CH661718A5 - Procede de fabrication d'un panneau coupe-feu transparent. - Google Patents

Procede de fabrication d'un panneau coupe-feu transparent. Download PDF

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CH661718A5
CH661718A5 CH1094/85A CH109485A CH661718A5 CH 661718 A5 CH661718 A5 CH 661718A5 CH 1094/85 A CH1094/85 A CH 1094/85A CH 109485 A CH109485 A CH 109485A CH 661718 A5 CH661718 A5 CH 661718A5
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intumescent
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CH1094/85A
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Boel Marcel De
Michel Bosquee
Pierre Goelff
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Glaverbel
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Description

La présente invention concerne un panneau coupe-feu transparent comprenant au moins une feuille de verre associée à de la matière intumescente, et des panneaux fabriqués par un tel procédé.
Dans de tels panneaux, il est nettement souhaitable que la matière intumescente ne soit pas dans un état liquide où elle est capable de s'écouler librement, de manière à éviter la nécessité d'utiliser des moyens de scellement pour assurer son maintien dans une 5 position requise. De ce fait, il est connu d'utiliser de la matière intumescente sous forme de feuille ou de film et sous forme granulaire, ainsi que le propose le brevet britannique GB 2.023.452 B de BFG Glassgroup.
Ainsi qu'on le reconnaît dans la technique, les matières principa-io lement utilisées pour former la matière intumescente sont des solutions aqueuses nécessitant un séchage pour former un produit intumescent solide. L'état antérieur de la technique montre que le séchage de la matière intumescente préalable à son incorporation dans des panneaux coupe-feu entraîne de sérieux problèmes et nom-15 breuses sont les propositions antérieures faites pour les résoudre. Un problème particulier spécialement difficile à résoudre est de pouvoir éliminer une quantité suffisante d'eau d'une solution aqueuse de matière intumescente pour former un panneau coupe-feu valable tout en évitant la formation d'une croûte à la surface de la matière 20 intumescente pendant son séchage sans avoir recours à un temps de séchage très long, par exemple plusieurs heures ou même plusieurs jours, ainsi qu'on l'a proposé antérieurement. De tels temps de séchage nécessitent l'entreposage de grandes surfaces de matière intumescente pendant son séchage et cela peut être très coûteux lors-25 qu'on fabrique des panneaux coupe-feu à l'échelle industrielle. Un autre problème est d'éviter l'apparition de bulles dans la matière intumescente. La présence d'une croûte ou de bulles dans la matière intumescente est particulièrement préjudiciable lorsqu'on désire fabriquer des panneaux coupe-feu transparents. La présence d'une 30 croûte empêche également le séchage plus profond de la matière intumescente.
Un des objets de la présente invention est de fournir un procédé par lequel de l'eau peut être éliminée d'une solution aqueuse de matière intumescente préalablement à son utilisation dans un 35 panneau coupe-feu.
La présente invention fournit un procédé de fabrication d'un panneau coupe-feu transparent comprenant au moins une feuille de verre associée à de la matière intumescente, caractérisé en ce qu'il comprend une étape au cours de laquelle on forme une couche de 40 matière intumescente à partir d'une solution aqueuse de matière intumescente appliquée sur un support qui se déplace de manière cyclique, on élimine de l'eau de la couche de matière intumescente portée par le support par application de chaleur, et on enlève la couche de matière intumescente du support avant la fin d'un cycle compté 45 depuis son application sur celui-ci, de manière telle que la couche est retravaillée ou brisée, et une étape d'incorporation dans le panneau de la matière intumescente enlevée, précédant ou suivant tout autre ajustement requis de la teneur en eau de la matière intumescente.
