CN100333854C

CN100333854C - 轴及其成型装置

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Publication number: CN100333854C
Application number: CNB2004800054858A
Authority: CN
Inventors: 横尾次男; 南波良宽
Original assignee: Mitsuba Electric Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Mitsuba Corp
Priority date: 2003-02-27
Filing date: 2004-02-27
Publication date: 2007-08-29
Anticipated expiration: 2024-02-27
Also published as: CN1753742A; US20060193683A1; JPWO2004076095A1; WO2004076095A1

Abstract

四条滚花由成型装置(31)形成以在电枢轴(14)的外周面在圆周方向上等间距的排列并从电枢轴(14)的外周面突起。成型装置(31)具有第一模具(32)和第二模具(33)，它们可在相互靠近和相互分离的方向上移动，其中，第一模具(32)设置有一对第一成型刃(43)而第二模具(33)设置有一对第二成型刃(45)。各成型刃(43)和(45)被形成为平行四边形截面，它们具有与第二模具(33)的移动方向平行的切削面(51)和(61)、被形成为相对于切削面(51)和(61)具有锐角的挤压面(52)和(62)以及与挤压面(52)和(62)平行的承载面(53)和(63)。通过使得这些成型刃(43)和(45)压住电枢轴(14)的外周面而形成滚花。

Description

轴及其成型装置

技术领域

本发明涉及一种轴，其具有为了将该轴稳固地装配/固定到要被装配的部件而在该轴的外周面上形成的滚花。

背景技术

传统地，将轴压插到要被装配的部件中形成的装配孔中，由此将要被装配的部件装配/固定到该轴的方法是公知的。但是，在这种方法中，因为装配孔的内直径形成得比轴的外直径稍大，所以难以稳固地固定。因此，传统的固定方法是形成多条滚花，每条滚花从轴的外周面突起预定的高度并轴向延伸，由此其装配强度得以提高。

例如，四条滚花形成于电刷装配的电动机的电枢轴的外周面上，也叫做整流子的换向器装配/固定到在电枢轴的外周面上形成有滚花的部分中。其中，换向器通过将由铜板等制成的导电部件借助由树脂材料制成的绝缘部件以绝缘状态形成为环形形状而得到。另外，当换向器的树脂部分被压插到电枢轴中时，滚花在径向发生弹性变形，从而由于它们的弹力而稳固地装配到换向器。

这时，电枢轴处于电枢铁芯预先固定的状态下，在这种状态下，滚花通过成型装置被形成之后，换向器被压插到电枢轴中。然后，电枢线圈缠绕在电枢铁芯上，电枢线圈的每端连接到换向器。之后，对电枢线圈施加涂层，最终，换向器的外周面被切割处理以去除漏在换向器的外周面中的涂料。

具有这种形状的用于形成上述滚花的成型装置已经公知为这样一种成型装置，其中，一对成型刃在上部模具和下部模具(它们连接到液压装置)上以预定的间隔而固定，而且通过将成型刃紧靠置于这些模具之间的轴进行挤压而形成滚花，例如日本特开平5-200475号公报所示。在这种情况下，每个成型刃被形成为具有基本正方形的截面，其具有平行于上部模具的切削面以及形成为与切削面正交的挤压面，并且各个挤压面相互平行。另外，通过这些成型刃，轴的外周面被击穿并径向突出，由此形成滚花。

但是，因为每个成型刃的挤压面形成得与切削面正交，所以这种成型装置需要繁重的处理负担。尤其是在相邻的成型刃之间的距离设置得较短时，每个挤压面与轴的外周面之间形成的角度变得较小，从而需要额外的处理负担。根据情况，存在轴自身发生变化而降低轴的圆度的危险。

