Die Erfindung bezieht sich auf eine Stirnschalung nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
Ursprünglich wurden bei der Herstellung von Betondecken die Stirnschalungen aus losen Brettern und Kanthölzern fallweise zusammengebaut und beim Ausschalen wieder in die Einzelteile zerlegt, entnagelt und gereinigt. Derartige Stirnschalungen sind im Bereich der Aussenmauern und weiter bei Liftschächten, Treppenhauspodesten, Balkonen und dgl. notwendig.
Ein Nachteil der ursprünglichen Schalungstechnik besteht darin, dass ein verhältnismässig grosser Arbeitsaufwand erforderlich war und Materialverluste resultierten. Diese Stirnschalungen für eine Betondecke erforderten aufwendige Abstützungen.
In der CH A5 624 446 wird ein neuer Weg zur Herstellung von Stirnschalungen an einer Betondecke aufgezeigt, welche im äusseren Randbereich der Decke über der Mauerkrone angeordnete Stützvorrichtungen aufweist. Diese umfassen einen Horizontal- und einen Diagonalträger, jeweils mit endständigen, U-förmigen Aufnahmeprofilen für die Halterung eines Stirnschalenbretts. Die innenliegenden Teile der Träger werden mit Beton übergossen und verbleiben in der fertigen Decke. Lediglich die herausragenden Teile der Horizontal- und Diagonalträger, einschliesslich ihrer Aufnahmeteile, werden abgetrennt. Mit einfachen Mitteln kann so auf aufwendig herzustellende Abstützungen, Verstrebungen oder dgl. verzichtet werden.
In der DE C2 3 939 416 wird eine weiterentwickelte Stirnschalung offenbart, welche ein integriertes Schutzgeländer ermöglicht. Die Haltevorrichtung für diese Stirnschalung umfasst eine rechtwinklige Abstützung mit einem als Vierkantrohr ausgebildeten Vertikalschenkel und einem Horizontalschenkel. Beide Schenkel haben an ihren Aussenflächen auf Wand- und/oder Schalungsteilen aufliegende Distanzstücke. Die Stirnschalenbretter werden mit einer Spannvorrichtung festgeklemmt, welche einen Spannkeil und ein mit dem Vertikalschenkel verbundenes Widerlager für den Spannkeil aufweisen. In den Vertikalschenkel des Winkels ist ein Tragpfosten eines Schutzgeländers gesteckt. Auf diesem Tragpfosten kann eine Hülse mit einem über ein Verbindungsstück starr befestigten Abstützelement für das mit einem Keil zu befestigende Stirnschalenelement geführt werden.
Eine grundsätzlich neue Spannvorrichtung für Schalungsbretter einer Stirnschalung für Betondecken wird in der CH A5 675 891 gezeigt. Auch hier wird wie vorstehend beschrieben eine winkelförmige Haltevorrichtung mit einem Horizontal- und einem Vertikalteil eingesetzt. Die Spannvorrichtung besteht aus einem im wesentlichen zylinderförmigen Spannstück mit einem senkrecht zu dessen Längsachse verlaufenden Handgriff, welcher am freien Ende eine umgebogene Spitze aufweist. Weiter hat das Spannstück beidseits des Handgriffs in Abstand parallel zu diesem durch die Längsachse verlaufende Schlitze. Diese Schlitze sind zur Aufnahme von je einem Nagel bestimmt, welcher der Befestigung eines Stirnschalenbretts am Vertikalteil der winkelförmigen Haltevorrichtung dient.
Durch Schwenken des Handgriffs um einen Winkel von etwa 60 DEG und dem Einschlagen der umgebogenen Spitze in das Schalungsbrett werden die Stirnschalenbretter auf einfache Weise fixiert. Zwischen der Aussenfläche eines Stirnschalenbrettes und dem Spannstück kann ein Vertikalpfosten für ein Schutzgeländer angeordnet werden, indem das Spannstück um mehr als etwa 60 DEG gedreht wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Stirnschalung der eingangs genannten Art mit weiter vereinfachten Stütz- und Spannvorrichtungen zu schaffen, welche sicher, anwenderfreundlich und multifunktional sind.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss nach dem Kennzeichen von Patentanspruch 1 gelöst. Spezielle und weiterbildende Ausführungsformen der Stirnschalung sind Gegenstand von abhängigen Ansprüchen.
Die Multifunktionalität der erfindungsgemässen Stirnschalung ist offensichtlich. Mit dem Spannstück werden nicht nur in an sich bekannter Weise die beim Verbinden eines vertikalen Halteteils mit einem Stirnschalenbrett verwendete Nägel als Zuganker verwendet und gleichzeitig durch Abbiegen unschädlich gemacht. Ein rohrförmiges Spannstück mit einem seitlich längs laufenden Schlitz oder ein Flacheisen mit einem fixierten, den längs laufenden Schlitz bildenden formfesten Blech dient gleichzeitig als Steckteil für einen Geländerpfosten. Nach einer speziellen Ausführungsform dient der unterste Teil eines Geländerpfostens als Spannvorrichtung.
Auch ein als Steckteil für einen Geländerpfosten ausgebildetes Spannstück überragt in Längsrichtung das gehalterte Stirnschalenbrett vorzugsweise einends, insbesondere auf der oberen Seite. Dadurch ist die Ausbildung eines wesentlich längeren Schlitzes für die Nägel möglich, die Montagehöhe des Spannstücks und damit die Geländerhöhe über einen weiten Bereich zu variieren. Die Einstecktiefe des Geländerpfostens ist zweckmässig durch eine Einkerbung im rohrförmigen Steckteil auf einen festen Wert beschränkt. Selbstverständlich kann die Geländerhöhe auch durch eine verschiebbare Klemmmanschette, gegenüberliegende Löcher für einen Bolzen oder dgl. Mittel einstellbar sein.
