CH632473A5 - Verfahren zur herstellung von hohlglaesern. - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Hohlgläsern in einer IS-Glasformmaschine, nach dem Blas-Blas-Verfahren, wobei das Festblasen des Glaspostens in der Vorform durch Vakuum erfolgt.

Ein derartiges Verfahren ist bekannt (US-PS 26 48168). Bei der bekannten IS-Glasformmaschine wird das Vakuum über einen Durchgang zwischen dem Pegel und dem Mündungswerkzeug angelegt, während zum Gegenblasen ein in einer Bohrung des Pegels angeordneter Stopfen zurückgezogen wird, um Druckluft von unten gegen den in der Vorform befindlichen Posten zuzuführen. Das Verschwenken des Vorformlings von der Vorform zur fertigen Form erfolgt bei der bekannten IS-Glasformmaschine mit Hilfe des Mündungswerkzeugs, während der Pegel im Bereich der Vorform zurückbleibt.

Das Gegenblasen erfolgt bei der bekannten IS-Glasformmaschine mit verhältnismässig hohem Druck und wird so lange durchgeführt, bis das Glas die Formwände und die oberhalb des Formhohlraums angeordnete Platte berührt. Dabei wird verhältnismässig viel Wärme an die Formwände und die Platte abgegeben, wodurch sich eine Oberflächenschicht höherer Viskosität am Vorformling ausbildet. Die dadurch dem Vorformling verliehene Steifigkeit ist an sich erwünscht, um zu verhindern, dass er bei der Übergabe in die Fertigform zusammenfällt. Andererseits muss in der Fertigform einem derartigen Vorformling verhältnismässig viel Wärmeenergie zum Wiederaufwärmen zugeführt werden. Ist dies nicht der Fall, besteht die Gefahr, dass die Wandstärke des Hohlglases ungleichmässig wird und daher keine ausreichende Festigkeit besitzt. Die Wiederaufwärmzeit bestimmt in starkem Masse die Taktzeit in der Glasformmaschine.

Es ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von Hohlgläsern bekannt geworden, bei der ein Glasposten von einem Mündungswerkzeug erfasst und unter gleichzeitiger Drehung zum Vorformling aufgeweitet wird, bevor er zur Fertigform transportiert wird (US-PS 18 40 532). Dieses Verfahren ist im Grunde die maschinelle Durchführung des an sich bekannten Mundblasens.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Hohlgläsern in einer IS-Glasformmaschine anzugeben, mit dem eine kürzere Wiederaufwärmzeit und gleichwohl eine Qualitätsverbesserung möglich ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst,

dass während des Schwenkvorgangs des Külbels von der Vor- zur Fertigform das Külbel mit einem überatmosphärischen Druck beaufschlagt wird.

Die Aufrechterhaltung eines überatmosphärischen Druckes im Külbel nach dem Gegenblasen bringt eine Reihe von erheblichen Vorteilen mit sich. Da der überatmosphärische Druck im Külbel eine Stütze bildet, ist nicht erforderlich, das Külbel mit einem verhältnismässig hohen Druck gegenzublasen, um ihm die nötige Steifigkeit für den Schwenkvorgang zu verleihen. Auf diese Weise kann ein heis-serer Külbel als herkömmlich bekannt in die Blasform eingebracht werden, was mithin die Wiedererwärmzeit in der Fertigform erheblich verringert und damit die gesamte Taktzeit zur Herstellung der Hohlgläser.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens liegt darin, dass die Verwendung eines heisseren Külbels eine gleichmässigere Wandstärkenbildung in der Fertigform ermöglicht. Dadurch kann auch eine Gewichts- und Materialersparnis erzielt werden bei gegenüber herkömmlichen Hohlgläsern gleicher oder sogar höherer Festigkeit. Das Gegenblasen kann bei dem erfindungsgemässen Verfahren mit einem gegenüber herkömmlichen Werten niedrigeren Druck erfolgen. Der überatmosphärische Druck beim Schwenkvorgang des Külbels ist jedoch wiederum gegenüber diesem reduziert, um ein unnötiges Aufweiten zu verhindern.