La quantité d'eau éliminée de la couche de matière intumescente so portée par le support peut être contrôlée, par exemple par réglage du chauffage et/ou de la vitesse du support, de sorte que, lorsqu'elle en est enlevée, la matière intumescente présente la teneur résiduelle en eau désirée. A titre d'exemple, la matière intumescente peut en être enlevée sous la forme d'un ruban visqueux qui nécessite une réduc-55 tion supplémentaire de sa teneur en eau. Dans un tel cas, le retravail de la matière intumescente qui est effectué à son enlèvement du support brisera toute croûte qui peut s'être formée, de sorte que la matière formant la croûte peut être au moins partiellement résorbée dans le ruban. De la sorte, aucune croûte ne gênera le séchage ulté-60 rieur de la couche ni n'aura d'effet nuisible sur les propriétés optiques d'un panneau comprenant une telle matière. Un tel retravail peut aussi chasser des bulles formées dans la couche se trouvant sur le support. En variante, de nouveau à titre d'exemple, la matière intumescente peut être séchée davantage sur le support, de sorte 65 qu'elle se brise en grains lorsqu'on l'enlève. Dans un tel cas, la matière se brisera à travers les bulles formées dans la couche, de sorte que ces bulles ne sont plus enfermées dans la matière intumescente. Cela est également particulièrement avantageux en réduisant
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ou en évitant la présence de bulles dans un panneau coupe-feu terminé. De tels grains peuvent par exemple être incorporés dans un panneau coupe-feu tel que le décrit le brevet GB 2.023.452 B.
L'élimination d'eau de la matière intumescente par un procédé selon l'invention peut dès lors avoir lieu beaucoup plus rapidement qu'avec les techniques de séchage connues antérieurement et, de ce fait, l'espace de fabrication requis pour une production donnée est fortement réduit.
De préférence, l'élimination d'eau de la couche de matière intumescente portée par le support laisse à la matière intumescente enlevée une teneur résiduelle en eau de 20% en poids au moins. Il est généralement souhaitable que la teneur en eau de la matière intumescente incorporée dans un panneau coupe-feu transparent soit comprise entre 25 et 35% en poids. Il peut être souhaitable d'éliminer davantage d'eau dans des cas où, par exemple, des grains de matière intumescente doivent être incorporés dans un liant aqueux dans le panneau, mais l'élimination d'eau pour laisser une teneur résiduelle en eau inférieure à 20% donne naissance à des difficultés pratiques considérables de réhydratation de la matière intumescente et de formation d'un panneau transparent.
Avantageusement, l'élimination d'eau de la couche de matière intumescente portée par le support laisse à la matière intumescente enlevée une teneur résiduelle en eau de 48% au plus en poids.
De préférence, la matière intumescente est mise en sandwich sous la forme d'au moins une couche entre deux feuilles de verre. Une telle couche peut servir et, de préférence, sert à solidariser ces feuilles l'une à l'autre.
De préférence, la couche de matière intumescente est enlevée du support au cours des 60 secondes suivant son application sur celui-ci, par exemple au cours des 30 secondes suivant son application. Il est quelque peu surprenant, eu égard aux périodes de séchage très longues que l'on a envisagées jusqu'ici, qu'une quantité suffisante d'eau puisse être éliminée si rapidement de la matière intumescente pour donner une matière qui est, après retravail ou bris, apte à être incorporée dans un panneau coupe-feu soit sous forme de feuille,
soit sous forme de grains, mais c'est néanmoins le cas.
La production peut être davantage accélérée si, ainsi qu'on le préfère, la couche de matière intumescente reste sur le support pendant un temps compris entre 3 et 20 secondes, par exemple moins de 15 secondes.
De préférence, la couche portée par le support est chauffée par le support seul. Cela assure que la surface libre de la couche sera plus froide que la surface qui est en contact avec le support mobile et plus humide que la surface libre d'une couche qui est chauffée pardessus, de sorte que la formation d'une croûte sur cette surface libre sera empêchée. La formation d'une telle croûte inhibe le séchage et est également particulièrement désavantageuse dans le cas où la manière intumescente doit être incorporée dans un panneau transparent.
De préférence, le support mobile est chauffé à une température comprise entre 90° C et 140° C inclusivement pour obtenir le séchage le plus rapide sans risque d'intumescence prématurée. Avantageusement, le support est chauffé à ime température supérieure à 100° C et, dans certaines formes de réalisation de l'invention, il est de préférence chauffé à une température comprise entre 125° C et 138° C inclusivement.
