개발이 시급한 실정이며 이에 대한 대응방안으로 시멘트의 양을 최소화하고 다양한 산업부산물을 이용하여 시멘트와 동등 수준의 성능 발휘가 가능한 결합재를 제조할 수 있다면 생산원가 절감은 물론 천연자원 및 에너지 고갈문제와 이산화탄소 배출에 의한 환경오염 문제를 동시에 해결할 수 있을 것으로 예상된다.
그 일환으로서, 산업부산물을 이용하여 시멘트와 동등 수준의 성능 발휘가 가능한 결합재를 제공하기 위하여 특허문헌 1에는 고로수쇄 슬래그에 석유 코크스를 연료로 하는 유동층 보일러의 탈황공정 중에 생성되는 석유 코크스 연소재와 제철소에서 탈황공정 부산물로 발생되는 탈황 슬래그 또는 탈황 더스트를 자극제로 활용하여 고로수쇄 슬래그의 활성도를 증진시킴으로써 건설공사에서 가장 널리 사용되는 1종 보통시멘트의 사용량을 최소화할 수 있는 결합재 조성물을 제시한 바 있다.
또한, 특허문헌 2에는 고로수쇄 슬래그 100중량부에 대하여, CaO 함량이 61∼85중량%인 석유 코크스 연소재 10∼500중량부와, Na2O 함량이 10∼50중량%이고 SO3 함량이 10∼50중량%인 제철소 소결공정 또는 유리 제조 공정에서 부산물로 발생되는 황산나트륨 0.1∼50중량부를 포함하며, 비표면적이 3,000∼8,000cm2/g인 순환자원을 자극제로 이용한 결합재 조성물을 제시하고 있다.
특허문헌 3에는 순환자원을 자극제로 이용한 시멘트 대체용 결합재 조성물에 관한 것으로서, 고로수쇄 슬래그 미분말에 CaO 및 SO3가 함유되는 석탄 연소 순환 유동층 보일러에서 배출된 바텀애시와 페트로 코크스 탈황석고를 자극제로 활용하여 고로수쇄 슬래그 미분말의 활성도를 증진시킴으로써 건설공사에서 가장 널리 사용되는 1종 보통시멘트를 대체하거나 그의 사용량을 최소화할 수 있는 결합재 조성물을 개시하고 있다.
한편, 페트로 코크스 탈황석고는 석유 정제 공정에서 부산물로 발생하는 페트로 코크스를 연료로 사용하는 순환 유동층 보일러에서 건식 광물 형태로 배출되는데 노내 탈황 시 석회석을 페트로 코크스와 혼합 연소하기 때문에 주성분이 건식 분말 형태의 CaO와 CaSO4로 배출되고 있다.
그러나 향후 석유 정제 공정 시 배출되는 탄소를 포집하기 위해 광물 탄산화 반응제로 활용될 경우 수화반응을 거쳐 이산화탄소와 탄산화 반응을 거치면 주성분이 습식 광물 형태로 배출되게 된다.
상기와 같은 습식 탄산화 광물 형태로 배출될 경우, 탄소 포집 효과 측면에서는 매우 유리하나 순수 CaO 성분이 없어 기존 주요 재활용 용도인 건조 시멘트 모르타르 팽창재로서 역할을 수행하지 못하여 재활용에 많은 어려움이 있을 것으로 판단된다.
이에, 본 발명자들은 종래 문제점을 해소하고자 노력한 결과, 종래 탈황석고를 자극제로 활용할 경우, 향후 탄소중립의 시대적요구에 따라 생산중단 또는 사용 최소화에 대한 대안으로서 페트로 코크스 탈황석고에 물을 혼합하여 수화반응을 시킨 후 이산화탄소를 포집하여 광물 탄산화 반응에 의해 생성된 탄산석고를 제공하고, 순수 CaO 성분이 없어 팽창재로 재활용이 어려운 탄산석고를 고로슬래그 미분말의 자극제로 활용하여 고로슬래그 미분말의 활성도를 증진시킴으로써 건설공사에서 가장 널리 사용되는 1종 보통시멘트를 대체하거나 그 사용량을 최소화할 수 있음을 확인함으로써, 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 목적은 고로슬래그 미분말에 탄산석고를 자극제로 활용하여 건설공사에서 가장 널리 사용되는 1종 보통시멘트를 대체할 수 있는 결합재 조성물을 제공하는 것이다.
