CH637448A5 - Vorrichtung zur magnetischen behandlung von fluids. - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur magnetischen Behandlung von Fluids, insbesondere Wasser oder Brennstoff, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Seitdem die Energieknappheit weltweite Ausmasse erreicht hat, insbesondere die Brennstoffe auf Erdölbasis, ist die Notwendigkeit des wirksamen Verbrennens solcher Brennstoffe nie von grösserer Bedeutung gewesen. Da das Kraftfahrzeug heutzutage vielleicht der grösste Verbraucher von Erdöl ist, könnte eine beträchtliche Einsparung an Benzin und Dieselkraftstoff erzielt werden, wenn der Verbrennungsprozess wirksamer wäre und dadurch das Zurücklegen grösserer Entfernungen mit einer bestimmten Kraftstoffmenge ermöglichen würde. Weiter ist die Luftverschmutzung in den letzten Jahren aufgrund der ausgedehnten Verwendung von Personen- und Lastkraftwagen drastisch angestiegen, und es werden durch Regierungen sehr beträchtliche Drücke auf die Industrie ausgeübt, Fahrzeugmotoren herzustellen, die sehr wenige Schadstoffe ausstossen.

Der Brennstoffwirkungsgrad und die Verringerung der Luftverschmutzung sind nicht nur in Verbindung mit Fahrzeugen wichtig, sondern auch in Verbindung mit Wärme-und Elektrizitätserzeugungsanlagen, die Kohlenwasserstoffbrennstoffe, wie Öl, Erdgas und Propan, verbrennen.

Es sind zwar beeits beträchtliche Anstrengungen gemacht worden, die Luftverunreinigungsstoffe aus Motoren, Öfen, Elektrizitätserzeugungsanlagen und dgl. zu verringern, das Hauptaugenmerk ist dabei jedoch auf die Behandlung der Abgase und Kaminemissionen gerichtet worden, statt Verfahren zu ersinnen, durch die der Brennstoff wirksamer verbrannt werden kann, was zur Emission von weniger Abfallprodukten führt. Ein vorteilhaftes Ergebnis einer wirksameren Verbrennung besteht darin, dass der Brennstoff vollständiger verbrannt wird, so dass weniger Kohlenwasserstoffabfallprodukte in den Abgasen emittiert werden.

Die Vorrichtung nach der Erfindung dient zum Erhöhen des Wirkungsgrades, mit welchem Brennstoff verbrannt wird, durch Behandeln des Rohbrennstoffes mit einem Magnetfeld. In dem Fall von Fahrzeugen führt das zu einer

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grösseren Kilometerzahl, während in dem Fall von Wärme-und Energieumwandlungsanlagen eine grössere thermische Ausgangsleistung für eine bestimmte Brennstoffmenge verwirklicht werden kann.

Die Vorrichtung kann ausserdem zur magnetischen Behandlung von Wasser benutzt werden, um den Ansatz von Kesselstein in Rohren, Armaturen und anderen Vorrichtungen und Geräten, durch die Wasser fliesst, zu verringern. Ein Problem, das in Systemen und Geräten ziemlich vorherrschend ist, in denen grosse Mengen an Wasser benutzt werden, wie beispielsweise Kesseln, Geschirrspülmaschinen, Eismaschinen und dgl., besteht in dem Ansatz von Kesselstein auf den Flächen, die mit dem Wasser in Berührung kommen. Dieses Problem ist in Gebieten besonders akut, in denen das Wasser einen hohen Mineralstoffgehalt hat, so dass es notwendig ist, das Wasser aufzubereiten (konditio-nieren), und zwar entweder durch chemische Einwirkung oder durch magnetische Wasserbehandlungsvorrichtungen des allgemeinen Typs, auf den sich die vorliegende Erfindung bezieht.

Eine solche magnetische Behandlungsvorrichtung ist aus den US-PSen 3 951 807,4050426 und 4 153 559 bekannt. Grundsätzlich weist eine solche Vorrichtung einen langgestreckten Magnet auf, der mehrere in gegenseitigem Längsabstand angeordnete Pole hat, die in eine nichtmagnetische Hülle eingeschlossen und konzentrisch innerhalb eines verzinkten Gehäuses oder eines Schwarzblechgehäuses aus einem magnetischen Material, wie beispielsweise Eisen, angeordnet sind. Der umhüllte Magnet kann mit Hilfe von zwei an ihm befestigten Stufenbunden zentriert werden, welche ihrerseits mit Hilfe von zwei geschichteten Einsätzen zentriert werden. Stattdessen kann der umhüllte Magnet mit Hilfe von federnden, konischen Büchsen zentriert werden, die zwischen die Hülle für den Magneten und das verzinkte Gehäuse gekeilt sind.

Magnetische Behandlungsvorrichtungen insgesamt dieses Typs sind bekannt und verhindern Korrosion und Kesselsteinansatz dadurch, dass sie das Calcium und andere Mineralien, die in hartem Wasser vorhanden sind, veranlassen, stattdessen eine lose Aufschlämmung zu bilden, die aus der Anlage leicht durch Schlämmen entfernt werden kann. In vielen Fällen, beispielsweise bei Ofenbefeuchtern, ist es wichtig, dass die Vorrichtung in einem ziemlich kleinen Gehäuse enthalten ist, und aus diesem Grund ist der verfügbare Raum von besonderer Bedeutung. Weiter hängt die Wirksamkeit, mit der das Wasser behandelt wird, von der Intensität des Magnetfeldes innerhalb der Behandlungskammer und von der effektiven Länge der Kammer selbst ab. Demgemäss ist es erwünscht, dass die Kammer frei von irgendwelchen Hindernissen ist, die sonst verfügbaren Behandlungsraum einnehmen würden, und dass das Wasser so schnell wie möglich und auf möglichst kurzer Strecke nach seinem Eintritt in die Vorrichtung in die Behandlungskammer geleitet wird und diese vollständig ausfüllt.

Ein weiterer Gesichtspunkt ist, dass die Stärke des durch den Magnet erzeugten Magnetfeldes allein auf die ringförmige Behandlungskammer beschränkt wird, so dass sämtlicher verfügbarer Fluss ausgenutzt wird. Ein wichtiger Faktor bei der Sicherstellung dieser Situation besteht darin, den Magnet von der Tragkonstruktion vollständig magnetisch zu isolieren und den magnetischen Kreis mit Hilfe eines Eisengehäuses zu schliessen, welches den Magnet umgibt und dem Magnet ebenfalls magnetisch isoliert ist.