Dans certaines formes préférées de réalisation de l'invention, la couche portée par le support est exposée à l'atmosphère ambiante, de manière à permettre une élimination aisée de vapeur d'eau. Dans d'autres formes préférées de réalisation de l'invention, l'atmosphère en contact avec la couche pendant son séchage est contrôlée, par exemple selon le brevet britannique GB 2.047.862 B de BFG Glass-group.
De préférence, le support mobile est constitué d'un tambour rotatif, et la couche de matière intumescente est de préférence enlevée du support au moyen d'un racloir. Un tel support prendra moins de place que par exemple un support sous forme de courroie de convoyeur se déplaçant horizontalement et l'utilisation d'un racloir peut en soi être suffisante pour retravailler ou briser la matière intumescente que l'on enlève.
Dans certaines formes préférées de réalisation de l'invention, l'élimination d'eau de la couche de matière intumescente portée par le support laisse à la matière intumescente enlevée une teneur résiduelle en eau d'au moins 42% en poids. Lorsque le procédé de l'invention est mis en œuvre de cette manière, la matière intumescente dans la couche portée par le support mobile tendra à s'accumuler au point où elle est enlevée du support et elle est ainsi retravaillée et elle peut être enlevée sous la forme d'un ruban. De préférence, la matière intumescente séchée est enlevée du support sous la forme d'un ruban. Un tel ruban (ou plutôt une portion de ce ruban) peut être appliqué(e) sur une feuille de verre pour former un produit destiné à être utilisé en tant que, ou dans un, panneau coupe-feu.
Si on le désire, le ruban lui-même, ou des portions d'un tel ruban, porté(es) par exemple par des feuilles de verre, peut peuvent être traité(es) pour ajuster la teneur en eau de la matière intumescente. Un tel ajustement peut par exemple être effectué par chauffage modéré de la matière intumescente après qu'elle a été enlevée du support mobile sur lequel le séchage initial a eu lieu. L'ajustement de la teneur en eau de la matière intumescente peut être tel qu'il ramène la teneur résiduelle en eau à une valeur comprise entre 25 et 35% en poids de la composition intumescente avant son utilisation dans le panneau coupe-feu terminé. On a trouvé qu'une teneur en eau comprise entre ces valeurs confère la meilleure combinaison de propriétés de protection contre le feu, de transmission lumineuse et de vieillissement à la matière intumescente lorsqu'elle est incorporée dans un panneau. Cela ne signifie pas que la teneur optimale en eau de la matière intumescente d'un produit intermédiaire destiné à former un panneau coupe-feu se situe également entre ces limites. Par exemple, deux de ces produits intermédiaires consistant en une feuille de verre et une couche adhérente de matière intumescente peuvent être assemblés l'un à l'autre de manière que leurs couches intumescentes soient en contact et être ensuite solidarisés pour former un panneau coupe-feu feuilleté. L'étape de solidarisation peut être précédée d'une étape de dégazage dans laquelle le volume entre les feuilles est soumis à des conditions de basse pression. On notera qu'une telle étape de dégazage n'extraira pas seulement des gaz de l'espace entre les feuilles, mais elle extraira aussi une certaine portion de l'eau restant dans les couches intumescentes, et il serait souhaitable qu'on tienne compte de ce phénomène lorsqu'on choisit la teneur en eau préférée de la matière intumescente avant l'assemblage final du panneau.
Tout ajustement ultérieur nécessaire de la teneur en eau de la matière intumescente est de préférence effectué par chauffage de la matière après qu'elle a été enlevée du support mobile.
Dans d'autres formes préférées de réalisation de l'invention, l'élimination d'eau de la couche de matière intumescente portée par le support laisse à la matière intumescente enlevée une teneur résiduelle en eau comprise entre 25 et 35% en poids. Dans de tels cas, la matière intumescente peut être, et de préférence est, enlevée du support sous forme granulaire, et elle est alors apte à être incorporée immédiatement dans un panneau coupe-feu.
Avantageusement, on forme sur le support une couche de matière intumescente dont l'épaisseur est comprise entre 0,1 et 3,0 mm inclusivement, et plus avantageusement entre 0,4 et 1,5 mm inclusivement. Elle peut par exemple être comprise entre 0,8 et 1,2 mm inclusivement. On a trouvé qu'en travaillant dans au moins une de ces limites, un séchage rapide de la couche peut avoir lieu tout en donnant un produit intermédiaire granulaire spécialement adapté à être incorporé dans un panneau coupe-feu.
