Die Erfindung betrifft eine Haltevorrichtung für mindestens ein Schalungselement, sowie eine Verwendung der Haltevorrichtung.
Haltevorrichtungen dieser Art werden insbesondere für die Halterung von Deckenrandabschalungselementen verwendet.
Eine bekannte Haltevorrichtung besteht aus einem aus einem Vierkantrohr gebildeten rechteckigen Holm, an dem L-förmige Haltelaschen für Geländerbretter aufgeschweisst sind. An seinem den Haltelaschen abgewandten unteren Drittel hat der Holm einen Schlitz mit den Querschnittsabmessungen eines Mauerhakens. Entlang des Holms ist eine Buchse mit einer Spannvorrichtung verschiebbar. In der Spannvorrichtung sitzt eine Stange, die senkrecht zur Längsrichtung des Holms bewegt und durch eine Flügelschraube fixiert werden kann. Die Stange trägt an ihrem einen Ende eine L-förmige Lasche zur Aufnahme eines Schalungsbrettes.
Die Haltevorrichtung wird zusammen mit einem mit einem Schlitz versehenen Holzklotz unterhalb der Mauerkrone auf einen eingemauerten bzw. einbetonierten Mauerhaken geschoben, wobei der Holzklotz zwischen der Vorderfläche der Mauerkrone und dem Holm der Haltevorrichtung zur Distanzierung des Holms von der Mauer dient. Das Schalungsbrett wird an der L-förmigen Lasche befestigt und über die Buchse mit Spannvorrichtung in die für die Herstellung einer Stirnabschalung gewünschte Lage gebracht.
Die bekannte Haltevorrichtung hat den Nachteil, dass sie aus einer Vielzahl von Komponenten aufgebaut ist, die sie teuer und im rauhen Betrieb einer Baustelle störanfällig macht. Schrauben und Verschiebeeinrichtungen werden leicht verlegt, ihre Funktion durch auftropfenden Mörtel, Beton oder Schmutz erschwert oder verunmöglicht, und schon geringfügige Korrosion macht sie nur mit Mühe verstellbar. Ferner bereitet das Aufstecken des Holzklotzes zur Distanzierung zusammen mit der Haltevorrichtung beim überhängenden Arbeiten an einer Mauerkrone Schwierigkeiten. Mehrere Teile müssen vom Bauarbeiter gehalten und ineinander montiert werden. Hierbei ist die Gefahr gross, dass ihm eines der Teile entgleitet und Mitarbeiter gefährdet.
Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Ihr liegt die Aufgabe zugrunde, eine kompakte, preisgünstige, robuste, einfach und sicher zu montierende Haltevorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen.
Die erfindungsgemässe Lösung ist hinsichtlich der Haltevorrichtung durch die im Anspruch 1 und hinsichtlich der Verwendung der Haltevorrichtung durch die im Anspruch 7 angegebenen Merkmale gekennzeichnet.
Die durch die Erfindung erzielten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass anstelle einer Vielzahl von Einzelteilen ein einziges Teil als Haltevorrichtung vorhanden ist, das eine einfache Montage der Schalungselemente erlaubt und die Gefahr eines Herabfallens von Komponenten der Vorrichtung vermeidet. Die Haltevorrichtung ist für rauhesten Betrieb ausgelegt und wird in ihrer Funktionstüchtigkeit nicht durch aufgetropften und erhärteten Schmutz, Mörtel und/oder Beton behindert Auch ist eine Lagerhaltung unproblematisch, da gegenüber der Vielzahl von Komponenten herkömmlicher Abschalungssysteme nur je ein einziger Typ von Haltevorrichtung, Keil bzw. Mutter und Bauholz neben den Schalungselementen benötigt wird, welche ohnehin schon auf der Baustelle vorhanden sind.