In der vorgenannten US-PS 4 153 559 ist beschrieben, dass die Magnetkonstruktion zentrisch innerhalb des Eisengehäuses mit Hilfe von zwei unmagnetischen, elastischen Büchsen abgestützt ist, die zwischen der Magnetkonstruktion und dem Eisengehäuse an entgegengesetzten Enden desselben zusammengedrückt und mit diesen in kraftschlüssiger Verbindung sind. Darüber hinaus wird der Magnet innerhalb seiner Hülle durch zwei Kunststoffendkappen kraftschlüssig gehalten, die den Magnet weiter isolieren und ausserdem dazu dienen, Wasser daran zu hindern, mit ihm in Berührung zu kommen und dadurch Korrosion hervorzurufen. Die Enden des inneren Gehäuses sind teilweise um die Enden der elastischen Büchsen herum nach aussen gebogen, so dass eine formschlüssige Verriegelung vorhanden ist, die dem Zweck dient, eine Axialbewegung zwischen dem inneren Gehäuse und den Büchsen zu verhindern.

Die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem inneren Gehäuse und den Kunststoffendkappen und zwischen dem inneren Gehäuse und den elastischen Büchsen dient zwar dazu, die Konstruktion im normalen Gebrauch in richtiger Lage zu halten, ein starker Stoss, der auf die Einheit ausgeübt wird, beispielsweise durch Fallenlassen derselben während des Versands oder während des Einbaus, kann jedoch zur Folge haben, dass sich der Magnet axial verschiebt und dadurch eine Gruppe der Löcher teilweise oder vollständig blockiert. Das würde offenbar den richtigen Durchfluss von Wasser oder Brennstoff durch die Vorrichtung verhindern. Weiter ist es möglich, dass das innere Gehäuse und die elastischen Büchsen sich als eine Einheit relativ zu dem Eisengehäuse verschieben, was ebenfalls zu einer teilweisen oder vollständigen Blockierung einer Gruppe der Löcher führen und/oder zur Folge haben kann, dass die vorher ringförmige Behandlungskammer verformt wird, wodurch die Wirksamkeit verringert wird, mit der das Magnetfeld das Wasser oder den Brennstoff behandelt. Eine Axial verschiebung der Magnete und der Magnet-Gehäuse-Konstruktion kann ausserdem durch einen in dem Wasserversorgungssystem auftretenden starken Druckstoss verursacht werden, wenn die Vorrichtung als Wasseraufbereiter (-konditionierer) benutzt wird.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Halterung des inneren Gehäuses mit dem Magnet einfacher und besser zu gestalten, damit die erwähnten Nachteile vermieden werden.

Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst,

dass jedes Endverbindungsstück eine Bohrung zur passitzfe-sten Aufnahme der Endteile des inneren Gehäuses aufweist, die als einzige Halterung für das innere Gehäuse dienen, und dass die Endteile des inneren Gehäuses derart gegen die Flächen der Bohrungen anliegen, dass eine Axialverschiebung des inneren Gehäuses in bezug auf die am magnetischen Gehäuse befestigten Endverbindungsstücke verhindert ist.

Vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemässen Vorrichtung sind in den abhängigen Ansprüchen 2-10 definiert.

Durch die Aufnahme des rohrförmigen Endes des inneren Gehäuses in Bohrungen in den Endverbindungsstücken wird zwar das innere Gehäuse gegen eine Längsbewegung gegenüber den Endverbindungsstücken und dem Eisengehäuse formschlüssig verriegelt, in einigen Fällen sind jedoch Schwierigkeiten beim Zusammenbau der Einheit aufgetreten. Wenn die Endverbindungsstücke auf das Eisengehäuse über den Punkt hinaus, wo die Enden des inneren Gehäuses durch die Böden der Aussparungen in den Endverbindungsstücken berührt werden, geschraubt werden, wird das innere Gehäuse axial verformt. Wenn das erfolgt, ist es möglich, dass sich das innere Gehäuse nach aussen wölbt, wodurch das Volumen der ringförmigen Behandlungskammer verringert und sogar der Magnet dem Flüssigkeitsdurchfluss ausgesetzt wird,

wenn die flüssigkeitsdichte Abdichtung zwischen dem inneren Gehäuse und den den Magnet tragenden Endkappen unterbrochen wird.

Bei einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Bohrung in jedem der Endverbindungs5

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stücke durch einen konischen Durchlass ersetzt werden, der einen kleinsten inneren Durchmesser hat, welcher kleiner als der äussere Durchmesser des inneren Gehäuses ist, und welcher einen grössten inneren Durchmesser hat, der grösser als der äussere Durchmesser des inneren Gehäuses ist. Wenn die Endkappen auf das Eisengehäuse aufgeschraubt werden, berühren daher die konischen Durchlässe die Enden des inneren Gehäuses und verformen die Enden in geringem Ausmass radial nach innen. Das hat zur Folge, dass das innere Gehäuse gleichmässig auf den Endverbindungsstücken sitzt, und ergibt einen dichten Verschluss zwischen dem inneren Gehäuse und den Endverbindungsstücken. Weiter wird das innere Gehäuse daran gehindert, sich axial zu verschieben, weil es durch die Endverbindungsstücke fest zusammengedrückt wird. Es ist allgemein erwünscht, dass die konischen Durchlässe über die axialen äusseren Enden des inneren Gehäuses hinaus weitergehen, so dass jedweder weiteren Axialverschiebung des inneren Gehäuses entgegengewirkt wird, da die Enden desselben durch die konischen Durchlässe weiter zusammengedrückt werden.

Um zu verhindern, dass sich der Magnet gegenüber dem inneren Gehäuse axial verschiebt, können Teile der rohrförmigen Endteile des inneren Gehäuses nach innen verformt sein, so dass sie Verriegelungsvorsprünge bilden, die den mit Kappen versehenen Magnet erfassen und ihn an einer Axialbewegung hindern. Das, zusammen mit der Sitzanordnung für das innere Gehäuse, hält den Festigkeitsverband der Einheit aufrecht, die in der Lage ist, starke anhaltende Stösse auszuhalten, wenn sie beim Versand fallengelassen wird,

oder einen Druckstoss, wenn die Vorrichtung als Wasseraufbereiter oder -konditionierer benutzt wird. Die bauliche Anordnung gemäss der Erfindung ist ausserdem vorteilhaft, wenn die Vorrichtung als Kraftstoffbehandler in Fahrzeugen benutzt wird, weil die wiederholten und manchmal starken Stösse, die auf den Motor ausgeübt werden, wenn das Fahrzeug in rauhem Gelände fährt, sonst eine Bewegung zwischen den einzelnen Teilen der Vorrichtung hervorrufen könnten.

