DESCRIPTION
L'invention concerne un ensemble pour le clipsage de plaques destinées à un traitement galvanoplastique ou similaire.
Les installations destinées au traitement galvanoplastique de plaques ou aux traitements chimiques dans lesquels des plaques, notamment des plaques pour circuits imprimés, doivent être trempées dans un ou plusieurs bains successifs sont habituellement réalisés sous la forme d'une chaîne de traitement le long de laquelle des barres porte-rack sur lesquelles sont fixées une pluralité de plaques se déplacent le long d'un chemin horizontal, I'installation étant agencée de façon que les barres porte-rack peuvent être déplacées verticalement au-dessus de chaque bain pour permettre l'immersion totale ou partielle des plaques dans les bains,
La fixation des plaques sur la barre porte-rack est généralement réalisée par vissage des plaques sur des éléments verticaux solidaires des barres porte-rack, à l'aide d'au moins quatre vis de façon à obtenir une bonne rigidité transversale des plaques.
Un poste de travail pour le vissage et le dévissage des plaques sur leurs éléments de support est donc nécessaire. Outre la main-d'oeuvre importante qu'elles nécessitent, les opérations de vissage et de dévissage allongent considérablement la durée du cycle de traitement.
Certains constructeurs ont tenté de fixer les plaques sur les barres porte-rack à l'aide de pinces que l'on fixe manuellement sur les plaques. Toutefois, ce système se révèle être délicat à réaliser étant donné que, d'une part, la place à disposition pour fixer les pinces sur les plaques, telles que par exemple des plaques de circuits imprimés, est restreinte et que, d'autre part, la fixation des pinces nécessite une bonne précision et une bonne régularité d'une plaque à une autre, afin que toutes les plaques soient trempées dans les bains jusqu'à la même hauteur. De plus, les plaques ayant le rôle de cathodes, la transmission du courant dans la plaque, qui s'effectue très bien lorsque les plaques sont vissées sur leur support, est beaucoup plus difficile à réaliser lorsque la force d'appui de la pince sur la plaque n'est pas élevée.
Le but de la présente invention est de proposer ensemble pour le clipsage de plaques destinées à un traitement galvanoplastique ou autres traitements chimiques, qui permette le clipsage automatique des plaques sur une barre porte-rack, avec un positionnement très précis des pinces sur la plaque et une bonne transmission du courant électrique entre les pinces et la plaque.
A cet effet, I'invention concerne un ensemble pour le clipsage de plaques destinées à un traitement galvanoplastique ou similaire tel que défini à la revendication 1. Elle concerne également l'utilisation de l'ensemble telle que définie à la revendication 9.
L'invention sera bien comprise à l'aide de la description qui suit, donnée à titre d'exemple, et en se référant aux dessins oû:
La fig. 1 est une vue partielle en élévation d'un exemple d'ensemble selon l'invention.
La fig. 2a est une vue en élévation latérale d'un élément de guidage latéral de plaque de support inférieur de l'ensemble de la figure 1.
La fig. 2b est une vue de dessus de l'élément de la figure 2a.
La fig. 3 est une vue en élévation latérale d'un élément compensateur du support inférieur de l'ensemble de la figure 1.
La fig. 4 est une vue en élévation latérale d'un élément d'appui latéral du dispositif de fixation de l'ensemble de la figure 1.
La fig. 5 est une vue en élévation latérale d'un exemple de pince de l'ensemble de la figure 1.
La fig. 6 est une vue en élévation d'une paire de pinces de la figure 5 dans une direction perpendiculaire à celle de la figure 5, et
la fig. 7 est une coupe d'un exemple de support de la paire de pinces de la figure 6 sur la barre porte-rack.
L'ensemble représenté à la figure 1 fait partie d'une chaîne de traitement pour le traitement galvanoplastique de plaques pour circuits imprimés. Il permet le clipsage simultané de six plaques 1. Il comporte un support inférieur 2 réalisé sous la forme d'un tiroir à roulettes 15 sur lequel on place les plaques, et un dispositif de fixation supérieur 3 sur lequel les plaques peuvent être clipsées.
Le support inférieur 2 comporte un élément de barre horizontal 4 sur lequel sont montés des éléments de guidage latéral 5 destinés à positionner les plaques sur le support 2 et à permettre leur guidage lors dudit positionnement. Des éléments compensateurs 6 comportant une cavité interne contenant un élément de ressort 14 sont également montés sur l'élément de barre 4. Comme représenté sur les figures 2a et 2b, les éléments de guidage 5, de forme générale cylindrique, comportent deux fentes verticales 12, 12' diamétralement opposées, et destinées au guidage latéral de deux plaques adjacentes.
