CH647332A5 - Richtpresse. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Richtpresse zum Nachrichten von teilbearbeiteten Werkstücken, insbesondere nach Härtebzw. Wärmebehandlungsvorgängen nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Der Einsatz von Richtpressen ist lange bekannter Stand der Technik. - Das Ergebnis des Richtens wird anschliessend durch Nachmessen sowie durch eine ausserhalb der Presse bzw. ausserhalb von deren Auflagen erfolgende Härte-Rissprüfung kontrolliert.

Bei dieser Ergebnisprüfung geht es im wesentlichen darum, neben dem Feststellen evtl. verbliebener Massungenauig-keiten auch innenliegende Fehler (kristalline Struktur oder dergleichen) erkennen, lokalisieren und bewerten zu können.

Die Zuverlässigkeit und die Schnelligkeit solcher Richtvorgänge mit anschliessender Rissprüfung ist hinsichtlich der -Kosten- und Qualitätssicherug vor allem bei hochwertigen und hochbeanspruchten Bauelementen der Fahrzeugindustrie von grosser Bedeutung sowohl bezüglich qualitativer wie quantitativer Leistung. Die dabei angewandten zerstörungsfreien Rissprüfungen nach heutigem Stand der Technik (z.B. Magnetpulverprüfung, Wirbelstromverfahren, Ultraschall, Röntgen, Schallemissions-Analysen) und die evtl. dazugehörigen Eindringmittel haben einen hohen Entwicklungsgrad erreicht.

Ihr Einsatz ist auch, insbesondere im Zusammenhang mit der Prüfung von Schweissverbindungen, bereits weit über das Versuchsstadium hinausgekommen. Es gibt auch schon Rissprüfeinrichtungen, welche Prüfergebnisse unmittelbar in Form von weiter verarbeitbaren Ausgangssignalen abgeben. Als besonders leistungsfähig und vielseitig entwickelte sich unter den Rissprüfverfahren in der neueren Vergangenheit das sogenannte Schallemissions-Analyseverfahren (SEA). Hierüber finden sich allgemeine Hinweise zum Stand der Technik, beispielsweise in «Metalloberfläche» (Hanser-Verlag München, Nr. 5/79). Grundprinzip ist das Messen der von einem angeschlagenen Werkstück ausgehenden Schallemission, über welche z.B. noch in einer Firmen-Sondermitteilung der Firma Fischer-Pierce-Waldburg, Leutkirch, zur DGZFP-Tagung 1978 durch M. Bentley, Dunegan-Endevco, berichtet wird, welche Anwendungsgrenzen bisher vorlagen und Möglichkeiten erschlossen waren.

Danach ist die Kombination mit Richtpressen-Prüfver-fahren für Serienfertigungen hochbeanspruchbarer Werkstücke zur Ergebnisprüfung bzw. zur Kontrolle auf Eignung für den jeweiligen Verwendungszweck der aus der Richtpresse kommenden Werkstücke unbekannt. Es wurde vielmehr mit konventionellen Verfahren in einem zweiten, separaten Arbeitsgang (entweder stichprobenartig oder Stück für Stück) die Werkstücke in einer Rissprüf- bzw. Messeinrichtung auf Brauchbarkeit bzw. auf Erfüllung der Solldaten kontrolliert. Der Einsatz von Schallemissions-Analysever-fahren war über labormässige Erprobung für Härterisse und dergleichen noch nicht hinausgekommen.

Falls sich bisher negative Prüfergebnisse einstellten und diese noch eine erneute Behandlung in der Richtpresse erfolgversprechend erscheinen Hessen, wurde das Werkstück manuell aussortiert (ggf. nach erneuter Wärmebehandlung) und wieder zur Richtpresse zurückbefördert. Es war hierbei schwer vermeidbar, dass zunächst als unbedeutend eingestufte Fehlstellen durch die erneute Behandlung schliesslich völlig zu Ausschuss wurden. Dann war die zweite Behandlung in der Richtpresse völlig umsonst.