Die bei der erfindungsgemässen Stirnschalung mit Stütz- und Spannvorrichtung als Zuganker eingesetzten Nägel haben den Vorteil, dass sie auf jeder Baustelle leicht und billig verfügbar sind, sich ohne weiteres plastisch verformen lassen, aber trotzdem eine solide Verankerung bieten. Die Funktion der Nägel kann auch von äquivalenten Mitteln übernommen werden, falls diese preisgüngstig zur Verfügung stehen.
Obwohl die Grundform von rohrförmigen Spannstücken querschnittlich jede sinnvoll realisierbare geometrische Form mit wenigstens einer ebenen Fläche annehmen kann, sind rechteckige Querschnittsformen bevorzugt, quadratische selbstverständlich eingeschlossen, wobei längslaufende, die Breite des Schalenbrettes bevorzugt übertreffende Schlitze des Spannstücks durch eine Rohraussenwand und ein in Abstand parallel verlaufendes, formfestes Blech gebildet sind. Dieses z.B. 3 bis 4 mm dicke Blech ist zweckmässig wenigstens an den stirnseitigen Enden mit dem Spannstück verschweisst, wie bei Flacheisen. Je nach Schlitzlänge und Blechstärke sind weitere Schweissstellen vorgesehen, wodurch zwei oder mehr aufeinanderfolgende Schlitze gebildet werden. Die Schlitzbreite entspricht in etwa dem Durchmesser der eingesetzten Nägel.
Diese haben zweckmässig wenig Spiel, was für die Montage, das Drehen und die Demontage vorteilhaft ist.
Seitlich angeordnete Schlitze haben gegenüber längsmittig angeordneten den Vorteil, dass sie mit kleinerem Radius abgebogen werden können, was die Zugfestigkeit der Verankerung erhöht und das zum Schwenken anzuwendende Drehmoment erniedrigt. Ein Schwenken des Spannstücks um mehr als etwa 60 DEG ist üblich, etwa 90 DEG sind der Normalfall.
Die in jedem Fall notwendige Verdrehsicherung kann gemäss vorliegender Erfindung nicht nur wie an sich bekannt mit einem als Schwenkhebel ausgebildeten Handgriff mit Spitze erfolgen, obwohl grundsätzlich auch eine Verankerung entsprechend der CH A5 675 891 erfolgen kann.
Eine von einem quer abkragenden Schwenkhebel unabhängige Verdrehsicherung bildet beispielsweise wenigstens ein Nagelloch durch das rohrförmige Stück oder das Flacheisen und das Blech des Spannstücks und/oder ein den längs laufenden Schlitz bildendes Blech, welches breiter ausgebildet ist als das Spannstück. Durch entsprechend ausgebildete Aussparungen, z.B. Nagellöcher, kann das Blech des umgelegten Spannstücks auf das Stirnschalenbrett genagelt werden. In diesem Fall muss das Spannstück nicht mit einem starr angelegten Schwenkhebel versehen sein. Das Schwenken um etwa 90 DEG kann durch verschiedenste Mittel erfolgen:
- Ein Werkzeug kann angesetzt werden, welches in das Spannstück gesteckt, über dieses gestülpt, an diesem angelegt und/oder in den längs laufenden Schlitz eingeführt wird.
Dieses Werkzeug kann einen ein- oder zweiarmigen Hebel zur manuellen Kraftanwendung umfassen oder Bestandteil einer Maschine sein, welche ein dosierbares Drehmoment ausüben kann.
- Das Spannstück kann einen längs verschiebbaren Hebel haben, welcher einstückig ausgebildet oder in eine Gleithülse einsetzbar ist. Diese Lösung ist insbesondere bei einem als Geländerpfosten ausgebildeten Spannstück umsetzbar.
- Das Spannstück kann einen starr abkragenden Schwenkhebel haben, auf welchen beim Schwenken eine manuelle Kraft ausgeübt wird.
Ein längsverschiebbarer oder starr abkragender Schwenkhebel mit Mitteln zum Befestigen am Stirnschalenbrett ersetzt in der Praxis weitere Mittel zur Verdrehsicherung. Diese Mittel zum Fixieren eines hebelartigen Handgriffs sind beispielsweise wenigstens eine Spitze zum Verankern und/oder wenigstens eine Aussparung zum Vernageln.
Als Winkelprofil ausgebildete Schwenkhebel bedeuten nicht nur eine Hebelverstärkung, beide Schenkel können dem Stirnschalenbrett anliegen und vernagelt werden. Starr befestigte Winkelprofile bieten überdies eine Lehre zur Höheneinstellung des schwenkbaren Spannstücks.
Eine weitere im Rahmen der Erfindung liegende, allein oder in Kombination wirkende Verdrehsicherung eines Spannstücks ergibt sich dadurch, dass ein Geländerpfosten an wenigstens einem horizontalen Geländerbrett oder -profil befestigt oder festgeklemmt ist. Das Festklemmen des Geländerpfostens an einem Geländerbrett oder -profil erfolgt beispielsweise dadurch, dass auf der entsprechenden Höhe ein Trägerprofil mit einem Längsschlitz etwa rechtwinklig vom Geländerpfosten abkragt, in welchem ein Keil eingeschlagen wird. Vorgängig kann dieser Keil auch zum Schwenken des Spannstücks verwendet werden, beispielsweise indem er in einen entsprechenden Schlitz des Spannstücks gesteckt und als Hebel verwendet wird.
Wie z.B. aus der DE C2 3 939 460 bekannt, werden die Halteteile einer Stützvorrichtung für eine Stirnschalung mit Distanzstücken versehen. Nach dem Eingiessen von Beton werden die Halteteile spätestens beim Vibrieren umflossen und sind nach dem Ausschalen nicht mehr sichtbar. In der Praxis gängige, im wesentlichen als Kunststofffüsse ausgebildete Distanzstücke werden beispielsweise in der CH A5 675 891 gezeigt. Die ein stückigen Füsse werden durch eine \ffnung im vertikalen Halteteil geführt und durch Drehen verrastet.