Afin de favoriser un séchage rapide de la couche sur le support mobile, on préfère appliquer la solution aqueuse de matière intumescente au support alors qu'elle est à une température comprise entre 20° C et 60° C inclusivement.
De préférence, on applique la solution de matière intumescente au support au moyen d'un rouleau de transfert. Cela constitue un moyen très simple d'appliquer la solution et le rouleau de transfert
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peut assurer que la couche appliquée soit lisse et d'épaisseur uniforme.
L'espacement entre le rouleau de transfert et le support peut avoir un effet important sur la manière dont la solution est transférée. De préférence, le plus petit espacement entre le support et le rouleau de transfert est compris entre 0,3 mm et 1,0 mm. Cela favorise un transfert laminaire de solution au support.
Dans certaines formes de réalisation de l'invention, on préfère que de la solution soit pulvérisée dans l'espace entre le support et le rouleau de transfert, de sorte que les couches de plus forte épaisseur puissent être séchées.
Avantageusement, la matière intumescente est du silicate de sodium hydraté.
L'invention comprend un produit fabriqué par un procédé tel que décrit ci-dessus.
Des formes préférées de réalisation de l'invention seront maintenant décrites en se référant aux dessins annexés dans lesquels:
la figure 1 est une vue schématique d'un dispositif de séchage destiné à la mise en œuvre d'un premier procédé selon l'invention;
la figure 2 montre un panneau coupe-feu comprenant une couche de matière intumescente qui a été fabriqué par un procédé selon l'invention;
la figure 3 illustre une seconde étape d'un procédé selon l'invention;
la figure 4 est une vue schématique d'un dispositif destiné à la mise en œuvre d'un second procédé selon l'invention, et les figures 5 et 6 illustrent d'autres panneaux coupe-feu qui ont été fabriqués selon l'invention.
Dans la figure 1, une solution aqueuse de matière intumescente 1 destinée à être incorporée dans un panneau coupe-feu selon l'invention est contenue dans un réservoir 2. La matière intumescente peut par exemple être une solution de silicate de sodium (Si02 : Na20 = 3,3 à 3,4 :1) contenant 60 à 70% d'eau, telle que disponible dans le commerce. Le réservoir 2 est rempli au niveau représenté, de façon qu'un rouleau de transfert 3 soit partiellement immergé. Lorsque le rouleau de transfert 3 tourne, il prélève la matière intumescente à sécher sous la forme d'un film mince 4 et la transfère à la surface d'un tambour chauffé 5. Afin d'augmenter la quantité de solution intumescente appliquée au tambour 5, un pulvérisateur facultatif 6 peut être utilisé pour pulvériser un supplément de solution 7 dans la fente entre le rouleau de transfert 3 et le tambour 5, si on le désire. Comme la matière intumescente passe à travers une telle fente, elle est étalée en une couche régulière et uniforme 8 sur le tambour. Le niveau de la solution 1 dans le réservoir 2 est maintenu constant, par exemple au moyen d'un trop-plein disposé à ce niveau.
Le tambour 5 tourne contre un racloir 9 monté au-dessus d'un bac collecteur 10 récoltant le produit séché. Lorsque le tambour 5 tourne, de l'eau est progressivement éliminée de la solution intumescente et le produit séché est prélevé par le racloir 9 et est brisé en grains 11 qui sont déposés, ainsi qu'on le représente, dans le bac collecteur 10.