Da das Gegenblasen beim erfindungsgemässen Verfahren in der Vorform früher als bei herkömmlichen Maschinen in Gang gesetzt werden kann, also bei höherer Glastemperatur, ist die Formberührungszeit des Glases in der Vorform beispielsweise 1,6 Sekunden, während sie bei einer herkömmlichen IS-Glasformmaschine 2,1 Sekunden beträgt, was die Taktzeit ebenfalls herabsetzt.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung beispielsweise erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht einer zur Durchführung des Verfahrens brauchbaren Glasformmaschine,

Fig. 2 einen Querschnitt nach der Linie 2-2 der Fig. 1, Fig. 3 einen Querschnitt nach der Linie 3-3 der Fig. 2, wobei aber der Blaskopf nicht dargestellt ist,

Fig. 4 einen Querschnitt nach der Linie 4-4 der Fig. 3 in grösserem Masstab,

Fig. 5 einen Querschnitt nach der Linie 5-5 der Fig. 1, aber in grösserem Masstab, wobei insbesondere der Formteil für die Gefässhalspartie und der Überführungsmechanismus gezeigt sind,

Fig. 6 einen der Fig. 5 ähnlichen Querschnitt, in welchem der bei der Halspartie wirkende Kolben in der zurückgezogenen Lage gezeigt ist, und

Fig. 7 bis 21 schematische Darstellungen, welche die einzelnen Vorgänge bei der Durchführung des Verfahrens veranschaulichen.

Die dargestellte Maschine ermöglicht es, wenn sie nach dem erfindungsgemässen Verfahren benützt wird, Glasflaschen aller Arten herzustellen, die eine sehr gleichmässige Wandstärke haben und deswegen auch ein erheblich geringeres Gewicht haben können als gleich grosse Flaschen üblicher Machart, ohne dass die Festigkeit darunter leiden würde.

Da nach dem althergebrachten Verfahren das Gegenblasen des Vorformlings durchgeführt wurde mit einem genügend hohen Luftdruck zur Erzielung des verzögerten Gegenbla-sens in einer verhältnismässig kurzen Zeitdauer und da des

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weiteren das Blasen des Glases gegen die Formraumhohlwände und die Schikane mit grosser Kraft erfolgte, wurde eine erhebliche Wärmemenge durch Leitung abgeführt infolge Berührung des Glases mit den Formraum wandungen und der Schikane. Dies führte zur Entwicklung einer recht dicken viskosen abgekühlten Oberfläche, die in der Fachsprache mit «Haut» (enamel or skin) genannt, welche dem Vorformling eine gewisse Steifigkeit verlieh. Diese letztere ermöglichte dem Vorformling, ohne Stützung auszukommen bei seiner Umkehrung anlässlich Wegnahme der Vorform und Schikane. Der Vorformling konnte dann umgekehrt werden durch die Überführungsmittel, welche den Vorformling zur Fertigblasform überführten. Es leuchtet nun ein, dass wenn die Haut des Vorformlinges ziemlich dick ist, die Wiederaufheizzeit, die erforderlich ist für das Wiederschmelzen oder Erweichen der Haut, verhältnismässig gross ist. Die Zeitdauer für ein vollständiges Wiedererwärmen verzögert natürlich den Blasvorgang in der entsprechenden Partie der Maschine. Dieses Wiedererwärmen muss abgeschlossen werden, ansonst der Vorformling in der Fertigblasform nicht expandiert werden kann in der Weise, dass eine einigermassen gleichmässige Wandstärke zustande kommt, wenn die Gleichmässigkeit der Wandstärke zu wünschen übrig lässt, so kann die Flasche nur gebraucht werden, wenn ihre schwächsten Teile den auftretenden Beanspruchungen standhalten.