위와 같은 기술적 과제를 해결하기 위하여, 본 발명에 의한 탄산석고를 자극제로 이용한 결합재 조성물은 페트로 코크스 탈황석고에 물을 혼합하여 수화반응을 시킨 후 이산화탄소를 포집하여 광물 탄산화 반응을 시켜 생성된 탄산석고 100중량부에 대하여 고로슬래그 미분말 10∼3,000중량부를 포함한다.
또한, 상기 반응에 의해 생산된 탄산석고에는 모래질의 불순물이 포함될 수 있으나, 전체 조성에 탄산칼슘 15∼45 중량%, 석고 25∼50 중량% 및 소석회 5∼35 중량%가 주요성분으로 함유된다.
또한, 상기 탄산석고는 함수율이 5∼40중량%의 습식 형태의 것을 그대로 사용하거나 함수율 5% 미만으로 건조한 후 분쇄하여 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 탄산석고 100중량부에 대하여 SO3 함량이 3∼50중량%인 제철소 소결 탈황 공정 또는 순환 유동층 보일러 탈황 공정 부산물 5∼500중량부를 더 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 탄산석고 100중량부에 대하여 고형연료 연소 잔재물을 5∼300중량부 더 포함하며, 상기 연소 잔재물은 일반 고형연료(SRF, Solid Refuse Fuel) 또는 바이오 고형연료(BIO-SRF, Biomass-Solid Refuse Fuel)를 연소하는 발전시설에서 배출되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 탄산석고 100중량부에 대하여 시멘트를 5∼300중량부 더 포함하며, 상기 시멘트는 1종 시멘트, 준조강 시멘트, 조강 시멘트, 고로슬래그 시멘트, 플라이애시 시멘트 중 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물인 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 재활용이 어려운 탄산석고를 고로슬래그 미분말의 자극제로 활용하여 고로슬래그 미분말의 활성도를 증진시킴으로써 건설공사에서 가장 널리 사용되는 1종 보통시멘트를 대체하거나 그 사용량을 최소화할 수 있는 결합재 조성물을 제공할 수 있다.
또한 시멘트 사용량 절감에 따른 생산원가 절감은 물론 천연자원 및 에너지 고갈 문제와 이산화탄소 배출에 의한 환경오염 문제를 동시에 해결할 수 있다.
이하, 본 발명을 상세히 설명하고자 한다.
이하, 본 발명에 의한 탄산석고를 자극제로 이용한 결합재 조성물에 대하여 구체적으로 설명한다.
본 발명은 페트로 코크스 탈황석고에 물을 혼합하여 수화반응을 시킨 후 이산화탄소를 포집하여 광물 탄산화 반응을 시켜 생성된 탄산석고 100중량부에 대하여 고로슬래그 미분말 10∼3,000중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 탄산석고는 페트로 코크스를 연료로 하는 순환 유동층 보일러에서 건식 광물 형태로 배출되는 탈황석고에 물을 혼합하여 수화반응을 시킨 후 탄산화 반응을 거쳐 배출되는 물질이다. 페트로 코크스 탈황석고는 노내 탈황 시 석회석을 페트로 코크스와 혼합 연소하기 때문에 주성분이 CaO와 CaSO4로 배출되고 있다. 그러나 향후 석유 정제 공정 시 막대하게 배출되는 탄소 저감을 위해 탈황석고를 광물 탄산화 반응제로 활용될 경우 수화반응을 거쳐 이산화탄소와 탄산화 반응을 거치면 주성분이 CaCO3, CaSO4, CaSO4·2H2O 및 Ca(OH)2 형태의 습식 광물 형태로 배출되게 된다.