La disposition des éléments de guidage 5 sur l'élément de barre 5 est telle que la distance séparant l'intérieur des fentes de deux éléments de guidage voisins soit sensiblement supérieure à la largeur d'une plaque, de façon à permettre l'insertion de la plaque dans lesdites fentes par glissement. Le compensateur 6 qui est représenté à la figure 3 comporte une cavité interne contenant un ressort 14 et une fente longitudinale 13 dans sa partie supérieure destinée à recevoir la plaque I qui vient s'appuyer sur l'élément de ressort 14. Les éléments de guidage latéral 5 et le compensteur 6 sont montés sur l'élément de barre 4 de façon à pouvoir être facilement déplacés le long de la barre en fonction de la largeur des plaques 1.
Le dispositif de fixation 3 comporte une pluralité de couples de pinces 8, 8' montées sur une barre porte-rack 7 par l'intermédiaire de supports de pinces 9. Il comporte également une pluralité d'éléments d'appui latéral 10 munis d'éléments guides 11, 11' et d'un élément poussoir 12. Un exemple d'élément d'appui latéral est représenté à la figure 4.
Le dispositif de fixation 3 est agencé de façon que l'espacement des dispositifs d'appui latéral soit sensiblement supérieur à la largeur d'une plaque, de façon que l'on puisse insérer une plaque entre les éléments guides 11, 11' de deux dispositifs d'appui voisins. Deux couples de pinces 8, 8' sont montées sur la barre porte-rack 7 entre les dispositifs d'appui latéral 10, chaque paire de couples de pinces étant agencée pour le clipsage d'une plaque. Les supports de pinces 9 et les éléments d'appui latéral 10 sont montés sur la barre porte-rack 7 de façon à pouvoir être facilement déplacés le long de la barre porte-rack en fonction de la largeur des plaques.
Le déplacement horizontal du support inférieur 2, le déplacement vertical de la barre porte-rack 7 et le mouvement de clipsage des pinces sont commandés automatiquement à l'aide d'un dispositif de commande électronique (non représenté), ledit dispostiif permettant la commande de la chaîne complète.
La procédure permettant le clipsage des plaques est la suivante.
Dans un premier temps, les plaques 1 sont placées sur le support inférieur 2, chaque plaque étant insérée dans les fentes verticales respectives 12' et 12 de deux éléments de guidage latéral 5 voisin, ainsi que dans la fente 13 d'un compensateur 6, jusqu'à ce que la barre s'appuie sur l'élément de ressort 14. Le support inférieur est alors introduit par roulement, grâce aux roulettes 15, sous le dispositif de fixation 3, jusqu'à ce que chacune des plaques 1 se trouve située respectivement entre et en dessous de deux éléments d'appui latéral 10 voisins. La barre porte-rack 7, que l'on déplace le long de la chaîne
de traitement, vient se positionner sur deux éléments de support
d'extrémité (non représentés), à l'intérieur d'une fente ayant une
partie supérieure en forme de V de chacun desdits éléments de
support qui sont réalisés par exemple en Polydur.
La barre porte
rack est munie de deux galets situés à chacune de ses extrémités et
permettant de la positionner longitudinalement très exactement par
rapport auxdits supports. Les supports sont solidaires d'un système
de montée-descente qui permet de descendre la barre porte-rack et
de la positionner de façon que les plaques 1 viennent s'insérer entre
les éléments guides 11, il' des éléments d'appui latéral 10, puis dans
des fentes 16 de chacun des éléments poussoirs 12. Sous l'effet
d'appui des éléments poussoirs 12, chaque plaque 1, qui s'appuie à
sa partie inférieure sur l'élément de ressort 14, est contrainte de se
déplacer vers le bas, jusqu'à l'arrêt du mouvement de descente de la
barre porte-rack 7.
Les extrémités inférieures des mâchoires 20, 20'
des pinces 8, 8' se trouvent alors situées de part et d'autre de la
partie supérieure de la plaque et peuvent être clipsées de façon très précise sur la plaque. L'action des éléments poussoirs 12 a pour effet que le positionnement vertical des pinces par rapport à l'extrémité supérieure de la plaque est très précis et toujours identique d'une plaque à une autre.
