EP1353018B1 - Matériau stratifié d'isolation thermique, son procédé de fabrication et dispositif pour sa mise en oeuvre - Google Patents

Matériau stratifié d'isolation thermique, son procédé de fabrication et dispositif pour sa mise en oeuvre Download PDF

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EP1353018B1
EP1353018B1 EP03290855A EP03290855A EP1353018B1 EP 1353018 B1 EP1353018 B1 EP 1353018B1 EP 03290855 A EP03290855 A EP 03290855A EP 03290855 A EP03290855 A EP 03290855A EP 1353018 B1 EP1353018 B1 EP 1353018B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
core
strip
outer layers
station
layers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP03290855A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP1353018A1 (fr
Inventor
Serge Branlant
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bubble and Foam Industries
Original Assignee
Bubble and Foam Industries
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Filing date
Publication date
Application filed by Bubble and Foam Industries filed Critical Bubble and Foam Industries
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Application granted granted Critical
Publication of EP1353018B1 publication Critical patent/EP1353018B1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
    • E04B1/80—Heat insulating elements slab-shaped
    • E04B1/806—Heat insulating elements slab-shaped with air or gas pockets included in the slab

Definitions

  • the present invention relates to a multilayer material for thermal insulation and sound insulation, and a method of manufacturing such a material and a device for its implementation.
  • This type of material is widely used in the building sector, both for the construction and renovation of premises. It is well known, for example, that the roof of a building constitutes a zone of significant heat loss if it is improperly insulated.
  • glass wool mattresses are known in particular.
  • Glass wool has a low thermal conductivity because of the high proportion of air it contains and the discontinuity of its fibrous material.
  • the glass fibers impede the flow of air within the mattress and thus prevent the formation of convection currents.
  • glass wool mattresses have disadvantages. They are permeable to water and steam and, therefore, are likely to be wet by water infiltration and condensation. Once wet, a glass wool mattress loses much of its insulating properties because its thermal conductivity increases strongly.
  • Another disadvantage is the thickness of these insulating materials, which must reach 20 cm to obtain effective insulation. Thus, when such a material is inserted into the wall of a building, this thickness results in a loss of living area.
  • Such a thickness also limits the permissible curvature of the glass wool mat so that it does not adapt optimally to the shapes of the walls to be insulated and must be the subject of connections in the corners.
  • the glass wool also loses its insulating character if it is unduly packed.
  • glass wool can induce respiratory diseases in the same way as asbestos, although in a less acute manner.
  • this layer of air must be carefully adjusted: too thin, it allows a significant thermal conduction; too thick, it allows the establishment of convective currents that promote heat exchange. An air thickness of about 15 mm is considered optimal.
  • the rigidity of the aluminum films used prevents this material from conforming to the shapes of the walls to be insulated.
  • the aluminum sheets of this material are welded through the plastic films along parallel lines spaced a few centimeters from each other. At these welding lines, the material is completely crushed, so that these lines of welds constitute as many thermal bridges through which conductive heat leaks are important.
  • this material has no ability to sound insulation, the rigidity of aluminum sheets promoting the reflection of sounds.
  • the document FR 2 792 668 proposes a multilayer insulating complex comprising twenty-three layers welded together at the edges.
  • this document suggests to insert a polypropylene ribbon at the location of the welds.
  • One of the disadvantages of this complex in addition to its great thickness and its high cost, lies in the complete crushing of the layers of the material at the level of the weld lines. This crushing favors losses by conduction by creating thermal bridges.
  • Document FR 2 797 675 discloses a multilayer laminated material intended for thermal insulation, comprising a core including at least one wadding layer formed of nonwoven polyester fibers inserted between two reflecting aluminum sheets.
  • this material is also vulnerable to liquid water penetration or vapor condensation.
  • the assembly of the different layers by gluing makes it difficult to recycle this material at the end of its life.
  • US 4726974 relates to a compressed glass fiber board having a defined shape and placed under vacuum.
  • US 3264165 relates to an insulator whose interior is completely filled with a low thermal conductivity gas such as monofluorotrichloromethane and whose casing is protected by a thick resilient polyurethane foam coating.
  • the document US 4985106 discloses a thermal insulation and sound insulation panel for the isolation of household electrical equipment such as a dishwasher.
  • the panel is comprised of a fiberglass insulation mat disposed between an upper polyethylene film and a lower polyethylene film whose edges are sealed to completely enclose the insulation blanket.
  • an anti-vibratory pad of predetermined size and contour is applied to or in the insulation board.
  • the present invention aims to create a thermal insulation material that solves at least some of the aforementioned drawbacks.
  • the invention provides a multilayer laminate material according to claim 1.
  • said outer layers have a greater width than said core so as to each comprise at least one marginal zone protruding laterally with respect to at least one of said edges of the core, said marginal zones being assembled in a sealed manner without pinch said soul.
  • the combination of the reflective outer layers and at least one fibrous and / or cellular plastic layer is insulating against all forms of heat transfer, namely radiation, conduction and convection.
  • the outer layers can be made of any material impermeable to liquid and gas, such as metals and plastics.
  • one or both outer layers comprises (s) a metallized plastic film, for example metallized polyethylene by vacuum deposition.
  • a metallized plastic film for example metallized polyethylene by vacuum deposition.
  • Such a film is, at equal thickness, less fragile, more flexible and less expensive than a metal sheet.
  • the outer layers are sealingly connected all around the insulating core without pinching said core.
  • the tight assembly of impervious outer layers prevents water and vapor from entering the core of the material, so that degradation and aging generally caused by water leakage and condensation are effectively avoided.
  • the assembly of impermeable outer layers without pinching the core avoids creating thermal bridges at the assembly areas of the outer layers, so that the created material has insulating characteristics uniform throughout its extent.
  • At least one of said outer layers is reinforced by a fiber mesh.
  • This mesh improves the mechanical strength of the outer layer against tearing. It can be made for example of fiberglass or nylon, preferably on the outer side of the outer layers.
  • the core is made by including fibrous material and / or foam material so as to have low thermal conductivity.
  • Fibrous materials for example wadding, and alveolar, for example foams, limit transfers by conduction and convection. Indeed, these materials trap a high proportion of air.
  • the fibrous material has a strongly discontinuous material structure, which gives it a low thermal conductivity.
  • the fibers interfere with the establishment of convective air currents within the layer of fibrous material.
  • the synthetic material also has the advantage of not attracting pests, insects, rodents and others, and not to present the harmfulness of mineral fibers such as fiberglass fibers.
  • the core comprises a plurality of layers of material including at least one layer of fibrous synthetic material, at least one foamed plastic layer and at least one layer of metallized plastic film.
  • a combination of layers has a good insulating nature for the reasons mentioned above.
  • the closed-cell plastic layers allow to imprison an almost static layer of air, so that they also have a low thermal conductivity.
  • the cellular material is a plastic film with closed air bubbles. The bubbles are preferably chosen to be smaller than 15 mm in order to effectively oppose the convection movements within them.
  • said plurality of layers of material include at least two reflective film layers arranged on either side of said at least one fibrous and / or cellular plastic layer.
  • These layers of materials are also chosen because of their flexibility, which makes it possible to obtain an insulating material which is easy to package, for example in rolls, easy to apply and precisely matches the geometry of the walls to be insulated.
  • said insulating core comprises several layers of synthetic foam, for example polyethylene or polypropylene, to improve the sound insulation.
  • the sound insulation provided by the material can be further improved by multiplying the number of layers included in the core, for example up to sixteen layers, and by providing several layers of synthetic foam foam interposed between layers of fibrous material and / or or reflective film.
  • the core is not attached to the outer layers over substantially the entire extent of the material, except possibly at one or both end edges.
  • said core comprises a plurality of layers of material that are not fixed together over substantially the entire extent of said material, except possibly at one or two end edges.
  • the material according to the invention has a thickness of less than 40 mm, preferably less than 25 mm. Such a thickness is generally quite sufficient to ensure satisfactory insulation, thanks to the excellent insulating properties of materials used.
  • the use of the material according to the invention for isolating the walls of a building makes it possible to make appreciable gains in floor area, compared with the use of thick insulators such as glass wool.
  • the material has the form of a strip, said outer layers being assembled at least along the edges of said strip extending longitudinally.
  • the realization of the material in strip form facilitates the automation of its manufacturing process and makes it possible to package the material into practical rolls to be transported and used.
  • At least one adhesive film sealingly closes said outer layers at at least one of the longitudinal end edges of the band without pinching said core.
  • the outer layers comprise a sheet of material impervious to liquid and gas folded around one of said edges of the core so as to cover the two faces of said core, said marginal zones of the outer layers including two marginal zones of said sheet opposite to the fold zone.
  • each of said outer layers comprises a sheet of liquid and distinct gas-impermeable material covering a respective face of said core and having two marginal areas protruding beyond said two opposite edges of said soul, the marginal areas facing each other said respective sheets being assembled tightly without pinching said core.
  • the material of the outer layers is a weldable material and said outer layers are joined by one or more welding lines, preferably by ultrasonic welding.
  • the invention also provides a method of manufacturing a multilayer laminate material according to claim 13.
  • the invention also provides a device for implementing the aforementioned manufacturing method, according to claim 15.
  • a closure station arranged between said cutting station and said conditioning station and adapted to laterally fix at least one sealing strip on at least one of the two multilayer strip edges created by said lateral cutout for sealingly connecting said outer layers at said edge.
  • At least one sizing station disposed immediately downstream of at least one roller support and comprising a sizing table adapted to support adjacent two end portions of the flexible material.
  • strip-shaped corresponding to said roller support and clamping means adapted to fix said end portions securely on said gluing table when said towing station is inactive.
  • At least one multiple loading station comprising at least two adjacent roller supports, for example juxtaposed or superimposed, able to support similar rollers and associated with the same gluing station.
  • a discharge member arranged between said cutting station and said conditioning station and adapted to expel excess air from said multilayer web before winding on said rotary axis.
  • the material is in the form of a web 1 in the form of a packaged web roll 18.
  • the width may be 10 to 15 m long for a width of the order of 1.5 m.