순환 유동층 보일러 연소 잔재물인 탈황석고에 존재하는 CaO와 CaSO4 성분 또한 고로슬래그 미분말의 자극제 역할을 수행할 수 있지만 탄산화 반응을 거쳐 배출된 탄산석고 또한 고로슬래그 미분말의 자극제 역할을 수행할 수 있다. 탄산석고에 존재하는 CaCO3 성분은 고로슬래그 미분말의 자극 역할을 수행할 수 없지만 안정한 광물형태로 존재하여 경화체 공극의 충진 역할을 수행하며, CaSO4, CaSO4·2H2O 및 Ca(OH)2 성분은 고로슬래그 미분말의 자극 역할을 수행한다.
상기 고로슬래그 미분말은 제철 고로 공정에서 부산물로 발생하는 고온 용융상태의 슬래그를 물로 급냉 처리한 부산물을 분쇄한 물질이다. 고로슬래그 미분말은 물과 접촉하면 비결정질 피막이 형성되어 스스로 수화반응을 하지 않기 때문에 고로슬래그 미분말을 잠재수경성물질이라 한다. 따라서, 고로슬래그 미분말에 물을 투입하게 되면, 표면에 비결정질 피막이 형성되어, 내부의 Ca2+, Al3+ 등의 용출이 이루어지지 않는다. 그러나, 탄산석고에 존재하는 Ca(OH)2 성분에 의한 OH-와 CaSO4, CaSO4·2H2O 성분에 의한 SO4 2- 성분이 고로수쇄 슬래그 미분말의 비결정질 피막을 파괴하여 Ca2+, Al3+ 등의 용출이 용이하게 되고, 용출 이온들이 CaO-SiO2-H2O계 수화물 등을 생성하게 됨으로써 경화를 빠르게 촉진하고, 잉여 황산화물은 침상형의 구조를 가지는 에트린가이트 수화생성물(3CaO·Al2O3·3CaSO4·32H2O)을 생성시킴으로써 수화체 내부의 조직을 치밀화하여 경화체의 압축강도를 향상시킬 수 있다.
상기 탄산석고는 습식 탄산화 광물 형태로 배출될 경우 탄소 포집 효과 측면에서는 매우 유리하나 순수 CaO 성분이 없어 기존 주요 재활용 용도인 건조 시멘트 모르타르 팽창재로서 역할을 수행하지 못하여 재활용에 많은 어려움이 있을 것으로 판단된다. 따라서, 수분 건조 후 분쇄하여 분말형태로 고로슬래그 미분말과 혼합하여 사용할 수도 있고 수분이 존재하는 형태로 고로슬래그 미분말과 직접 혼합하여도 콘크리트 2차제품용 결합재나 유동화 채움재용 결합재로 이용이 가능하다.
상기 고로슬래그 미분말은 비표면적 3,000cm2/g 이상의 일반적으로 시중에서 유통되는 제품이면 사용이 가능하다.
상기 탄산석고 100중량부에 대하여 고로슬래그 미분말은 10∼3,000중량부가 혼입되는 것이 바람직하다. 고로슬래그 미분말이 10중량부 미만일 경우 고로슬래그 미분말의 반응은 거의 100% 이루어질 수 있으나 고로슬래그 미분말에 비하여 상대적으로 탄산석고의 양이 과도하여 반응하지 못한 탄산석고가 다량 존재하여 강도 발현이 어렵게 된다. 반대로 3,000중량 초과일 경우 상기 탄산석고에 의한 자극 효과가 약하여 초기강도가 급격히 저하되고 수화반응을 개시하지 못한 슬래그의 잉여량이 존재하게 되며 경제성 또한 불리하게 된다.
또한, 상기 탄산석고는 탈황석고에 물을 혼합하여 수화반응을 시킨 후 이산화탄소를 포집하여 광물 탄산화 반응을 시켜 생성된 것으로서, 반응과정에 모래질의 불순물(SiO2, MgO)이 잔량 포함될 수 있으나, 전체 조성에 있어서 탄산칼슘 15∼45 중량%, 석고 25∼50 중량% 및 소석회 5∼35 중량%가 함유된 것을 특징으로 한다.