Gegenüber dem Stand der Technik können die Vorteile der erfindungsgemässen Stirnschalung für eine Betondecke wie folgt zusammengefasst werden:
- Der durch die seitliche Anordnung des längs laufenden Schlitzes mögliche kleinere Biegeradius gewährleistet eine grössere Sicherheit der Stirnschalung und erlaubt ein leichter schwenkbares Spannstück.
- Das Spannstück, welches als Geländerpfosten oder als dessen Steckteil ausgebildet ist, ist einfacher und vielseitiger verwendbar.
- Das Spannstück umfasst einen grösseren Höhenverstellungsbereich.
- Die im Spannstück integrierte Geländerabstützung erlaubt die Anwendung von normalen Nägeln und verhindert das umständliche Einklemmen einer separaten Geländerabstützung.
Die Erfindung wird anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen, welche auch Gegenstand von abhängigen Ansprüchen sind, näher erläutert. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Schalung für eine Betondecke im Stirnbereich,
Fig. 2 eine Ansicht eines winkelförmigen Halteteils,
Fig. 3 eine aufgeschnittene Ansicht einer Stütz- und Spannvorrichtung für eine Stirnschalung in drei aufeinander folgenden Positionen,
Fig. 4 eine aufgeschnittene Ansicht eines Spannstücks mit Verdrehsicherung,
Fig. 4a eine Variante gemäss Fig. 4,
Fig. 5 eine Draufsicht auf den Verbindungsbereich eines vertikalen Halteteils mit einem Stirnschalenbrett,
Fig. 6 eine Ansicht eines vertikalen Halteteils mit Distanzhalter,
Fig. 7 eine Ansicht eines als Steckteil ausgebildeten Spannstücks,
Fig.
8 eine Seitenansicht des Spannstücks nach Fig. 7,
Fig. 9 eine Draufsicht des Spannstücks nach Fig. 7, 8 von unten,
Fig. 10 eine Seitenansicht eines als Geländerpfosten ausgebildeten Spannstücks,
Fig. 11 eine Ansicht des Spannstücks gemäss Fig. 10,
Fig. 12 eine Draufsicht des Spannstücks gemäss Fig. 10, 11 von unten, und
Fig. 13 eine perspektivische Ansicht eines als Steckteil ausgebildeten Spannstücks mit einem längs verschiebbaren, winkelförmig ausgebildeten Schwenkhebel als Verdrehsicherung.
Eine Stirnschalung 10 für eine Betondecke 26 gemäss Fig. 1 ist im Bereich der Mauerkrone 12 eines Zweischalen-Mauerwerks 14 mit innen liegender Isolationsschicht 16 gezeigt. Grundsätzlich bleibt die Stirnschalung 10 bei einem andern Mauertyp unverändert, beispielsweise einem Einschalen-Mauerwerk, einer Sichtbetonschalung oder einer Rohbetonschalung. Bündig mit der Mauerkrone 12 ist eine Deckenschalung 18 angeordnet, welche von Kanthölzern 20 mit Stützelementen 22 getragen ist.
Im Bereich aller Aussenmauern sowie der \ffnungen für ein Treppenhaus, einen Liftschacht und dgl. sind Stirnschalenbretter 24 angeordnet. In die von der Deckenschalung 18 und den Stirnschalenbrettern 24 gebildete flache Wanne wird eine Betonmasse, in Fig. 1 nur teilweise angedeutet, eingegossen und üblicherweise vibriert.
Im vorliegenden Fall ist die Stirnschalung 10 über in regelmässigen Abständen angeordnete Haltewinkel 28 an der Deckenschalung 18 befestigt. Diese an sich bekannten Haltewinkel 28 werden in an sich bekannter Weise in Abständen von 50 bis 100 cm angeordnet, je nach der Breite b der Stirnschalenbretter 24 bzw. der Höhe der Betondecke 26 und der mechanischen Festigkeit des Haltewinkels 28 (Fig. 2).
Ein Haltewinkel 28 ist unter Zwischenlage von Distanzstücken 30, welche später im Detail beschrieben werden, mit der Deckenschalung 18 vernagelt. Der mit der Deckenschalung 18 vernagelte Horizontalschenkel des Haltewinkels 28 wird auch horizontaler Halteteil 32 genannt, rechtwinklig dazu verläuft ein vertikaler Halteteil 34, wie der vertikale Schenkel des Haltewinkels 28 auch genannt wird. Dieser vertikale Halteteil 34 ist mit einem Stirnschalenbrett 24 vernagelt, ebenfalls unter Zwischenlage von Distanzstücken 30 (Fig. 2).
Die nach dem Anbringen eines Stirnschalenbretts 24 in Bezug auf die Betondecke 26 nach aussen, gemäss Fig. 1 nach vorn, abstehenden Nägel werden in den längs laufenden Schlitz 36 (z.B. Fig. 7) eines schwenkbaren Spannstücks 38 geführt, welcher gemäss Fig. 1 mit einem quer abkragenden Schwenkhebel 40 bereits um etwa 90 DEG gedreht ist. Die umgebogene Spitze des Handsgriffs 40 ist im Stirnschalenbrett 24 verankert und dient als Verdrehsicherung.
In jeden der rohrförmigen Steckteile mit quadratischem Querschnitt umfassenden Spannstücke 38 ist ein entsprechender Geländerpfosten 44 gesteckt. Auf halber und voller Höhe ist dieser Geländerpfosten 44 von je einem Trägerprofil 48 durchgriffen, welches rechtwinklig von einem horizontal angeordneten Geländerbrett 50 abkragt. Das Trägerprofil 48 weist einen nicht erkennbaren Längsschlitz auf, in welchen je ein Keil 52 geschlagen wird. Derart wird der Geländerpfosten 44 am Geländerbrett 50 festgeklemmt und bildet eine zusätzliche Verdrehsicherung.