Ein äusseres Gehäuse aus Kupfer oder anderem geeignetem Material kann auf den nach unten gebogenen Schultern an den Endverbindungsstücken aufgenommen sein und Abstand von dem Zwischengehäuse aufweisen. Das dient dem Zweck, das Zwischengehäuse daran zu hindern, mit anderen Eisenmaterialien in Berührung zu kommen, wenn die Einheit eingebaut wird. Im Fall, dass die Aussparungen als konische Durchlässe ausgebildet sind, die einen minimalen Innendurchmesser haben, der kleiner als der äussere Durchmesser der Enden des inneren Gehäuses ist, und einen maximalen inneren Durchmesser, der grösser als der äussere Durchmesser der Enden des inneren Gehäuses ist, wenn die Endverbindungsstücke mit dem Eisengehäuse verschraubt werden, werden die Enden des inneren Gehäuses nach innen gepresst, wodurch zwischen dem inneren Gehäuse und den Endverbindungsstücken ein Passsitz gebildet wird. Dieser verhindert eine Bewegung des inneren Gehäuses sowohl in der axialen als auch in der radialen Richtung. Ein weiterer Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, dass die Länge des inneren Gehäuses und des Eisengehäuses sowie das Ausmass, bis zu welchem die Endverbindungsstücke auf das Eisengehäuse aufgeschraubt werden, viel weniger kritisch sind. Das hat seinen Grund darin, dass die Endverbindungsstücke und das innere Gehäuse nicht in gegenseitiger axialer Anlage sind, sondern dass vielmehr die Endverbindungsstücke weiterhin über das innere Gehäuse gleiten können, wenn sie auf das Eisengehäuse aufgeschraubt werden, wobei die einzige Auswirkung auf das innere Gehäuse eine leichte Verformung nach innen ist.

Der Aussendurchmesser des inneren Gehäuses, eine Abmessung, die manchmal schwierig innerhalb der Toleranzen aufrechtzuerhalten ist, ist ebenfalls viel weniger kritisch, weil die Enden des inneren Gehäuses in der Grösse automatisch festgelegt werden, wenn sie durch den konischen Durchlass nach innen verformt werden. Diese Beziehung ist auch unter dem Gesichtspunkt einer genauen Zentrierung des inneren Gehäuses innerhalb des Eisengehäuses vorteilhaft, da eine ringförmige Behandlungskammer geschaffen wird, die gegenüber dem Magnetfeld vollkommen konzentrisch ist.

Mehrere Ausführungsbeispiele der Vorrichtung zur Behandlung von Fluids werden im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 eine Längsschnittansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung zur magnetischen Behandlung von Wasser und Brennstoff,

Fig. 2 eine Querschnittansicht auf der Linie 2-2 von Fig. 1 in Richtung der Pfeile,

Fig. 3 eine Querschnittansicht auf der Linie 3-3 von Fig. 1 in Richtung der Pfeile,

Fig. 4 eine Querschnittansicht auf der Linie 4-4 von Fig. 1 in Richtung der Pfeile,

Fig. 5 eine vergrösserte Teilschnittansicht eines der Enden des inneren Gehäuses, das nach innen verformt worden ist, um eine Axialbewegung des Magnets zu verhindern,

Fig. 6 eine Querschnittansicht auf der Linie 6-6 von Fig. 5 in Richtung der Pfeile,

Fig. 7 eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht der Vorrichtung,

Fig. 8 eine Seitenansicht, die die Vorrichtung eingebaut in die Kraftstoffleitung eines typischen Kraftfahrzeug Verbrennungsmotors zeigt,

Fig. 9 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, der Anordnung aus dem Magnet und dem inneren Gehäuse, die das Kröpfen der Löcher zeigt,

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht des Kröpfwerkzeuges, Fig. 11 eine perspektivische Ansicht der Anordnung aus dem Magnet und dem inneren Gehäuse, die gemäss der Darstellung in Fig. 9 gekröpft worden ist, und

Fig. 12 eine Teilschnittansicht einer Abwandlung.

Gemäss den Zeichnungen umfasst die Vorrichtung zur magnetischen Behandlung von Wasser und Brennstoff ein äusseres Gehäuse 10 aus unmagnetischem Werkstoff, wie Kupfer, und zwei im wesentlichen gleich aufgebaute Endverbindungsstücke 12 und 14, die ebenfalls aus unmagnetischem Werkstoff, wie beispielsweise Messing bestehen. Die Verbindungsstücke 12 und 14 sind mit Flanschen 16 bzw. 18 versehen, welche an entgegengesetzten Enden 20 und 22 des äusseren Gehäuses 10 anliegen. Das äussere Gehäuse 10 ist auf ringförmigen Schultern 24 und 26 so abgestützt, dass die Aus-senfläche 28 des Gehäuses 10 mit den Aussenflächen 30 und 32 der Verbindungsstücke 12 bzw. 14 im wesentlichen bündig ist.

Sechskantköpfe 34 und 36 gestatten, die Verbindungsstücke 12 und 14 mit Hilfe eines Standardschlüssels festzuziehen, und Anschlusstutzen 38 und 40 sind mit mit Widerhaken versehenen Aussenflächen 42 und 44 versehen, um das Verbinden mit flexiblen Schläuchen 46 und 48 zu erleichtern, bei denen es sich beispielsweise um die Kraftstoffleitung eines Verbrennungsmotors handeln kann. Die Schläuche 46 und 48 sind mittels Schlauchklemmen 35 festgeklemmt. Je nach dem besonderen Verwendungszweck der Vorrichtung können die Verbindungsstücke 12 und 14 mit Standardrohrgewinden zur Verbindung mit Rohren oder mit Druckanschlussteilen zur Verbindung mit dünnwandigem Kupferrohr oder dünnwandiger Kupferleitung versehen sein. Die beiden letztgenannten Typen von Verbindungen würden benutzt s

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werden, wenn die Vorrichtung als Wasseraufbereiter oder für die Behandlung von Erdgas oder Öl im Falle eines Ofens oder eines Wärmeumwandlungsanlage dient. In der dargestellten Ausführungsform, die besonders zum Einfügen in eine Kraftstoffleitung geeignet ist, graben sich die mit Widerhaken versehenen Flächen 42 und 44 in die Innenflächen 50 und 52 der Schläuche 46 und 48 ein, um ein Lösen derselben zu verhindern und gleichzeitig das einfache Befestigen derselben zu gestatten. Selbstverständlich können andere Arten von Anschlussstutzen und Verbindungen in Abhängigkeit von der Umgebung und dem vorgesehenen Verwendungszweck der Vorrichtung benutzt werden.

Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung umfasst der Begriff «unmagnetisch» Werkstoffe, die eine sehr geringe magnetische Permeabilität und praktisch keine ferromagneti-schen Eigenschaften haben, wie beispielsweise Kupfer, Messing, PVC, Nylon und Delrin. «Magnetische» Werkstoffe sind diejenigen, die eine hohe magnetische Permeabilität haben, wie beispielsweise Eisen und gewisse Stähle.

Ein rohrförmiges Zwischengehäuse 54 aus einem ferro-magnetischen Werkstoff, der eine hohe magnetische Permeabilität hat, wie beispielsweise verzinktes Eisen oder verzinkter Stahl, ist mit den Verbindungsstücken 12 und 14 über Gewinde 56 und 58 verschraubt. Bei Bedarf können die Gewinde 56 und 58 mit Rohrfett überzogen oder mit Teflonband umwickelt werden, um eine wasserdichte Abdichtung zwischen den Verbindungsstücken 12 und 14 und dem Zwischengehäuse 54 herzustellen. Das Zwischengehäuse 54 hat einen Aussendurchmesser, der kleiner als der Innendurchmesser des äusseren Gehäuses 10 ist, so dass zwischen ihnen ein ringförmiger Zwischenraum 60 gebildet ist.

Innerhalb des Zwischengehäuses 54 ist ein rohrförmiges inneres Gehäuse 62 aus einem unmagnetischen Werkstoff, wie beispielsweise Kupfer, angeordnet, das an beiden Enden 64 und 66 offen ist. Das innere Gehäuse 62 sitzt in Bohrungen 68 und 70 in den Verbindungsstücken 12 bzw. 14, die zur Mitte der Vorrichtung hin offen sind und mit Durchlässen 72 und 74 in Fluidverbindung stehen. Das innere Gehäuse 62, die Verbindungsstücke 12 und 14 und das Zwischengehäuse 54 sind so bemessen, dass, wenn die Verbindungsstücke 12 und 14 fest auf das Zwischengehäuse 54 geschraubt sind, die axialen Ränder 76 und 78 des inneren Gehäuses 62 jeweils an der Grundfläche 80 bzw. 82 der Aussparungen 68 bzw. 70 anliegen. Die Aussparungen 68 und 70 sind so bemessen,

dass die Enden 64 und 66 des inneren Gehäuses 62 fest darin aufgenommen sind, wenn die Vorrichtung zusammengebaut ist. Konische Wände 84 und 86 an den Verbindungsstücken 12 bzw. 14 unterstützen das Einführen der Enden 64 und 66 des inneren Gehäuses 62 in die Aussparungen 68 und 70.

Die besondere Anordnung, die in Fig. 1 gezeigt ist,

bewirkt, dass die Flüssigkeit direkt aus dem Durchlass 72 in das innere Gehäuse 62 fliesst, ohne zuerst in eine vergrösserte Kammer zu fliessen, wie in dem Fall von gewissen bekannten Wasseraufbereitungsvorrichtungen oder -konditionierern. Wenn Flüssigkeit in eine vergrösserte Kammer fliesst, wird das laminare Strömungsprofil unterbrochen und es tritt Turbulenz auf. Das führt zu einem grösseren Druckabfall, der den Wirkungsgrad verringert und die Verwendung einer Einheit mit grösserer Kapazität erforderlich machen kann. Dadurch, dass die Flüssigkeit direkt in das innere Gehäuse 62 fliesst, wird die laminare Strömung insgesamt aufrechterhalten und der Druckverlust wird minimiert. Ausserdem wird die Vermischung der Flüssigkeit mit Luft vermindert.

In dem inneren Gehäuse 62 ist ein langgestreckter Dauermagnet 88 festgehalten, der vorzugsweise aus einer Verbindung aus Kobalt, Nickel, Aluminium, Kupfer und Eisen besteht. Der Magnet ist auf seiner Längsachse magnetisiert, so dass er mehrere in gegenseitigem Längsabstand angeordnete Nord- und Südpole abwechselnder Polarität hat, die durch die Symbole «N» und «S» dargestellt sind. Der Magnet 88 hat eine im wesentlichen homogene Zusammensetzung und enthält in der dargestellten Ausführungsform zwei magnetische Domänen, die sich quer durch den Magnet erstrecken und deren Magnetmomente entgegengesetzt in einer Linie ausgerichtet sind, so dass über der Länge des Magnets entgegengesetzte Nord- und Südpole vorhanden sind. Ein Magnet dieser Art kann hergestellt werden, indem auf einen Stab aus magnetischem Werkstoff zwei in Längsrichtung versetzte statische Magnetfelder entgegengesetzter Polarität einwirken gelassen werden. Die Anzahl der Pole hängt für einen besonderen Magnet in grossem Ausmass von der Grösse der Vorrichtung und von der vorgesehenen Durchflussmengenkapazität ab, so dass in dem Fall einer Vorrichtung mit sehr kleiner Kapazität ein Magnet, der nur zwei Pole hat, der wirksamste ist. Vorzugsweise sollte der Magnet 88 aus einem Werkstoff bestehen, der ein hohes Energieprodukt sowie eine hohe Remanenz und Koerzitiv-kraft hat, wie beispielsweise ein Alnico-Werkstoff. Innerhalb dieser erwünschten Grenzen kann eine grosse Vielfalt an im Handel erhältlichen Magneten und magnetischen Werkstoffen benutzt werden.

Der Magnet 88 ist mit zwei elastischen Endkappen 90 und 92 versehen, die über entgegengesetzten Enden desselben sitzen und zwischen ihm und der Innenfläche 94 des inneren Gehäuses 62 zusammengedrückt sind, so dass der Magnet 88 kraftschlüssig in seiner Lage gehalten wird. Wenn die Vorrichtung als Wasseraufbereiter benutzt wird, bestehen die Kappen 90 und 92 vorzugsweise aus Polyäthylen, und, wenn die Vorrichtung als Kraftstoffbehandler benutzt wird, bestehen sie aus Messing. In beiden Fällen bestehen die Kappen 90 und 92 aus unmagnetischem Material, so dass sie den Magnet 88 von dem übrigen Teil der Vorrichtung magnetisch isolieren. Die Endkappen 90 und 92 haben ausserdem die Aufgabe, den Magnet 88 auf Abstand von der Innenfläche 94 des inneren Gehäuses 62 zu halten.