Un exemple de pinces 8 est représenté à la figure 5. La pince comprend deux mâchoires 20, 20' articulées autour d'un axe 21, ledit axe étant monté dans un support de pinces 9. Chacune des mâchoires 20, 20' comporte à son extrémité inférieure une pastille d'appui 24, 24' fixée sur les mâchoires et munie d'une goupille 25, 25' destinée au vissage ou dévissage des pastilles. La force d'appui des pastilles 24, 24' sur la plaque-l est obtenue à l'aide de deux ressorts 26, 26' situés à l'extrémité supérieure des mâchoires, chacun des deux ressorts étant comprimé entre la surface intérieure de la mâchoire 20, 20' et le support de pinces 9. Chaque ressort est simplement appuyé à l'une de ses extrémités dans une encoche 27, 27' de la mâchoire 20, 20' et à son autre extrémité dans une encoche 28, 28' du support de pinces.
Chaque mâchoire comporte en outre au voisinage de son extrémité supérieure une partie saillante latérale 29, 29' munie d'un logement 30, 30' dans lequel peut être inséré un axe 31, 31'. Comme représenté sur la figure 6, les pinces sont associées par couples de deux plaques 8, 8', un axe 21 et une paire d'axes 31, 31' étant communs aux deux pinces 8 et 8'. Les deux mâchoires 20 et 20' d'une pince sont identiques, excepté les emplacements des logements 30 et 30' qui doivent être usinés respectivement d'un côté de la partie saillante 29 et de l'autre côté de la partie saillante 29'. L'ouverture de chaque couple de pinces 8, 8' s'effectue à l'aide de deux vérins pneumatiques (non représentés) qui sont fixés de part et d'autre de la barre porte-rack 7 et qui viennent pousser sur la partie centrale de l'axe 31, 31'.
Ces vérins sont fixés sur un châssis de vérins de façon à pouvoir être facilement déplacés.
Le support de pinces, tel que représenté à la figure 7, comprend deux parties 9' et 9" agencées de façon à présenter un premier évidement 7, destiné au logement de la barre porte-rack 7 et un second logement 21' destiné au logement de l'axe 21. Il est fixé sur la barre porte-rack 7 par serrage à l'aide de vis de serrage 22 et 23.
Chaque pince 8, 8' comporte en outre une paire de dispositifs de réglage 32, 32' permettant le réglage du jeu de l'ouverture de la pince afin notamment d'éviter un serrage trop important des ressorts.
Chaque pince comporte également une paire de goupilles de sécurité 33, 33' agencées au niveau du dispositif d'articulation de la pince de façon à limiter le mouvement de rotation de la pince autour de l'axe 21.
Afin d'éviter la déformation de la barre porte-rack et de la conserver rectiligne, un certain nombre de paires de vérins sont disposés le long de la barre porte-rack, de part et d'autre de celle-ci en s'appuyant sur le dispositif de support de la barre porte-rack.
De nombreuses variantes d'exécution de l'ensemble de l'inven
tion peuvent être réalisées, en fonction, par exemple, du nombre de
pinces que l'on désire utiliser pour le clipsage de chaque plaque, dé
pendant de la dimension et du poids des plaques, du nombre de
plaques que l'on désire clipser sur une même barre porte-rack et du
nombre de barres porte-rack que l'on désire traiter dans la même
chaîne de traitement.
Excepté les barres porte-rack, toutes les pièces du dispositif de fixation seront de préférence réalisées en un acier inoxydable. Les barres porte-rack peuvent par exemple être réalisées en cuivre. Les parties des pièces qui sont destinées à être trempées dans les bains, telles que les parties inférieures des mâchoires des pinces et les parties inférieures des éléments d'appui latéral, sont recouvertes d'une couche de protection, par exemple une couche plastique en
PVC, pour éviter leur corrosion. Les éléments de guidage 5 ainsi que
les compensateurs 6 peuvent avantageusement être réalisés en une
matière synthétique, telle que par exemple de 1'Ertalon, qui présente
un coefficient de frottement bas.
DESCRIPTION
The invention relates to an assembly for clipping plates intended for electroplating or similar treatment.
Installations intended for the electroplating treatment of plates or for chemical treatments in which plates, in particular plates for printed circuits, must be soaked in one or more successive baths are usually produced in the form of a treatment chain along which rack bars on which a plurality of plates are fixed move along a horizontal path, the installation being arranged so that the rack bars can be moved vertically above each bath to allow immersion total or partial of the plates in the baths,
The fixing of the plates on the rack carrier bar is generally carried out by screwing the plates onto vertical elements integral with the rack carrier bars, using at least four screws so as to obtain good transverse rigidity of the plates.