상기 탄산석고에 주요성분으로 함유된 탄산칼슘의 성분이 15중량% 미만일 경우 탄소 포집 효과가 없게 되며, 탄산칼슘 성분이 45중량%를 초과할 경우 탄소 포집 효과 측면에서는 유리하나, 고로슬래그 미분말의 자극제 역할을 수행할 석고와 소석회 성분이 급격히 감소되어 자극제로서 활용이 불가능하고 무반응성 광물로 충진재 역할만 수행할 수 있다.
다른 주요성분으로서 석고 성분은 25∼50중량%가 바람직하며, 더욱 바람직하게는 무수석고 및 이수석고가 혼합된 것이고, 이때, 무수석고 및 이수석고가 2:1 중량비율로 혼합되는 것이 바람직하다. 상기 석고 성분이 25중량% 미만일 경우 강도가 낮게 발현되며, 50중량%를 초과할 경우 상대적으로 탄산칼슘과 소석회 성분이 감소하게 되어 pH가 낮게 발현되고 이산화탄소 포집 효과가 저하하게 된다.
또 다른 주요성분인 소석회 성분은 5∼35중량%가 바람직한데 소석회 성분이 5중량% 미만일 경우 pH가 급격하게 낮아져 알칼리 자극제 역할을 수행할 수 없어 초기에 고로슬래그 미분말의 산성피막 파괴가 어렵게 된다. 35중량%를 초과할 경우 상대적으로 이산화탄소 포집 효과가 급격히 저하하게 되며, 상대적으로 석고 성분이 적어져 오히려 강도가 저하하게 된다.
또한, 상기 탄산석고는 함수율이 5∼40중량%의 습식 형태의 것을 그대로 사용하거나 함수율 5% 미만으로 건조한 후 분쇄하여 사용하는 것이 바람직하다. 건조 과정 없이 콘크리트 2차제품이나 유동화 채움재에 직접 투입할 경우 건조 비용 절감이 가능하나 수분이 함유된 응집된 형태이기 때문에 균질한 혼합을 위해서는 혼합시간이 길어지는 단점이 있다. 이때, 함수율 5중량% 미만으로 건조한 후 분쇄할 경우 건조 및 분쇄 비용이 증가되는 단점이 있지만 싸이로 투입이 가능하여 공장에서 분말 형태로 결합재 제조 후 벌크 트럭 운반하여 건설현장에서는 물만 부어 사용이 가능한 장점이 있다.
또한, 상기 탄산석고 100중량부에 대하여 SO3 함량이 3∼50중량%인 제철소 소결 탈황 공정 또는 순환 유동층 보일러 탈황 공정 부산물 5∼500중량부를 더 포함하는 것이 바람직하다. 상기 탈황공정 부산물은 탄산석고의 고로슬래그 미분말의 황산염 자극 효과를 보완하여 강도를 증진시키는 역할을 수행한다. SO3 함량이 3중량% 미만일 경우 고로슬래그 미분말의 자극 효과가 없으며, 50중량%를 초과할 경우 고로슬래그 미분말과 반응하지 못한 잉여량의 SO3 성분이 다량 존재하여 오히려 강도가 저하하게 된다. 상기 탄산석고 100중량부에 대하여 제철소 소결 탈황 공정 또는 순환 유동층 보일러 탈황 공정 부산물은 5∼500중량부가 혼입되는 것이 바람직하다. 상기 탈황 공정 부산물이 5중량부 미만일 경우 자극 효과가 미비하며 반대로 500중량부 초과일 경우 상대적으로 탄산석고의 혼입량이 적어져 강도가 저하하게 된다.
또한, 상기 탄산석고 100중량부에 대하여 고형연료 연소 잔재물을 5∼300중량부 더 포함하며, 상기 연소 잔재물은 일반 고형연료(SRF, Solid Refuse Fuel) 또는 바이오 고형연료(BIO-SRF, Biomass-Solid Refuse Fuel)를 연소하는 발전시설에서 배출되는 것이 바람직하다. 상기 고형연료 연소 잔재물은 CaO 성분과 CaCl2, NaCl 및 KCl 성분이 존재하여 고로슬래그 미분말의 수화반응을 촉진하며 동절기에는 빙점을 낮추어 동파를 방지하는 역할을 수행한다. 상기 탄산석고 100중량부에 대하여 고형연료 연소 잔재물이 5중량부 미만일 경우 수화반응 촉진 효과가 미비하며 반대로 300중량부 초과일 경우 오히려 강도가 저하하게 된다.