因此，在传统的成型装置中，将相邻的成型刃之间的距离在一定程度上设置得较大，由此每个挤压面和轴的外周面之间形成的角度被形成得较大以减轻处理负担。

但是，在这种情况下，通过上部模具的成型刃形成的两个滚花被形成为各自具有的相位的差值为例如大约105度到110度，通过下部模具的成型刃形成的滚花被形成为各自具有的相位的差值为例如大约105度到110度。也就是说，滚花被偏移形成在轴的径向的两端侧。为此，滚花的弹力在偏向换向器的两个径向端的位置处施加给换向器，其截面变形为椭圆形，由此圆度下降。另外，当换向器变形为椭圆形时，在切割外周面时切割边发生变化，因此存在发生涂料切割残余等问题。

此外，由于滚花的位置偏移，轴自身的重量平衡偏移，这就成为在转动电枢轴时产生振荡现象的原因。

本发明的一个目的在于确保装配/固定到轴的要被装配的部件的圆度。

本发明的另一个目的在于减轻形成滚花所涉及的处理负担。

发明内容

按照本发明的在其外周面上具有由第一模具和第二模具形成的滚花，所述第一模具和第二模具被设置为可在相互靠近和相互分离的方向上相对地移动，并且具有装配孔的要被装配的部件被装配/固定到所述轴，所述轴包括：由一对第一成型刃形成的一对第一滚花，所述第一成型刃对的每一个具有被形成为与相对移动的方向平行的切削面以及被形成为相对于所述切削面具有锐角的挤压面，所述第一成型刃对以所述切削面相对并以预定的间隔隔开的方式设置在所述第一模具中；以及由一对第二成型刃形成的一对第二滚花，所述第二成型刃对的每一个具有被形成为与相对移动的方向平行的切削面以及被形成为相对于所述切削面具有锐角的挤压面，所述第二成型刃对以所述切削面相对并以预定的间隔隔开的方式设置在所述第二模具中，其中，四条所述滚花被形成为在圆周方向上等间距地排列。

按照本发明的所述轴，其中，所述滚花的顶点在圆周方向上等间距地排列。

按照本发明的所述轴，其中，所述第一成型刃对以在圆周方向上90度内的间隔接触，所述第二成型刃对以在圆周方向上90度内的间隔接触，从而四条所述滚花被形成为在圆周方向上等间距地排列。

按照本发明的所述轴，其中，所述第一滚花和第二滚花的轴向长度被设置为比所述要被装配的部件的长度更长。

按照本发明的所述轴，其中，所述装配孔的内直径被设置为比所述轴的外直径更大，并且所述要被装配的部件被装配/固定到所述第一滚花和第二滚花。

按照本发明的所述轴，进一步包括：一对第三滚花，其与所述第一滚花在圆周方向上相隔45度且由所述第一成型刃形成；以及一对第四滚花，其与所述第二滚花在圆周方向上相隔45度且由所述第二成型刃形成，其中，八条所述滚花被形成为在圆周方向上等间距的排列。

按照本发明的所述轴，其中，所述要被装配的部件是用于电动机的换向器。

按照本发明的一种轴的成型装置，具有装配孔的要被装配的部件被装配/固定到所述轴，所述装置包括：第一模具和第二模具，其被设置为夹着所述轴在相互靠近和相互分离的方向上相对地移动；一对第一成型刃，其每一个具有被形成为与相对移动的方向平行的切削面以及被形成为相对于所述切削面具有锐角的挤压面，所述第一成型刃对以所述切削面相对并以预定的间隔隔开的方式设置在所述第一模具中；以及一对第二成型刃，其每一个具有被形成为与相对移动的方向平行的切削面以及被形成为相对于所述切削面具有锐角的挤压面，所述第二成型刃对以所述切削面相对并以预定的间隔隔开的方式设置在所述第二模具中，其中，通过使得所述第一成型刃和第二成型刃压住所述轴的外周面而在所述轴的外周面上形成滚花。

按照本发明的轴的成型装置，其中，所述第一成型刃对以在圆周方向上90度内的间隔与所述轴的外周面接触，所述第二成型刃对以在圆周方向上90度内的间隔与所述轴的外周面接触，从而四条所述滚花被形成为在圆周方向上等间距地排列。

按照本发明的轴的成型装置，其中，所述第一成型刃和第二成型刃被形成为平行四边形截面，所述第一成型刃和第二成型刃具有被形成为与所述挤压面平行的承载面，并且所述第一成型刃和第二成型刃固定到设置在所述第一模具和第二模具中的凹槽部。