Die Haltevorrichtung hat vorzugsweise im Steg ihrer Auflageschiene Löcher zum Durchstecken von aus der Mauer herausragenden Stäben und/oder Laschen, wobei die Stäbe die herausragenden Teile von Armierungseisen oder Spannstäben, und die Laschen die herausragenden Teile von abgewinkelten oder geraden Mauerhaken oder Metallflachstäben, vorzugsweise aus Stahl, sein können.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Haltevorrichtung mit einem als Schalungsbrett dienenden Gerüstbrett;
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung der Haltevorrichtung von Fig. 1 mit einem eingelegten Bauholz und einer Schalungstafel;
Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine betonierte Mauerkrone mit der Haltevorrichtung und den Schalungselementen nach Fig. 2;
Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine gemauerte Mauerkrone mit der Haltevorrichtung und dem Schalungselement nach Fig, 1, und
Fig, 5 einen Querschnitt durch die Haltevorrichtung entlang der Linie V-V in Fig. 4.
Die in der Zeichnung dargestellte Haltevorrichtung 1 für Schalungsbretter 3 bzw. Schalungsplatten 5 besteht aus einer Auflageschiene 7, einer Stütze 9 und einem Kupplungsteil 11. Die Stütze 9 und die Auflageschiene 7 haben ein U-förmiges Stahlprofil, wobei der Schenkelabstand der Auflageschiene 7 etwa um einen Viertel grösser als derjenige der Stütze 9 ist und die Schenkeltiefe der Auflageschiene 7 am Bau zur Schalung verwendeter Gerüstbretter 3 entspricht. Der Schenkelabstand der Stütze 9 ist um eine Toleranz grösser als die Breite gängiger am Bau verwendeter Bauhölzer 8 (z.B. Dachlatten). Das eine Ende der Stütze 9 ist mit seinen Schenkeln am Ende 10 der Auflageschiene 7 auf deren Steg des U-förmigen Profils aufgeschweisst. Die Überlappung der beiden Teile beträgt etwa 10% der Länge der Auflageschiene 7.
Der Kupplungsteil 11 ist in der Mitte der äusseren Oberfläche des Steges am der Auflageschiene 7 abgewandten Ende der Stütze 9 angeschweisst. Die Überlappung beider Teile beträgt etwa die Hälfte des überstehenden Teils des Kupplungsteils 11.
Die Stütze 9 hat entlang der Mittellinie ihres Steges mehrere annähernd gleich distanzierte Löcher 12, z.B. vier, mit einem Durchmesser, der gängigen am Bau verwendeten Nägeln 14 entspricht, deren Länge geringfügig kürzer als die Breite des Bauholzes 8 plus Stegtiefe der Stütze 9 plus Dicke der Schalungstafel 5 ist.
Die Auflageschiene 7 hat auf zwei Dritteln der dem Ende 10 abgewandten Länge sechs zur Schienenachse senkrechte Schlitze 13, 15, 17, 19, 23, 25 in ihrem Steg und ein Langloch 21 etwa in der Mitte der Auflageschiene 7.
Beim Hochmauern werden handelsübliche Mauerhaken 27 mit flachem Profil und Längsschlitzen 26 in Längsfugen 22 zwischen den Bausteinen 24 (Ziegel, Betonsteine oder andere) derart verlegt, dass sie aus der Vorderfläche 31 der Mauerkrone mindestens um die doppelte Tiefe der Auflageschiene 7 herausschauen. Die Mauerhaken 27 liegen einige Lagen von Bausteinen 24 unterhalb der Mauerkrone 28 und sind an ihrem eingemauerten Ende so abgewinkelt, dass sie an der vertikalen Fläche der Bausteine anliegen; in Fig. 4 zwischen der sechsten und siebten Lage. Diese Lage wird so gewählt, dass das Ende 10 der Auflageschiene 7 ungefähr um einen Drittel bis zur Hälfte der Breite des Gerüstbrettes 3 bzw. zwanzig bis dreissig Prozent der Schalungstafel 5 unterhalb der Mauerkrone 28 liegt.
Bei einer Betonmauer 34 werden Spannstäbe 29 (Armierungseisen) vor dem Betonieren etwa in einem Abstand von zwei Dritteln der Länge der Auflageschiene 7 unterhalb der Mauerkrone 28 derart eingezogen, dass sie ebenfalls mindestens um die doppelte Tiefe der Auflageschiene 7 aus der später betonierten Vorderfläche 31 der Mauerkrone 28 herausschauen.