Der in Fig. 2 dargestellte, geschmiedete Haltewinkel 28 besteht aus Stahl und ist verzinkt. Nach dem Betonieren der Decke und deren Erhärten verbleibt der Haltewinkel 28 in der Betondecke 26. Der verzinkte Haltewinkel 28 ist keine Rostquelle und damit nicht Ausgangspunkt von Betonschäden.
Der horizontale und vertikale Halteteil 32, 34 sind im Eckbereich mit einer Verstärkungsrippe ausgestattet.
Die Distanzstücke 30 sind als Kunststofffüsse ausgestaltet, welche Bohrungen in den Schenkeln des Haltewinkels 28 durchgreifen. Die üblich einstückig ausgebildeten Distanzhalter sind im vorliegenden Fall bevorzugt zweistückig ausgebildet, ein Beispiel wird in den Fig. 5, 6 im Detail gezeigt.
Der vertikale Halteteil 34 ist auch von einer rechtwinklig abkragenden Hülse 56 mit einem Schraubenkopf 57 und einem Innengewinde durchgriffen. Diese Hülse 56 dient der allfälligen Einführung einer Gewindestange, welche nicht dargestellt ist.
Der Haltewinkel 28 an sich ist nicht neu, es können Haltewinkel 28 aus Stahl, Kunststoff oder einem anderen mechanisch festen und kostengünstigen Material eingesetzt werden. Die Schenkel sind rohrförmig, mit rundem, quadratischem oder rechteckigem Querschnitt, oder als T-, L-, I- oder U-Profil eingesetzt.
Der in Fig. 3 dargestellte Schnitt zeigt auf der Innenseite einen mit einem Stirnschalenbrett 24 über den vertikalen Halteteil 34 vernagelten Haltewinkel 28. Ein Nagel 58 durchdringt vorerst eine Bohrung im C-förmigen vertikalen Halteteil 34, dann ein Distanzstück 30 und schliesslich das Stirnschalenbrett 24. Aussenseitig ragt der Nagel 58, gleich den übrigen eingeschlagenen Nägeln, weit aus dem Stirnschalen brett 24 hinaus.
Über die in der Regel zwei herausragenden Nägel 58 eines vertikalen Halteteils 34 wird ein schwenkbares Spannstück 38 mit einem längs laufenden Schlitz 36 so gestülpt, dass die Nägel 58 in den Schlitz hinein ragen.
Dieser längslaufende Schlitz 36 wird einerseits durch eine Aussenseite des im Querschnitt quadratischen Steckteils des Spannstücks 38 und durch ein in Abstand parallel verlaufendes, formfestes Blech 60 gebildet. Dieses Blech 60 ist bezüglich des quadratischen Steckteils sehr deutlich überstehend und in diesem freien Lappen mit Nagellöchern versehen.
Auf der dem Blech 60 gegenüberliegenden Seite des Steckteils ist ein Schwenkhebel 40 in Form eines Stabes verschweisst. Wie mit dem Pfeil 64 angedeutet, dient dieser Stab als Handgriff, mit welchem das Spannstück 38 mit den eingelegten Nägeln 58 abgedreht wird. In Fig. 1 ist das Schwenken des Spannstücks 38 um etwa 90 DEG mit den Positionen 1 bis 3 dargestellt. In der Position 3 wird das Blech 60 mit dem Stirnschalenbrett 24 vernagelt und so eine Verdrehsicherung gebildet. Einer der Befestigungsnägel 66 ist gestrichelt angedeutet.
In Fig. 3 ist der kleine Biegeradius der als Zuganker dienenden Nägel 58 gut erkennbar. Das Blech 60 ist etwa 2 bis 4 mm dick, es kann stirnseitig abgerundet sein.
Der Schwenkhebel 40 kann jede beliebige Querschnittsform annnehmen, beispielsweise ein Vollstab, ein Rohr, ein Profil oder dgl. Weiter kann der Schwenkhebel 40 in eine Steckvorrichtung eingeführt und so nach dem Umlegen und Sichern des Spannstücks 38 wieder herausgezogen werden. Offensichtlich kann der Schwenkhebel 40 auch als den Steckteil des Spannstücks 38 oder eine Hilfsvorrichtung umgreifender Gabelschlüssel oder als Steckschlüssel für den Steckteil ausgebildet sein.
Ein entfernbarer Schwenkhebel 40 hat den Vorteil, dass er für alle schwenkbaren Spannstücke 38 gebraucht werden kann, was diese überdies weniger sperrig macht.
In Position 3 von Fig. 3 ist ein auf dem Steckteil (92 in Fig. 7-9) längsverschiebbarer Bügel 68 eingezeichnet, welcher gleichzeitig hebelförmiges Spannwerkzeug und Verdrehsicherung ist.
Das Spannstück gemäss Fig. 4 entspricht abgesehen von der Verdrehsicherung demjenigen von Fig. 3. Ein querschnittlich quadratisch ausgebildetes Vierkantrohr 92 und das zur Schlitzbildung angeschweisste Blech 60 sind von einer Bohrung durchgriffen. In diese wird ein Nagel 39 eingeführt und als Verdrehsicherung durch das Stirnschalenbrett 24 geschlagen. Bei einer Sichtbetonwand wird der Nagel 39 in das Stirnschalenbrett 24 getrieben, ohne dieses zu durchdringen. Der Nagel 39 zur Verdrehsicherung ist gegenüber dem Nagel 58 zur Verankerung des schwenkbaren Spannstücks 38 höhenversetzt.
Der Nagel 39 zur Verdrehsicherung bzw. dessen Bohrung 101 verläuft durch eine Längsmittelebene des Vierkantrohrs 92 oder in Richtung des Schwenkhebels 40 versetzt.
Das Spannstück gemäss Fig. 4a hat anstelle eines Vierkantrohrs 92 ein Flacheisen 93, welches zur Schlitzbildung ein angeschweisstes Blech 60 hat. Analog zu Fig. 4 sind beide von einer Bohrung 101 für einen Nagel 39 für eine Verdrehsicherung durchgriffen.