因此，按照本发明，因为滚花在圆周方向上等间距地排列，所以被装配/固定到所述轴的要被装配的部件的圆度得以确保。

另外，按照本发明，因为在所述成型刃中形成的挤压面被形成为相对于切削面具有锐角，所以施加到挤压面的反作用力被分散到每个成型刃的移动方向和与移动方向垂直的方向，由此形成滚花的处理负荷可被减小。

另外，按照本发明，因为处理负荷可被减小，在第一和第二模具中设置的成型刃之间的间隔可被缩小到预定的值，使得滚花可在圆周方向上等间距地排列。

另外，按照本发明，要被装配的部件通过松配合而不是压插地被固定到所述轴，使得即使各滚花的位置发生变化，但要被装配的部件可自动对齐，从而发生在旋转中的振荡等可减小。同样地，因为由将轴压插到要被装配的元件的装配孔中而产生的诸如磨损的损害被减小，所以要被装配的部件的耐久性可提高。

另外，按照本发明，因为滚花的长度被形成为比要被装配的部件的长度更长，所以特别是在通过松配合将要被装配的部件固定到轴时可将要被装配的部件可靠地固定到轴上。

另外，按照本发明，因为八条滚花在圆周方向上排列和布置，所以其固定强度可提高，同时要被装配的元件的圆度也可保持。同样地，在形成四条滚花之后，轴在圆周方向上转动45度角并被再次加工，使得可容易地形成八条滚花。

另外，按照本发明，因为相互邻近的一对成型刃相对于轴的位置可被容易地匹配，所以轴的成型装置的组装精确性得以提高。

另外，按照本发明，因为滚花在圆周方向上等间距地形成，所以轴的截面成为基本绝对圆形，使得在压插轴的过程中施加到要被装配的部件的负荷的变化可被减小。

附图说明

图1是示意地表示按照本发明的一个实施方案的具有电枢轴的电动机的截面图；

图2是表示将换向器压插到电枢轴中的状态的立体图；

图3是沿着图2中的线A-A得到的截面图；

图4是是表示换向器和滚花的长度的截面图；

图5是沿着图4中的线A-A得到的截面图；

图6是表示轴的成型装置的正视图；

图7是沿着图6中的线B-B得到的截面图；

图8是表示图7中所示的轴的成型装置的放大的主要部分的截面图；

图9是表示图8中所示的研磨成型刃的方法的截面图；以及

图10是表示图3中所示的电枢轴的变化实施例的截面图。

实施方式

如图1所示，电动机11具有容纳在电机罩12中的电枢13。

电枢13由钢制成且具有作为轴的电枢轴14，电枢轴14形成为具有基本圆形的均匀截面，并且电枢轴14被轴承15和16支撑，从而在电机罩12内可转动。

置于由一对固定于电机罩12的永磁体17和18产生的磁场内的电枢铁芯21固定到电枢轴14。电枢线圈22缠绕在形成于电枢铁芯21中的多个槽21a的每一个上。

同样地，作为要装配的部件的换向器23固定到电枢轴14。换向器23包括：由树脂制成的主体部分23a；以及多个换向器片23b，它们放射状地排列在主体部分23a的外周面上并固定到主体部分23a的外周面，其中，电枢线圈22连接到这些换向器片23b的每一个。另外，当电流供应给与换向器23可滑动地接触的一对电刷24和25时，电流被换向器23整流并供应给电枢线圈22，使得能产生电枢13的旋转力。这样，如果要被驱动的部件连接到电枢轴14的从电机罩12突出到外部的部分，那么电动机11的输出传送到要被驱动的部件。

如图2所示，上述的换向器23的主体部分23a设置有装配孔26，装配孔26形成为其直径比电枢轴14的外直径稍大。另外，当将电枢轴14***装配孔26时，换向器23固定到电枢轴14。