Das hierdurch verursachte mehrmalige Einspannen bzw. Zwischenlagern erfordert zusätzlich Zeit und Arbeitskraft. Fehler bzw. Kontroll-Lücken waren ohne sehr grossen Aufwand nicht völlig auszuschliessen. Die Qualität der Prüfvorgänge wurde mit dieser Methode insbesondere dadurch nachteilig beeinflusst, dass jedes zu prüfende Werkstück nach dem Richten in eine nächste Auflage zur Feststellung evtl. Massungenauigkeiten bzw. evtl. innerer Fehler (Härterisse) eingesetzt werden musste. Bei erneuter Nachrichtung in der Presse bzw. der erneuten Nachprüfung im zweiten Durchlauf ergaben sich sodann meistens wieder andere Messbedingungen, die oft ohne individuellen Abgleich nicht vergleichbar waren mit denen des ersten Durchlaufes, so dass auch deswegen sehr viel Zeit, Platz, Transportraum und Fertigungskapazität vorgehalten werden musste. Überdies erschwerte ein solches Recycling die Automatisierungsbestrebungen und erforderte hochqualifizierte Maschinenführer.

Nachteilig war bei dieser Art der Ergebnisprüfung bisher auch, dass das Vorhandensein von Rissen im Werkstück lediglich nach dem Abschluss des Durchganges durch die Richtpresse feststellbar war. Es konnte dann nicht ohne separate vorherige Messung ermittelt werden, ob evtl. ein Gefüge2

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schaden schon vor dem Richten vorhanden war oder erst dadurch entstand. Eine Bewertung aus der Zuordnung von Massabweichung und Vorkommen bzw. Lage der Bruchstellen bzw. Strukturfehler gemäss Rissprüfung war nicht möglich ohne viele Zusatzmessungen.

Wenn die Rissprüfung gar erst zu wesentlich anderer Zeit oder an anderem Ort erfolgen konnte, wurden aufgrund solcher Gegebenheiten sogar grössere Mengen fehlerhafter Werkstücke abgestapelt, ehe deren Schäden erkannt, die Ursache ermittelt und ein evtl. Vorbehandlungsfehler abgestellt werden konnte. Auch war es problematisch, das zum Messen nötige Prüfsignal dem Werkstück bei der Rissprüfung in einer separaten Rissprüfungstation durch einen sowohl hinsichtlich Lage und Ort weitgehend identischen Impuls einzugeben.

Die aus Vergleichbarkeitsgründen wichtige Anbringung der Schallaufnehmer an stets derselben Stelle bzw. unter vergleichbaren Einspannbedingungen erschwerte ebenfalls genaues und zuverlässiges Messen und Auswerten, weil bei jeder Messung mit erneut eingespannten und individuell angeschlagenen Teilen wieder neue, werkstückspezifische Fehlereinflüsse wirksam werden konnten.

Die zeitliche und räumliche Trennung von Richtvorgang und Rissprüfung erlaubte es auch nicht, z.B. Werkstücke mit Initial-Rissen noch vor dem Ende des Richtpresshubes nur teilweise gerichtet auszuscheiden und (soweit möglich) durch eine erneute Wärmebehandlung vor der totalen Zerstörung in der Richtpresse zu bewahren.

Die an sich bekannten Vorteile des Schallemissions-Analyseverfahrens konnten zur automatisierten Rissprüfung bei wärmebehandelten Grosserienfertigungen mit wärmebehandelten, nachzurichtenden Werkstücken aufgrund vorerwähnter Zusammenhänge noch nicht erschlossen werden.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine Richtpresse für automatisierbaren Serien-Durchgang und Einzelteilprüfung zu schaffen, bei der das PrüfergetTnis unmittelbar zur Steuerung der Richtpresse bzw. deren Hub- oder Richtkraft sowie der zugehörigen Sortiereinrichtungen noch während der Ein-spannung des Werkstückes in der Richtstation selbst zur Verfügung steht. Weitere Aufgabe ist es, die Zeitdauer und Genauigkeit des angewandten Rissprüfverfahrens durch Optimierung der Einspann- und Messignal-Übertragungsbe-dingungen zu verbessern.

Diese Aufgabe wird durch die Richtpresse nach Anspruch 1 gelöst.