Zum Aufbau einer Deckenrandabschalung werden die Auflageschienen 7 mit einem ihrer Schlitze 13, 15, 17, 19, 23, oder 25 über je einen der Mauerhaken 27 so verschoben, dass ihre Schenkel auf der Vorderfläche 31 aufliegen. Der gegenseitige Abstand der Haltevorrichtungen 1 und damit auch der Abstand der Mauerhaken 27 bzw. der herausstehenden Spannstäbe 29 hängt von der verwendeten Gerüstbrett- bzw. Schalungstafellänge und der notwendigen Anpresskraft für die Gerüstbretter 3 bzw. Schalungstafeln 5 an die Mauerkrone 28 ab. Das Ende 10 der Auflageschiene 7 liegt ungefähr ein Sechstel der Länge der Auflageschiene 7 unterhalb der Mauerkrone 28. Um diesen Abstand annähernd einhalten zu können, sind auf dem Steg der Auflageschiene 7 die Schlitze 13, 15, 17, 19, 23 und 25 mit unterschiedlichen Abständen angeordnet.
Die Abstände sind derart gewählt, dass auch bei verschiedenen Bausteintypen der gewünschte Abstand des Endes 10 der Auflageschiene 7 annähernd erreichbar ist.
In den Längsschlitz 26 des über die Haltevorrichtung 1 hinausragenden Teils des Mauerhakens 27 wird ein Keil 35, der die Haltevorrichtung 1 an die Vorderfläche 31 drückt, gesteckt. Handelt es sich um eine Betonmauer 34, wird eine Wirbelmutter 36, bzw. Flügelmutter auf das Gewinde des überstehenden Spannstabs 29 bis zum Anschlag an die Haltevorrichtung 1 geschraubt, aber nicht festgezogen.
Die Stütze 9 ist jetzt aufgrund der Konstruktion der Haltevorrichtung 1 um die Dicke eines Gerüstbrettes 3 von der Vorderfläche 31 entfernt. In diesen Zwischenraum wird das Gerüstbrett 3 eingeführt, bis es auf dem Ende 10 der Auflageschiene 7 aufsteht. Das Gerüstbrett 3 überragt nach dem Einführen die Mauerkrone 28 dann um zwei Drittel bis die Hälfte seiner Brettbreite. Zum Anpressen der Auflageschiene 7 an die Vorderfläche 31 wird der Keil 35 in den Längsschlitz 26 eingeschlagen. Bei der betonierten Mauer 34 wird die Mutter 36 festgezogen. Die Auflageschiene 7 wird hierdurch an die Vorderfläche 31 und gleichzeitig das Gerüstbrett 3 durch die Stütze 9 an die Vorderfläche 31 gedrückt, so dass ausreichende Dichtigkeit für die spätere Betonierung gewährleistet ist, und das Gerüstbrett 3 sowie die Haltevorrichtung 1 gegen Verdrehen an der Vorderfläche 31 festgeklemmt sind.
Zur Erhöhung der Querstabilität der Anordnung können die Stützen 9 in Abständen nebeneinander montierter Haltevorrichtungen mit mindestens je einem Nagel 14 durch eines ihrer Löcher 12 mit dem Gerüstbrett 3 verbunden werden.
Je nach Höhe der gewünschten Deckenrandabschalung oder Betonierung genügt ein Gerüstbrett 3, oder es werden mehrere benötigt. Weitere Gerüstbretter 3 werden ebenfalls mittels Nägeln 14 an der Stütze 9 befestigt.
Anstelle der abgewinkelten Mauerhaken 27 können auch gerade Mauerhaken, wie z.B. Distanzhalter, Distanzmasse oder Abstandshalter, verwendet werden.
Wird anstelle eines Gerüstbrettes 3 eine Schalungstafel 5 mit geringerer Dicke als das Gerüstbrett 3, wie in Fig. 2 bzw. 3 gezeigt, verwendet, oder Gerüstbretter 3 geringerer Dicke, so wird zum Dickenausgleich eine Dachlatte als Bauholz 8 in das U-Profil der Stütze 9 geschoben und gewünschtenfalls mit Nägeln 14 an der Stütze 9 befestigt. Im montierten Zustand überragt die Schalungstafel 5 dann die Mauerkrone 38 mit siebzig bis achtzig Prozent ihrer Breite.