또한, 상기 탄산석고 100중량부에 대하여 시멘트를 5∼300중량부 더 포함하며, 상기 시멘트는 1종 시멘트, 준조강 시멘트, 조강 시멘트, 고로슬래그 시멘트, 플라이애시 시멘트 중 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물인 것이 바람직하다. 상기 시멘트는 초기 강도를 증진시켜 주는 역할을 수행하며 시중에서 일반적으로 유통되는 제품이면 사용이 가능하다. 상기 탄산석고 100중량부에 대하여 시멘트가 5중량부 미만일 경우 초기 강도 증진 효과가 미비하며 반대로 300중량부 초과일 경우 6가 크롬이 용출될 수 있으며 경제성 또한 불리하다.
이하에서 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예들이 기술되어질 것이다. 또한 이하의 실시예들은 본 발명을 예증하기 위한 것으로서 본 발명의 범위를 국한하는 것으로 이해되어져서는 아니된다.
<비교예>
해성점토 1m3 기준으로 1종 시멘트 400kg, 벤토나이트 20kg, 물 410kg를 강제식 믹서로 충분히 혼합하여 밀크주입재를 제조하여 해성점토 1m3와 균질하게 혼합하여, Ψ10cmХ20cm 크기의 공시체 9개를 제작하여 이를 20℃에서 양생하여 재령 3일, 7일, 28일 강도를 측정하였다. 투수계수는 7일 재령에서 압축강도 측정 전에 실시하였다.
<실시예 1>
상기 비교예의 1종 시멘트를 대신하여 페트로 코크스 탈황석고를 습식처리 후 이산화탄소를 주입하여 탄산화 반응을 시켜 배출된 탄산석고를 함수율 1% 이하로 건조 후 분쇄하여 비표면적이 3,560cm2/g으로 조정하였다. 탄산석고의 주요구성 성분은 CaCO3 29.6중량%, CaSO4 24.2중량%, CaSO4·2H2O 17.6중량% 및 Ca(OH)2 18.2중량%로 나타났다. 상기 탄산석고 100중량부에 대하여, 고로슬래그 미분말 150중량부를 균질하게 혼합하여 결합재를 제조하였다.
이를 해성점토 1m3 기준으로 상기 결합재 400kg, 물 410kg를 강제식 믹서로 충분히 혼합하여 밀크주입재를 제조하여 해성점토 1m3와 균질하게 혼합하여, Ψ10cmХ20cm 크기의 공시체 9개를 제작하여 이를 20℃에서 양생하여 재령 3일, 7일, 28일 강도를 측정하였다. 투수계수는 7일 재령에서 압축강도 측정 전에 실시하였다.
<실시예 2>
상기 비교예의 1종 시멘트를 대신하여 실시예 1과 동일하게 제조한 탄산석고 100중량부에 대하여, 고로슬래그 미분말 150중량부, SO3 함량이 8.2중량%인 석탄을 연소한 순환 유동층 보일러 연소 잔재물 50중량부를 균질하게 혼합하여 결합재를 제조하였다.
이를 해성점토 1m3 기준으로 상기 결합재 400kg, 물 410kg를 강제식 믹서로 충분히 혼합하여 밀크주입재를 제조하여 해성점토 1m3와 균질하게 혼합하여, Ψ10cmХ20cm 크기의 공시체 9개를 제작하여 이를 20℃에서 양생하여 재령 3일, 7일, 28일 강도를 측정하였다. 투수계수는 7일 재령에서 압축강도 측정 전에 실시하였다.