Das hier beschriebene Verfahren bringt verschiedene Vorteile über das althergebrachte Verfahren, insbesondere weil ein Glasposten eingeführt werden kann, der um 5/9 x 25 bis 5/9 x 100°C heisser ist und der ein kleineres Gewicht hat. Der heissere Glasposten wird an eine Form abgegeben und unmittelbar danach in der Fertigform gesetzt durch Vakuumeinwirkung. Die Zeitdauer der Berührung mit der Formwand ist minimal kurz, und die zur Wirkung gelangenden Kräfte sind auf Schwereeinwirkung zurückzuführen mit Ausnahme der die Gefässhalspartie bildenden Zone. Das Gegenblasen wird begonnen unmittelbar danach, ohne dass eine bedeutende Wiederaufheizperiode erforderlich wäre, dies wegen der erhöhten Glastemperatur und der kürzeren Zeitdauer der Berührung zwischen Kolben und Glas. Die totale Verweilzeit des Glases in der Vorform kann z.B. 1,6 Sek. betragen, anstatt wie bisher 2,1 Sek. in der IS-Maschine. Der Gegenblasdruck wird auf einem niedrigen Niveau gehalten (von z.B. 0,07 bis 0,7 bar innerhalb des Vorformlings im Vergleich zu etwa 2,1 bar in der Arbeitsweise mit der IS-Maschine), dies, damit ein «sanftes» Gegenblasen zustande kommt. Der Begriff «sanft» ist etwa synonym mit niedrigem Druck, hat aber auch eine wichtige Nebenbedeutung, indem der Glasvorformling expandiert wird in einem Ausmass, wie es die Formhohlraumwandung und die Schikane zulassen, wobei aber das Glas diese Wandungen nur sehr leicht berühren. Das heisst also, dass das Gegenblasen nie zu einer bedeutenden Berührungskraft zwischen Vorformling und Vorform führt. Dieses Vorgehen hat den Vorteil, dass der Wärmeentzug aus dem Vorformling durch Leitung reduziert wird, mit der Folge, dass der Vorformling keine dicke Haut aus abgekühltem Glas erhält. Wenn dieser Vorformling aus der geöffneten Vorform zu der Fertigblasform überführt werden soll, ist es erforderlich, für eine Stützung desselben zu sorgen. Diese besteht nach dem hier beschriebenen Fahrverfahren aus Luft, die innerhalb des Vorformlings eingeschlossen ist bei überatmosphärischem Druck. Dieser Druck der eingeschlossenen Luft hängt ab vom Grad der Steifheit, die erforderlich ist zur Stützung des Vorformlings während dessen Umkehr und Überführung in die Fertigblasform. Es kann sogar erwünscht sein, einen kleinen Stoss von Druckluft in das Innere des Vorformlings einzugeben, um diesen Vorformling steifer zu machen oder sogar eine tatsächliche

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Expansion desselben während der Überführung zu erreichen.