Das innere Gehäuse 62 ist innerhalb des Zwischengehäuses 54 zentriert, so dass eine ringförmige Behandlungskammer 96 gebildet ist, die durch die Innenfläche 98 des Zwischengehäuses 54 und die Aussenfläche 100 des inneren Gehäuses 62 begrenzt wird. Damit ein Fluid zwischen den Innenwänden der rohrförmigen Endteile 64 und 66 des inneren Gehäuses 62 und der ringförmigen Behandlungskammer 96 fliessen kann, sind Löcher 102 und 104 in die rohrförmigen Endteile 64 bzw. 66 geschnitten. Die Löcher 102 und 104 sind um 180° gegeneinander um die Längsachse der Vorrichtung versetzt, so dass das Wasser oder der Kraftstoff, das oder der in die Behandlungskammer 96 über eines der Löcher eintritt, veranlasst wird, eine Drehung um 180° um die Achse innerhalb der Kammer 96 auszuführen, bevor es oder er aus dem entgegengesetzten Loch ausströmt. Dadurch kann ein grösserer Teil der Kammer 96 ausgenutzt werden, weil sonst ein Teil der Behandlungskammer 96 wenig oder keine Fluidströmung empfangen würde. In Abhängigkeit von der Durchflusskapazität der Vorrichtung können zusätzliche Löcher (nicht gezeigt) in die rohrförmigen Endteile 64 und 66 geschnitten werden, und, wenn nur zwei zusätzliche Löcher so vorgesehen werden, werden sie vorzugsweise diametral entgegengesetzt zu den vorhandenen Löchern 102 und 104 ausgerichtet, wobei aber dann die Löcher 102 und 104 um 90° statt um 180° gegeneinander versetzt sein würden. In den meisten Fällen ist es erwünscht, dass die Querschnittsflächen der Durchlässe 72 und 74, der Löcher 102 und 104 und der Kammer 96 so gewählt werden, dass der Druckabfall auf einem niedrigen Wert für die Nenndurchflusskapazität der Vorrichtung gehalten wird.

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Messingendkappen 90,92 und der Innenfläche 94 des inneren Gehäuses 62 sind zwar im allgemeinen ausreichend, um eine Axialverschiebung der Anordnung aus dem Magnet und den Endkappen während des normalen Gebrauches zu verhindern, wenn jedoch die Vorrichtung beim Versand oder beim Einbau auf eines ihrer Enden fällt, kann das dazu führen, dass eines der Löcher 102,104 blockiert wird. Das wird dadurch verursacht, dass sich die Anordnung aus dem Magnet und den Endkappen axial über eines der Löcher 102, 104 verschiebt, wodurch die Durchflussmenge durch das verdeckte Loch 102 oder 104 vollständig blockiert oder wesentlich verringert wird, so dass der Durchsatz der Vorrichtung beträchtlich verringert wird. In dem Fall, in welchem die Vorrichtung als Wasserkonditionierer benutzt wird, kann das zu unzulässigen Leitungsdruckverlusten führen, und in dem Fall, in welchem die Vorrichtung als Kraftstoffbehandler benutzt wird, ist ein Stillstand des Motors aufgrund unzureichender Kraftstoffzufuhr zu dem Vergaser oder zu den Kraftstoffeinspritzdüsen möglich.

Zum formschlüssigen Verriegeln der Baugruppe aus Magnet und Endkappen innerhalb des inneren Gehäuses 62 werden die rohrförmigen Endteile 64 und 66 des inneren Gehäuses 62 an Stellen 106 und 108 (Fig. 5 und 6) in dem Bereich der Ränder 110 und 112 der Löcher 102 und 104 (Fig. 5,6 und 7) nach innen verformt oder gekröpft. Vorzugsweise sind die gekröpften Teile in den Gebieten angeordnet, die mit der Bezugszahl 114 versehen sind und bei denen es sich um die innere Ecke handelt, die dem Magnet 88 am nächsten ist. Die gekröpften Teile 106 und 108 bilden nach innen vorspringende Verriegelungsvorsprünge 116, die verhindern, dass sich die Endkappen 90 und 92 in ihnen vorbei über die Löcher 102 und 104 schieben.

Das oben beschriebene Gebilde ist so ausgelegt, dass es das durch den Magnet 88 erzeugte Magnetfeld in der ringförmigen Kammer 96 unmittelbar neben ihm konzentriert und gleichzeitig dieses Feld von der Tragkonstruktion isoliert. Aufgrund der hohen Permeabilität des Zwischengehäuses 54 wird sich der durch den Magnet 88 erzeugte Fluss von diesem aus radial nach aussen erstrecken, durch das Zwischengehäuse 54 hindurchgehen und dann zu dem Magnet 88 zurückkehren, ohne dass eine Streuung nach ausserhalb der Behandlungskammer 96 erfolgt. Durch dieses Einschliessen des Magnetfeldes wird eine maximale Wirksamkeit bei der Beaufschlagung des durch die Vorrichtung fliessenden Wassers oder Kraftstoffes mit dem Magnetfeld erzielt. Das Einschliessen des Magnetfeldes wird durch die Verwendung von unmagnetischen Werkstoffen für das äussere Gehäuse 10, die Endverbindungsstücke 12 und 14, das innere Gehäuse 62 und die Kunststoff- oder Messingendkappe 90 und 92 weiter verbessert.

Die Vorrichtung wird zusammengebaut, indem zuerst der Magnet 88 in das innere Gehäuse 62 eingeführt und dann die Messingendkappen 90 und 92 über die Enden des Magnets 88 gepresst werden, so dass sie zwischen dem Magnet 88 und der Innenfläche des inneren Gehäuses zusammengedrückt werden. Wenn Kunststoffendkappen 90 und 92 benutzt werden, werden diese jedoch zuerst auf den Enden des Magnets 88 angebracht, und dann wird diese Anordnung in das innere Gebäude 62 eingepresst. Nachdem der Magnet 88 und die Endkappen 90 und 92 sich in ihrer richtigen Lage befinden, werden die rohrförmigen Endteile 64 und 66 in der in den Fig. 5 und 6 gezeigten Weise gekröpft oder gesickt.