  • This material is manufactured in the following manner: there is a lower outer layer 2 in the form of a strip having for example a width of 1600 or 1650 mm and a total thickness of 12 to 23 microns.
  • the lower outer layer 2 is made of complex polyethylene film having several layers in its thickness, namely tensile strata and several layers of metallization to obtain a very high reflection coefficient.
  • This complex film is covered by vacuum deposition of an aluminum layer on the outer face or on both sides.
  • the metallized faces of the film are also coated with an antioxidant treatment to prevent blackening of the aluminum layer.
  • the outer face or the two faces of the outer layer 2 have a reflective surface, with an intensity reflection factor of up to 92% when the surfaces are free of stains and scratches and usually remain greater than 55%. in use. Films of this type are used for example in the space industry.
  • the lower outer layer 2 carries a fiberglass mesh 3 to improve its mechanical strength.
  • the composition of the core 4 is chosen so as to obtain a flexible structure. It will be described below with reference to examples.
  • the core 4 is disposed in the middle of the lower outer layer 2 so as to allow two lateral marginal zones 2a of the lower outer layer 2 not covered by the core 4 to protrude.
  • a top outer layer 5 is provided on the core 4 identical to the lower outer layer 2 and well aligned with the lower outer layer 2, so as to completely cover the core 4 and to allow two lateral marginal zones 5a of the layer to protrude external upper 5 which are superimposed on the two lateral marginal zones 2a of the lower outer layer 2.
  • the superimposed marginal zones 2a and 5a are sealed together with two ultrasonic weld lines 6 or with bonding lines.
  • Gluing is particularly preferred when the inner surface of the outer layers 2 and 5 is metallized, because the weld is then ineffective.
  • a water-vapor-tight adhesive is then used, for example a thermosetting glue commonly used in the building industry for concrete-glass assemblies.
  • the assembly of the two outer layers 2 and 5 is made beyond the edge of the core 4 so as not to pinch the core 4, while ensuring a tight wrapping thereof. In other words, the core 4 is not crushed substantially in its thickness but can only weakly float between said outer layers.
  • the width 1 of material thus formed is wound on an axis (not shown) extending laterally with respect thereto to obtain a roll packaging.
  • the width 1 is cut to a fixed length, for example about 10 to 15 m.
  • the various layers forming the core 4 are simply superimposed without assemblies between them. Similarly, the outer layers 2 and 5 are not assembled to the core 4. However, to prevent disintegration of the material during a subsequent cutting of the width 1 near its ends, a spot assembly of all the layers of the core 4 and the outer layers 2 and 5 is formed at the two longitudinal ends of the width 1. For this, several ultrasonic welding points 7 are made along a lateral line a few centimeters from each longitudinal end edge of the width 1. The weld points 7 are made throughout the thickness of the width 1. For example, they are spaced about 100 mm from each other.
  • the process described above is carried out continuously in an automated manner.
  • the raw materials to form the outer layers 2 and 5 and the core 4 are arranged in the form of rollers at a first end of the production line. These rolls are unwound at constant speed and the different layers of raw material are guided so as to be superimposed in the desired layout.
  • Downstream, when the superposition is performed the assembly of the outer layers 2 and 5 is made at a first welding station having two heads on either side of the web.
  • the width is rolled at a constant speed on an axis.
  • a scroll sensor measures the length of wound material to control at a fixed interval a second welding station which produces two sets of weld points 7 along two spaced parallel side lines. The width 1 is then cut between these two lines.
  • the width 1 thus manufactured may have openings between the weld points 7 at the longitudinal end edges 13, only one of which is shown. However, it is essential for the effectiveness of the insulating material that the user tightly closes the ends 13 of the width 1 during the subsequent laying, as will be explained below.
  • the width 1 is closed sealingly from manufacture by means of two closure strips 14 and 15.
  • 14 and 15 are made of aluminum foil 10 to 12 micrometers thick reinforced with glass fibers. They are glued on the web 1 and between them by means of the aforementioned thermosetting adhesive, which is coated on their respective inner surface. More specifically, the closure strips 14 and 15 are glued in the transverse direction of the width 1 after cutting thereof at the end 13. They have for example a width of about 30 mm.
  • the strip 14 is bonded astride the outer layer 5, so as to adhere to it by an edge zone 14a, then the remaining portion of the strip 14 is folded by means of a roller substantially perpendicular to the outer layer 5 so as to adhere by a median zone 14b to the edge of the core 4, about half a thickness thereof.
  • the same is done with the strip 15 from the outer layer 2.
  • the edge areas 14c and 15c of the strips 14 and 15, opposite to the edge areas 14a and 15a are glued against each other by their surfaces. internal to form a tongue 16, which protrudes substantially perpendicularly to the edge of the width 1 at its half thickness, for example about 15 mm.
  • the tongue 16 can be used to fix the width 1 to the axis around which it is wound at the end of the manufacturing process.
  • the web 1 thus manufactured has outer layers 2 and 5 sealingly connected over their entire periphery without pinching the core 4. However, it remains essential for the user to seal the ends of the widths that he cuts for the pose, as will be explained below.
  • the material is manufactured in the following manner: a strip 8 is provided in a material identical to that constituting the outer layers 2 and 5 of the first embodiment of realization.
  • the multilayer core 4, which has a width less than half the width of the strip 8, is disposed on a lateral half of the strip 8, so as to leave a marginal zone 2a of the strip 8 protruding laterally with respect to a 4a edge of the multilayer core 4.
  • Half of the web 8 supporting the core 4 is intended to form the lower outer layer 2 of the material.
  • the strip 8 is folded on itself along the opposite edge 4b of the core 4, without pinching the edge 4b, so that the other half of the strip 8 forms an upper outer layer 5 which covers the core 4.
  • the upper outer layer 5 has a marginal zone 5a protruding laterally with respect to the edge 4a of the multilayer core 4 so as to be superimposed on the lower marginal zone 2a.
  • the width obtained is wound and cut to the desired length, and a point assembly of the layers is made similarly at the longitudinal ends.
  • This second embodiment is particularly suitable for producing widths of smaller width than the first embodiment, for example of the order of 1 m wide.
  • compositions of the multilayer core 4 which can be combined with the two aforementioned embodiments are now given.
  • the core 4 has five layers: in the center, a layer of bubble film 12 with a thickness of about 10 mm, with a bubble diameter of about 18 mm; on either side thereof, a reflective film 11 of polyethylene coated on both sides with an aluminum deposit and an antioxidant treatment, having a total thickness of 23 micrometers; outside each of the two films 11, a cotton polyester layer 10 having a thickness of about 5 mm, weighing for example 45g / m 2, preferably 60 to 70 g / m 2.
  • the bubble film 12 traps a layer of air in and between its bubbles, to a thickness of about 10 mm, similar to the layer of air trapped in a double glazing.
  • the insulating material thus produced has a total thickness of substantially 20 mm and is equivalent, in terms of thermal insulation, to a 200 mm thick glass wool mat. In the application to the insulation of a housing, such a reduction in thickness, with constant insulation, represents a gain in floor area of about 3%. In addition, the heat capacity of the material is much lower than that of the equivalent glass wool mat.
  • the insulating material thus produced is light, flexible, easy to install, rot-proof, harmless because it burns without flame, and indigestible for insects, rodents and other animals inhabiting the attic of houses. It also has sound insulation characteristics.
  • the core 4 has nine layers: in the center, a layer of bubble film with a thickness of 10 mm, with a bubble diameter of about 18 mm; on either side of it, a first polyethylene reflective film coated on both sides with an aluminum deposit and an antioxidant treatment, the film having a total thickness of 23 micrometers; on the outside of each of the first reflective films, a layer of polyethylene foam 1 mm thick; on the outside of each of the foam layers, a second reflective film identical to the first; outside each of the second reflecting films, a polyester batting layer 10 with a thickness of 5 mm, weighing 45 g / m 2 or 60-70 g / m 2 preferably.
  • the insulating material thus produced has a total thickness of substantially 20 mm and has similar advantages to that of Example 1, the thermal and sound insulation obtained being further improved.
  • the core 4 is made as in Example 2 above, the central bubble film being replaced by four layers of laminated polyethylene foam together and assembled, each having 2 mm thickness.
  • the material obtained has a total thickness of substantially 22 to 25 mm. It is slightly stiffer than in the previous examples, but remains fit for roll packaging on a larger diameter axis, for example about 300mm. It can also be packaged in accordion. It is intended more particularly to fulfill the dual function of thermal and acoustic insulation and provides an attenuation of about -40 dB.
  • the core 4 is made as in Example 2 above, the two layers of polyethylene foam 1 mm thick are replaced by four layers of polyethylene foam each having 1.5 mm thickness.
  • the sound insulation reaches -52dB.
  • the composition of the core 4 can easily be modified without changing the manufacturing process in depth.
  • some layers of the core 4 may also be secured, for example by gluing.
  • the material is packaged in roll to be easily cut to the desired length by the user, for example with scissors. Of course, it can only be cut along a lateral line, and cutting along a longitudinal line is excluded.
  • the material is intended to be laid in parallel widths of substantial length, preferably greater than 2 m, preferably providing a covering of adjacent widths over a width of 10 to 100 mm. For widths of this length, the friction and the spontaneous adhesion between the core 4 and the outer layers 2 and 5 is sufficient to prevent them from separating. Just be careful to grasp the full thickness of the material when handling it. When the cut of the original width leaves a short drop at the end, the weld points 7 and / or the closure strips 14 and 15 prevent this fall from disintegrating.
  • the material on the wall to be insulated can be fixed using any known means.
  • a two-sided tape can be used.
  • stapling is a simple and versatile method of attachment.
  • the staples perforate the external layers punctually, these damage to the outer layers are not critical because of the small number of perforations relative to the surface of the material, for example because of a staple every meter of length on both sides of the width, and because of the minimal size of the gap between the staple and the edge of the perforation of the outer layer.
  • the thermal bridges generated by the clips have a limited influence on the insulation performance of the material because of their small section. However, their effect is further reduced when stapling is performed in the lateral overlap area of the widths.
  • FIGS. 8A and 8B represent a single machine consisting of a plurality workstations carefully aligned, over a total distance of the order of 30 m for example.
  • the representation of this machine in two figures is only for brevity.