Auf das obere Ende je eines Kupplungsteils 11 kann ein die Stütze 9 verlängerndes Halteteil, von dem nur ein Anschlussteil 39 dargestellt ist, für ein Schutzgeländer (nicht dargestellt) gesteckt werden.
Nach dem Abbinden des Betons des Deckenrandes werden die Haltevorrichtungen 1, Gerüstbretter 3 bzw. Schalungstafeln 5, die Bauhölzer 8, sofern die Haltevorrichtung 1 nicht als Teil des Schutzgeländers benötigt wird, und die über die Vorderfläche 28 vorstehenden Teile der Mauerhaken 27 bzw. Spannstäbe 29 entfernt. Die Mauerhaken 27 können auch an ihrer Sollbruchstelle (nicht dargestellt) abgeknickt werden.
In den Fig. 1 bis 4 sind die Schenkel der Stütze 9 direkt auf den Steg der Auflageschiene 7 geschweisst. Zur Vergrösserung des gegenseitigen Abstandes der Seite mit den offenen Schenkelenden der Auflageschiene 7 und der Stütze 9, d.h. zur Vergrösserung des Zwischenraums zwischen Stütze 9 und Vorderfläche 31 der Mauerkrone 28 kann auch zwischen der Stütze 9 und der Auflageschiene 7 ein Zwischenstück (nicht dargestellt) eingeschweisst sein.
Wie oben erwähnt, wird die Auflageschiene 7 bei der Montage auf einen in der Mauer eingemauerten Mauerhaken 27 geschoben. Die Breite des Mauerhakens 27 und die Spielpassung des betreffenden Schlitzes 13, 15, 17, 19, 23, 25 sichern dabei die Haltevorrichtung 1 gegen Verdrehen auf der Vorderfläche 31. Diese Sicherheit ist bei der Verwendung von Spannstäben 29 nicht gegeben. Ist auch hier die Verdrehungssicherheit erwünscht, so kann zusätzlich zum Langloch 21 ein weiteres Langloch vorgesehen sein und ein weiterer passend aus der Vorderfläche 31 herausragender Spannstab in ein in die Mauerkrone gebohrtes Loch eingesetzt und verschraubt werden.
Anstelle eines U-Profils der Auflageschiene 7 kann ein Vierkantrohr verwendet werden. Ein Vierkantrohr gibt eine geringfügig höhere Verbiegungssteifigkeit, lässt sich dafür aber schlechter an die Vorderfläche 31 der Mauerkrone 28 aufgrnd seines geringeren Flächendruckes gegenüber der U-förmigen Schiene 7 anpressen, da Unebenheiten wie Mörtelreste, Abscheidekanten an Bausteinen, etc. immer wieder vorhanden sind.
The invention relates to a holding device for at least one formwork element, and to a use of the holding device.
Holding devices of this type are used in particular for holding ceiling edge formwork elements.
A known holding device consists of a rectangular spar formed from a square tube, on which L-shaped holding tabs for railing boards are welded. On its lower third facing away from the retaining tabs, the spar has a slot with the cross-sectional dimensions of a wall hook. A bushing with a tensioning device can be moved along the spar. A rod sits in the tensioning device, which can be moved perpendicular to the longitudinal direction of the spar and can be fixed with a wing screw. The rod has an L-shaped tab at one end for receiving a formwork board.
The holding device is pushed together with a slotted wooden block below the wall crown onto a walled-in or concrete wall hook, the wooden block between the front surface of the wall crown and the spar of the holding device being used to distance the spar from the wall. The formwork board is attached to the L-shaped bracket and brought into the position required for the manufacture of a front formwork via the socket with a tensioning device.
The known holding device has the disadvantage that it is constructed from a large number of components, which makes it expensive and prone to failure in the rough operation of a construction site. Screws and sliding devices are easily installed, their function is made difficult or impossible due to dripping mortar, concrete or dirt, and even slight corrosion makes it difficult to adjust them. Furthermore, putting on the wooden block for spacing together with the holding device causes difficulties when working overhanging a wall crown. The construction worker must hold and assemble several parts. There is a great risk that one of the parts will slip away and endanger employees.