Das innere Gehäuse 62 wird dann in die Aussparung 70 des Verbindungsstückes 14 eingeführt und das Zwischengehäuse 54 wird lose in das Verbindungsstück 14 eingeschraubt. Das äussere Gehäuse 10 wird dann über das Zwischengehäuse 54 geschoben und auf die ringförmige Schulter 26 geführt. Das andere Verbindungsstück 12 wird auf das andere Ende des

Zwischengehäuses 54 aufgeschraubt, wobei, wie weiter oben erwähnt, die konische Fläche 84 des Verbindungsstückes 12 das Einführen des Endes 64 des inneren Gehäuses 62 in die Aussparung 68 unterstützt. Die Verbindungsstücke 12 und 14 werden dann fest auf das Zwischengehäuse 54 geschraubt, bis die Enden 76 und 78 an den axialen Flächen 80 und 82 der Aussparungen 68 und 70 anliegen. Das äussere Gehäuse 10 ist vorzugsweise so bemessen, dass es einen Passitz zwischen den Schultern 24 und 26 der Verbindungsstücke 12 und 14, hat, wenn die Verbindungsstücke 12 und 14 festgezogen sind. Die mit Gewinde versehenen Teile 56 und 58 des Zwischengehäuses 54 sind vorzugsweise etwas konisch, so dass, wenn die Verbindungsstücke 12 und 14 auf sie geschraubt werden, ein fluiddichter Verschluss erzielt wird.

Fig. 8 zeigt die Art und Weise, auf die die oben beschriebene Vorrichtung in den Benzinmotor 118 eines Kraftfahrzeuges eingebaut sein kann. Die Kraftstoffbehandlungsvorrichtung, die insgesamt mit der Bezugszahl 120 bezeichnet ist, liegt vorzugsweise in der Kraftstoffleitung, die durchgetrennt worden ist, so dass Teile 46 und 48 gebildet worden sind, und zwar so nahe wie möglich bei dem Einlass des Vergasers 124. Wenn der Kraftstoff durch die Kraftstoffpumpe 126 aus dem Kraftstofftank (nicht gezeigt) gepumpt wird, wird er daher durch die Kraftstoffleitung 46, den Durchlass 72, den rohrförmigen Endteil 64, das Loch 102, die ringförmige Behandlungskammer 96, das Loch 104, den rohrförmigen Endteil 66, den Durchlass 74 und den Kraftstoffleitungsteil 48 in den Vergaser 124 fliessen. Wenn der Kraftstoff durch die Ringkammer 96 fliesst,ist er dem eine hohe Dichte aufweisenden und im wesentlichen radialen Magnetfeld ausgesetzt, das durch den Magnet 88 erzeugt wird. Die Auswirkung des Magnetfeldes auf den Kraftstoff ist zwar noch nicht völlig geklärt, es ist jedoch davon auszugehen, dass diese Behandlung bewirkt, dass sich der vergaste Kraftstoff schneller verteilt, wenn er in den erweiterten Bereich der Brennkammer eintritt, wodurch eine vollständigere Verbrennung hervorgerufen wird, die zu einem grösseren Kraftstoffwirkungsgrad und -leistungsvermögen sowie zu einer geringeren Abgasemission führt.

Die Vorrichtung 120 kann, obgleich es nicht dargestellt ist, auch in Verbindung mit einem Dieselmotor benutzt werden, indem sie vor dem Kraftstoffilter und den Kraftstoffeinspritzvorrichtungen in die Kraftstoffleitung geschaltet wird. Weiter kann die Vorrichtung zur Behandlung von Propan sowohl in Fahrzeugen als auch in anderen Anlagen sowie zur Behandlung von Erdgas und Öl, beispielsweise in Ofenanlagen und Elektrizitätserzeugungsanlagen, benutzt werden. In jedem Fall ist es wichtig, dass der Kraftstoff oder Brennstoffbehandelt wird, bevor er die Luft/Kraftstoff- oder Luft/ Brennstoff-Mischvorrichtung erreicht, wie beispielsweise den Vergaser, die Kraftstoffeinspritzvorrichtung, die Düse, den Brenner, usw.

Die Vorrichtung ist, wie weiter oben erwähnt, zum Kondi-tionieren oder Behandeln von Wasser brauchbar, in welchem Fall sie in Reihe direkt in der Wasserzufuhrleitung vor dem Kessel, dem Befeuchter, der Eismaschine oder einem anderen Gerät, in welchem Kesselstein ein Problem ist, liegt.

Die Wasser- und Brennstoffbehandlungsvorrichtung hat gemäss vorstehenden Darlegungen eine Gesamtform, die zu einer geraden Achse insgesamt symmetrisch ist, was aber andere Ausbildungen nicht ausschliesst. Es ist zwar eine Nord-Süd-Süd-Nord-Anordnung für die Pole des Magnets 88 in Verbindung mit der bevorzugten Ausführungsform beschrieben worden, andere Anordnungen, wie beispielsweise eine Süd-Nord-Nord-Süd-Anordnung, sind jedoch ebenfalls anwendbar. Weiterkann die Polzahl je nach den Raum- und Durchflusskapazitätserfordernissen der Vorrichtung vergrössert oder verkleinert werden.

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Die Fig. 9-11 zeigen eine alternative Technik zum Verriegeln der Anordnung aus dem Magnet und den Endkappen gegen eine Axialbewegung innerhalb des inneren Gehäuses 62. Die Löcher 102 und 104 können mit Hilfe eines Werkzeuges 130 gekröpft werden, das in die Löcher so eingeführt wird, wie es in Fig. 9 gezeigt ist, und nach unten gedreht wird, so dass der Rand 132 des Loches 102 nach oben und der Rand 134 nach unten gebogen wird, und zwar jeweils unter einem Winkel von 45° gegen die Längsachse. Die Ränder 136 und 138 des Loches 104 werden in gleicher Weise verformt.

Die nach innen verformten Ränder 134 und 138 bilden Verriegelungsvorsprünge an der Innenfläche 94 des inneren Gehäuses 62, die den Magnet 88 und die Endkappen 90 und 92 an einer Axialverschiebung hindern. Ein zusätzlicher Vorteil dieser Konfiguration besteht darin, dass die Löcher 102 und 104 so geformt sind, dass sie Ablenkflächen bilden, die bestrebt sind, das ankommende Wasser oder den ankommenden Brennstoff in die Ringkammer 96 zu leiten und dann den Brennstoff oder das Wasser aus der Kammer 96 an dem Auslassende 66 hinauszuleiten. Das schafft einen einfacheren Strömungsweg für die Flüssigkeit, und es wird deshalb weniger Druckabfall als in dem Fall erzeugt, in welchem die Flüssigkeit eine rechtwinkelige Biegung machen muss, bevor sie in die Kammer 96 einzuströmen beginnt, und dann eine weitere rechtwinkelige Biegung, wenn sie die Kammer 96 ver-lässt.