Es hat sich auch herausgestellt, dass ein Vorteil der Benützung von heisseren Glasposten (Chargen) und des Haltens der Vorformlingwand auf etwas erhöhter Temperatur als bisher darin besteht, dass die Oberfläche des zu erhaltenden Gegenstandes weniger Natriumionen enthält nach dem Formen, mit der Folge, dass sich ein Glasgegenstand ergibt, der eine grössere Festigkeit gegen Verschleisseinwirkung und auch eine grössere Brechfestigkeit besitzt.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 3 wird nun eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens näher beschrieben. Die Maschine weist einen horizontalen Tisch 10 auf, der in erhöhter Lage auf einer Basis 11 abgestützt ist durch Seitenwände 12,13 und Stirnwände 14,15. Die Seitenwand 12 hat, wie aus den Fig. 1 und 3 ersichtlich ist, einen Teil, der sich nach aussen erstreckt und in dem Hin-und-Her-Bewegungsmotore 15 untergebracht sind. Eine Deckplatte 16 ist lösbar am herausragenden Teil der Wand 12 angebracht und liefert nach Abnahme einen Zugang zum Inneren. Der Tisch 10 trägt eine Vorformeinrichtung, die zusammenfassend mit 17 bezeichnet ist, wobei eine Teilung nach einer Vertikalebene 18 möglich ist zwischen den Hälften 19,20, welche symmetrisch angeordnet sind in bezug auf die Länge des Tisches, aber in dessen Querrichtung. Ein Paar von Blasformen oder Fertigblaseinrichtungen, die zusammenfassend mit 21 bzw. 22 bezeichnet sind, sind auf entgegengesetzten Seiten der Vorformeinrichtung 17, in gleichem Abstand von ihr, angeordnet. Die Fertigblaseinrichtung weist im wesentlichen ein Paar von Blasformhälften 23,24 auf; desgleichen weist die Fertigblaseinrichtung 22 ein Paar von Formhälften 25,26 auf. Die Teillinie zwischen den Blashälften bei den Einrichtungen 21,22 bestimmt Vertikalebenen, die zur Vertikalebene 18 parallel sind. Die Vorformhälften sind an Armen 27,28 montiert, die sich im wesentlichen über die volle Länge der Vorformen erstrecken. In einem Zwischenabschnitt ihrer Länge sind die Arme 27 und 28 durch vertikale Schwenk-zäpfen 29,30 abgestützt; diese erstrecken sich durch Lager 31, 32 in oberen Gussteilen 33,34 eines «Viergelenkmechanismus», der die Vorformhälften stützt. Die oberen Gussteile 33,34 erstrecken sich in einer Horizontalebene, die parallel ist zur Ebene 18 der Formhälften; an ihren äusseren Enden sind sie schwenkbar innerhalb der oberen Enden der Verbindungsgestänge 35 gelagert. Die Verbindungsstäbe 35 erstrecken sich nach unten und haben eine etwas gebogene Gestalt, wobei ihre unteren Enden auf Wellen 36,37 aufgekeilt sind. Die oberen Gusstücke 33,34 haben auch einen sich im rechten Winkel nach aussen erstreckenden Teil, der gegabelt ist. Horizontale Schwenkzäpfe 38 und 39 dienen zur Lagerung dieser gegabelten Teile der oberen Gusstücke auf den oberen Enden von Verbindungsstangen 40, deren untere Enden an feststehenden Ankergliedern 41 angelenkt sind. Die Ankerglieder 41 sind auf der Oberfläche des Tisches 10 befestigt.

Wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind die horizontalen Achsen der Wellen 36,37 parallel zu den horizontalen Schwenkachsen der Verbindungen der Stäbe 40 mit den Ankergliedern 41. Die Relativbewegung dieser beiden Achsen ist im wesentlichen die gleiche wie die effektive Länge der Verbindungsstäbe 33,34 zwischen den oberen Schwenk-zäpfen 38,39 und den unteren Enden der Verbindungsstäbe 35. Somit ergibt sich ein Viergelenkmechanismus 35,34,40, 37,41, dank welchem eine Öffnungsbewegung der Formhälfte 20 so erreicht werden kann, dass die Schliesseite der Formhälfte 20 parallel zur Ebene 18 bleibt. In ähnlicher Weise wird die Formhälfte 19 zur Ebene 18 parallel geführt bei ihrer Bewegung relativ zur Formhälfte 20. Die Blasformhälften 23,24 sind ebenfalls auf Armen 42,43 gelagert, die in bezug aufeinander nach Art eines Viergelenkstabes beweglich

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sind wie vorhin für die Formhälften 19 und 20 beschrieben. Desgleichen sind die Blasformhälften 25,26 an Armen 44,45 in ähnlicher Weise gelagert. In allen diesen Lagerungsanordnungen sind die beiden Wellen, welche den Wellen 36 und 37 der Vorformeinrichtung entsprechen, die bewegungserzeu-genden Glieder; sie werden durch Druckfluidmotoren angetrieben, von denen einer in Fig. 3 mit 46 bezeichnet ist.