A work station for screwing and unscrewing the plates on their support elements is therefore necessary. In addition to the significant manpower they require, the screwing and unscrewing operations considerably lengthen the duration of the treatment cycle.
Some manufacturers have attempted to fix the plates on the rack bars using clamps which are manually fixed to the plates. However, this system proves to be difficult to carry out since, on the one hand, the space available for fixing the clamps on the plates, such as for example printed circuit boards, is limited and that, on the other hand , fixing the clamps requires good precision and regularity from one plate to another, so that all the plates are soaked in the baths to the same height. In addition, the plates having the role of cathodes, the transmission of current in the plate, which takes place very well when the plates are screwed on their support, is much more difficult to achieve when the force of support of the clamp on the plaque is not high.
The object of the present invention is to propose together for the clipping of plates intended for electroplating or other chemical treatments, which allows the automatic clipping of the plates on a rack carrier bar, with very precise positioning of the clamps on the plate and good transmission of electric current between the clamps and the plate.
To this end, the invention relates to an assembly for clipping plates intended for electroplating or similar treatment as defined in claim 1. It also relates to the use of the assembly as defined in claim 9.
The invention will be clearly understood with the aid of the description which follows, given by way of example, and with reference to the drawings where:
Fig. 1 is a partial view in elevation of an example assembly according to the invention.
Fig. 2a is a side elevation view of a lateral guide element of the lower support plate of the assembly of FIG. 1.
Fig. 2b is a top view of the element of FIG. 2a.
Fig. 3 is a side elevation view of a compensating element of the lower support of the assembly of FIG. 1.
Fig. 4 is a side elevation view of a lateral support element of the device for fixing the assembly of FIG. 1.
Fig. 5 is a side elevational view of an example of pliers of the assembly of FIG. 1.
Fig. 6 is an elevational view of a pair of pliers from FIG. 5 in a direction perpendicular to that of FIG. 5, and
fig. 7 is a section through an example of support for the pair of pliers in FIG. 6 on the rack-holder bar.
The assembly shown in Figure 1 is part of a processing chain for the electroplating treatment of printed circuit boards. It allows the simultaneous clipping of six plates 1. It comprises a lower support 2 produced in the form of a drawer on casters 15 on which the plates are placed, and an upper fixing device 3 on which the plates can be clipped.
The lower support 2 comprises a horizontal bar element 4 on which are mounted lateral guide elements 5 intended to position the plates on the support 2 and to allow their guidance during said positioning. Compensator elements 6 comprising an internal cavity containing a spring element 14 are also mounted on the bar element 4. As shown in FIGS. 2a and 2b, the guide elements 5, of generally cylindrical shape, have two vertical slots 12 , 12 'diametrically opposite, and intended for lateral guidance of two adjacent plates.
The arrangement of the guide elements 5 on the bar element 5 is such that the distance separating the interior of the slots from two neighboring guide elements is substantially greater than the width of a plate, so as to allow the insertion of the plate in said slots by sliding. The compensator 6 which is shown in FIG. 3 has an internal cavity containing a spring 14 and a longitudinal slot 13 in its upper part intended to receive the plate I which comes to bear on the spring element 14. The guide elements lateral 5 and the compensator 6 are mounted on the bar element 4 so that they can be easily moved along the bar depending on the width of the plates 1.
The fixing device 3 comprises a plurality of pairs of clamps 8, 8 ′ mounted on a rack-holder bar 7 by means of clamp supports 9. It also comprises a plurality of lateral support elements 10 provided with guide elements 11, 11 ′ and a pusher element 12. An example of a lateral support element is shown in FIG. 4.
The fixing device 3 is arranged so that the spacing of the lateral support devices is substantially greater than the width of a plate, so that a plate can be inserted between the guide elements 11, 11 'by two neighboring support devices. Two pairs of pliers 8, 8 ′ are mounted on the rack-holder bar 7 between the lateral support devices 10, each pair of pairs of pliers being arranged for clipping a plate. The clamp supports 9 and the lateral support elements 10 are mounted on the rack support bar 7 so that they can be easily moved along the rack support bar as a function of the width of the plates.
The horizontal movement of the lower support 2, the vertical movement of the rack-holder bar 7 and the clipping movement of the clamps are automatically controlled using an electronic control device (not shown), said device allowing the control of the complete chain.
The procedure for clipping the plates is as follows.