另外，为了增加与换向器23的固定强度，从电枢轴14的外周面突起的四条滚花27形成于电枢轴14的外周面上。如图3所示，每条滚花27被形成为从电枢轴14的外周面突起并具有预定的高度“t”，并且凹槽部28在邻近这些滚花27的位置处形成。另外，各滚花27排列为以相互之间90度的相在圆周方向上布置，即，使得滚花27的各自的顶点在圆周方向上等间距的排列。注意，这些滚花包括一对相互邻近的第一滚花27和一对相互邻近的第二滚花27。

同样从图4可看出，这些滚花27的每一个形成为沿着电枢轴14的轴向延伸，并且其轴向长度“L1”形成得比换向器23的轴向长度“L2”长。另外，换向器23***电枢轴14，以在遍及装配孔26的整个纵向区域与滚花27接合。

另外，如图5所示，因为装配孔26被形成为其直径比电枢轴14的外直径稍大，所以换向器23不被压插到电枢轴14中而被装配/固定到各滚花27。也就是说，因为负荷从这些滚花27以推动和扩宽装配孔26的方向施加，所以换向器23径向地弹性变形，同时滚花27由于换向器23而径向地弹性变形，由此，由于这些弹性变形的弹力使得换向器23稳固地固定到电枢轴14。

因此，换向器23在遍及装配孔26的整个纵向区域与滚花27接合，并且由于仅在这些滚花27中的松配合而固定到电枢轴，由此在其推进和径向方向的移动被滚花27限制。

这时，因为这些滚花27在电枢轴14的外周面上形成为在圆周方向上等间距的排列，所以由这些滚花27施加给换向器23的弹力也在圆周方向上等间距的排列并且换向器23不会变形，例如换向器23不会形成为椭圆形等。也就是说，通过在在圆周方向上等间距地设置滚花27，换向器23的圆度得以确保。

这样，四条滚花27在圆周方向上在电枢轴14上形成为在圆周方向上等间距的排列并从电枢轴突起，装配/固定到电枢轴14的换向器23的圆度得以确保。另外，也能够防止由于经过时间的变化而降低换向器23圆度的情况。

另外，换向器23固定到电枢轴14且连接到电枢线圈22并且之后被切割处理以便去除附着在其外周面的涂料。但是这时，因为圆度得到了确保，所以切割边缘在圆周方向上稳定而且不会产生涂料的切割残余。

另外，在电枢轴14中，因为换向器23受到相对于电枢轴1 4的松配合，所以即使各滚花27发生位置变化，换向器23也可移动换向器23和电枢轴14之间的间隙距离，由此自动地对齐。因此，在装配/固定有换向器23的电枢轴14转动时，产生的振荡等可减小。另外，发生在将电枢轴14***换向器23的装配孔26中时的诸如磨损的损害被降低，由此可提高换向器23的耐久性。

另外，在电枢轴14中，滚花27的长度“L1”形成得比换向器23的长度“L2”长，使得由于换向器23在遍及装配孔26的整个纵向区域与滚花27接合，因此换向器23可确定地固定到电枢轴14。

接下来将描述用于将这些滚花27形成在电枢轴14的外周面上的轴的成型装置31。

如图6和7所示，轴的成型装置31(下文中缩写为“ 成型装置31”)具有第一模具32和第二模具33，其中第一模具32固定到液压装置34的支架35，而第二模具33固定到液压装置34的活塞36。虽然没有详细描述，但是作为液压装置34，传统上已经使用了这样一种公知的装置，其中活塞36通过液压向着支架35垂直移动。

当滚花27被成型装置31形成于电枢轴14上时，电枢轴14以预先固定电枢铁芯21的状态置于第一模具32上，以便提高组装电枢13的精确性。形成为具有基本C形截面的支撑台37固定到第一模具32的底板32a，并且电枢轴14处于电枢铁芯21被支撑台37支撑的状态。另外，固定块38和固定片41设置在底板32a上，并且电枢轴14被轴向地放置为夹在固定块38和固定片41之间。注意，固定片41被致动器42驱动而可轴向移动，从而在电枢轴14被放置时从如图6的虚线所示的释放位置移动到其实线所示的固定位置。