Fig. 4 zeigt den Fluidmotor 46 in grösserem Masstab;

dieser Fluidmotor öffnet oder schliesst bei seiner Betätigung die Blasformen 25,26, und es versteht sich, dass ein ähnlicher Motor vorgesehen ist zur Betätigung der Wellen 36,37 der Vorformeinrichtung 17 und dass auch ähnliche Wellen vorgesehen sind für die Fertigblaseinrichtung. Die betreffenden Wellen sind mit 47 bzw. 48 bezeichnet.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 3 und 4 werden nun die Verbindungen zwischen dem Fluidmotor 46 mit den Wellen

47 und 48 beschrieben. Allgemein ausgedrückt sind die Wellen 47,48 mit Kurbelarmen 49,50 versehen; diese erstrecken sich nach unten, und diejenigen Wellenteile, an denen die Kurbelarme angebracht sind, sind mit einem Deckel 51 versehen mit dem Zweck, vorliegendes gebrochenes Glas oder dergleichen Material daran zu hindern, den Betrieb des Fluidmotors zu beeinträchtigen. Ein ähnlicher Deckel ist an den Einrichtungen 17 und 21 vorgesehen. Der Motor 46 ist schwenkbar gelagert an seinem oberen Ende, und zwar mittels Zäpfen 52 und 53, an einem sich nach unten erstreckenden, feststehenden Stützglied 54. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, besteht dieses Glied 54 aus zwei in Abstand voneinander gelegenen Teilen, die längliche vertikale Ausnehmungen 55 besitzen, innerhalb welcher die Enden eines horizontalen Schwenkzapfens 56 arbeiten können. Der Schwenkzapfen 56 erstreckt sich durch einen Schäkel 57, der an einer Kolbenstange 58 des Motors angebracht ist. Im Betrieb des Motors 46 ergibt sich deshalb bei vertikaler Hin-und Herbewegung der Kolbenstange 58 eine entsprechende Bewegung des Schäkels 57. Ein Paar von Lenkern 59,60 sind mit ihrem einen Ende am Schwenkzapfen 56 und mit ihrem anderen Ende an den Kurbelarmen 49,50 verbunden. Es ergibt sich deshalb bei der Hin- und Herbewegung der Kolbenstange eine entsprechende Hin- und Herdrehung der Wellen 47,48. Es ist leicht einzusehen, dass diese Hin- und Herdrehung eine Öffnung und/oder Schliessung der Blasformhälften 25,26 der Einrichtung 22 herbeiführt. Die Welle

48 (Fig. 3) hat in Lagern 61,62 gestützte Enden. In ähnlicher Weise ist die Stützung und Betätigung der Formhälften in der Einrichtung 22 nach Fig. 3 und 4.

In der in den Fig. 1 und 2 veranschaulichten Ausbildung der Maschine sind zwei Mechanismen zur Stützung der Fertigform für die Gefässhalspartie mit 63 bezeichnet, wobei einer auf der Einrichtung 17 und der andere in der Fertigblaseinrichtung 21 gezeigt ist. Diese Stützmechanismen beinhalten die Mittel zur Überführung und gleichzeitigen Umkehrung von Vorformlingen von den Vorformen zu den Fertigblasformen. Die Stützeinheiten umfassen eine Mehrzahl von geteilten Ringen oder Formen 64 (siehe Fig. 5 und 6) und zentral angeordneten Kolben. Jede Ringform hat einen Kolben, der darin zentral angeordnet ist; in der gezeigten Anordnung sind 4 Halsringe und zugehörige Kolben vorgesehen, die je einem Umkehrmechanismus zugeordnet sind. Wie aus den Fig. 5 und 6 zu ersehen ist, ist der Halsringtragmechanismus 63 durch ein Paar von in Abstand voneinander gelegenen Umkehrarmen 66,67 getragen. Diese Arme sind lösbar mit einer horizontalen Spindel 68 verbunden mittels eines Halters 69. Die Spindel 68 ist mit Endlagern 70 und 71 versehen. Beim Endlager 71 trägt die Spindel 68 ein Ritzel 72; dieses kämmt mit einer vertikal angeordneten Zahnstange 73, so dass durch Hin- und Herbewegung dieser letzteren die Arme 66,67 die Überführung der Vorformlinie durch ihre Halspartien von der Vorformeinrichtung 17 zur Fertigformeinrich-tung 22 ausführen. In ähnlicher Weise arbeitet der Stützmechanismus 63' bei der Fertigformeinrichtung 21 der in Fig. 1 und 2 in der Lage gezeigt ist, in welcher die Überführung des Vorformlinges abgeschlossen ist.