The invention seeks to remedy this. It is based on the task of creating a compact, inexpensive, robust, simple and safe to install holding device of the type mentioned.
The solution according to the invention is characterized with respect to the holding device by the features specified in claim 1 and with regard to the use of the holding device by the features specified in claim 7.
The advantages achieved by the invention are essentially to be seen in the fact that instead of a large number of individual parts, a single part is provided as a holding device, which permits simple assembly of the formwork elements and avoids the risk of components of the device falling down. The holding device is designed for the harshest of operations and its functionality is not hindered by dripped and hardened dirt, mortar and / or concrete. Storage is also not a problem since, compared to the large number of components of conventional shuttering systems, only one type of holding device, wedge or Nut and timber are needed in addition to the formwork elements, which are already available on the construction site.
The holding device preferably has holes in the web of its support rail for pushing through rods and / or brackets protruding from the wall, the rods being the protruding parts of reinforcing bars or tie rods, and the brackets being the protruding parts of angled or straight wall hooks or flat metal rods, preferably made of steel , could be.
An exemplary embodiment of the invention is explained in more detail below with reference to the drawing. Show it:
Figure 1 is a perspective view of a holding device with a scaffolding board serving as formwork board.
FIG. 2 shows a perspective illustration of the holding device from FIG. 1 with an inserted timber and a formwork panel;
3 shows a longitudinal section through a concrete wall crown with the holding device and the formwork elements according to FIG. 2;
Fig. 4 shows a longitudinal section through a brick wall crown with the holding device and the formwork element according to Fig. 1, and
5 shows a cross section through the holding device along the line V-V in FIG. 4th
The holding device 1 shown in the drawing for formwork boards 3 or formwork panels 5 consists of a support rail 7, a support 9 and a coupling part 11. The support 9 and the support rail 7 have a U-shaped steel profile, the leg spacing of the support rail 7 being approximately is a quarter larger than that of the support 9 and the leg depth of the support rail 7 corresponds to the scaffolding boards 3 used in the formwork. The distance between the legs of the support 9 is larger by a tolerance than the width of timber 8 commonly used in construction (e.g. roof battens). One end of the support 9 is welded with its legs at the end 10 of the support rail 7 on the web of the U-shaped profile. The overlap of the two parts is approximately 10% of the length of the support rail 7.
The coupling part 11 is welded in the middle of the outer surface of the web at the end of the support 9 facing away from the support rail 7. The overlap of both parts is approximately half of the protruding part of the coupling part 11.
The support 9 has a number of approximately equally spaced holes 12 along the center line of its web, e.g. four, with a diameter that corresponds to the common nails 14 used in construction, the length of which is slightly shorter than the width of the timber 8 plus the web depth of the support 9 plus the thickness of the formwork panel 5.
The support rail 7 has six slots 13, 15, 17, 19, 23, 25 in its web and an elongated hole 21 approximately in the middle of the support rail 7 over two thirds of the length facing away from the end 10.
When masonry, commercially available wall hooks 27 with a flat profile and longitudinal slots 26 are laid in longitudinal joints 22 between the building blocks 24 (bricks, concrete blocks or others) in such a way that they look out of the front surface 31 of the wall crown at least twice the depth of the support rail 7. The wall hooks 27 lie a few layers of building blocks 24 below the wall crown 28 and are angled at their walled-in end so that they rest on the vertical surface of the building blocks; in Fig. 4 between the sixth and seventh layers. This position is chosen such that the end 10 of the support rail 7 lies below the wall crown 28 by approximately one third to half the width of the scaffolding board 3 or twenty to thirty percent of the formwork panel 5.
In the case of a concrete wall 34, tie rods 29 (reinforcing bars) are drawn in before the concreting approximately at a distance of two thirds of the length of the support rail 7 below the wall crown 28 in such a way that they are likewise at least twice the depth of the support rail 7 from the front surface 31 of the concrete that is later concreted Look out the wall crown 28.