Dans un exemple pratique spécifique, un tambour d'acier inoxydable de 500 mm de diamètre est chauffé de manière que sa surface soit maintenue en l'absence de solution à une température de 130° C. Le plus petit espacement entre le rouleau de transfert 3 et le tambour 5 (c'est-à-dire la largeur de la fente entre eux) est compris entre 0,4 et 0,8 mm. Une couche 8 de silicate de sodium hydraté (63% d'eau) d'environ 1 mm d'épaisseur est appliquée sur le tambour 5, qui tourne à raison de 4 à 6 tours par minute, au moyen du rouleau de transfert qui tourne à une vitesse comprise entre 80 et 180 tours par minute. La couche 8 est séchée en trois quarts d'une révolution en formant des grains 11 ayant une teneur en eau comprise entre 25 et 30% en poids et des dimensions comprises entre 150 um et 450 |im. Les grains sont aptes à être incorporés directement dans un panneau coupe-feu feuilleté par un procédé décrit dans le brevet britannique GB 2.023.452 B et à former un panneau transparent par ce procédé. Le silicate de sodium hydraté 1 dans le réservoir 2 est à 50° C environ.
En variante de cet exemple, la matière intumescente liquide 1 dans le réservoir 2 est maintenue entre 30° C et 35° C.
Une soufflette 12 est prévue près du racloir 9 pour aider les grains séchés 11 à se détacher du tambour 5. Si on le désire, cette 5 soufflette peut être remplacée par une brosse rotative.
En dessous du racloir 9, le tambour 5 peut être soumis à une pulvérisation d'eau au moyen d'un pulvérisateur facultatif 13, après quoi le tambour peut passer sur un second racloir facultatif 14.
Cette disposition peut assurer que substantiellement aucune matière io intumescente séchée ne restera collée sur le tambour.
La figure 2 illustre un vitrage coupe-feu comprenant deux feuilles de verre 15,16 qui emprisonnent une couche 17 de grains intumescents qui ont été séchés ainsi qu'on l'a décrit en se référant à la figure 1. Le vitrage est assujetti par un encadrement 18. Si on le 15 désire, les grains intumescents dans la couche 17 peuvent être stabilisés au moyen d'un liant, par exemple une solution de la matière intumescente utilisée. Cette façon de procéder servirait à augmenter la teneur en eau de la couche 17 de matière intumescente.
La figure 3 illustre un dispositif à utiliser pour transformer un 20 panneau tel que représenté à la figure 2 en un panneau Goupe-feu transparent feuilleté.
Dans la figure 3, le sandwich comprenant les deux feuilles de verre 15, 16 et la couche intermédiaire 17 de grains intumescents est enfermé dans une enveloppe 19. L'enveloppe est connectée par une 25 canalisation à vide 20 à une pompe 21 qui maintient dans l'enveloppe une pression inférieure à la pression atmosphérique, de manière à soumettre l'espace compris entre les feuilles 15,16 à des forces d'aspiration. Lorsque la pompe fonctionne, les parois supérieure et inférieure de l'enveloppe sont aspirées contre les faces prin-30 cipales externes du sandwich qui y est enfermé. Cependant, l'enveloppe, au moins dans sa zone périphérique, est suffisamment rigide pour résister à l'écrasement contre les bords du sandwich, de sorte qu'un espace à une pression maintenue par la pompe 21 à une valeur inférieure à la pression atmosphérique est préservé dans l'enveloppe, 35 autour des bords du sandwich. L'emploi d'une enveloppe qui enferme le sandwich offre l'avantage que la dimension de l'enveloppe, eu égard à la dimension du sandwich, n'est pas critique. L'enveloppe peut être aisément utilisée pour enfermer des panneaux de différentes dimensions. De plus, l'enveloppe n'entrave pas un chauf-40 fage uniforme de la totalité du sandwich. En outre, l'emploi d'une telle enveloppe facilite l'application d'une pression uniforme sur la totalité de la surface des faces principales du sandwich pendant son traitement, de sorte que des forces de réaction provenant de différences de pression entre l'ambiance dans laquelle l'enveloppe est placée 45 et l'espace à l'intérieur de l'enveloppe ne seront pas telles qu'elles provoquent la flexion des feuilles externes 15,16 du sandwich. Une telle flexion pourrait conduire à la formation de bulles dans les marges de la couche 17 et aboutir à un produit final non plan.
Dans une variante du dispositif que l'on vient de décrire, un cer-50 clage facultatif est prévu pour reprendre les forces de réaction provenant des différences de pression entre l'intérieur et l'extérieur de l'enveloppe 19. Dans la figure 3, un tel cerclage est représenté sous la forme d'une paire de cadres 22, de même forme mais légèrement plus grands que le sandwich 15,16,17, maintenus espacés l'un de 55 l'autre au moyen d'une pluralité de supports tels que 23. Les cadres 22 maintiennent l'enveloppe légèrement espacée des bords du sandwich.