第一模具32和第二模具33可通过电枢轴14以相互靠近和相互分离的方向相对地移动，即，因为活塞36垂直移动，第二模具33以靠近第一模具32和与第一模具32分离的方向移动。虽然图中描述第二模具33可通过使用液压装置34以靠近或分离第一模具32的方向移动，但是本实施方案并不局限于这种移动。也可使用其它的能够使得第一模具32和第二模具33通过电枢轴14以相互靠近和相互分离的方向相对移动的装置。

如图8所示，相对于电枢轴14的轴心对称排列以便形成第一滚花27(下文中缩写为“滚花27”)的一对第一成型刃43设置于第一模具32，而相对于电枢轴14的轴心对称排列以便形成第二滚花27(下文中缩写为“滚花27”)的一对第二成型刃45设置于第二模具33。

第一模具32的底板32a具有支持块46，而第一成型刃43分别容纳在支持块46中形成的凹槽部47中。

第一成型刃43形成为平行四边形截面，其具有形成为平行于第二模具33的移动方向的切削面51、形成为相对于切削面51具有锐角的挤压面52以及形成为平行于挤压面52的承载面53，并且其轴心处设置有用于固定的螺丝孔54。同样地，***形成于支持块46中的通孔46a中的螺栓55螺纹连接到螺丝孔54，由此第一成型刃43固定在凹槽部47中。另外，凹槽部47的底面47a倾斜为符合承载面53而被成型，并且形成为平行四边形截面的间隔装置56连接在底面47a和承载面53之间。注意，附图标记“57”表示在将电枢轴14置于第一模具32上时对电枢轴14进行大体定位的粗引导装置。

然后，一对第一成型刃43被放置为使得切削面51相互相对且以预定的间隔排列，并且该间隔被狭窄地设置到某个程度，以使得形成于电枢轴14上的滚花27在圆周方向上具有90度的相位差。也就是说，如图8所示，一对第一成型刃43按照下述方式设置：第一成型刃43分别与电枢轴14的外周面接触的接触点“A”和“B”以电枢轴14的轴心为中心在圆周方向上形成的角“α”在90度内(在该图中为80度)。为此，一对第一成型刃43在圆周方向上以90度内的间隔与电枢轴14的外周面接触。

同时，第二模具33的底板33a具有支持块58，而第二成型刃45分别容纳于支持块58中形成的凹槽59中。

与第一成型刃43类似，第二成型刃45形成为平行四边形截面，其具有形成为与第二模具33的移动方向平行的切削面61、形成为相对于切削面61具有锐角的挤压面62以及形成为与挤压面62平行的承载面63，并且其轴心处设置有用于固定的螺丝孔64。同样地，***到在支持块58中形成的通孔58a中的螺栓65螺纹连接到螺丝孔64，由此第二成型刃45固定到凹槽部59。另外，凹槽部59的底面59a倾斜为符合承载面63而被成型，并且形成为平行四边形截面的间隔装置66连接在底面59a和承载面63之间。

然后，一对第二成型刃45被放置为使得切削面61相互相对且以预定的间隔排列，并且该间隔被狭窄地设置到某个程度，以使得由第二成型刃45在电枢轴14上形成的滚花27在圆周方向上具有90度的相位差。也就是说，如图8所示，第二成型刃45按照下述方式设置：第二成型刃45分别与电枢轴14的外周面接触的接触点“C”和“D”以电枢轴14的轴心为中心在圆周方向上形成的角“β”在90度内(在该图中为80度)。为此，一对第二成型刃43在圆周方向上以90度内的间隔与电枢轴14的外周面接触。同样地，一对第二成型刃45之间的间隔被设置得与一对第一成型刃43之间的间隔相同。

当第二模具33被活塞36驱动且移到最靠近第一模具32的位置(即下止点)时，各成型刃43和45以对电枢轴14施加处理负荷的状态同时压住电枢轴14的外周面。然后，压住电枢轴14的外周面的各成型刃43和45击穿外周面并使其径向突出，从而在外周面上形成滚花27。