Fig. 10 zeigt das Kröpfwerkzeug 130, das zum Verformen der Löcher 102 und 104 benutzt wird. Es hat einen Griff 141, der durch die Person, die die Löcher 102 und 104 kröpft, ergriffen wird, und einen Werkzeugteil 143 mit einer oberen Fläche 147, die dieselbe Krümmung wie der innere Rand der Löcher 102 und 104 hat, wenn das Werkzeug 130 in die Löcher 102 und 104 eingeführt ist. Bei Bedarf kann die untere Fläche des Teils 143 sich zu dem Griff 141 hin allmählich in eine konkave Fläche verjüngen, wie es in Fig. 10 gezeigt ist.

Eines der Probleme bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform besteht, wie weiter oben erwähnt, darin, dass das Festziehen der End verbindungsstücke 12 und 14 auf dem Zwischengehäuse 54 kritisch ist, weil es erwünscht ist, dass die Flächen 80 und 82 der Aussparungen 68 und 70 an den Enden 76 und 78 des inneren Gehäuses 62 gerade in Anlage kommen. Wenn die Endverbindungsstücke 12 und 14 auf dem Zwischengehäuse 54 zu weit angezogen werden, was der Fall sein kann, wenn das äussere Gehäuse 10 zu kurz ist, kann sich das innere Gehäuse 62 an den Löchern wölben, wodurch das innere Gehäuse 62 in direkte Berührung mit dem Zwischengehäuse 54 kommt. Das würde ein teilweises Ver-schliessen der inneren Behandlungskammer 96 verursachen und zu einer Verringerung des Wirkungsgrades der Vorrichtung führen. Darüber hinaus kann das innere Gehäuse 62 von den Endkappen 90 und 92 weggezogen und dadurch der Magnet 88 der Flüssigkeit ausgesetzt werden. Eine weitere Schwierigkeit bei der Ausführungsform von Fig. 1 ist das Erfordernis, dass der äussere Durchmesser des inneren Gehäuses 62 innerhalb sehr enger Toleranzen liegt, so dass es innerhalb der Endverbindungsstücke 12 und 14 nicht wak-kelt.

Fig. 12 zeigt ein Ende eines Brennstoffbehandlers oder Wasserkonditionierers, bei dem das Eisengehäuse und das Magnetgebilde der Übersichtlichkeit halber weggelassen worden sind. Das entgegengesetzte Ende hat den gleichen Aufbau.

Das innere Gehäuse 142, innerhalb welchem der Magnet (nicht gezeigt) durch Endkappen (nicht gezeigt) ähnlich wie bei der Ausführungsform von Fig. 1 abgestützt ist, wird durch die Endverbindungsstücke 140 direkt so abgestützt, dass es konzentrisch innerhalb des äusseren Gehäuses (nicht gezeigt) angeordnet ist. Es sei angemerkt, dass das äussere Gehäuse,

das Zwischengehäuse und das Magnetgebilde bei der Ausführungsform von Fig. 12 den gleichen Aufbau wie bei der Ausführungsform von Fig. 1 haben.

Die Endverbindungsstücke 140 haben eine konische Bohrung oder Durchlass 156, der einen insgesamt gleichmässig abnehmenden Durchmesser in der axialen Richtung weg von dem Magnet hat. Wenn die Endverbindungsstücke 140 auf das Eisengehäuse mittels Gewinden 152 innerhalb des Teils 150 augeschraubt werden, werden daher die Enden 158 des inneren Gehäuses 142 radial nach innen verformt, wie es in Fig. 12 gezeigt ist. Dadurch ergibt sich ein sehr guter Passitz zwischen der Aussenfläche 157 des inneren Gehäuses 143 und den konischen Durchlässen 156, so dass eine Bewegung sowohl in der radialen als auch in der axialen Richtung verhindert wird. Jedweder Axialbewegung des inneren Gehäuses 142 relativ zu den Endverbindungsstücken 140 wird entgegengewirkt, und zwar aufgrund des Druckes zwischen dem inneren Gehäuse 142 und den konischen Durchlässen 156.

Als Beispiel sei angenomen, dass das äussere Gehäuse, das auf ringförmigen Schultern 153 abgestützt wird, etwas kürzer ist als es seiner optimalen Länge entspricht. Das wird dazu führen, dass die Endverbindungsstücke 140 weiter als notwendig auf das Zwischengehäuse aufgeschraubt werden, bevor die Enden des äusseren Gehäuses an den Endverbindungsstücken 140 in Anlage kommen. Das stellt in bezug auf das innere Gehäuse 142 jedoch kein Problem dar, weil es weiterhin nach innen verformt wird, so dass zu allen Zeiten ein Festsitz zwischen ihm und den konischen Durchlässen 156 vorhanden sein wird. Es kommt zu keinem Wölben des inneren Gehäuses 142, weil eine Relativverschiebebewegung zwischen den Durchlässen 156 und der Aussenfläche 157 des inneren Gehäuses 142 auftritt. Tatsächlich könnten die Endverbindungsstücke 140 so weit angezogen werden, dass das innere Gehäuse 142 aus den konischen Durchlässen 156 in das Gebiet vorsteht, das durch die konische Fläche 154 begrenzt wird, obgleich das im allgemeinen unerwünscht ist.

Damit das innere Gehäuse 142 leicht in die konischen Durchlässe 156 eingeführt werden kann, sind deren den grösseren Durchmesser aufweisende Enden vorzugsweise grösser als der Aussendurchmesser des inneren Gehäuses 142. Es ist notwendig, dass der kleinste innere Durchmesser an den axial äusseren Enden der konischen Durchlässe 156 kleiner ist als der Aussendurchmesser der Enden 158 des inneren Gehäuses 142, so dass der erwünschte Festsitz erzielt wird. Jedes Endverbindungsstück 140 ist mit einem Sechskantteil 148 versehen, damit das Endverbindungsstück 140 auf das Zwischengehäuse aufgeschraubt werden kann. Der Teil 144 ist mit Innengewinde 146 zur Befestigung an einem Rohr mit Standardgewinde versehen. Stattdessen könnte die Ausführungsform von Fig. 12 auch für eine Befestigung an einem Kraftstoffschlauch, einem Druckanschlussstück oder irgendeiner anderen Flüssigkeit transportierenden Vorrichtung ausgebildet sein, je nach dem vorgesehenen Verwendungszweck.

Die Ausführungsform von Fig. 12 wird zusammengebaut, indem zuerst der Magnet 88 in das innere Gehäuse 142 eingeführt und dann die Messingendkappen 90 und 92 über die Enden des Magnets 88 gepresst werden, so dass sie zwischen dem Magnet 88 und der Innenfläche des inneren Gehäuses 142 zusammengedrückt werden. Wenn Kunststoffendkappen benutzt werden, werden diese jedoch zuerst auf den Enden des Magnets 88 angebracht und dann wird diese Anordnung in das innere Gehäuse 142 eingepresst. Nachdem der Magnet 88 und die Endkappen 90 und 92 ihre richtige Lage haben, werden die rohrförmigen Endteile gekröpft, wie es in Fig. 5 für den Fall der zuvor beschriebenen Ausführungsform dargestellt ist.