Un sandwich peut être traité par les moyens d'aspiration représentés à la figure 3 au cours d'un processus simple dans lequel l'extê-60 rieur de l'enveloppe 19 est toujours soumis à la pression atmosphérique. Dans un exemple du processus, la pompe 21 est mise en marche pour réduire la pression à l'intérieur de l'enveloppe, c'est-à-dire la pression agissant sur les bords du sandwich, à une valeur comprise entre 1332,22 Pa et 33 330,5 Pa. La valeur est atteinte au bout d'en-65 viron une ou deux minutes, et elle est maintenue pendant 40 à 45 minutes. Le sandwich est initialement à la température ambiante (20° C) et reste à cette température pendant environ 15 minutes après la mise en marche de la pompe 21. La température n'est pas
5
661 718
augmentée pendant cette période initiale, parce qu'on croit que les grains ramolliraient et commenceraient à se souder en raison de la grande différence entre la pression de bord (moins de 33 330,5 Pa) et la pression ambiante (atmosphérique), et cela gênerait le dégazage de la couche intumescente et provoquerait l'emprisonnement de bulles d'air dans le produit fini.
Après 15 minutes, le sandwich enfermé dans l'enveloppe est chauffé uniformément de manière qu'il atteigne une température de 90° C après 45 minutes et, à ce moment, on laisse la pression dans l'enveloppe remonter à la pression atmosphérique. A la fin de ce laps de temps, on observe que le sandwich est solidarisé en un panneau transparent. Evidemment, ce panneau peut alors être transféré dans un autoclave pour une étape de solidarisation à haute pression, si on le désire.
La figure 4 illustre un tambour 24 supportant une couche 25 de matière intumescente qui doit être détachée du tambour sous la forme d'un ruban 26. La couche est appliquée au tambour 24 au moyen d'une paire de rouleaux de transfert 27, 28 à partir d'un réservoir 29 et est détachée du tambour par un racloir 30. Dans une variante de forme de réalisation, il y a un seul rouleau de transfert, avec ou sans une buse de pulvérisation telle que représentée en 6 dans la figure 1. Ainsi que le représente la figure 4, la matière intumescente dans la couche 25 s'accumule en 31 au droit du racloir 30, de sorte qu'elle est retravaillée et ensuite détachée sous la forme du ruban 26. Afin de permettre le détachement de la matière intumescente sous la forme d'un ruban, la couche 25 est séchée de manière que sa teneur résiduelle en eau soit de 42% en poids au moins en tous points sur le tambour 24. La vitesse à laquelle le ruban est retiré peut être ajustée pour former un ruban 26 plus épais que la couche 25 dont provient sa matière intumescente.
Le ruban 26 est acheminé par un convoyeur 32 sur des feuilles de verre 33 qui sont placées sur une seconde courroie de convoyeur 34 destinée à transporter les feuilles 33 à une vitesse appropriée à l'enlèvement du ruban, et le ruban intumescent 26 est ensuite découpé pour former des couches telles que 35 reposant sur les feuilles 33.
Ainsi qu'on le représente, le convoyeur 34 est disposé pour transporter les feuilles de verre 33 portant leur couche intumescente 35 à travers un tunnel de chauffage 36 de manière que la teneur en eau de la couche intumescente puisse être réduite davantage à une valeur 5 appropriée à un panneau coupe-feu.
Un pulvérisateur facultatif 37 est prévu pour laver le tambour 24 après enlèvement de la couche 25, et un second racloir 38 est facultativement disposé pour enlever toute matière intumescente résiduelle avant l'application de la couche 25.
10 Dans un exemple spécifique, un tambour d'acier inoxydable de 500 mm de diamètre tourne à 11 tours par minute, tandis que sa surface est maintenue à une température comprise entre 102 et 103° C. Un film de 0,1 mm de solution de silicate de sodium mentionnée ci-dessus est appliqué et séché pour laisser une teneur en eau 15 comprise entre 42 et 45% au bout de 4 secondes.