Die Überführungsarme sind der Einfachheit halber mit den gleichen Bezugszeichen versehen wie jene des Satzes von Überführungsarmen 66,67, die sich in der Vorformeinrichtung befinden, wobei aber diese Bezugszeichen mit einem Primzeichen versehen sind. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, trägt die linksseitige Spindel 68' ein Ritzel 72', das mit einer Zahnstange 73' in Eingriff steht, zwecks Durchführung der Umkehrbewegung des Formstützmechanismus 63 '. Die Betätigung der Zahnstangen 73 und 73' erfolgt durch Gestänge 74 bzw. 74'. Die Motoren 15 und 15' sind doppelwirkend oder druckfluidbetätigt und treiben Wellen 75 bzw. 75' an. Diese sind mit Kurbeln 76 bzw. 76' verbunden, an denen die unteren Enden von Stangen 74 bzw. 74' angelenkt sind. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, erstreckt sich die Kurbel 76 nach oben und befindet sich die Zahnstange 73 in ihrer obersten Endlage. Dagegen befindet sich die Zahnstange 73' in ihrer untersten Lage, und die Kurbel 76' ist dementsprechend nach unten gerichtet, wobei noch zu erwähnen ist, dass der Motor 15' samt Welle 75' die Kurbel 76 im Uhrzeigersinn antreibt zur Umkehrung des Armes 66' von der Einrichtung 21 zur Einrichtung 17.

In diesen Einrichtungen 21,22 sind untere plattenförmige Stützglieder 77,78 vorgesehen. Die Maschine ist befähigt, Behälter von verschiedensten Höhen- und Querabmessungen herzustellen, was bedeutet, dass die Blasformen geändert werden können in Abhängigkeit von der Form und von den Abmessungen der jeweils herzustellenden Behälter. Es ist auch erforderlich, dass die Bodenplatte für die Blasform, die in der Blaseinrichtung verbleibt, vertikal eingestellt werden kann. Ferner soll die Bodenplatte ein Glied sein, das auf seiner Abstützung ausgetauscht werden kann gegen eine andere passende Bodenplatte. Die Stützglieder 77 und 78 sind so ausgebildet, dass die Höhe des Stützmechanismus eingestellt werden kann durch Drehung von Kegelzahnrädern 79 und 80 wie in der älteren Maschine. Diese Kegelzahnräder arbeiten mit anderen Kegelzahnrädern zusammen, die nicht gezeigt sind und die von Hand betätigt werden können beim Einrichten der Maschine für die Herstellung einer Serie von Behältern, wie üblich.

In der Vorformeinrichtung 17 findet man ein ähnliches Stützglied 81, dessen oberes Ende mit einer Vakuumkammer 82 versehen ist. Wie am besten aus den Fig. 5 und 6 zu ersehen ist, hat diese Kammer 82 eine Oberwand 83 mit einer Öffnung 84. Die Vakuumkammer 82 erstreckt sich über eine Mehrzahl von Formhohlräumen, die in der Vorformeinrichtung vorliegen, wobei eine Öffnung 84 für jeden Vorform-hohlraum vorgesehen ist. Über jeder Öffnung 84 erstreckt sich ein Ringglied 85 aufwärts, welches eine nach oben kegelige erweiterte Wand 86 besitzt, die mit einer entsprechenden Fläche 87 des Kolbens 65 zusammenarbeitet. Die jeweilige obere Einstellung der Kammer 82 ist wichtig, damit ein Anliegen am Ende 87 des Kolbens zustande kommt im ersten Teil des Vorformvorganges. Wenn die Umkehrarme 66,67 in die Lage nach den Fig. 1 und 2 bewegt werden, so befindet sich die Oberwand 83 der Vakuumkammer 82 in der in den Fig. 2 und 5 gezeigten Lage, wobei zugleich das Ende 87 des Kolbens 65 am Ringteil 85 der Oberwand 83 der Kammer 82 anliegt. Der Kolben 65 hat einen vertikalen Durchlass 88, der sich vom unteren Ende bis zu einer Stelle ungefähr auf halber Länge erstreckt. Der Kolben 65 ist vertikal einstellbar innerhalb einer Kolbenführung 89. Eine Druckfeder 90 hat das Bestreben, den Kolben 65 nach unten zu drücken. Wenn in der Lage nach Fig. 5 der Kolben am Ringglied 85 anliegt, so