  • the towing station 20 shown in the two figures indicates the manner in which they are linked and need not be duplicated in reality.
  • the machine comprises a plurality of roll supports 21 to 27.
  • the raw materials for manufacture of the multilayer insulating material are flexible materials in rolls of suitable width.
  • the supports 21, 22, 24 and 25 carry, for example, rolls of a polyester wadding of width 1550 mm.
  • the support 23 carries for example a reflective film roll metallized polyethylene complex of the same width.
  • the supports 26 and 27 carry wider rollers for the outer layers, for example of width 1650mm.
  • the machine From upstream to downstream, in the direction of travel imposed by the towing station 20, the machine also comprises a welding station 30, the towing station 20 and then, with reference to FIG. 8B, a cutting station 40, a closure station 50 and a packing station 60.
  • the roll supports 21 and 22 are superimposed in a double loading station 28.
  • the roll supports 24 and 25 are also superimposed in a double loading station 28.
  • Each sizing table 29 comprises a support plate 31 and, on its upstream edge, a pair of clamping rollers 32. The rolls of raw material are mounted idle on the corresponding supports.
  • the raw material web passes over the gluing table 29 by being inserted between the pair of clamp rollers 32, and is deflected by a deflection roller 33 onto a horizontal guide track 70 consisting of a plurality of aligned guide supports 34. From the upstream to the downstream, the raw materials coming from the various roll supports are thus superimposed on the guide path 70.
  • the roll supports, the associated gluing tables 29 and the return rollers 33 are carefully aligned to produce a substantially centered and parallel superimposition of all overlapping material bands.
  • the multilayer strip 36 intended to constitute the insulating core of the material is deflected and driven on a table 37 supporting both the welding station 30 and the towing station 20.
  • the roll supports 26 and 27 are respectively disposed above and below the plane of the table 37.
  • the material of the outer layers is unwound on the upper face and the lower face of the multilayer strip respectively 36.
  • the outer layers thus form a margin of 50 mm on each side of the multilayer strip 36.
  • the welding station 30 has four ultrasonic welding heads which form two parallel longitudinal weld lines on each side of the material 38 at the marginal areas of the outer layers.
  • the various strips of material forming the insulating core are not bonded to each other or to the outer layers. All of the material thus formed passes into the towing station 20 which consists of four pairs of drive rollers which press the strip of multilayer insulating material 38 so as to pull it in the direction of travel indicated by the arrow 41.
  • the cutting station 40 is arranged downstream of the towing station 20. It comprises a cutting tool 43 and two hydraulic presses 42 on either side thereof. For cutting, the movement of the material 38 is stopped, the hydraulic presses 42 press the strip of material 38 over its entire width and the cutting tool 43 completely cuts the web of material between the two hydraulic presses 42. 43 is a non-motorized steel wheel, mounted idle which is thus rotated by friction against the multilayer material 38 during the lateral cut. Between the towing station 20 and the cutting station 40, the strip of multilayer material 38 is pushed by the towing station 20 and is therefore not subjected to tension. The cutting therefore takes place in unstretched material.
  • the conditioning station 60 comprises a motorized rotary axis 46 for pulling the strip of multilayer material 38 in synchronization with the towing station 20. After the cutting by the station 40, the width of material 45 which is detached from the strip of material 38 , is drawn only at the level of the packing station 60.
  • the closure station 50 is arranged downstream of the cutting station 40. It also comprises two hydraulic presses 44 for locking the strip of material during closure.
  • the width 45 is wound around the axis 46 to form a roller 47.
  • the motor of the shaft 46 is stopped and the hydraulic presses 44 are applied to immobilize the width 45.
  • the closure tool 48 then closes the rear edge of the width 45 by two closure strips shown in detail in FIG. 4, at numerals 14 and 15.
  • the width 45 wraps around the axis 46, an excess of air is forced backward out of the outer layers welded. However, this air outlet is not possible after the rear edge has been closed by the closing tool 48. In this case, there is a risk of excess air remaining in the end portion of the width between stations 50 and 60.
  • an evacuation member may be provided, for example in the form of a pressing plate 53, which crushes the portion of width remaining between the stations 50 and 60 before closing the rear edge with the strips. closure.
  • An alternative solution is to omit the closure of the rear edge of the width 45 at the station 50 and to perform this closure manually after complete winding of the width on the roll 47.
  • Yet another alternative is to close, as described before, the rear edge of the width 45 in the station 50, then to punch two holes in the outer layers to allow the evacuation of air during the winding of the last portion of width. Such holes can then be closed manually by adhesive pads after winding.
  • the widths of material thus manufactured can be, for example, a length of 10 to 20 m.
  • the workstations 20, 30, 40, 50 and 60 are automatically controlled by a programmed control unit.
  • a programmed control unit In Figures 8A and 8B, there is shown an operator 51 which monitors the smooth progress of the weld.
  • the machine can operate at a rate such that a 10 m width is manufactured in about 45 seconds by example, a scroll at 15m / min. However, the scrolling of the material must be stopped whenever one of the rolls of raw material is exhausted, both for the insulating core and for the outer layers.
  • dual loading device 28 comprises an upper roll holder and a lower roll holder which are associated with the same gluing table 29.
  • the two roll holders, 24 and 25 or 21 and 22, are used alternately, one can be recharged while the other is being unwound.
  • a roll of raw material is exhausted, it is replaced and made a connection using a sizing table 29. In a double post, the connection can be made immediately with the second roller already in place.
  • the towing station 20 stops scrolling at the towing station 20.
  • the final portion of the exhausted roll is positioned on the plate 31, the initial portion of the new roll is passed between the clamping rollers 32 and also positioned on the tray 31 to be glued on the aforementioned final portion.
  • the pair of rollers 32 is eccentrically mounted for manual or motorized clamping and loosening.
  • the rolls of raw material have predetermined lengths.
  • the roller supports 21 to 27 are provided with revolution counters, for example in the form of an optical detector which detects a marked mark at the end of the roll support mandrel.
  • the towing station 20 can be stopped before the exhaustion of a roll of raw material, for example when there remains a portion of about 60 cm around the mandrel.
  • the stopping of the towing station 20 is carried out according to a deceleration ramp to prevent the rolls of raw material from being dumped by inertia.
  • a roller braking device can also be provided.
  • the return rollers 33 are provided with force sensors which make it possible to verify that there is a tension on the strip of raw material which they respectively convey towards the guide path 70. Thus the breaking of a strip of raw material is detected by the voltage drop at the corresponding return roller 33.
  • the acceleration of the towing station 20 is also performed along a ramp to prevent rupture of the material webs or excessive stretching.
  • FIG. 8A represents an exemplary embodiment for which the insulating core has two layers of polyester wadding with a reflective film in the center.
  • the number of roll supports and multiple loading stations can be adapted at will, by extending the machine upstream and always checking the alignment, to make an insulating core with a greater number of layers.
  • a roll of polyester wadding may be 160 m in length and a reflective film roll, such as that mounted on the support 23, may be six to twelve km in length of material.
  • the welding station 30 may be replaced by a gluing assembly station operating in a similar manner.
  • the axis 46 of the conditioning station 60 can also be mounted crazy, in which case the winding of the final portion of the width is performed manually.

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Description

  • La présente invention concerne un matériau multicouche destiné à l'isolation thermique et à l'isolation phonique, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel matériau et un dispositif pour sa mise en oeuvre.
  • Ce type de matériau est largement utilisé dans le secteur du bâtiment, tant pour la construction que pour la rénovation de locaux. Il est bien connu par exemple que la toiture d'un bâtiment constitue une zone de déperdition de chaleur importante si elle est incorrectement isolée.
  • Pour l'isolation des sous-pentes, on connaît notamment des matelas de laine de verre. La laine de verre présente une faible conductivité thermique à cause de la forte proportion d'air qu'elle contient et de la discontinuité de sa matière fibreuse. De plus, les fibres de verre gênent la circulation de l'air au sein du matelas et empêchent donc la formation de courants de convection. Cependant, les matelas de laine de verre ont des inconvénients. Ils sont perméables à l'eau et à la vapeur et, par conséquent, sont susceptibles d'être mouillés par les infiltrations d'eau et la condensation. Une fois mouillé, un matelas de laine de verre perd une grande partie de ses propriétés isolantes car sa conductivité thermique croît fortement. Un autre inconvénient tient à l'épaisseur de ces matériaux isolants, laquelle doit atteindre 20 cm pour obtenir une isolation efficace. Ainsi, lorsqu'un tel matériau est inséré dans le mur d'un bâtiment, cette épaisseur se traduit par une perte de superficie habitable. Une telle épaisseur limite aussi la courbure admissible par le matelas de laine de verre, de sorte que celui-ci ne s'adapte pas de manière optimale aux formes des parois à isoler et doit faire l'objet de raccords dans les angles. De plus, la laine de verre perd aussi son caractère isolant si elle est indûment tassée. Enfin, il faut signaler que la laine de verre peut induire des maladies respiratoires au même titre que l'amiante, quoique de manière moins aiguë.
  • On connaît aussi un isolant thermique anti-feu formé de deux couches identiques soudées l'une à l'autre, chacune comportant un film de plastique à bulle adhérisé sur la face interne d'une feuille d'aluminium de 30 micromètres d'épaisseur. Les films d'aluminium permettent de refléter le rayonnement thermique avec un coefficient de réflexion théorique de 95%. Cependant, en pratique, ce coefficient dépasse rarement 60 à 70% en raison de l'état imparfait des surfaces externes (rayures, salissures, oxydation). S'il est efficace contre la propagation du feu, ce matériau présente en revanche des déficiences sur le plan de l'isolation. D'une part, son épaisseur de quelques millimètres est insuffisante pour combattre efficacement la conduction thermique, de sorte qu'il doit être fixé sur la paroi à isoler à l'aide de tasseaux pour ménager une couche d'air entre l'isolant et la paroi. L'épaisseur de cette couche d'air doit être soigneusement réglée : trop fine, elle permet une conduction thermique non négligeable; trop épaisse, elle permet l'établissement de courants convectifs qui favorisent les échanges thermiques. Une épaisseur d'air d'environ 15 mm est jugée optimale. D'autre part, la rigidité des films d'aluminium employés empêche ce matériau d'épouser les formes des parois à isoler. A ces difficultés d'utilisation s'ajoutent des inconvénients structurels : les feuilles d'aluminium de ce matériau sont soudées à travers les films de plastique le long de lignes parallèles espacées de quelques centimètres les unes des autres. Au niveau de ces lignes de soudure, le matériau est complètement écrasé, de sorte que ces lignes de soudures constituent autant de ponts thermiques à travers lesquels les fuites thermiques par conduction sont importantes. Enfin, il faut noter que ce matériau ne présente aucune aptitude à l'isolation phonique, la rigidité des feuilles d'aluminium favorisant la réflexion des sons.