Damit werden eine hohe Arbeitskapazität und eine hohe Prüfqualität und die Möglichkeit für Einzelprüfung erreicht. Durch den Wegfall von Zwischenlagerungen und Fördereinrichtungen verringern sich ebenfalls die spezifischen Flächenbedürfnisse für erfindungsgemässe Richtpresseneinrichtungen. In der Folge wird es ohne Zeit- bzw. Leistungseinbussen möglich, auch bei Grosserien-Fabrikationen von der Stichproben- auf die Einzelteil-Prüfung nachzurichtender Teile überzugehen. Damit ergeben sich sowohl geringere Fehlerquoten bei Montage, Inbetriebnahme und Benutzung der Werkstücke als auch geringere Unfallgefahren. Da Wärmebehandlungsfehler bzw. dafür verantwortliche Konstruk-tions- oder Bearbeitungsfehler nunmehr rascher und zuverlässiger erkannt und lokalisiert werden können, führt der Einsatz von Richtpressen gemäss der Erfindung indirekt auch zur Einsparung von Rohmaterialien, Energiekosten und Löhnen.

Für die Durchführung des Rissprüfens innerhalb der Richtpresse selbst haben sich Schallemissions-Analysenge-räte, deren Sensoren unmittelbar an Maschinenteilen, die das Werkstück berühren, angeordnet sind, als besonders vorteilhaft erwiesen. Ein Werkstück kann während eines einmaligen Aufenthaltes in der Richtpresse nunmehr sowohl optimal gerichtet als auch auf sein Endmass und auf seine innere Beschaffenheit vollständig geprüft werden.

Der ohnehin beim Richten aufzuwendende und für eine Serie praktisch stets gleiche Stempeldruck kann dabei gleich-zeitg benutzt werden, um den Schallemissions-Impuls einzugeben. Am Ausgang der Richtpresse können evtl. unbrauchbare Teile entweder sofort vollständig aus dem Weiterbear-beitungsablauf definitiv ausgeschieden oder vor der völligen Zerstörung beim Richten bewahrt werden. Eine Rückführung von Teilmengen ist in aller Regel nicht erforderlich.

Durch die Anordnung des bzw. der Sensoren unmittelbar an Maschinenteilen, die das Werkstück berühren, jedoch nicht am Werkstück selbst, wird der Aufwand für ständige Neu-Einregelungen der Signalwandler ebenfalls im Regelfalle unnötig. Die Genauigkeit der Rissprüfung wird erheblich gesteigert und Rückschlüsse auf Fehlerursache und -läge erleichtert.

Vorteilhafte weitere Ausbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Mit der Ausgestaltung nach Anspruch 2 wird erreicht, dass die Sensoren nicht bei jedem Arbeitstakt erneut am Werkstück angebracht und neu auf die Sortierspreizung eingeregelt werden müssen.

Mit der Ausgestaltung nach Anspruch 3 wird erreicht, dass eine den Richtbedürfnissen der noch unbehandelten Werkstücke optimal entsprechende Stempelanordnung und -betä-tigung automatisch eingestellt wird.

Mit der Ausgestaltung nach Anspruch 4 wird erreicht, dass die Justageeinrichtung bzw. die Stellglieder der Richtpresse jeweils noch während des Richtvorganges unter Abgleich mit den werkstückspezifischen Grenzdaten betreibar bzw. programmierbar sind.

Mit der Ausgestaltung nach Anspruch 5 wird erreicht, dass die Sortierstation in den Arbeitsrhythmus der Richtpresse auch zeitlich integriert ist und selbsttätig arbeitet.

Mit der Ausgestaltung nach Anspruch 6 wird erreicht, dass keine störenden Unterschiede in der Qualität der Schallemis-sions-Messwerte verschiedener Werkstücke durch wechselnde Intensität des Schalldurchganges an den Einspannstellen auftreten.

Mit der Ausgestaltung nach Anspruch 7 wird erreicht, dass die Durchsatzleistung der Transferstrasse mit der Richtpressenleistung in Übereinstimmung gehalten wird und keine Zwischenlagerung von ungeprüften Werkstücken nötig werden bzw. dass die Gefahr des Freigebens ungeprüfter Werkstücke weitestgehend ausgeschlossen werden kann.

Mit der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 8 wird erreicht, dass die Richtpresse auch den Erfordernissen flexibler Fertigungssysteme leicht anpassbar ist.

Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 ist eine Prinzipdarstellung der Erfindung in allgemeiner Form.

Fig. 2 zeigt eine Richtpresse der erfindungsgemässen Art in der Draufsicht mit der Transferstrasse und der Zentrierstation.

In Fig. 1 befinden sich das Werkstück 1, in strichpunktierter Kontur gezeichnet, in der Richtpresse 2.