Die Bohrungen 101 von Vierkantrohr 92 und Flacheisen 93 können schon vor dem Ablängen in einem Normalabstand ausgespart sein, z. B. 10 cm.
Die Varianten gemäss Fig. 3, 4 und 4a sind insbesondere bei entfernbarem Schwenkhebel 40 interessant.
In Fig. 5, 6 ist eine mögliche Variante der Verbindung eines Haltewinkels 28 mit einem Stirnschalenbrett 24, unter Zwischenlage eines Distanzstücks 30, im Detail dargestellt.
Der Haltewinkel weist einen als L-förmiges Winkelprofil ausgebildeten horizontalen Halteteil 32 auf. Eine der Bohrungen 74 zur Vernagelung mit der Deckenschalung 18 (Fig. 1) ist angedeutet. Der vertikale Halteteil 34 ist ein quadratisches Rohr, welches mit einem etwa doppelt so dicken Stützblech 76 verschweisst ist.
Das Distanzstück 30 aus Kunststoff besteht im wesentlichen aus einem Fuss 78 mit vier in axialer Richtung verlaufenden Diagonalrippen 80.
Eine zentrale Bohrung 82 ist auf den Durchmesser des durchgetriebenen Nagels 58 abgestimmt. Weiter ist ein coaxiales Sackloch 84 mit dem Durchmesser der Bohrung im Stützblech 76 vorgesehen. Dieses Sackloch 84 endet kurz vor der Stirnseite in Richtung des Stirnschalenbretts 24. In das Sackloch 84 ist eine Führungshülse 86 für den Nagel 58 klemmend eingeführt, wobei ihr Kragen 88 auf dem Stützblech 76 aufliegt. Die Führungshülse 86 erstreckt sich bis in den Bereich eines umlaufenden Kamms, welcher vom Beton hinterflossen wird und als Ausreisssicherung für das Distanzstück 30 dient.
In den Fig. 7 bis 9 ist ein schwenkbares Spannstück 38 mit einem im Querschnitt quadratischen Steckteil 92 für einen angedeuteten Geländerpfosten 44 gezeigt. Die Einstecktiefe des Geländerpfostens 44 wird durch eine Einkerbung 94 beschränkt. Mit drei Schweissnähten 96 zwischen einer Aussenwand 98 des Steckteils 92 und dem Blech 60 werden zwei längslaufende Schlitze 36 gebildet, welche beispielsweise je 15 bis 30 cm lang sind und so einen grossen Anordnungsspielraum für die Schalungshöhe lassen. In diesen längs laufenden Schlitzen 36 ist je ein abbiegbarer Nagel 58 erkennbar.
Im obersten Bereich des schwenkbaren Spannstücks 38 ist ein abkragender Schwenkhebel 40, welcher als Handgriff dient, in Form eines angeschweissten Winkels erkennbar. Beim abgedrehten Spannstück 38 liegt der abkragende Schenkel des Schwenkhebels 40, wie in Fig. 7 punktiert angedeutet, auf der oberen Längsseite eines Stirnschalenbretts 24. Das nun flach auf dem Stirnschalenbrett 24 aufliegende Blech 60 kann als Verdrehsicherung durch Aussparungen, die Nagellöcher 100, vernagelt werden. Wie insbesondere Fig. 8 zeigt, dient der Schwenkhebel 40 nicht nur dem Drehen und Positionieren des Spannstücks 38, durch Vernageln des parallel zum Stirnschalenbrett 24 verlaufenden Schenkels über die Nagellöcher 100 kann auch die Verdrehsicherung weiter verbessert werden.
In den Fig. 10 bis 12 wird eine Ausführungsform eines schwenkbaren Spannstücks 38 gezeigt, welches einstückig ausgebildeter Bestandteil eines Geländerpfostens 44 ist. Die beiden Trägerprofile 48 für die nicht dargestellten Geländerbretter sind konventionell in Form eines am kürzeren Schenkel verschweissten Winkelprofils ausgebildet.
Das Drehen des Spannstücks 38 erfolgt durch Benutzung des U-förmig ausgebildeten Schwenkhebels 40 als Handgriff. Das Schwenken kann erleichtert werden, indem beispielsweise ein Stab in das Trägerprofil 48 gelegt wird, wodurch ein längerer Hebel angesetzt werden kann. Die Verdrehsicherung erfolgt durch Vernageln des Blechs 66 mit dem nicht dargestellten Stirnschalenbrett.
Fig. 13 zeigt eine Variante eines längs verschiebbaren Schwenkhebels 40 im obersten Bereich eines drehbaren Spannstücks 38. Eine Führungsmanschette 102 umfasst den quadratisch-rohrförmigen Steckteil 92 und ist mit dem als Winkelprofil ausgebildeten Schwenkhebel 40 verschweisst, welcher als Handgriff dient. Dieser kann durch Verschieben in belie biger Position auf ein Schalungsbrett aufgelegt und mit diesem als Verdrehsicherung über die Nagellöcher 100 vernagelt werden.
Mit Position 101 ist eine Aussparung bzw. Bohrung 101 im Blech 60 angedeutet, welche sich coaxial im Steckteil 92 fortsetzt. Die Bohrung dient der Anbringung eines Nagels 39 (Fig. 4) für eine Verdrehsicherung.
The invention relates to a face formwork according to the preamble of claim 1.
Originally, in the manufacture of concrete ceilings, the front formwork was assembled from loose boards and squared timbers and dismantled, nailed and cleaned again when stripping. Such front formwork is necessary in the area of the outer walls and further on lift shafts, stairwell platforms, balconies and the like.
A disadvantage of the original formwork technology is that a relatively large amount of work was required and material losses resulted. These face formwork for a concrete ceiling required complex supports.
CH A5 624 446 shows a new way of producing face formwork on a concrete ceiling, which has supporting devices arranged in the outer edge area of the ceiling above the wall crown. These include a horizontal and a diagonal support, each with terminal, U-shaped receiving profiles for the mounting of a face shell board. The internal parts of the beams are poured over with concrete and remain in the finished ceiling. Only the protruding parts of the horizontal and diagonal supports, including their receiving parts, are cut off. With simple means it is possible to dispense with supports, struts or the like which are complex to manufacture.