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wird dieser seine oberste Endlage einnehmen, wobei zugleich der Durchlass 88 eine Verbindung zur Vakuumkammer 82 hat. Das Vakuum wird sich vom Durchlass 88 durch die Seitenöffnungen 91 bis zur Ringkammer 92 in der Führung 89 weiter fortpflanzen. Die Kammer 92 ergibt ein Vakuum um das obere Ende des Kolbens 65 im Bereich der Halsteilformpartie, damit sich eine Vakuumabsetzung der Charge von geschmolzenem Glas um das Ende des Kolbens 65 herum ergibt, innerhalb der Halsteilform 64.

Im Arbeitszyklus für das Formen des Vorformlings nach abgeschlossenem Absetzen unter Vakuumeinwirkung wird die Vakuumkammer 82 bis zu der in Fig. 6 gezeigten Lage nach unten bewegt. In diesem Zeitpunkt kann das Vakuum von der Kammer 82 weggenommen werden. Unter der Einwirkung der Druckfeder 90 wird der Kolben 65 nach unten bewegt, wobei eine untere Schulter 93 eine sich nach unten erstreckende Ringschulter 94 am unteren Ende der Führung 89 anliegt. Diese Führung 89 stützt einen Luftverteiler 95, der sich über die ganze Länge der Führung 89 erstreckt. Eine Luftdruckquelle steht mit dem Verteiler 95 durch eine Leitung 96 hindurch in Verbindung. Der Verteiler 95 hat eine Mehrzahl von Öffnungen 97, welche mit den einzelnen Durchlässen 98 in der Führung 89 in Verbindung stehen. In der Lage nach Fig. 6 erstreckt sich der Durchschlag 98, so dass er mit der Kammer innerhalb der Führung 89 in Verbindung steht. Ein Durchlass 99 im Kolben 65 kommt in Überdeckung mit dem Durchlass 98, wenn der Kolben 65 ganz zurückgenommen ist, wie in Fig. 6 gezeigt, wobei dann zugleich Luft unter niedrigem Überdruck in den Durchlass 99 und von dort in die Ringkammer 92 gelangt, dann am Ende des Kolbens 65 vorbeiströmt und beginnt, das geschmolzene Glas zu expandieren unter Bildung einer Blase 100, die allmählich expandiert wird, bis das geschmolzene Glas die Gesamtheit der Wandung der Formhälften 19 und 20 sowie auch die Bodenschliessschikane 101 berührt. Wenn der Kolben sich zur Lage nach Fig. 6 bewegt, werden die Vakuumöffnungen 91 abgedeckt zwecks Abschliessens der Führungskammer 92 gegenüber dem Durchlass 88.

Wie in Fig. 2 gezeigt, wird die Schikane 101 durch ein Stützteil 102 getragen, das in der gezeigten Ausführung vier einzelne Schikanen trägt. Der Mechanismus zur Stützung und Bewegung der Schikanenabstützung 102 ist nicht gezeigt, wobei sich aber versteht, dass die Schikanen 101 aus der Ausrichtung mit den Formhohlräumen gelegen sein müssen im Zeitpunkt des Beiadens dieser letzteren mit einer Charge von geschmolzenem Glas und auch, dass die Schikanen so angeordnet sein müssen, dass sie den Überführungsvorgang der Vorformlinie von der Vorformeinrichtung zur Fertigblaseinrichtung nicht beeinträchtigen.