Durch dieselbe hindurch führt die in Fig. 2 sichtbare Transferstrasse 3 mit den zur Richtpresse 2 gehörenden Bearbeitungsplätzen: Zentrierstation 4, Einölungsstation 5, Richtstation 6 und Sortierstation 7. Über dem Werkstück 1 befindet sich der sowohl seitlich als auch höhenverstellbar bewegliche Stempel 8, dessen Seitenposition über das Stempel-Stellglied 9 in der Querachse veränderlich ist.

Je nach Beschaffenheit des Werkstückes 1 und der erfor5

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derlichen Richtkräfte bzw. deren Angriffspunkt kann die Richtpresse 2 Zentrierspitzen 10 mit Zentrierspitzen-Stell-glied 11 für wellenförmige Werkstücke oder andere geeignete Aufnahmepunkte 12, beispielsweise für flächige oder nicht rotationssymmetrische Teile, aufweisen. Auch im letzteren Falle sind die Aufnahmepunkte 12 durch ein zugehöriges Stellglied 13 den unterschiedlichen Werkstückkonturen anpassbar.

Je nach Werkstück-Abmessungen sind die Messuhren 14, 14' zwischen den Aufnahmepunkten 12 oder an einem Holm der Richtpresse 2 angebracht. Weiterhin ist die Richtpresse 2 gekennzeichnet durch eine Justageeinrichtug 15 mit Justage-Stellglied 16, durch welches Ort und Grössenordnung des jeweiligen Stempelhubes und im Bedarfsfalle auch die Stellkraft fein einstellbar sind.

Die Justageeinrichtung 15 erhält ihre Verstell-Informa-tionen aus der in die Richtpresse 2 sowohl konstruktiv als auch funktionell integrierten Rissprüf- und Messeinrichtung

17. Diese besteht im wesentlichen aus dem funktionell mit den Messuhren 14 verketteten Schallemissions-Analysegerät

18, den am Stempel 8, Zentrierspitzen 10 oder Auflagen 12 fest angeordneten Schallaufnehmern 19,19', einem Speicher für teilespezifische Werkstück-Grenzdaten 20 sowie einem Signalauswerter und -wandler 21. Die hier ermittelten Stellbefehle werden weitergegeben an das Steuerteil für die Stellglieder 22, welches seinerseits die Umwandlung der Stellbefehle in zeitlicher und grössenmässiger Hinsicht übernimmt. Mit dem Steuerteil in Wirkverbindung steht noch die eigentliche Richtpressensteuerung 23, welche bevorzugt derart gestaltet ist, dass eine Richtpressenbetätigung nur nach fehlerfreiem Ablauf des vorgegebenen Arbeitsprogrammes der Richtpresse 2 und allen ihren integrierten Bearbeitungsstationen freigegeben wird. Steuerorgane für die Stellglied-Betätigung 24 und Messsteuerleitungen 25 ergänzen die Ausrüstung und sind untereinander derartig verkettet, dass sowohl ein zeitlich optimaler als auch fehlerfreier Durchlauf mit kurzen Taktzeiten erreicht wird.

Fig. 2 zeigt (von links nach rechts verlaufend) eine mit Werkstücken 1 beladene Transferstrasse 3. Der Richtpresse 2 vorgeordnet ist die Zentrierstation 4, bei welcher - meistens durch Schleifen - den rohen Werkstücken zunächst ein «Zentrum» angearbeitet wird. Auf dieses «Zentrum» wird später die Ist-/Soll-Differenz der geometrischen Ausmessung bezogen. Auch erfolgt in der späteren Bearbeitung jeder weitere Einspannvorgang unter Zugriff auf dieses «Zentrum».

Der Zentrierungstation 4 nachgeordnet befindet sich im vorliegenden Falle eine Einölungsstation 5, in welcher ein spezielles Öl zur Sicherstellung störungsfreier Schallemis-sions-Übertragungen über die Einspannpunkte automatisch beim Transferstrassen-Vorschub auf das «Zentrum» aufgetragen werden kann. In der Richtstation 6 befindet sich das Werkstück 1 vorzugsweise senkrecht unter dem Stempel 8 und ist je nach Form und Abmessung abgestützt durch die Zentrierspitzen 10 oder die Aufnahmepunkte 12, solange der bzw. die Stempel 8 in Anlage an den vorher durch Messuhren 14 ermittelten Werkstück-Extrempunkten gebracht ist.