<실시예 3>
상기 비교예의 1종 시멘트를 대신하여 실시예 1과 동일하게 제조한 탄산석고 100중량부에 대하여, 고로슬래그 미분말 150중량부, SO3 함량이 8.2중량%인 석탄을 연소한 순환 유동층 보일러 연소 잔재물 50중량부 및 우드칩 고형연료 연소 잔재물 20중량부를 균질하게 혼합하여 결합재를 제조하였다.
이를 해성점토 1m3 기준으로 상기 결합재 400kg, 물 410kg를 강제식 믹서로 충분히 혼합하여 밀크주입재를 제조하여 해성점토 1m3와 균질하게 혼합하여, Ψ10cmХ20cm 크기의 공시체 9개를 제작하여 이를 20℃에서 양생하여 재령 3일, 7일, 28일 강도를 측정하였다. 투수계수는 7일 재령에서 압축강도 측정 전에 실시하였다.
<실시예 4>
상기 비교예의 1종 시멘트를 대신하여 실시예 1과 동일하게 제조한 탄산석고 100중량부에 대하여, 고로슬래그 미분말 150중량부, 1종 시멘트 50중량부를 균질하게 혼합하여 결합재를 제조하였다.
이를 해성점토 1m3 기준으로 상기 결합재 400kg, 물 410kg를 강제식 믹서로 충분히 혼합하여 밀크주입재를 제조하여 해성점토 1m3와 균질하게 혼합하여, Ψ10cmХ20cm 크기의 공시체 9개를 제작하여 이를 20℃에서 양생하여 재령 3일, 7일, 28일 강도를 측정하였다. 투수계수는 7일 재령에서 압축강도 측정 전에 실시하였다.
<실험예> 공시체의 시험방법 및 결과
아래 표 1에 나타낸 바와 같이 투수계수는 KS F 2322 변수위투수시험법에 따라 실시하고 압축강도시험은 KS F 2343 일축압축강도 시험방법에 의해 실시하였다. 중금속 용출시험은 28일 압축강도 측정 후 일부를 채취하여 실시하였다.
(1) 투수계수
7일 동안 20℃에서 양생한 공시체의 투수계수 시험성과를 표 2에 나타내었다.
상기 표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 모든 공시체에서 불투수층을 구성하여 만족할 만한 결과를 도출하였으며, 비교예보다 본 발명 실시예의 투수계수가 낮은 것을 알 수 있으며, 이는 비교예의 1종 시멘트와 벤토나이트를 사용한 경우 수화반응시 발생하는 체적수축과 공시체에 함유된 수분이 증발 또는 수화되면서 상대적으로 투수계수가 크고, 본 발명에 따른 결합재의 경우 고로슬래그 미분말 및 탄산석고의 수화반응에 의해 생성된 팽창성 광물인 에트링가이트에 의해 구속된 상태에서 팽창을 일으켜 화학적 프리스트레스 작용에 의해 조직이 치밀해져 상대적으로 낮은 투수성능을 보이는 것으로 판단된다.
(2) 일축압축강도의 변화
표 2에 비교예 및 실시예 1∼4의 일축압축강도를 나타내었다. 이를 통해 알 수 있는 바와 같이, 탄산석고와 고로슬래그 미분말을 사용한 실시예 1은 1종 시멘트를 사용한 비교예 1과 거의 동등한 강도를 발현하였으며, 순환 유동층 보일러 연소 잔재물이 더 포함된 실시예 2와 석탄 연소 순환 유동층 보일러 연소 잔재물과, 고형연료 연소 잔재물이 더 포함된 실시예 3은 모든 재령에서 1종 시멘트만을 사용한 비교예에 비해 더 높은 강도를 발현함을 확인할 수 있다. 또한, 시멘트가 더 포함된 실시예 4는 초기강도 뿐만 아니라 28일 재령에서도 비교예에 비하여 월등하게 강도를 발현함을 확인할 수 있었다.
따라서, 본 발명의 결합재가 1종 시멘트를 대체할 수 있는 성능 발휘가 가능함을 알 수 있었다.