  • On connaît aussi, par exemple par FR 2 726 886, des matériaux d'isolation multicouches qui allient des couches de film plastique métallisé, des couches de matière synthétique fibreuse et des couches de mousse synthétique, assemblées par des lignes de couture. Cependant, cette méthode d'assemblage présente de gros inconvénients : d'une part, l'eau liquide et la vapeur peuvent pénétrer dans ces matériaux à travers les trous de passage du fil de couture, soit au moment de la pose, le chantier de couverture du toit étant nécessairement à ciel ouvert, soit ultérieurement à cause de la condensation à l'intérieur du bâtiment et de la pénétration des eaux de pluie. Une fois mouillés, ces matériaux perdent une grande partie de leur caractère isolant et vieillissent prématurément, ce qui entraîne des surcoûts dans l'exploitation et l'entretien du bâtiment. D'autre part, les lignes de couture provoquent un écrasement local des couches du matériau, ce qui favorise les pertes par conduction.
  • Le document FR 2 792 668 propose un complexe isolant multicouche comportant vingt-trois couches assemblées par soudure sur les bords. Afin de souder toutes les couches, y compris celles en matériau non soudable comme la couche externe inférieure en laine de mouton, ce document suggère d'insérer un ruban de polypropylène à l'endroit des soudures. Un des inconvénients de ce complexe, outre sa grande épaisseur et son coût élevé, réside dans l'écrasement complet des couches du matériau au niveau des lignes de soudure. Cet écrasement favorise les pertes par conduction en créant des ponts thermiques.
  • Le document FR 2 797 675 divulgue un matériau stratifié multicouche destiné à l'isolation thermique, comportant une âme incluant au moins une couche d'ouate formée de fibres polyester non tissées insérée entre deux feuilles d'aluminium réfléchissantes. Cependant, ce matériau est aussi vulnérable à la pénétration d'eau liquide ou à la condensation de vapeur. De plus, l'assemblage des différentes couches par collage rend difficile le recyclage de ce matériau en fin de vie.
  • Le document US 4726974 concerne un panneau en fibres de verre compressés ayant une forme définie et placé sous vide.
  • Le document US 3264165 concerne un isolant dont l'intérieur est entièrement rempli d'un gaz à faible conductivité thermique comme le monofluorotrichlorométhane et dont l'enveloppe est protégée par un épais revêtement en mousse polyuréthane résilient.
  • Le document US 4985106 divulgue un panneau d'isolation thermique et phonique destiné à l'isolation d'un équipement électroménager tel qu'un lave vaisselle. Dans un mode de réalisation, le panneau est constitué d'un matelas isolant en fibres de verre disposé entre un film polyéthylène supérieur et un film polyéthylène inférieur dont les bords sont scellés de manière à complètement enfermer le matelas isolant. Dans un autre mode de réalisation, un tampon anti-vibratoire de taille et de contour prédéterminé est appliqué sur ou dans le panneau d'isolation.
  • La présente invention a pour but de créer un matériau d'isolation thermique qui résolve au moins certains des inconvénients précités.
  • Pour cela, l'invention fournit un matériau stratifié multicouche selon la revendication 1.
  • Selon l'invention, lesdites couches externes présentent une plus grande largeur que ladite âme de manière à comporter chacune au moins une zone marginale dépassant latéralement par rapport à au moins un desdits bords de l'âme, lesdites zones marginales étant assemblées de manière étanche sans pincer ladite âme.
  • La combinaison des couches externes réfléchissantes et d'au moins une couche de matière synthétique fibreuse et/ou alvéolaire présente un caractère isolant contre toutes les formes de transfert de la chaleur, à savoir le rayonnement, la conduction et la convection.
  • On rappelle que le rayonnement frappant une surface de matière peut être absorbé, réfléchi ou transmis. La transmission du rayonnement est une forme de transmission de chaleur et doit donc être évitée, en particulier pour le spectre infrarouge, mais de préférence aussi pour les longueurs d'onde plus courtes (visible, ultraviolet). L'absorption entraîne un échauffement de la matière, ce qui favorise la transmission de chaleur par conduction, laquelle est proportionnelle au gradient de température. On évite donc efficacement ces deux phénomènes en concevant les couches externes de manière qu'elles présentent un coefficient de réflexion élevé. Les métaux en feuille sont connus pour offrir une telle propriété. L'aluminium constitue par exemple un choix avantageux en terme de réflectivité et de coût.
  • Les couches externes peuvent être réalisées en toute matière imperméable au liquide et au gaz, comme les métaux et les matières plastiques. Avantageusement, une ou les deux couches externes comporte(nt) un film en matière plastique métallisé, par exemple en polyéthylène métallisé par dépôt sous vide. Un tel film est, à épaisseur égale, moins fragile, plus souple et moins cher qu'une feuille métallique.
  • De préférence, les couches externes sont reliées de manière étanche tout autour de l'âme isolante sans pincer ladite âme. L'assemblage étanche des couches externes imperméables permet d'empêcher l'eau et la vapeur de pénétrer dans l'âme du matériau, de sorte que la dégradation et le vieillissement entraînés généralement par les fuites d'eau et la condensation sont efficacement évités. De plus, l'assemblage des couches externes imperméables sans pincer l'âme évite de créer des ponts thermiques au niveau des zones d'assemblage des couches externes, de sorte que le matériau créé présente des caractéristiques isolantes uniformes sur toute son étendue.
  • Avantageusement, au moins une desdites couches externes, de préférence les deux, est renforcée par un grillage en fibres. Ce grillage améliore la résistance mécanique de la couche externe contre le déchirement. Il peut être réalisé par exemple en fibres de verre ou de nylon, de préférence sur le côté extérieur des couches externes.
  • L'âme est réalisée en incluant de la matière fibreuse et/ou de la matière alvéolaire de manière à présenter une faible conductivité thermique. Les matières fibreuses, par exemple les ouates, et alvéolaires, par exemple les mousses, limitent les transferts par conduction et convection. En effet, ces matières emprisonnent une forte proportion d'air. La matière fibreuse présente une structure matérielle fortement discontinue, ce qui lui confère une faible conductivité thermique. D'autre part, les fibres gênent l'établissement de courants convectifs d'air au sein de la couche de matière fibreuse. La matière synthétique présente en outre l'avantage de ne pas attirer les parasites, insectes, rongeurs et autres, et de ne pas présenter la nocivité propre aux fibres minérales telles que les fibres de laine de verre.
  • De préférence, l'âme comporte une pluralité de couches de matière incluant au moins une couche de matière synthétique fibreuse, au moins une couche de plastique alvéolaire et au moins une couche de film en matière plastique métallisé. Une telle combinaison de couches présente un bon caractère isolant pour les raisons susmentionnées. De plus, les couches en plastique à alvéoles fermées permettent d'emprisonner une couche d'air quasiment statique, de sorte qu'ils présentent également une faible conductivité thermique. Par exemple, la matière alvéolaire est un film en plastique à bulles d'air fermées. Les bulles sont choisies de préférence de dimension inférieure à 15 mm pour s'opposer efficacement aux mouvements de convection en leur sein.
  • Selon une réalisation particulière de l'invention, ladite pluralité de couches de matière incluent au moins deux couches de film réfléchissant agencées de part et d'autre de ladite au moins une couche de matière synthétique fibreuse et/ou alvéolaire.
  • Ces couches de matières sont aussi choisies en raison de leur souplesse, qui permet d'obtenir un matériau isolant qui soit facile à conditionner, par exemple en rouleaux, facile à poser et épouse précisément la géométrie des parois à isoler.
  • Selon une réalisation particulière de l'invention, ladite âme isolante comporte plusieurs couches de mousse alvéolaire synthétique, par exemple en polyéthylène ou en polypropylène, pour améliorer l'isolation phonique. On peut améliorer encore l'isolation phonique procurée par le matériau en multipliant le nombre de couches comprises dans l'âme, par exemple jusqu'à seize couches, et en prévoyant plusieurs couches de mousse alvéolaire synthétique intercalées entre des couches de matière fibreuse et/ou de film réfléchissant.
  • De préférence, l'âme n'est pas fixée aux couches externes sur sensiblement toute l'étendue du matériau, sauf éventuellement au niveau d'un ou deux bords d'extrémités. Avantageusement, ladite âme comporte une pluralité de couches de matière qui ne sont pas non plus fixées entre elles sur sensiblement toute l'étendue dudit matériau, sauf éventuellement au niveau d'un ou deux bords d'extrémités. Ces caractéristiques, individuellement ou en combinaison, permettent de favoriser l'établissement et la conservation de couches d'air entre les différentes couches de matière constituant le matériau. De plus, elles facilitent la séparation des couches de matière pour le recyclage du matériau en fin de vie.
  • Avantageusement, le matériau selon l'invention présente une épaisseur inférieure à 40 mm, de préférence inférieure à 25 mm. Une telle épaisseur est en général tout à fait suffisante pour garantir une isolation satisfaisante, grâce aux excellentes propriétés isolantes des matières utilisées. Ainsi, l'emploi du matériau selon l'invention pour isoler les murs d'un bâtiment permet de réaliser des gains appréciables de surface au sol, par rapport à l'emploi d'isolants épais comme la laine de verre.
  • Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le matériau présente la forme d'une bande, lesdites couches externes étant assemblées au moins le long des bords de ladite bande s'étendant longitudinalement. La réalisation du matériau sous forme de bande facilite l'automatisation de son procédé de fabrication et permet de conditionner le matériau en rouleaux pratiques à transporter et à utiliser.