Nach dem Richten und Verlassen der Richtstation gelangt jedes Werkstück mit seiner ihm zugehörigen Sortierinforma-s tion und evtl. farblich markiert in die Sortierstation 7. Im vorliegenden Beispiel sind hier wegschwenkbare Schienenstücke der Transferstrasse zum Ausschneiden der als unbrauchbar ermittelten Werkstücke 1 vorgesehen.

Die Arbeitsweise der Richtpresse ist anhand der nachste-lo henden Tabelle «Arbeitsablauf-Beispiel» allgemein erläutert.

Es wurde hier davon ausgegangen, dass eine vollautomatisch arbeitende Zentrierstation 4 vorhanden ist und der bzw. die Stempel 8 mit mehreren Hubgeschwindigkeiten und veränderbaren Hubwegen und -kräften gefahren werden 15 können, was indessen für die Erfindung selbst nicht allein wesentlich ist.

Gemäss dem hier geschilderten Beispiel erfolgt die Primärverarbeitung der Signale während des Feinhubes aus dem bzw. den Schallemissions-Sensoren 19, die in der Regel 20 piezo-elektrische Messgeber sind, normalerweise entweder mit Hilfe eines spannungsempfindlichen Verstärkers oder mit Hilfe eines ladungsempfindlichen Verstärkers auf an sich bekannte Weise funktionierend.

Nach der Umwandlung liefert der akustische Impuls ein-2s deutige Angaben über Beschaffenheit des Werkstoffes und Festigkeitsbeanspruchung. Ein evtl. verborgener oder wachsender Fehler in einer Konstruktion lässt sich damit nicht nur noch während des Richtens bestätigen, sondern auch grös-senordnungsmässig erfassen und lokalisierende nach Schwere 30 evtl. noch bevor das Werkstück völlig irreparabel wird.

Es würde eine zu aufwendige Arbeit und die Messergebnisse würden leicht ungenau, wenn ein ständiges Neuabgleichen des Gerätes oder ein jeweiliges manuelles Anbringen der Sensoren an dem jeweiligen Werkstück erfolgen müsste. 35 Eine separate Anlegevorrichtung für Sensoren soll vermeiden werden. Die Erfindung hat daher über den Arbeitsrationali-sierungs-Vorteil hinaus auch den erheblichen Vorzug erhöhter Messgenauigkeit, welche auf den unmittelbaren Anbau der Einrichtung in der Presse zurückzuführen ist. 40 Selbstverständlich kann ein sinngemässer Vorteil auch mit anderen, als den hier beschriebenen Konstruktions- und Funktions-Beispielen erreicht werden. Wegen ihrer Unabhängigkeit von Hilfsmaterialien (z.B. Magnetpulver) und der hohen Geschwindigkeit bei völligem Fehlen von arbeitshy-45 gienischen Nachteilen (z.B. Röntgenstrahlen) ist die Schall-emissions-Analysen-Rissprüfungsmethode jedoch die derzeit bestgeeignete Lösung des Qualitätsprüfungsproblems in Richtpressen. Die Erfindung kann indessen auch mit anderen Rissprüfverfahren angewandt werden, wenn - bei-50 spielsweise durch besondere Werkstückformen oder Werkstoffe - das Schallemissionsverfahren nicht anwendbar sein sollte.

Arbeitsablauf-Beispiel für die Richtpresse 2 mit integrierter Rissprüf-, bzw. Messeinrichtung 17-

Takt

Vorgang bzw. Behandlung

Bearbeitungsort

0

Rohling liegt am Zugriffspunkt

Zentrierstation 4

1

Rohling wird zentral gespannt

Zentrierstation

2

Rohling erhält exaktes Zentrum

Zentrierstation

3

Werkstück 1 wird ausgespannt aus

Zentrierstation

4a

Werkstück transferiert zur

Richtstation 6

b

Werkstück eingeölt im Zentrum

Einölstation 5

c

Werkstück abgelegt in Auflagen 10 oder 12

Richtstation 6

5

Werkstück 1 wird eingespannt (gleichzeitig Neubeginn bei Takt a und 10)

Richtstation

6a

Werkstück wird gemessen (Ist/Soll-Vergleich)