Le ruban 26 est détaché du tambour 24 à une vitesse telle que son épaisseur soit de l'ordre de 1 mm. Le ruban est déposé sur les feuilles de verre ainsi qu'on l'a indiqué ci-dessus, et la teneur en eau de la matière intumescente est réduite à 33 à 34% par passage des feuilles portant les couches à travers le tunnel de chauffage, dans lequel est maintenue une température d'environ 90 C et une humidité relative d'environ 90%.
Un produit du procédé décrit en se référant à la figure 4 est re-25 présenté à la figure 5 et consiste en une feuille de verre 33 portant une couche séchée adhérente 35 de matière intumescente transparente. Un tel produit peut être utilisé dans la fabrication d'un panneau du type sandwich. Par exemple, une seconde feuille de verre peut être déposée au-dessus de la couche intumescente et le panneau 30 formé de la sorte peut alors être simplement entouré d'un châssis, ou il peut être soumis à un procédé de feuillage similaire à celui décrit en se référant à la figure 3.
En variante, ainsi que le représente la figure 6, deux de ces produits peuvent être assemblés face à face et ensuite être entourés d'un 35 châssis ou feuilletés l'un avec l'autre.
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1 feuille dessins

Claims (15)

  1. 661 718
    2
    REVENDICATIONS
    1. Procédé de fabrication d'un panneau coupe-feu transparent comprenant au moins une feuille de verre associée à de la matière intumescente, caractérisé en ce qu'il comprend une étape au cours de laquelle on forme une couche de matière intumescente à partir d'une solution aqueuse de matière intumescente, appliquée sur un support qui se déplace de manière cyclique, on élimine de l'eau de la couche de matière intumescente portée par le support par application de chaleur, et on enlève la couche de matière intumescente du support avant la fin d'un cycle compté depuis son application sur celui-ci, de manière telle que la couche est retravaillée ou brisée, et une étape d'incorporation dans le panneau de la matière intumescente en levée, précédant ou suivant tout autre ajustement requis de la teneur en eau de la matière intumescente.
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élimination d'eau de la couche de matière intumescente portée par le support laisse à la matière intumescente enlevée une teneur résiduelle en eau de 20% en poids au moins et de 48% en poids au plus.
  3. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la matière intumescente est mise en sandwich sous la forme d'au moins une couche entre deux feuilles de verre.
  4. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche de matière intumescente est enlevée du support au cours des 60 secondes suivant son application sur celui-ci.
  5. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche portée par le support est chauffée par le support seul, celui-ci étant à une température comprise entre 90° C et 140° C inclusivement.
  6. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le support est constitué d'un tambour rotatif.
  7. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche de matière intumescente est enlevée du support au moyen d'un racloir.
  8. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'élimination d'eau de la couche de matière intumescente portée par le support laisse à la matière intumescente enlevée une teneur résiduelle en eau d'au moins 42% en poids et la matière intumescente est enlevée du support sous la forme d'un ruban.
  9. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que tout autre ajustement requis de la teneur en eau de la matière intumescente est effectué par chauffage.
  10. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'élimination d'eau de la couche de matière intumescente portée par le support laisse à la matière intumescente enlevée une teneur résiduelle en eau comprise entre 25 et 35% en poids et la matière intumescente est enlevée du support sous forme granulaire.
  11. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on forme sur le support une couche de matière intumescente dont l'épaisseur est comprise entre 0,1 et 3,0 mm inclusivement.
  12. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'on forme la couche de matière intumescente en appliquant la solution aqueuse de matière intumescente au support alors qu'elle est à une température comprise entre 20° C et 60° C inclusivement.
  13. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'on forme la couche de matière intumescente en appliquant la solution de matière intumescente au support au moyen d'un rouleau de transfert.
  14. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la matière intumescente est du silicate de sodium hydraté.
  15. 15. Panneau coupe-feu fabriqué par un procédé selon l'une des revendications 1 à 14.
CH1094/85A 1984-03-15 1985-03-11 Procede de fabrication d'un panneau coupe-feu transparent. CH661718A5 (fr)

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