  • De préférence dans ce cas, au moins un film adhésif ferme de manière étanche lesdites couches externes au niveau d'au moins un des bords d'extrémités longitudinales de la bande sans pincer ladite âme.
  • Avantageusement, les couches externes comprennent une feuille de matière imperméable au liquide et au gaz repliée autour d'un desdits bords de l'âme de manière à recouvrir les deux faces de ladite âme, lesdites zones marginales des couches externes incluant deux zones marginales de ladite feuille opposées à la zone de pliure. Cette réalisation des couches externes permet de réduire les opérations d'assemblage des couches externes.
  • Selon encore un autre mode de réalisation de l'invention, chacune desdites couches externes comprend une feuille de matière imperméable au liquide et au gaz distincte recouvrant une face respective de ladite âme et présentant deux zones marginales dépassant au-delà desdits deux bords opposés de ladite âme, les zones marginales se faisant face desdites feuilles respectives étant assemblées de manière étanche sans pincer ladite âme.
  • Avantageusement, la matière des couches externes est une matière soudable et lesdites couches externes sont assemblées par une ou plusieurs ligne(s) de soudure, de préférence par soudure aux ultrasons
  • L'invention fournit aussi un procédé de fabrication d'un matériau stratifié multicouche selon la revendication 13.
  • L'invention fournit également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication précité, selon la revendication 15.
  • De préférence, il est prévu en outre un poste de fermeture agencé entre ledit poste de découpe et ledit poste de conditionnement et apte à fixer latéralement au moins une bande de fermeture étanche sur au moins un des deux bords de bande multicouche créés par ladite découpe latérale pour relier de manière étanche lesdites couches externes au niveau dudit bord.
  • Avantageusement, il est prévu en outre au moins un poste d'encollage disposé immédiatement à l'aval d'au moins un support de rouleau et comprenant une table d'encollage apte à supporter de manière adjacente deux portions d'extrémité de la matière souple en forme de bande correspondant audit support de rouleau et des moyens de serrage aptes à maintenir fixement lesdites portions d'extrémité sur ladite table d'encollage lorsque ledit poste de tractage est inactif.
  • Avantageusement, il est prévu en outre au moins un poste de chargement multiple comprenant au moins deux supports de rouleaux adjacents, par exemple juxtaposés ou superposés, aptes à supporter des rouleaux similaires et associés à un même poste d'encollage.
  • De préférence, il est prévu en outre un organe d'évacuation agencé entre ledit poste de découpe et ledit poste de conditionnement et apte à chasser un excès d'air de ladite bande multicouche avant son enroulement sur ledit axe rotatif.
  • L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence au dessin annexé. Sur ce dessin :
    • la figure 1 est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation du matériau selon l'invention,
    • la figure 2 est une vue partielle du matériau de la figure 1 en coupe selon la ligne II-II,
    • la figure 3 est une vue en perspective d'une variante préférée du premier mode de réalisation du matériau selon l'invention,
    • la figure 4 est une vue partielle du matériau de la figure 3 en coupe selon la ligne IV-IV,
    • la figure 5 est une vue analogue à la figure 4 montrant une extrémité longitudinale de la laize de matériau isolant telle que fermée après découpe par un utilisateur,
    • les figures 6 et 7 représentent en perspective deux étapes d'un procédé de fabrication du matériau selon un deuxième mode de réalisation de l'invention,
    • les figures 8A et 8B représentent une machine pour la fabrication du matériau de la figure 3.
  • En référence aux figures 1 et 2, on a représenté un premier mode de réalisation de matériau isolant réalisé selon la présente invention. Le matériau se présente sous la forme d'une laize 1 en forme de bande conditionnée en rouleau 18. Par exemple, la laize peut faire une longueur de 10 à 15 m pour une largeur de l'ordre de 1,5 m.
  • Ce matériau est fabriqué de la manière suivante : on dispose une couche externe inférieure 2 en forme de bande présentant par exemple une largeur de 1600 ou 1650 mm et une épaisseur totale de 12 à 23 micromètres. La couche externe inférieure 2 est réalisée en film de polyéthylène complexe comportant plusieurs strates dans son épaisseur, à savoir des strates de résistance à la traction et plusieurs strates de métallisation pour obtenir un coefficient de réflexion très élevé. Ce film complexe est recouvert par dépôt sous vide d'une strate d'aluminium sur la face extérieure ou sur les deux faces. Les faces métallisées du film sont aussi revêtues d'un traitement anti-oxydant pour éviter le noircissement de la couche d'aluminium. De ce fait, la face extérieure ou les deux faces de la couche externe 2 présentent une surface réfléchissante, avec un facteur de réflexion d'intensité pouvant atteindre 92% lorsque les surfaces sont exemptes de salissures et de rayures et restant couramment supérieur à 55% à l'usage. Des films de ce type sont utilisés par exemple dans l'industrie spatiale. Sur l'extérieur, la couche externe inférieure 2 porte un grillage en fibre de verre 3 pour améliorer sa résistance mécanique.
  • On dispose sur la couche externe 2 une âme multicouche 4 en forme de bande de moindre largeur que la couche externe inférieure, par exemple environ 1550 mm. La composition de l'âme 4 est choisie de manière à obtenir une structure souple. Elle sera décrite plus bas en référence aux exemples. L'âme 4 est disposée au milieu de la couche externe inférieure 2 de manière à laisser dépasser deux zones marginales latérales 2a de la couche externe inférieure 2 non recouvertes par l'âme 4.
  • On dispose sur l'âme 4 une couche externe supérieure 5 identique à la couche externe inférieure 2 et bien alignée avec la couche externe inférieure 2, de manière à complètement recouvrir l'âme 4 et à laisser dépasser deux zones marginales latérales 5a de la couche externe supérieure 5 qui se superposent aux deux zones marginales latérales 2a de la couche externe inférieure 2.
  • Le long des deux bords de l'âme 4 s'étendant longitudinalement, on assemble de manière étanche les zones marginales 2a et 5a superposées, par deux fois deux lignes de soudure aux ultrasons 6 ou par des lignes de collage. Le collage est notamment préféré lorsque la surface intérieure des couches externes 2 et 5 est métallisée, car la soudure est alors inefficace. On emploie alors un adhésif étanche à la vapeur d'eau, par exemple une colle thermodurcissable utilisée couramment dans le domaine du bâtiment pour les assemblages béton-verre. L'assemblage des deux couches externes 2 et 5 est réalisé au-delà du bord de l'âme 4 pour ne pas pincer l'âme 4, tout en assurant un enveloppement ajusté de celle-ci. En d'autres termes, l'âme 4 n'est pas écrasée sensiblement dans son épaisseur mais ne peut que faiblement flotter entre lesdites couches externes.
  • Enfin, la laize 1 de matériau ainsi formée est enroulée sur un axe (non représenté) s'étendant latéralement par rapport à celle-ci pour obtenir un conditionnement en rouleau. La laize 1 est coupée à une longueur fixe, par exemple environ 10 à 15 m.
  • Les différentes couches formant l'âme 4 sont simplement superposées sans assemblages entre elles. De même, les couches externes 2 et 5 ne sont pas assemblées à l'âme 4. Cependant, pour éviter le délitement du matériau lors d'une découpe ultérieure de la laize 1 à proximité de ses extrémités, un assemblage ponctuel de toutes les couches de l'âme 4 et des couches externes 2 et 5 est réalisé au niveau des deux extrémités longitudinales de la laize 1. Pour cela, plusieurs points de soudure aux ultrasons 7 sont réalisés le long d'une ligne latérale à quelques centimètres de chaque bord d'extrémité longitudinale de la laize 1. Les points de soudure 7 sont réalisés à travers toute l'épaisseur de la laize 1. Par exemple, ils sont espacés d'environ 100 mm les uns des autres.
  • Le procédé décrit ci-dessus est réalisé en continu de manière automatisée. Pour cela, les matières premières devant constituer les couches externes 2 et 5 et l'âme 4 sont disposées sous la forme de rouleaux à une première extrémité de la chaîne de fabrication. Ces rouleaux sont dévidés à vitesse constante et les différentes couches de matière première sont guidées de manière à se superposer dans la disposition voulue. En aval, lorsque la superposition est réalisée, l'assemblage des couches externes 2 et 5 est réalisé au niveau d'un premier poste de soudure comportant deux têtes de part et d'autre de la laize. A l'autre extrémité de la chaîne de fabrication, la laize est enroulée à vitesse constante sur un axe. Un capteur de défilement mesure la longueur de matériau enroulée pour commander à intervalle fixe un deuxième poste de soudure qui réalise deux séries de points de soudure 7 selon deux lignes latérales parallèles espacées. La laize 1 est ensuite découpée entre ces deux lignes.
  • Dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, la laize 1 ainsi fabriquée peut présenter des ouvertures entre les points de soudure 7 au niveau des bords d'extrémités longitudinales 13, dont un seul est représenté. Cependant, il est indispensable pour l'efficacité du matériau isolant que l'utilisateur ferme de manière étanche les extrémités 13 de la laize 1 lors de la pose ultérieure, comme il sera expliqué plus bas.
  • En référence aux figures 3 et 4, on décrit maintenant une variante préférée du premier mode de réalisation, dans laquelle la laize 1 est modifiée par rapport à la description ci-dessus au niveau des bords d'extrémités longitudinales 13. Les mêmes chiffres de référence désignent les éléments identiques ou analogues.
  • Dans cette variante, au niveau des bords d'extrémités longitudinales 13, la laize 1 est fermée de manière étanche dès la fabrication au moyen de deux bandes de fermeture 14 et 15. Les bandes 14 et 15 sont en feuille d'aluminium de 10 à 12 micromètres d'épaisseur renforcée par des fibres de verre. Elles sont collées sur la laize 1 et entre elles au moyen de l'adhésif thermodurcissable précité, dont on revêt leur surface intérieure respective. Plus précisément, les bandes de fermeture 14 et 15 sont collées en suivant la direction transversale de la laize 1 après découpe de celle-ci au niveau de l'extrémité 13. Elles présentent par exemple une largeur d'environ 30 mm.