Richtstation b

Massabweichung wird registriert

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Takt

Vorgang bzw. Behandlung

Bearbeitungsort

7a

Justiermanöver für Stempelhub

b

Stempel-Anlauf bis Werkstück-Kontakt

Richtstation c

Rissprüf-Sensor 19 wird eingeschaltet

d

Grenzdatenspeicher 20 wird aktiviert

8a

Stempel 8 durchführen

Richtstation b

Sensorsignal erfassen und auswerten

c

Grenzdateneinhaltung überwachen

d

Gefügezustand wird registriert bei Sollabweichung: Warnsignal

9a

Stempel-Endlage und Presskraft anhalten

Richtstation b

Farbmarkierung bei FALSCH-Signal aus Takt 6b oder 8b

10

Sortierbefehlausführung gemäss Resultat von 6b + 8b entweder...

bei Dimension gut und Gefüge gut:

Richtstation

10a

- 7c - 7b rückw. - 5 rückw. - 4c rückw. - 3 - Transfer zur Weiterb. oder...

bei Dimension gut und Gefüge falsch:

Richtstation

10b

- 7c - 7b rückw. - 5 rückw. - 4c rückw. - 3 - Transfer zum Schrott oder...

bei Dimension falsch und Gefüge gut:

Richtstation

10c

- 7b rückw. - 6a - 6b - 7a neu -7b - 8a... 10 in Wiederholung oder...

bei Dimension falsch und Gefüge falsch:

Richtstation lOd

7c 7b rückw. - 5 rückw. - 4c rückw. - 3 - Transfer zum Schrott

(gleichzeitig Neubeginn bei Takt 0 und 5)

Richtstation

B

1 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

647332 PATENTANSPRÜCHE

1. Richtpresse zum Nachrichten von teilbearbeiteten Werkstücken, insbesondere nach Härte- bzw. Wärmebehandlungsvorgängen, mit einem oder mehreren Stempeln und mit einer oder mehreren Auflagen, gekennzeichnet durch eine Riss-prüf- und Messeinrichtung (17) mit einem Schallemissions-Analysengerät (18) und einen oder mehrere an Maschinenteilen, die das Werkstück (1) berühren, angeordnete Schallaufnehmer (19).

2. Richtpresse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Schallaufnehmer (19), die mit mindestens einem Stempel (8) und/oder mindestens einer Auflage (10, 12) verbunden sind.

3. Richtpresse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Justageeinrichtung ( 15) zur Hub- und/ oder Kraft- und/oder Seitenverstellung des Stempels (8) mittels eines oder mehrerer Stellglieder (9,13), welche Stellglieder durch Ausgangssignale der Rissprüf- und Messeinrichtung (17) gesteuert sind.

4. Richtpresse nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch ein dem bzw. den Stellgliedern (9,13) vorgeschaltetes Steuerteil (22) mit Speicher (20) für die teilespezifischen Grenzdaten der Werkstücke (1), einen Signalauswerter und -wandler (21), der einerseits mit dem Schallemissions-Analysengerät (18) und andererseits mit dem Speicher (20) verbunden ist.

5. Richtpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine mit der Rissprüf- und Messeinrichtung (17) in Wirkverbindung stehende Sortierstation (7), eine Umsteuerungsvorrichtung für die Sortierstation (7) in Abhängigkeit vom Ausgangssignal der Rissprüf- bzw. Messeinrichtung ( 17) und eine Vorrichtung zur Farbkennzeichnung nach Sortierbefehl während des Transfers aus der Auflage (10, 12) heraus.

6. Richtpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine selbsttätige Einölungsstation (5) für die Einspannpunkte des Werkstückes (1), mittels welcher während eines Transfertaktes vor dem Einspannen die Einspannpunkte (10,12) mit Kontaktflüssigkeit, z. B. Öl, benetzt werden.

7. Richtpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine mit dem Steuerteil (22) der Richtpresse (2) in Wirkverbindung stehende Transferstrasse (3), eine Zentrierstation (4) in der Transferstrasse (3) vor der Richtpresse (2) und die Anordnung der Auflagepunkte (10,12) in Zugriffbzw. Absetzposition der Transferstrasse (3) unmittelbar unter dem bzw. den Stempeln (8).

8. Richtpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch ein mit dem Steuerteil (22) der Richtpresse (2) in Wirkverbindung stehendes Handhabungsgerät zum Einlegen und Entnehmen der Werkstücke.