DE C2 3 939 416 discloses a further developed front formwork which enables an integrated guardrail. The holding device for this face formwork comprises a right-angled support with a vertical leg designed as a square tube and a horizontal leg. Both legs have spacers resting on their outer surfaces on wall and / or formwork parts. The face shell boards are clamped with a clamping device which has a clamping wedge and an abutment for the clamping wedge connected to the vertical leg. A support post of a guardrail is inserted into the vertical leg of the angle. On this support post, a sleeve can be guided with a support element rigidly fastened via a connecting piece for the end shell element to be fastened with a wedge.
A fundamentally new clamping device for formwork boards of a face formwork for concrete ceilings is shown in CH A5 675 891. Here too, as described above, an angular holding device with a horizontal and a vertical part is used. The clamping device consists of an essentially cylindrical clamping piece with a handle running perpendicular to its longitudinal axis, which has a bent tip at the free end. Furthermore, the clamping piece has slots on both sides of the handle at a distance parallel to it through the longitudinal axis. These slots are intended to receive one nail each, which is used to fasten an end shell board to the vertical part of the angular holding device.
By swiveling the handle through an angle of around 60 ° and driving the bent tip into the formwork board, the face shell boards are easily fixed. A vertical post for a guardrail can be arranged between the outer surface of a face shell board and the clamping piece by rotating the clamping piece by more than about 60 °.
The invention has for its object to provide a front formwork of the type mentioned with further simplified support and tensioning devices, which are safe, user-friendly and multifunctional.
The object is achieved according to the characterizing part of claim 1. Special and further developing embodiments of the face formwork are the subject of dependent claims.
The multifunctionality of the face formwork according to the invention is obvious. With the clamping piece, the nails used when connecting a vertical holding part to a front shell board are used not only in a manner known per se as a tie rod and at the same time rendered harmless by bending. A tubular clamping piece with a laterally longitudinal slot or a flat iron with a fixed, form-forming sheet forming the longitudinal slot also serves as a plug-in part for a railing post. According to a special embodiment, the bottom part of a railing post serves as a tensioning device.
Also, a clamping piece designed as a plug-in part for a railing post protrudes in the longitudinal direction, preferably at one end, above the held end shell board, in particular on the upper side. This makes it possible to form a much longer slot for the nails, to vary the mounting height of the clamping piece and thus the railing height over a wide range. The insertion depth of the railing post is expediently limited to a fixed value by an indentation in the tubular plug-in part. Of course, the railing height can also be adjusted by means of a displaceable clamping sleeve, opposite holes for a bolt or the like.
The nails used as tie rods in the face formwork according to the invention with a support and tensioning device have the advantage that they are readily and cheaply available on any construction site, can be plastically deformed without further ado, but still offer solid anchoring. The function of the nails can also be taken over by equivalent means, if they are available at a reasonable price.
Although the basic shape of tubular clamping pieces can take on any geometrically feasible form with at least one flat surface, rectangular cross-sectional shapes are preferred, square ones are included, of course, longitudinal slots of the clamping piece preferably exceeding the width of the shell board through a pipe outer wall and a parallel one at a distance , dimensionally stable sheet are formed. This e.g. 3 to 4 mm thick sheet metal is expediently welded to the clamping piece at least at the front ends, as with flat iron. Depending on the slot length and sheet thickness, further welding points are provided, whereby two or more successive slots are formed. The slot width corresponds approximately to the diameter of the nails used.
These expediently have little play, which is advantageous for assembly, turning and disassembly.
Laterally arranged slots have the advantage over longitudinally arranged slots that they can be bent with a smaller radius, which increases the tensile strength of the anchoring and reduces the torque to be used for pivoting. Swiveling the clamping piece by more than about 60 degrees is common, about 90 degrees is the normal case.
According to the present invention, the anti-rotation lock that is necessary in any case can not only be provided, as is known per se, with a handle with a tip-shaped handle, although in principle anchoring in accordance with CH A5 675 891 can also take place.
An anti-rotation device that is independent of a transversely cantilevered pivot lever forms, for example, at least one nail hole through the tubular piece or the flat iron and the sheet metal of the clamping piece and / or a sheet metal forming the longitudinal slot, which is wider than the clamping piece. Through appropriately trained recesses, e.g. Nail holes, the sheet of the folded clamping piece can be nailed onto the faceplate board. In this case, the clamping piece does not have to be provided with a rigidly positioned swivel lever. The pivoting around 90 ° can be done by various means:
- A tool can be attached, which is inserted into the clamping piece, put over it, placed on it and / or inserted into the longitudinal slot.
This tool can comprise a one- or two-armed lever for the manual application of force or can be part of a machine which can exert a controllable torque.
- The clamping piece can have a longitudinally displaceable lever, which is formed in one piece or can be inserted into a sliding sleeve. This solution can be implemented in particular in the case of a clamping piece designed as a railing post.
- The clamping piece can have a rigidly projecting pivot lever, on which a manual force is exerted when pivoting.
In practice, a longitudinally displaceable or rigidly projecting swivel lever with means for fastening to the faceplate board replaces other means for securing against rotation. These means for fixing a lever-like handle are, for example, at least one tip for anchoring and / or at least one recess for nailing.
Swivel levers designed as an angle profile not only mean a lever reinforcement, both legs can rest against the front shell board and be nailed. Rigidly attached angle profiles also offer a lesson for adjusting the height of the swiveling clamping piece.
A further anti-rotation lock of a clamping piece, which acts within the scope of the invention and acts alone or in combination, results from the fact that a railing post is attached or clamped to at least one horizontal railing board or profile. The railing post is clamped to a railing board or profile, for example, in that at the appropriate height a support profile with a longitudinal slot protrudes approximately at right angles from the railing post, in which a wedge is driven. Previously, this wedge can also be used to pivot the clamping piece, for example by inserting it into a corresponding slot in the clamping piece and using it as a lever.