  • La bande 14 est collée à cheval sur la couche externe 5, de manière à adhérer sur celle-ci par une zone de bord 14a, puis la partie restante de la bande 14 est rabattue au moyen d'un galet sensiblement perpendiculairement à la couche externe 5 de manière à adhérer par une zone médiane 14b sur la tranche de l'âme 4, sur environ une demie épaisseur de celle-ci. On procède de même avec la bande 15 depuis la couche externe 2. Enfin, les zones de bord 14c et 15c des bandes 14 et 15, opposées aux zones de bords 14a et 15a, sont collées l'une contre l'autre par leurs surfaces intérieures de manière à former une languette 16, qui fait saillie sensiblement perpendiculairement à la tranche de la laize 1 au niveau de sa demie épaisseur, par exemple sur environ 15 mm. La languette 16 peut servir à fixer la laize 1 à l'axe autour duquel elle est enroulée à la fin du procédé de fabrication.
  • Les différentes couches de matière formant l'âme 4 adhérent au niveau de leur bord sur les zones médianes 14b et 15b des bandes de fermeture 14 et 15, de sorte que les points de soudure 7 peuvent être supprimés dans cette variante. La laize 1 ainsi fabriquée présente des couches externes 2 et 5 reliées de manière étanche sur toute leur périphérie sans pincer l'âme 4. Cependant, il reste indispensable que l'utilisateur ferme de manière étanche les extrémités des laizes qu'il découpe pour la pose, comme il sera expliqué plus bas.
  • En référence aux figures 6 et 7, on décrit un deuxième mode de réalisation de matériau isolant selon la présente invention. Les mêmes chiffres de référence sont utilisés. A la différence du premier mode de réalisation, les couches externes 2 et 5 ne sont pas obtenues à partir de deux bandes de film séparées, mais à partir d'une unique bande.
  • Dans le deuxième mode de réalisation, le matériau est fabriqué de la manière suivante : on dispose une bande 8 en une matière identique à celle constituant les couches externes 2 et 5 du premier mode de réalisation. On dispose l'âme multicouche 4, qui présente une largeur inférieure à la demi-largeur de la bande 8, sur une moitié latérale de la bande 8, de manière à laisser une zone marginale 2a de la bande 8 dépasser latéralement par rapport à un bord 4a de l'âme multicouche 4. La moitié de la bande 8 supportant l'âme 4 est destinée à former la couche externe inférieure 2 du matériau.
  • Puis on replie la bande 8 sur elle-même le long du bord opposé 4b de l'âme 4, sans pincer le bord 4b, de manière que l'autre moitié de la bande 8 forme une couche externe supérieure 5 qui recouvre l'âme 4. La couche externe supérieure 5 présente une zone marginale 5a dépassant latéralement par rapport au bord 4a de l'âme multicouche 4 de manière à se superposer à la zone marginale inférieure 2a.
  • Du côté opposé à la zone de pliure 9 de la bande 8, on assemble ses zones marginales 2a et 5a entre elles de manière étanche par une ligne de soudure aux ultrasons 6. Cette ligne de soudure 6 longitudinale est effectuée à distance suffisante du bord 4a pour éviter de pincer l'âme 4, tout en assurant un enveloppement ajusté de l'âme 4.
  • Comme dans le premier mode de réalisation, la laize obtenue est enroulée et coupée à la longueur voulue, et un assemblage ponctuel des couches est réalisé de manière similaire au niveau des extrémités longitudinales. Ce deuxième mode de réalisation est particulièrement adapté à la réalisation de laizes de plus petite largeur que le premier mode de réalisation, par exemple de l'ordre de 1 m de large.
  • On donne maintenant plusieurs exemples de compositions de l'âme multicouche 4 qui peuvent se combiner avec les deux modes de réalisation susmentionnés.
    • Exemple 1
  • Cet exemple est représenté à la figure 2. L'âme 4 comporte cinq couches : au centre, une couche de film à bulle 12 d'une épaisseur d'environ 10 mm, avec un diamètre de bulle d'environ 18 mm ; de part et d'autre de celle-ci, un film réfléchissant 11 en polyéthylène revêtu sur ses deux faces d'un dépôt d'aluminium et d'un traitement anti-oxydant, ayant une épaisseur totale de 23 micromètres ; à l'extérieur de chacun des deux films 11, une couche d'ouate de polyester 10 d'une épaisseur d'environ 5 mm, pesant par exemple 45g/m2, de préférence 60 à 70 g/m2. Le film à bulle 12 emprisonne une couche d'air dans et entre ses bulles, sur une épaisseur d'environ 10 mm, de manière analogue à la couche d'air emprisonnée dans un double vitrage.
  • Le matériau isolant ainsi réalisé présente une épaisseur totale de sensiblement 20 mm et équivaut, quant à l'isolation thermique, à un matelas de laine de verre de 200 mm d'épaisseur. Dans l'application à l'isolation d'un logement, une telle réduction d'épaisseur, à isolation constante, représente un gain de superficie au sol d'environ 3%. De plus, la capacité calorifique du matériau est bien moins élevée que celle du matelas de laine de verre équivalent. Le matériau isolant ainsi réalisé est léger, souple, facile à poser, imputrescible, sans danger car il se consume sans flamme, et indigeste pour les insectes, rongeurs et autres animaux habitant les combles des maisons. Il présente aussi des caractéristiques d'isolation phonique.
    • Exemple 2
  • Cet exemple n'est pas représenté. L'âme 4 comporte neuf couches : au centre, une couche de film à bulle d'une épaisseur de 10 mm, avec un diamètre de bulle d'environ 18 mm ; de part et d'autre de celle-ci, un premier film réfléchissant en polyéthylène revêtu sur ses deux faces d'un dépôt d'aluminium et d'un traitement anti-oxydant, le film ayant une épaisseur totale de 23 micromètres ; à l'extérieur de chacun des premiers films réfléchissants, une couche de mousse de polyéthylène de 1 mm d'épaisseur ; à l'extérieur de chacune des couches de mousse, un deuxième film réfléchissant identique au premier ; à l'extérieur de chacun des deuxièmes films réfléchissants, une couche d'ouate de polyester 10 d'une épaisseur de 5 mm, pesant 45g/m2 ou 60 à 70 g/m2 de préférence.
  • Le matériau isolant ainsi réalisé présente une épaisseur totale de sensiblement 20 mm et présente des avantages similaires à celui de l'exemple 1, l'isolation thermique et phonique obtenues étant encore améliorées.
    • Exemple 3
  • L'âme 4 est réalisée comme dans l'exemple 2 ci-dessus, le film à bulle central étant remplacé par quatre couches de mousse de polyéthylène laminées ensemble et assemblées, chacune ayant 2 mm d'épaisseur. Le matériau obtenu présente une épaisseur totale de sensiblement 22 à 25 mm. Il est légèrement plus rigide que dans les exemples précédents, mais reste apte au conditionnement en rouleau sur un axe de plus gros diamètre, par exemple d'environ 300mm. Il peut aussi être conditionné en accordéon. Il est destiné plus particulièrement à remplir la double fonction d'isolant thermique et phonique et permet d'obtenir une atténuation d'environ -40dB.
    • Exemple 4
  • L'âme 4 est réalisée comme dans l'exemple 2 ci-dessus, les deux couches de mousse de polyéthylène de 1 mm d'épaisseur sont remplacées par quatre couches de mousse de polyéthylène ayant chacune 1,5 mm d'épaisseur. L'isolation phonique atteint -52dB.
  • Du fait de l'absence d'assemblage des différentes couches constituant l'âme 4 entre elles et avec les couches externes 2 et 5, la composition de l'âme 4 peut facilement être modifiée sans changer en profondeur le procédé de fabrication. On peut donc concevoir l'âme 4 selon de nombreuses combinaisons de couches, par exemple jusqu'au nombre de seize, adaptées à des besoins particuliers en terme d'isolation thermique, d'isolation phonique, de coût et d'épaisseur.
  • En variante, certaines couches de l'âme 4 peuvent aussi être solidarisées, par exemple par collage.
  • On décrit maintenant l'utilisation du matériau multicouche fabriqué selon les différents exemples susmentionnés. Le matériau est conditionné en rouleau pour pouvoir être facilement découpé à la longueur voulue par l'utilisateur, par exemple avec des ciseaux. Bien entendu, il ne peut être découpé que selon une ligne latérale, et la découpe selon une ligne longitudinale est exclue. Le matériau est destiné à être posé en laizes parallèles de longueur substantielle, de préférence supérieure à 2 m, en prévoyant de préférence un recouvrement des laizes adjacentes sur une largeur de 10 à 100 mm. Pour des laizes de cette longueur, le frottement et l'adhésion spontanée entre l'âme 4 et les couches externes 2 et 5 est suffisante pour empêcher qu'elles ne se séparent. Il faut simplement veiller à saisir toute l'épaisseur du matériau lorsqu'on le manipule. Lorsque la découpe de la laize d'origine laisse subsister une chute de courte longueur à l'extrémité, les points de soudure 7 et/ou les bandes de fermeture 14 et 15 évitent que cette chute ne se délite.
  • Aux deux extrémités longitudinales des laizes découpées par l'utilisateur, il est indispensable de fermer les couches externes pour garantir l'étanchéité du matériau isolant. Pour cela, comme montré sur la figure 5, l'utilisateur colle sur toute la largeur de la laize une bande 17 analogue aux bandes de fermeture 14 et 15 susmentionnées. La bande 17, par exemple d'une largeur d'environ 40 mm, est collée sur la tranche de la laize 1, de manière à adhérer par une partie médiane 17b sur les bords des différentes couches formant l'âme 4. Puis deux parties marginales 17a sont rabattues et collées sur les couches externes 2 et 5 respectivement.