Firstly, the plates 1 are placed on the lower support 2, each plate being inserted in the respective vertical slots 12 ′ and 12 of two adjacent lateral guide elements 5, as well as in the slot 13 of a compensator 6, until the bar rests on the spring element 14. The lower support is then introduced by rolling, using the rollers 15, under the fixing device 3, until each of the plates 1 is located respectively between and below two adjacent lateral support elements 10. The rack bar 7, which is moved along the chain
treatment, is positioned on two support elements
end (not shown), inside a slot having a
upper V-shaped part of each of said elements of
support which are made for example of Polydur.
The door bar
rack is provided with two rollers located at each of its ends and
allowing it to be positioned longitudinally very precisely by
compared to said supports. The supports are integral with a system
up-down which allows the rack bar to be lowered and
to position it so that the plates 1 are inserted between
the guide elements 11, it 'lateral support elements 10, then in
slots 16 of each of the pusher elements 12. Under the effect
of support of the push elements 12, each plate 1, which rests on
its lower part on the spring element 14, is forced to
move down, until the downward movement of the
rack bar 7.
The lower ends of the jaws 20, 20 '
clamps 8, 8 ′ are then located on either side of the
upper part of the plate and can be clipped very precisely on the plate. The action of the pusher elements 12 has the effect that the vertical positioning of the clamps relative to the upper end of the plate is very precise and always identical from one plate to another.
An example of pliers 8 is shown in FIG. 5. The pliers comprises two jaws 20, 20 'articulated around an axis 21, said axis being mounted in a support for pliers 9. Each of the jaws 20, 20' has at its lower end a support pad 24, 24 'fixed on the jaws and provided with a pin 25, 25' intended for screwing or unscrewing the pads. The pressing force of the pellets 24, 24 'on the plate-1 is obtained using two springs 26, 26' located at the upper end of the jaws, each of the two springs being compressed between the inner surface of the jaw 20, 20 'and the clamp holder 9. Each spring is simply supported at one of its ends in a notch 27, 27' of the jaw 20, 20 'and at its other end in a notch 28, 28' of the clamp holder.
Each jaw further comprises in the vicinity of its upper end a lateral projecting part 29, 29 'provided with a housing 30, 30' into which an axis 31, 31 'can be inserted. As shown in Figure 6, the clamps are associated in pairs of two plates 8, 8 ', an axis 21 and a pair of axes 31, 31' being common to the two clamps 8 and 8 '. The two jaws 20 and 20 'of a clamp are identical, except for the locations of the housings 30 and 30' which must be machined respectively on one side of the projection 29 and on the other side of the projection 29 '. The opening of each pair of pliers 8, 8 ′ is carried out using two pneumatic cylinders (not shown) which are fixed on either side of the rack holder bar 7 and which push on the part central axis 31, 31 '.
These jacks are fixed to a jack frame so that they can be easily moved.
The clamp support, as shown in FIG. 7, comprises two parts 9 'and 9 "arranged so as to present a first recess 7, intended for housing the rack-holder bar 7 and a second housing 21' intended for housing of the axis 21. It is fixed to the rack-holder bar 7 by tightening using clamping screws 22 and 23.
Each clamp 8, 8 'further comprises a pair of adjustment devices 32, 32' allowing the clearance of the opening of the clamp to be adjusted so as in particular to avoid excessive tightening of the springs.
Each clamp also comprises a pair of safety pins 33, 33 ′ arranged at the level of the articulation device of the clamp so as to limit the rotational movement of the clamp around the axis 21.
In order to avoid deformation of the rack carrier bar and to keep it rectilinear, a certain number of pairs of jacks are arranged along the rack carrier bar, on either side of the latter by resting on the rack holder support device.
Many variants of the whole invention
tion can be performed, depending, for example, on the number of
clamps that you want to use for clipping each plate, thimble
depending on the size and weight of the plates, the number of
plates that you want to clip onto the same rack-holder bar and
number of rack bars that you want to process in the same
processing chain.
With the exception of the rack bars, all the parts of the fixing device will preferably be made of stainless steel. The rack bars can for example be made of copper. The parts of the parts which are intended to be soaked in baths, such as the lower parts of the clamp jaws and the lower parts of the lateral support elements, are covered with a protective layer, for example a plastic layer made of
PVC, to prevent corrosion. The guide elements 5 as well as
the compensators 6 can advantageously be made in one
synthetic material, such as for example Etalon, which has
a low coefficient of friction.