Such as. Known from DE C2 3 939 460, the holding parts of a support device for a face formwork are provided with spacers. After pouring concrete, the holding parts flow around at the latest when vibrating and are no longer visible after stripping. Spacers commonly used in practice, essentially designed as plastic feet, are shown, for example, in CH A5 675 891. The one-piece feet are guided through an opening in the vertical holding part and locked by turning.
Compared to the prior art, the advantages of the front formwork according to the invention for a concrete ceiling can be summarized as follows:
- The smaller bending radius possible due to the lateral arrangement of the longitudinal slot ensures greater safety of the face formwork and allows an easier swiveling clamping piece.
- The clamping piece, which is designed as a railing post or as its plug-in part, is easier and more versatile to use.
- The clamping piece covers a larger height adjustment range.
- The railing support integrated in the clamping piece allows the use of normal nails and prevents the cumbersome jamming of a separate railing support.
The invention is explained in more detail with reference to exemplary embodiments shown in the drawing, which are also the subject of dependent claims. They show schematically:
1 is a perspective view of a formwork for a concrete ceiling in the forehead area,
2 is a view of an angular holding part,
3 shows a cut-away view of a support and tensioning device for a face formwork in three successive positions,
4 is a cut-away view of a clamping piece with anti-rotation device,
4a shows a variant according to FIG. 4,
5 is a plan view of the connection area of a vertical holding part with an end shell board,
6 is a view of a vertical holding part with a spacer,
7 is a view of a clamping piece designed as a plug-in part,
Fig.
8 is a side view of the clamping piece according to FIG. 7,
9 is a plan view of the clamping piece of FIG. 7, 8 from below,
10 is a side view of a clamping piece designed as a railing post,
11 is a view of the clamping piece according to FIG. 10,
Fig. 12 is a plan view of the clamping piece according to Fig. 10, 11 from below, and
Fig. 13 is a perspective view of a clamping piece designed as a plug-in part with a longitudinally displaceable, angularly shaped pivot lever as an anti-rotation device.
A front formwork 10 for a concrete ceiling 26 according to FIG. 1 is shown in the area of the wall crown 12 of a two-shell masonry 14 with an insulation layer 16 on the inside. In principle, the face formwork 10 remains unchanged in the case of another type of wall, for example a single-layer masonry, an exposed concrete formwork or a raw concrete formwork. A ceiling formwork 18, which is supported by square timbers 20 with support elements 22, is arranged flush with the wall crown 12.
Face shell boards 24 are arranged in the area of all outer walls and the openings for a staircase, a lift shaft and the like. A concrete mass, only partially indicated in FIG. 1, is poured into the flat trough formed by the ceiling formwork 18 and the end shell boards 24 and is usually vibrated.
In the present case, the front formwork 10 is fastened to the ceiling formwork 18 via brackets 28 arranged at regular intervals. These mounting brackets 28, which are known per se, are arranged in a manner known per se at intervals of 50 to 100 cm, depending on the width b of the end shell boards 24 or the height of the concrete ceiling 26 and the mechanical strength of the mounting bracket 28 (FIG. 2).
A bracket 28 is nailed to the ceiling formwork 18 with the interposition of spacers 30, which will be described in detail later. The horizontal leg of the holding bracket 28 nailed to the ceiling formwork 18 is also called the horizontal holding part 32; a vertical holding part 34 extends at right angles to it, as the vertical leg of the holding bracket 28 is also called. This vertical holding part 34 is nailed to an end shell board 24, also with the interposition of spacers 30 (FIG. 2).
The nails which protrude outwards after the attachment of a front shell board 24 in relation to the concrete ceiling 26, according to FIG. 1, are guided into the longitudinal slot 36 (e.g. FIG. 7) of a pivotable clamping piece 38, which according to FIG a transverse cantilever lever 40 is already rotated by about 90 °. The bent tip of the handle 40 is anchored in the front shell board 24 and serves to prevent rotation.
A corresponding railing post 44 is inserted into each of the tubular plug-in parts with a square cross section. At half and full height, this railing post 44 is penetrated by a support profile 48, which projects at right angles from a horizontally arranged railing board 50. The carrier profile 48 has an unrecognizable longitudinal slot, in each of which a wedge 52 is struck. In this way, the railing post 44 is clamped to the railing board 50 and forms an additional anti-rotation device.
The forged bracket 28 shown in Fig. 2 is made of steel and is galvanized. After the ceiling has been concreted and hardened, the bracket 28 remains in the concrete ceiling 26. The galvanized bracket 28 is not a source of rust and therefore not the starting point for concrete damage.
The horizontal and vertical holding part 32, 34 are equipped with a reinforcing rib in the corner area.
The spacers 30 are designed as plastic feet, which pass through holes in the legs of the bracket 28. The spacers usually formed in one piece are preferably formed in two pieces in the present case, an example is shown in detail in FIGS. 5, 6.
The vertical holding part 34 is also penetrated by a sleeve 56 projecting at right angles with a screw head 57 and an internal thread. This sleeve 56 is used for the possible introduction of a threaded rod, which is not shown.
The bracket 28 itself is not new, bracket 28 made of steel, plastic or another mechanically strong and inexpensive material can be used. The legs are tubular, with a round, square or rectangular cross-section, or used as a T, L, I or U profile.
The section shown in FIG. 3 shows on the inside a holding bracket 28 nailed to an end shell board 24 via the vertical holding part 34. A nail 58 first penetrates a hole in the C-shaped vertical holding part 34, then a spacer 30 and finally the end shell board 24. On the outside, the nail 58, like the other hammered-in nails, protrudes far out of the front shell board 24.
A pivotable clamping piece 38 with a longitudinal slot 36 is placed over the usually two protruding nails 58 of a vertical holding part 34 such that the nails 58 protrude into the slot.