(3) 중금속 용출 실험
상기 표 3의 중금속 용출실험결과를 보면 비교예의 경우 허용기준치에는 만족하는 것으로 나타나지만 6가 크롬의 경우 기준치의 50%를 상회하는 양이 용출되었다. 그러나 본 발명의 실시예는 모두 6가 크롬뿐만 아니라 대부분의 중금속이 불검출되었다.
따라서 본 발명의 결합재는 석유 정제 공정에서 대량 발생되는 페트로 코크스 탈황석고와 이산화탄소의 탄산화 반응에 의해 발생되는 탄산석고를 자극제로 활용하여 고로슬래그 미분말의 활성도를 증진시킴으로써 건설공사에서 가장 널리 사용되는 1종 보통시멘트를 대체하거나 그 사용량을 최소화할 수 있다. 또한 시멘트 사용량 절감에 따른 생산원가 절감은 물론 천연자원 및 에너지 고갈 문제와 이산화탄소 배출에 의한 환경오염 문제를 동시에 해결할 수 있다.
이상에서 본 발명은 기재된 구체예에 대해서만 상세히 설명되었지만 본 발명의 기술사상 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속함은 당연한 것이다.
Claims (6)
- 탄산석고 100중량부에 대하여, 고로슬래그 미분말 10∼3,000중량부를 포함하되,
상기 탄산석고가 페트로 코크스 탈황석고에 물을 혼합하여 수화반응을 시킨 후 이산화탄소를 포집하여 광물 탄산화 반응에 의해 생성된 것을 특징으로 하는 결합재 조성물. - 제1항에 있어서, 상기 탄산석고가 전체 조성에 탄산칼슘 15∼45 중량%, 석고 25∼50 중량% 및 소석회 5∼35 중량%가 주요성분으로 함유된 것을 특징으로 하는 결합재 조성물.
- 제1항에 있어서, 상기 탄산석고가 함수율 5∼40중량%의 습식 형태의 것을 그대로 사용하거나 함수율 5% 미만으로 건조한 후 분쇄하여 사용하는 것을 특징으로 하는 결합재 조성물.
- 제1항에 있어서, 상기 탄산석고 100중량부에 대하여, SO3 함량이 3∼50중량%인 제철소 소결 탈황 공정 또는 순환 유동층 보일러 탈황 공정 부산물 5∼500중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 결합재 조성물.
- 제1항에 있어서, 상기 탄산석고 100중량부에 대하여, 고형연료 연소 잔재물을 5∼300중량부 더 포함하며, 상기 연소 잔재물은 일반 고형연료(SRF, Solid Refuse Fuel) 또는 바이오 고형연료(BIO-SRF, Biomass-Solid Refuse Fuel)를 연소하는 발전시설에서 배출되는 것을 특징으로 하는 결합재 조성물.
- 제1항에 있어서, 상기 탄산석고 100중량부에 대하여, 시멘트를 5∼300중량부 더 포함하며, 상기 시멘트는 1종 시멘트, 준조강 시멘트, 조강 시멘트, 고로슬래그 시멘트, 플라이애시 시멘트 중 선택된 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 결합재 조성물.
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| KR101525035B1 (ko) | 2014-10-15 | 2015-06-09 | 주식회사 씨엠디기술단 | 탈황공정 부산물을 이용한 결합재 조성물 |
| KR20160004701A (ko) | 2014-07-04 | 2016-01-13 | 호서대학교 산학협력단 | 개똥쑥 에센셜 오일을 유효성분으로 포함하는 피부재생, 항산화 및 항비만용 조성물 |
| KR101973093B1 (ko) | 2017-06-30 | 2019-04-26 | 주식회사 대웅 | 순환자원을 자극제로 이용한 시멘트 대체용 결합재 조성물 |
-
2021
- 2021-12-20 KR KR1020210183041A patent/KR20230093962A/ko active IP Right Grant
Patent Citations (3)
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| KR102673858B1 (ko) * | 2023-11-14 | 2024-06-10 | 지오프로 주식회사 | 탄산화 탈황 부산물 원료를 활용한 자원 재순환 강도증진형 고화재 조성물 및 이를 이용한 지반 고화 방법 |
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