  • On peut fixer le matériau sur la paroi devant être isolée à l'aide de tout moyen connu. Par exemple, lorsque la nature du support permet une adhérence satisfaisante, on peut utiliser un ruban à deux faces adhésives. De manière générale, l'agrafage est un mode de fixation simple et polyvalent. Bien que les agrafes perforent les couches externes ponctuellement, ces atteintes à l'étanchéité des couches externes ne sont pas critiques du fait du petit nombre de perforations par rapport à la surface du matériau, par exemple à raison d'une agrafe tous les mètres de longueur sur les deux côtés de la laize, et du fait de la dimension minime de l'interstice entre l'agrafe et le bord de la perforation de la couche externe. De même, les ponts thermiques engendrés par les agrafes ont une influence limitée sur les performances d'isolation du matériau du fait de leur petite section. Cependant, leur effet est encore réduit lorsque l'agrafage est réalisé dans la zone de recouvrement latéral des laizes.
  • En référence aux figures 8A et 8B, on décrit maintenant une machine automatique pour la fabrication du matériau isolant, convenant spécialement pour la fabrication du matériau représenté sur la figure 3. Les figures 8A et 8B représentent une seule et même machine constituée d'une pluralité de postes de travail soigneusement alignés, sur une distance totale de l'ordre de 30 m par exemple. La représentation de cette machine sur deux figures est uniquement à des fins de concision. Le poste de tractage 20 représenté sur les deux figures indique la manière dont elles s'enchaînent et n'a pas besoin d'être dupliqué en réalité.
  • En référence à la figure 8A, la machine comporte une pluralité de supports de rouleau 21 à 27. Les matières premières pour la fabrication du matériau isolant multicouche sont des matières souples en rouleaux de largeur adaptée.
  • Sur la figure 8A, les supports 21, 22, 24 et 25 portent par exemple des rouleaux d'une ouate de polyester de largeur 1550mm. Le support 23 porte par exemple un rouleau de film réflecteur en complexe polyéthylène métallisé de même largeur. Les supports 26 et 27 portent des rouleaux plus larges pour les couches externes, par exemple de largeur 1650mm. De l'amont vers l'aval, dans le sens de défilement imposé par le poste de tractage 20, la machine comporte également un poste de soudage 30, le poste de tractage 20 puis, en référence à la figure 8B, un poste de découpe 40, un poste de fermeture 50 et un poste de conditionnement 60. Les supports de rouleau 21 et 22 sont superposés dans un poste de chargement double 28. Les supports de rouleau 24 et 25 sont également superposés dans un poste de chargement double 28. A l'aval du support de rouleau 23, ainsi qu'à l'aval de chaque poste de chargement double 28, est disposée à chaque fois une table d'encollage 29. Chaque table d'encollage 29 comporte un plateau de support 31 et, sur son bord amont, une paire de rouleaux de serrage 32. Les rouleaux de matière première sont montés fous sur les supports correspondants.
  • Depuis le support de rouleau, la bande de matière première passe sur la table d'encollage 29 en étant insérée entre la paire de rouleaux de serrage 32, puis est déviée par un rouleau de renvoi 33 sur un chemin de guidage horizontal 70 constitué d'une pluralité de supports de guidage 34 alignés. De l'amont vers l'aval, les matières premières issues des différents supports de rouleau se superposent donc sur le chemin de guidage 70. Les supports de rouleau, les tables d'encollage 29 associées et les rouleaux de renvoi 33 sont soigneusement alignés pour produire une superposition sensiblement centrée et bien parallèle de toutes les bandes de matière qui se superposent. En sortie du chemin de guidage 70, la bande multicouche 36 destinée à constituer l'âme isolante du matériau est déviée et conduite sur une table 37 supportant à la fois le poste de soudage 30 et le poste de tractage 20. Les supports de rouleau 26 et 27 sont disposés respectivement au-dessus et en dessous du plan de la table 37. La matière des couches externes se dévide sur la face supérieure et respectivement la face inférieure de la bande multicouche 36. Les couches externes forment ainsi une marge de 50 mm de chaque côté de la bande multicouche 36.
  • Le poste de soudage 30 comporte quatre têtes de soudage à ultrasons qui forment deux lignes de soudure longitudinales parallèles de chaque côté du matériau 38, au niveau des zones marginales des couches externes. Les diverses bandes de matière formant l'âme isolante ne sont pas liées entre elles ni aux couches externes. La totalité du matériau ainsi formé passe dans le poste de tractage 20 qui est constitué de quatre paires de rouleaux moteurs qui pressent la bande de matériau isolant multicouche 38 de manière à l'entraîner par traction dans le sens de défilement indiqué par la flèche 41.
  • Le poste de découpe 40 est agencé à l'aval du poste de tractage 20. Il comporte un outil de coupe 43 et deux presses hydrauliques 42 de part et d'autre de celui-ci. Pour la découpe, le défilement du matériau 38 est arrêté, les presses hydrauliques 42 pressent la bande de matériau 38 sur toute sa largeur et l'outil de coupe 43 coupe complètement la bande de matériau entre les deux presses hydrauliques 42. L'outil de découpe 43 est une molette en acier non motorisée, montée folle qui est donc entraînée en rotation par friction contre le matériau multicouche 38 lors de la découpe latérale. Entre le poste de tractage 20 et le poste de découpe 40, la bande de matériau multicouche 38 est poussée par le poste de tractage 20 et n'est donc pas soumise à une tension. La découpe s'opère donc dans du matériau non étiré.
  • Le poste de conditionnement 60 comporte un axe rotatif motorisé 46 pour tirer la bande de matériau multicouche 38 en synchronisation avec le poste de tractage 20. Après la découpe par le poste 40, la laize de matériau 45 qui est détachée de la bande de matériau 38, est tirée uniquement au niveau du poste de conditionnement 60.
  • Le poste de fermeture 50 est agencé à l'aval du poste de découpe 40. Il comporte également deux presses hydrauliques 44 pour bloquer la bande de matériau lors de la fermeture. La laize 45 est enroulée autour de l'axe 46 pour former un rouleau 47. Lorsque le bord arrière est positionné entre les presses 44 du poste de fermeture 50, le moteur de l'axe 46 est arrêté et les presses hydrauliques 44 sont appliquées pour immobiliser la laize 45. L'outil de fermeture 48 ferme alors le bord arrière de la laize 45 par deux bandes de fermeture représentées en détail sur la figure 4, aux chiffres 14 et 15. Lorsque dans le poste de conditionnement 60, la laize 45 s'enroule autour de l'axe 46, un excès d'air est chassé vers l'arrière hors des couches externes soudées. Toutefois, cette évacuation d'air n'est pas possible après que le bord arrière a été fermé par l'outil de fermeture 48. Dans ce cas, il risque de subsister un excès d'air dans la portion d'extrémité de la laize entre les postes 50 et 60.
  • Pour remédier à ce problème, on peut prévoir un organe d'évacuation, par exemple sous la forme d'un plateau de pressage 53, qui écrase la portion de laize subsistant entre les postes 50 et 60 avant de fermer le bord arrière par les bandes de fermeture. Une solution alternative consiste à omettre la fermeture du bord arrière de la laize 45 au niveau du poste 50 et d'effectuer cette fermeture manuellement après enroulement complet de la laize sur le rouleau 47. Encore une autre alternative consiste à fermer, comme décrit auparavant, le bord arrière de la laize 45 dans le poste 50, puis à percer par poinçon deux trous dans les couches externes pour permettre l'évacuation de l'air lors de l'enroulement de la dernière portion de laize. De tels trous peuvent ensuite être fermés manuellement par des pastilles adhésives après enroulement. Les laizes de matériau ainsi fabriquées peuvent faire, par exemple, une longueur de 10 à 20 m.
  • Lorsqu'une laize 45 est terminée, un opérateur 52 retire le rouleau 47 de l'axe 46. Pour former la prochaine laize, les presses hydrauliques 42 et 44 étant relevés, le poste de tractage 20 pousse la bande de matériau 38 jusqu'à ce que son bord avant se trouve dans le poste de fermeture 50. Les presses hydrauliques 44 sont alors baissés et l'outil de fermeture 48 applique de la même manière deux bandes de fermeture pour fermer le bord avant de la prochaine laize. Comme visible sur la figure 4, au chiffre 16, les deux bandes de fermeture forment une languette qui peut s'engager dans une fente de l'axe 46 pour y fixer la laize au début de son enroulement.
  • Les postes de travail 20, 30, 40, 50 et 60 sont commandés de manière automatique par une unité de commande programmée. Sur les figures 8A et 8B, on a représenté un opérateur 51 qui surveille le bon déroulement de la soudure. La machine peut fonctionner à une cadence telle qu'une laize de 10 m est fabriquée en environ 45 secondes par exemple, soit un défilement à 15m/min. Toutefois, le défilement du matériau doit être arrêté chaque fois qu'un des rouleaux de matière première est épuisé, tant pour l'âme isolante que pour les couches externes.
  • Pour minimiser les temps morts dus aux changements des rouleaux de matière première, il est prévu de placer les matières les plus épaisses, autrement dit celles qui sont conditionnées en rouleaux de la longueur la plus courte, dans les postes de chargement doubles 28. Un poste de chargement double 28 comporte un support de rouleau supérieur et un support de rouleau inférieur qui sont associés à une même table d'encollage 29. En fonctionnement, les deux supports de rouleau, 24 et 25 ou 21 et 22, sont utilisés en alternance, l'un pouvant être rechargé pendant que l'autre est en cours de dévidement. Lorsqu'un rouleau de matière première est épuisé, on le remplace et on effectue un raccord à l'aide d'une table d'encollage 29. Dans un poste double, le raccord peut être effectué immédiatement avec le deuxième rouleau déjà en place.
  • Pour effectuer un raccord, on arrête le défilement au niveau du poste de tractage 20. La portion finale du rouleau épuisé est positionnée sur le plateau 31, la portion initiale du nouveau rouleau est passée entre les rouleaux de serrage 32 et également positionnée sur le plateau 31 pour être collée sur la portion finale précitée. La paire de rouleaux 32 est montée sur excentrique permettant un serrage et un desserrage manuels ou motorisés. Les rouleaux de matière première ont des longueurs prédéterminées. Les supports de rouleau 21 à 27 sont munis de compte-tours, par exemple sous la forme d'un détecteur optique qui détecte un repère marqué à l'extrémité du mandrin support de rouleau. Ainsi, le poste de tractage 20 peut être arrêté avant l'épuisement d'un rouleau de matière première, par exemple lorsqu'il reste une portion d'environ 60 cm autour du mandrin. L'arrêt du poste de tractage 20 est effectué selon une rampe de décélération afin d'éviter que les rouleaux de matière première ne se dévident par inertie. A cette fin, un dispositif de freinage des rouleaux peut également être prévu.