This longitudinal slot 36 is formed, on the one hand, by an outer side of the plug-in part of the clamping piece 38, which is square in cross section, and by a dimensionally stable sheet metal 60 running parallel at a distance. This sheet 60 protrudes very clearly with respect to the square plug-in part and is provided with nail holes in this free tab.
A pivot lever 40 in the form of a rod is welded to the side of the plug-in part opposite the sheet metal 60. As indicated by arrow 64, this rod serves as a handle with which the clamping piece 38 with the inserted nails 58 is turned off. In Fig. 1 the pivoting of the clamping piece 38 by about 90 ° with the positions 1 to 3 is shown. In position 3, the sheet metal 60 is nailed to the face shell board 24, thus forming an anti-rotation device. One of the fastening nails 66 is indicated by dashed lines.
The small bending radius of the nails 58 serving as tie rods can be seen clearly in FIG. 3. The sheet 60 is about 2 to 4 mm thick, it can be rounded on the end.
The pivot lever 40 can assume any cross-sectional shape, for example a solid rod, a tube, a profile or the like. Furthermore, the pivot lever 40 can be inserted into a plug-in device and can thus be pulled out again after the tensioning piece 38 has been folded over and secured. Obviously, the swivel lever 40 can also be designed as a socket wrench encompassing the plug-in part of the clamping piece 38 or an auxiliary device or as a socket wrench for the plug-in part.
A removable pivot lever 40 has the advantage that it can be used for all pivotable clamping pieces 38, which moreover makes them less bulky.
In position 3 of FIG. 3, a bracket 68 which is longitudinally displaceable on the plug-in part (92 in FIGS. 7-9) is drawn in, which is at the same time a lever-shaped clamping tool and an anti-rotation device.
Apart from the anti-rotation device, the clamping piece according to FIG. 4 corresponds to that of FIG. 3. A square tube 92 with a square cross section and the sheet metal 60 welded on to form a slot are penetrated by a bore. A nail 39 is inserted into this and struck through the face shell board 24 to prevent rotation. In the case of a fair-faced concrete wall, the nail 39 is driven into the face shell board 24 without penetrating it. The nail 39 for securing against rotation is offset in height from the nail 58 for anchoring the pivotable clamping piece 38.
The nail 39 for securing against rotation or its bore 101 runs through a central longitudinal plane of the square tube 92 or offset in the direction of the pivoting lever 40.
4a has, instead of a square tube 92, a flat iron 93, which has a welded-on sheet metal 60 for slot formation. Analogously to FIG. 4, both are penetrated by a bore 101 for a nail 39 for securing against rotation.
The holes 101 of square tube 92 and flat iron 93 can be cut out at a normal distance before cutting to length, for. B. 10 cm.
3, 4 and 4a are particularly interesting when the pivoting lever 40 is removable.
5, 6, a possible variant of the connection of a bracket 28 to an end shell board 24, with the interposition of a spacer 30, is shown in detail.
The mounting bracket has a horizontal mounting part 32 designed as an L-shaped angle profile. One of the bores 74 for nailing to the ceiling formwork 18 (FIG. 1) is indicated. The vertical holding part 34 is a square tube, which is welded to a support plate 76 which is approximately twice as thick.
The spacer 30 made of plastic essentially consists of a foot 78 with four diagonal ribs 80 running in the axial direction.
A central bore 82 is matched to the diameter of the driven nail 58. A coaxial blind hole 84 with the diameter of the bore in the support plate 76 is also provided. This blind hole 84 ends shortly before the end face in the direction of the face shell board 24. A guide sleeve 86 for the nail 58 is inserted in a clamped manner in the blind hole 84, its collar 88 resting on the support plate 76. The guide sleeve 86 extends into the area of a circumferential ridge, which is flowed behind by the concrete and serves as a pull-out protection for the spacer 30.
7 to 9, a pivotable clamping piece 38 is shown with a plug section 92 with a square cross section for an indicated railing post 44. The insertion depth of the railing post 44 is limited by a notch 94. With three weld seams 96 between an outer wall 98 of the plug-in part 92 and the sheet metal 60, two longitudinal slots 36 are formed, which are each 15 to 30 cm long, for example, and thus leave a great deal of scope for the formwork height. A bendable nail 58 can be seen in each of these longitudinal slots 36.
In the uppermost area of the pivotable clamping piece 38, a projecting pivot lever 40, which serves as a handle, can be seen in the form of a welded-on angle. When the clamping piece 38 is turned off, the cantilevered leg of the pivot lever 40, as indicated by dotted lines in FIG. 7, lies on the upper longitudinal side of a front shell board 24. The sheet 60 now lying flat on the front shell board 24 can be nailed up by means of cutouts, the nail holes 100, to prevent rotation . As shown in FIG. 8 in particular, the swivel lever 40 is not only used to turn and position the clamping piece 38, by nailing the leg running parallel to the end shell board 24 via the nail holes 100, the anti-rotation device can also be further improved.
10 to 12, an embodiment of a pivotable clamping piece 38 is shown, which is an integral part of a railing post 44. The two support profiles 48 for the railing boards, not shown, are conventionally designed in the form of an angle profile welded to the shorter leg.
The clamping piece 38 is rotated by using the U-shaped swivel lever 40 as a handle. The pivoting can be facilitated, for example, by placing a rod in the carrier profile 48, as a result of which a longer lever can be attached. The rotation is secured by nailing the sheet 66 to the front shell board, not shown.
13 shows a variant of a longitudinally displaceable pivot lever 40 in the uppermost region of a rotatable clamping piece 38. A guide sleeve 102 encompasses the square-tubular plug part 92 and is welded to the pivot lever 40 designed as an angle profile, which serves as a handle. This can be placed on a formwork board by moving it in any position and nailed with it as an anti-rotation device via the nail holes 100.
Position 101 indicates a recess or bore 101 in sheet metal 60, which continues coaxially in plug-in part 92. The bore is used to attach a nail 39 (FIG. 4) for securing against rotation.