这时，因为各成型刃43和45的挤压面52和62形成为相对于切削面51和61具有锐角，所以在加工过程中从电枢轴14施加给挤压面52和62的反作用力分散到每个成型刃43和45的移动方向和与移动方向正交的方向，由此各成型刃43和45形成滚花27所需的处理负荷减小。另外，一对第一成型刃43以在圆周方向上90度内的间隔与电枢轴14相互接触，由此要形成的滚花27之间的在圆周方向上的间隔可设置为90度的角度。

因此，在成型装置31中，因为形成在各成型刃43和45中的挤压面52和62被形成为相对于切削面51和61具有锐角，所以形成滚花27所需的处理负荷可减小。

同样地，在成型装置31中，形成在各成型刃43和45中的挤压面52和62被形成为相对于切削面51和61具有锐角，并且从而形成滚花27所需的处理负荷可减小，使得即使第一成型刃43之间的间隔被狭窄地设置且第二成型刃45之间的间隔被狭窄地设置，但电枢轴14自身不会因为处理负荷而变形。因此，通过狭窄地设置第一成型刃43之间的间隔达到这样的程度以至于滚花27可形成为在圆周方向上具有90度的相位差，而且通过狭窄地设置第二成型刃45之间的间隔达到这样的程度以至于滚花27可形成为在圆周方向上具有90度的相位差，如图3所示，可形成在电枢轴14的外周面在圆周方向上等间距的排列并从电枢轴14的外周面突起的四条滚花27。

因此，在成型装置31中，因为形成滚花27所需的处理负荷可减小，所以设置在第一模具32和第二模具33中的成型刃43和45之间的间隔变窄到预定的值，由此可形成在电枢轴14的外周面在圆周方向上等间距的排列并从电枢轴14的外周面突起的四条滚花27。

另外，如图3所示，例如与通过下述成型刃、即其挤压面52和62相对于切削面51和61垂直形成的成型刃所形成的滚花相比较，通过成型装置31制造的滚花27每一个都形成为锐角三角形，使得即使高度“t”相等，但其截面面积会较小。为此，这些滚花27容易径向地弹性变形，使得换向器23变形的弹力变得较小。因此，换向器23的变形较小，由此其圆度得以确保。

另外，在成型装置31中，如果由于发生磨损等使得各成型刃43和45的切割产生钝化，那么各成型刃43和45通过解开对螺栓55和65的固定对它们的挤压面52和62进行切削。但是这时，因为挤压面52和62以及承载面53和63被形成为平行，如图9所示，所以承载面53和63被布置为与研磨台67接触而挤压面52和62被研磨。因此，研磨后的各成型刃43和45的挤压面52和62与承载面53和63之间的间隔“h”可被容易地匹配。也就是说，因为挤压面52和62与承载面53和63之间的间隔“h”匹配，因此每个成型刃43和45的形状可被容易地匹配。另外，通过使用其宽度符合研磨量的间隔装置56和66，相互邻近的一对成型刃43和45相对于电枢轴14的位置可被容易地匹配。因此，当第二模具33向着第一模具32移动时，相邻的成型刃43和45同时与电枢轴14的外周面接触，由此处理负荷可均匀地施加在各成型刃43和45上，而成型装置31的处理精确性可得到提高。

因此，在成型装置31中，因为相互邻近的一对成型刃43和45相对于电枢轴14的位置可被容易地匹配，所以成型装置31的处理精确性可得到提高。

很显然，本发明并不局限于上述实施方案，而是可在不违背本发明主旨的情况下进行各种修订和变化。例如，虽然形成了用于将换向器23装配/固定到电枢轴14的外周面的滚花27，但上面的实施方案并不局限于这种情况。只要装配/固定其中形成有装配孔的要被装配的部件，那么也可使用于其它轴。