Das innere Gehäuse 142 wird dann in den konischen Durchlass 156 eines der Endverbindungsstücke 140 einges

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führt, woraufhin das Zwischengehäuse lose in das Gewinde 152 eingeschraubt wird. Das äussere Gehäuse 10 wird dann über das Zwischengehäuse geschoben und auf die ringförmige Schulter 153 geführt. Das andere Verbindungsstück 140 wird auf das andere Ende des Zwischengehäuses 54 aufgeschraubt und aufgrund der Tatsache, dass der maximale äussere Durchmesser des konischen Durchlasses 156 etwas grösser ist als der äussere Durchmesser des inneren Gehäuses

142, auf das innere Gehäuse 142 geführt. Die Verbindungsstücke 140 werden dann fest auf das Zwischengehäuse 54 geschraubt und, wenn die konischen Durchlässe 156 über die Enden 158 des inneren Gehäuses 142 gepresst werden, s werden die Enden 158 nach innen verformt, wie es in Fig. 12 gezeigt ist. Die Endverbindungsstücke 140 werden auf das Zwischengehäuse 54 aufgeschraubt, bis die Flanschteile 150 derselben an den Enden des äusseren Gehäuses 10 anliegen.

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3 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

1. 637448

   PATENTANSPRÜCHE

   Vorrichtung zur magnetischen Behandlung von Fluids, insbesondere Wasser oder Brennstoff, mit einer ringförmigen Behandlungskammer (96), welche durch ein langgestrecktes, rohrförmiges Gehäuse (54) aus magnetischem Werkstoff und durch ein inneres Gehäuse (62,142) aus unmagnetischem Werkstoff begrenzt ist, das einen langgestreckten Magneten (88) aufnimmt und das offene, rohrförmige Endteile (64,66) mit Fluiddurchlasslöchern (102,104) besitzt, die sich über die entgegengesetzten Enden des Magneten (88) hinaus erstrecken, wobei das innere Gehäuse (62,142) und der Magnet (88) in Längsrichtung innerhalb des magnetischen Gehäuses (54) angeordnet sind und wobei zwei Endverbindungsstücke (12, 14,140) vorgesehen sind, die mit entgegengesetzten Enden des magnetischen Gehäuses (54) verbunden sind und Fluiddurchlässe zur Behandlungskammer (96) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Endverbindungsstück (12,14,140) eine Bohrung zur passitzfesten Aufnahme der Endteile (64,66) des inneren Gehäuses (62,142) aufweist, die als einzige Halterung für das innere Gehäuse (62,142) dienen, und dass die Endteile (64,66) des inneren Gehäuses (62,142) derart gegen die Flächen der Bohrungen (68,70,156) anliegen, dass eine Axialverschiebung des inneren Gehäuses (62,142) in bezug auf die am magnetischen Gehäuse (54) befestigten Endverbindungsstücke (12,14,140) verhindert ist.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch nach innen vorspringende Verriegelungsvorrichtungen (106, 108) an den Innenflächen (94) der rohrförmigen Endteile (64, 66), die zwischen dem Magnet (88) und den Löchern (102, 104) angeordnet sind, um die Relativaxialbewegung zwischen dem Magnet und dem inneren Gehäuse (62) zu begrenzen.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungsvorrichtungen (106,108) einen nach innen verformten Teil an jedem der rohrförmigen Endteile (64,66) umfassen.
4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungsvorrichtungen (106, 108) einen nach innen verformten Teil des Umfangs jedes Loches (102,104) umfassen, wobei der verformte Teil des Umfanges einen Teil des Umfanges umfasst, der dem Magnet (88) am nächsten ist.
5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden des magnetischen Gehäuses (54) in die Endverbindungstücke (12, 14) eingeschraubt sind, so dass zwischen ihnen fluiddichte Verbindungen bestehen.
6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch nach innen vorspringende Verriegelungsvorrichtungen an den Innenflächen (94) der rohrförmigen Endteile (64,66), die zwischen dem Magnet (88) und den Löchern (102,104) angeordnet sind, um die Relativaxialbewegung zwischen dem Magnet und dem inneren Gehäuse (62) zu begrenzen, wobei die Löcher (102,104) jeweils einen ersten Rand (134, 138) und einen zweiten Rand (132,136) haben, der weiter vom Mangnet entfernt ist als der erste Rand, wobei die nach innen vorstehenden Verriegelungsvorrichtungen einen nach innen verformten Teil des Umfanges des ersten Lochrandes (134, 138) aufweisen, die nach innen vorspringende Verriegelungsösen bilden, und wobei die nach innen verformte Umfangssteile der ersten Lochränder (134,138) zusammen mit nach aussen verformten Umfangsteilen der zweiten Lochränder (132, 136) Ablenkflächen für das zu behandelnde Fluid bilden.
7. 7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen (68,70) ein Teil von Aussparungen im Verbindungsstück (12,14) sind, und dass die Endteile (64,66) des inneren Gehäuses (62) bei fest mit dem magnetischen Gehäuse (54) verbundenen Endverbindungsstücken (12,14) an Grundflächen (80,82) der Aussparungen (68, 70) anliegen.
8. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen in den Endverbindungsstücken (140) konische Durchlässe (156) sind, deren Durchmesser in axialer Richtung vom Magnet weg abnimmt, damit die Endteile (158) des inneren Gehäuses (142) beim Verbinden der Endverbindungsstücke (14) mit dem magnetischen Gehäuse radial nach innen verformt werden.
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Endverbindungsstücke (140) auf das magnetische Gehäuse aufgeschraubt sind, und dass der Kegelwinkel der konischen Durchlässe (156) so gewählt ist, dass beim Aufschrauben der Endverbindungsstücke auf das magnetische Gehäuse die die Endteile (158) des inneren Gehäuses (142) nach innen verformende Kraft grösser ist als die auf das innere Gehäuse (142) ausgeübte axiale Druckkraft um die Endteile (158) gegen Bewegung in Radialrichtung festzuhalten.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der kleinste Durchmesser des konischen Durchlasses (156) kleiner als der äussere Durchmesser des inneren Gehäuses (142) und der grösste Durchmesser des konischen Durchlasses (156) grösser als der äussere Durchmesser des inneren Gehäuses (142) ist.