To build up a ceiling edge formwork, the support rails 7 are moved with one of their slots 13, 15, 17, 19, 23, or 25 via one of the wall hooks 27 so that their legs rest on the front surface 31. The mutual distance between the holding devices 1 and thus also the distance between the wall hooks 27 and the protruding tie rods 29 depends on the length of the scaffolding board or formwork panel and the necessary pressing force for the scaffolding boards 3 or formwork panels 5 on the wall crown 28. The end 10 of the support rail 7 is approximately a sixth of the length of the support rail 7 below the wall crown 28. In order to be able to approximately maintain this distance, the slots 13, 15, 17, 19, 23 and 25 with different are on the web of the support rail 7 Intervals arranged.
The distances are chosen such that the desired distance of the end 10 of the support rail 7 can be approximately reached even with different types of building blocks.
A wedge 35, which presses the holding device 1 against the front surface 31, is inserted into the longitudinal slot 26 of the part of the wall hook 27 projecting beyond the holding device 1. If it is a concrete wall 34, a swivel nut 36 or wing nut is screwed onto the thread of the protruding tension rod 29 as far as possible against the holding device 1, but is not tightened.
The support 9 is now due to the construction of the holding device 1 by the thickness of a scaffolding board 3 from the front surface 31. The scaffolding board 3 is inserted into this intermediate space until it stands on the end 10 of the support rail 7. After insertion, the scaffolding board 3 projects beyond the wall crown 28 by two thirds to half its board width. To press the support rail 7 against the front surface 31, the wedge 35 is driven into the longitudinal slot 26. In the concrete wall 34, the nut 36 is tightened. The support rail 7 is thereby pressed against the front surface 31 and, at the same time, the scaffolding board 3 by the support 9 against the front surface 31, so that sufficient tightness is guaranteed for later concreting, and the scaffolding board 3 and the holding device 1 are clamped against rotation on the front surface 31 are.
To increase the transverse stability of the arrangement, the supports 9 can be connected to the scaffolding board 3 at intervals of at least one holding device with at least one nail 14 each through one of their holes 12.
Depending on the height of the desired ceiling edge formwork or concreting, one scaffold board 3 is sufficient, or several are required. Further scaffolding boards 3 are also fastened to the support 9 by means of nails 14.
Instead of the angled wall hooks 27, straight wall hooks, e.g. Spacers, spacers or spacers can be used.
If, instead of a scaffolding board 3, a formwork panel 5 with a smaller thickness than the scaffolding board 3, as shown in FIGS. 2 and 3, or scaffolding boards 3 with a smaller thickness, a roof batten is used as timber 8 in the U-profile of the support 9 pushed and, if desired, fastened to the support 9 with nails 14. In the assembled state, the formwork panel 5 then projects over the wall crown 38 by seventy to eighty percent of its width.
On the upper end of each coupling part 11, a holding part extending the support 9, of which only one connecting part 39 is shown, can be plugged for a guardrail (not shown).
After the concrete of the edge of the ceiling has set, the holding devices 1, scaffolding boards 3 or formwork panels 5, the timbers 8, provided that the holding device 1 is not required as part of the protective railing, and the parts of the wall hooks 27 or tie rods 29 projecting beyond the front surface 28 away. The wall hooks 27 can also be bent at their predetermined breaking point (not shown).
1 to 4, the legs of the support 9 are welded directly onto the web of the support rail 7. To increase the mutual distance between the side with the open leg ends of the support rail 7 and the support 9, i.e. To enlarge the space between the support 9 and the front surface 31 of the wall crown 28, an intermediate piece (not shown) can also be welded between the support 9 and the support rail 7.
As mentioned above, the support rail 7 is pushed onto a wall hook 27 built into the wall during assembly. The width of the wall hook 27 and the clearance fit of the slot 13, 15, 17, 19, 23, 25 in question secure the holding device 1 against twisting on the front surface 31. This security is not provided when tension rods 29 are used. If the security against rotation is also desired here, in addition to the elongated hole 21, a further elongated hole can be provided and a further tie rod protruding from the front surface 31 can be inserted and screwed into a hole drilled in the wall crown.
Instead of a U-profile of the support rail 7, a square tube can be used. A square tube gives a slightly higher bending stiffness, but it is more difficult to press against the front surface 31 of the wall crown 28 due to its lower surface pressure against the U-shaped rail 7, since unevenness such as mortar residues, separation edges on building blocks, etc. are always present.