另外，虽然在电枢轴14上形成四条滚花27，但上面的实施方案并不局限于这种情况。例如，如图10所示，也可以通过在第一滚花27和第二滚花27由成型装置31形成之后，电枢轴14在圆周方向上转动45度角并被成型装置31再次加工。这样，可形成在圆周方向上等间距的排列的一共八条的滚花，其中包括与第一滚花27在圆周方向上相隔45度且由第一成型刃43形成的第三滚花27以及与第二滚花27在圆周方向上相隔45度且由第二成型刃45形成的第四滚花27。

工业应用性

本发明可应用于例如将要被装配的部件(例如换向器)固定到轴(例如电动机的电枢轴)的情况。

Claims

1.一种轴，在其外周面上具有由第一模具和第二模具形成的滚花，所述第一模具和第二模具被设置为可在相互靠近和相互分离的方向上相对地移动，并且具有装配孔的要被装配的部件被装配/固定到所述轴，所述轴包括：

由一对第一成型刃形成的一对第一滚花，所述第一成型刃对的每一个具有被形成为与相对移动的方向平行的切削面以及被形成为相对于所述切削面具有锐角的挤压面，所述第一成型刃对以所述切削面相对并以预定的间隔隔开的方式设置在所述第一模具中；以及

由一对第二成型刃形成的一对第二滚花，所述第二成型刃对的每一个具有被形成为与相对移动的方向平行的切削面以及被形成为相对于所述切削面具有锐角的挤压面，所述第二成型刃对以所述切削面相对并以预定的间隔隔开的方式设置在所述第二模具中，

其中，四条所述滚花被形成为在圆周方向上等间距地排列。

2.如权利要求1所述的轴，其中，所述滚花的顶点在圆周方向上等间距的排列。

3.如权利要求1所述的轴，其中，所述第一成型刃对以在圆周方向上90度内的间隔接触，所述第二成型刃对以在圆周方向上90度内的间隔接触，从而四条所述滚花被形成为在圆周方向上等间距地排列。

4.如权利要求1所述的轴，其中，所述第一滚花和第二滚花的轴向长度被设置为比所述要被装配的部件的长度更长。

5.如权利要求1所述的轴，其中，所述装配孔的内直径被设置为比所述轴的外直径更大，并且所述要被装配的部件被装配/固定到所述第一滚花和第二滚花。

6.如权利要求1所述的轴，进一步包括：

一对第三滚花，其与所述第一滚花在圆周方向上相隔45度且由所述第一成型刃形成；以及

一对第四滚花，其与所述第二滚花在圆周方向上相隔45度且由所述第二成型刃形成，

其中，八条所述滚花被形成为在圆周方向上等间距地排列。

7.如权利要求1所述的轴，其中，所述要被装配的部件是用于电动机的换向器。

8.一种轴的成型装置，具有装配孔的要被装配的部件被装配/固定到所述轴，所述装置包括：

第一模具和第二模具，其被设置为夹着所述轴在相互靠近和相互分离的方向上相对地移动；

一对第一成型刃，其每一个具有被形成为与相对移动的方向平行的切削面以及被形成为相对于所述切削面具有锐角的挤压面，所述第一成型刃对以所述切削面相对并以预定的间隔隔开的方式设置在所述第一模具中；以及

一对第二成型刃，其每一个具有被形成为与相对移动的方向平行的切削面以及被形成为相对于所述切削面具有锐角的挤压面，所述第二成型刃对以所述切削面相对并以预定间隔隔开的方式设置在所述第二模具中，

其中，通过使得所述第一成型刃和第二成型刃压住所述轴的外周面而在所述轴的外周面上形成滚花。

9.如权利要求8所述的轴的成型装置，其中，所述第一成型刃对以在圆周方向上90度内的间隔与所述轴的外周面接触，所述第二成型刃对以在圆周方向上90度内的间隔与所述轴的外周面接触，从而四条所述滚花被形成为在圆周方向上等间距地排列。

10.如权利要求8所述的轴的成型装置，其中，所述第一成型刃和第二成型刃被形成为平行四边形截面，所述第一成型刃和第二成型刃具有被形成为与所述挤压面平行的承载面，并且

所述第一成型刃和第二成型刃固定到设置在所述第一模具和第二模具中的凹槽部。