  • Les rouleaux de renvoi 33 sont munis de capteurs de force qui permettent de vérifier qu'il existe une tension sur la bande de matière première qu'ils acheminent respectivement vers le chemin de guidage 70. Ainsi la rupture d'une bande de matière première est détectée par la chute de tension au niveau du rouleau de renvoi 33 correspondant. Lors du redémarrage de la machine après réalisation d'un raccord, l'accélération du poste de tractage 20 est effectuée également selon une rampe pour éviter la rupture des bandes de matière ou un étirement excessif.
  • La fabrication du matériau multicouche sans assembler les couches formant l'âme isolante entre elles nécessite, comme il a été dit, un alignement très soigné des rouleaux de matière première et des différents postes de travail. La figure 8A représente un exemple de réalisation pour lequel l'âme isolante présente deux couches d'ouate de polyester avec un film réfléchissant au centre. Bien entendu, le nombre de supports de rouleau et de postes de chargement multiple peut être adapté à volonté, en prolongeant la machine vers l'amont et toujours en vérifiant le bon alignement, pour fabriquer une âme isolante avec un plus grand nombre de couches. Par exemple, un rouleau d'ouate de polyester peut faire 160 m de longueur et un rouleau de film réfléchissant, tel que celui monté sur le support 23, peut comporter six à douze km de longueur de matière. Pour les matières dont les rouleaux doivent être changés le plus souvent, on comprend l'intérêt de prévoir des postes de chargement double 28 ou des postes de chargement multiples avec encore un plus grand nombre de supports de rouleau.
  • Le poste de soudage 30 peut être remplacé par un poste d'assemblage par collage fonctionnant de manière similaire. Au lieu d'être motorisé, l'axe 46 du poste de conditionnement 60 peut aussi être monté fou, auquel cas l'enroulement de la portion finale de la laize est effectué manuellement.
  • Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention comme définie dans les revendications.

Claims (19)

  1. Matériau stratifié multicouche (1) en forme de bande destiné à l'isolation thermique, comportant une âme (4) incluant de l'air insérée entre des couches externes supérieure (5) et inférieure (2) souples en matière imperméable au liquide, ledit matériau stratifié multicouche étant apte à être enroulé autour d'un axe s'étendant latéralement par rapport à ladite bande pour être conditionné en rouleau, lesdites couches externes étant imperméables au gaz et présentant des surfaces extérieures réfléchissantes, ladite âme incluant au moins une couche de matière synthétique fibreuse et/ou alvéolaire (10, 12), caractérisé en ce que lesdites couches externes sont reliées de manière étanche le long d'au moins deux bords opposés (4a, 4b) de ladite âme sans pincer ladite âme, lesdites couches externes étant reliées au moins le long des bords de ladite bande qui s'étendent longitudinalement, lesdites couches externes présentant une plus grande largeur que ladite âme de manière à comporter chacune au moins une zone marginale (2a, 5a) dépassant latéralement par rapport à au moins un desdits bords de l'âme, lesdites zones marginales étant assemblées de manière étanche sans pincer ladite âme, ladite âme comportant une pluralité de couches de matière qui sont choisies de manière à obtenir une structure souple.
  2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé par le fait que lesdites couches externes sont reliées de manière étanche tout autour de ladite âme sans pincer ladite âme.
  3. Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'au moins une desdites couches externes est renforcée par un grillage en fibres (3).
  4. Matériau selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que ladite pluralité de couches de matière incluent au moins deux couches de film réfléchissant (11) agencées de part et d'autre de ladite au moins une couche de matière synthétique fibreuse et/ou alvéolaire (12).
  5. Matériau selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que ladite âme isolante comporte plusieurs couches de mousse alvéolaire synthétique pour améliorer l'isolation phonique.
  6. Matériau selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que ladite âme n'est pas fixée auxdites couches externes sur sensiblement toute l'étendue dudit matériau, sauf éventuellement au niveau d'un ou deux bords d'extrémités (13) de la bande.
  7. Matériau selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que ladite âme comporte une pluralité de couches de matière qui ne sont pas fixées entre elles sur sensiblement toute l'étendue dudit matériau, sauf éventuellement au niveau d'un ou deux bords d'extrémités (13) de la bande.
  8. Matériau selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu'il présente une épaisseur inférieure à 40 mm, de préférence inférieure à 25 mm.
  9. Matériau selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait qu'au moins un film adhésif (14, 15, 17) ferme de manière étanche lesdites couches externes (2, 5) au niveau d'au moins un des bords d'extrémités longitudinales (13) de la bande sans pincer ladite âme.
  10. Matériau selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que chacune desdites couches externes (2, 5) comprend une feuille de matière imperméable au liquide et au gaz distincte recouvrant une face respective de ladite âme et présentant deux zones marginales (2a, 5a) dépassant au-delà desdits deux bords opposés de ladite âme, les zones marginales se faisant face desdites feuilles respectives étant assemblées de manière étanche sans pincer ladite âme.
  11. Matériau selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que lesdites couches externes (2, 5) comprennent une feuille (8) de matière imperméable au liquide et au gaz repliée autour d'un (4b) desdits bords de l'âme (4) de manière à recouvrir les deux faces de ladite âme, lesdites zones marginales des couches externes incluant deux zones marginales (2a, 5a) de ladite feuille opposées à la zone de pliure (9).
  12. Matériau selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que ladite matière des couches externes (2, 5) est une matière soudable et que lesdites couches externes sont assemblées par au moins une ligne de soudure (6), de préférence par soudure aux ultrasons.
  13. Procédé de fabrication d'un matériau stratifié multicouche en forme de bande destiné à l'isolation thermique, comportant les étapes consistant à :
    disposer respectivement une couche externe inférieure (2) et une couche externe supérieure (5) souples sur deux faces respectives d'une âme isolante (4) en incluant de l'air, ladite âme isolante incluant au moins une couche de matière synthétique fibreuse et/ou alvéolaire, former chacune desdites couches externes en matière imperméable au liquide et au gaz présentant une surface extérieure réfléchissante,
    enrouler ledit matériau autour d'un axe s'étendant latéralement par rapport à ladite bande pour obtenir un rouleau, caractérisé en ce que lesdites couches externes inférieure et supérieure présentent une plus grande largeur que ladite âme isolante de manière à comporter chacune au moins une zone marginale (2a, 5a) dépassant latéralement par rapport à au moins un côté de ladite âme isolante, ledit procédé comportant les étapes :
    assembler de manière étanche lesdites couches externes inférieure et supérieure au niveau desdites zones marginales sans pincer ladite âme isolante le long d'au moins un bord de ladite bande s'étendant longitudinalement,
    former ladite âme isolante avec une pluralité de couches de matière choisies pour obtenir une structure souple.
  14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'on forme ladite âme isolante sans fixer ladite pluralité de couches de matière entre elles sur sensiblement toute l'étendue dudit matériau.
  15. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon la revendication 13 ou 14, caractérisé par le fait qu'il comporte :
    une pluralité de supports de rouleaux (21-25) aptes à supporter en rotation une pluralité de rouleaux de matières souples en forme de bandes convenant pour former une âme isolante,
    deux supports de rouleaux (26, 27) aptes à supporter en rotation deux rouleaux de matières souples en forme de bandes de plus grande largeur convenant pour former deux couches externes,
    des moyens de guidage de bande (32, 33, 34, 70) agencés pour guider lesdites matières souples en forme de bandes depuis lesdits supports de rouleaux respectifs jusqu'à un poste de tractage (20) en superposant lesdites matières souples en forme de bandes de manière parallèle et sensiblement centrée dans un ordre prédéfini avec les matières de plus grande largeur sur l'extérieur,
    ledit poste de tractage (20) comportant au moins une paire de rouleaux moteurs aptes à saisir la bande multicouche (38) constituée desdites matières superposées pour la tirer en bloc dans une direction de défilement (41) en dévidant lesdits rouleaux de matières souples,
    un poste d'assemblage (30) apte à produire au moins une ligne de liaison étanche entre lesdites couches externes selon ladite direction de défilement de chaque côté de ladite bande multicouche,
    un poste de découpe (40) agencé disposé à l'aval dudit poste d'assemblage et apte à découper latéralement ladite bande multicouche après défilement d'une certaine longueur de bande, et
    un poste de conditionnement (60) disposé à l'aval dudit poste de découpe et comportant un axe rotatif (46) orienté latéralement par rapport à ladite bande multicouche pour enrouler ladite longueur de bande (45).
  16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé par le fait qu'il comporte en outre un poste de fermeture (50) agencé entre ledit poste de découpe (40) et ledit poste de conditionnement (60) et apte à fixer latéralement au moins une bande de fermeture étanche (14, 15) sur au moins un des deux bords de bande multicouche créés par ladite découpe latérale pour relier de manière étanche lesdites couches externes au niveau dudit bord.
  17. Dispositif selon la revendication 15 ou 16, caractérisé par le fait qu'il comporte en outre au moins un poste d'encollage (29) disposé immédiatement à l'aval d'au moins un support de rouleau (21, 22) et comprenant une table d'encollage (31) apte à supporter de manière adjacente deux portions d'extrémité de la matière souple en forme de bande correspondant audit support de rouleau et des moyens de serrage (32) aptes à maintenir fixement lesdites portions d'extrémité sur ladite table d'encollage lorsque ledit poste de tractage est inactif.
  18. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé par le fait qu'il comporte en outre au moins un poste de chargement multiple (28) comprenant au moins deux supports de rouleaux adjacents (24, 25) aptes à supporter des rouleaux similaires et associés à un même poste d'encollage (29).
  19. Dispositif selon l'une des revendications 15 à 18, caractérisé par le fait qu'il comporte en outre un organe d'évacuation (53) agencé entre ledit poste de découpe (40) et ledit poste de conditionnement (60) et apte à chasser un excès d'air de ladite bande multicouche avant son enroulement sur ledit axe rotatif (46).
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