Die Kolbenführung 89 trägt auch einen länglichen Deckel 103, der etwa dem Verteiler 95 gegenüberliegt und eine Welle 104 umgibt. Letztere dient zum Öffnen und Schliessen der Form für die Halspartie. Die Welle erstreckt sich durch die Arme 66,67 hindurch und betätigt einen Mechanismus innerhalb dieser Arme zum Spreizen der eben erwähnten Form zwecks Freigabe der Halspartie der Vorformlinge. Die Welle 104 trägt an ihrem einen Ende einen Kurbelarm 105, an welchem eine Stange 106 angelenkt ist. Diese Stange ist mit einer Welle 107 eines Fluidmotors 108 verbunden, der an einem Halter 9 angebracht ist, welcher an der Seite des Armes 66 fixiert ist. Die Betätigung des Motors 108 ergibt eine Drehung der Welle 104 und damit eine Öffnung oder Schliessung der Halspartieformteile in einer zum voraus festgelegten Folge, die durch den Formzyklus bestimmt ist.

Sobald die Vorformlinge von der Einrichtung 17 zur einen oder anderen der Fertigformstationen 21 oder 22 überführt sind, werden die Halsformringe geöffnet zwecks Freigabe des Vorformlinges, so dass er sich wieder erwärmen und weiter

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formen lässt unter dem Einfluss der Schwereeinwirkung anlässlich der Aufhängung in der Fertigform für den Halsteil. Es kommen dann Blasköpfe 110 und 110' in Überdeckung mit dem oberen Hals der Vorformlinge zwecks Einführens von Druckluft in das Innere jedes Vorformlinges zur Expansion desselben in dessen Fertiggestalt, wie sie bestimmt ist durch die Innenwandung der Fertigblasform. Die Blasköpfe 110 und 110' sind in ihrer Ruhestellung gezeigt. Das Betätigen eines vertikal angeordneten Motors 111 oder 111' bewirkt ein Bewegen einer Zahnstange 112 oder 112', die mit einem Ritzel 113 oder 113' kämmt zwecks Antriebes eines Viergelenkmechanismus 114 oder 114', an welchem der eine bzw. andere der Blasköpfe 110 bzw. 110' angebracht ist mittels einer Tragzahnstange 115 oder 115'. Nachdem die Flaschen fertig geformt worden sind, werden die Formen z.B. in der Einrichtung 22 wegbewegt, wobei dann die fertigen Behälter auf Bodenplatten 116 aufsitzen. Zu diesem Zeitpunkt werden Wegnahmemechanismen 117 betätigt zur Wegnahme der fertigen Flaschen von den Bodenplatten 116 bis zu einer Stelle ausserhalb der Maschine, wo sie auf einer Abkühlplatte 118 aufliegen (siehe Fig. 20). Der Wegnahmemechanismus 117 umfasst einen länglichen Kopf 119, der im vorliegenden Beispiel vier Zungen 120 trägt, die die fertigen Flaschen greifen bei ihren Halspartien. Der Kopf 119 ist in einen Zwischenteil seiner Länge abgestützt durch eine Lagerwelle 121, die sich durch einen Überführungsarm 122 hindurch erstreckt. Diese Welle 121 trägt innerhalb des Bereiches des Armes 122 (der in Wirklichkeit aus einem hohlen Gehäuse besteht) ein Kettenzahnrad. Dieses trägt eine Kette 123, die sich auch um ein Kettenzahnrad 124 herum erstreckt, das auf der Welle 125 sitzt. Die Welle wird mittels eines Ritzels 126 angetrieben, das mit einer in Vertikalrichtung hin und her bewegbaren Zahnstange 127 kämmt. Letztere ist an ihrem unteren Ende mit einer Koppel 128 verbunden, deren unteres Ende mit einer Kurbel 129 der Welle 130 verbunden ist. Die Welle 130 ist die Abtriebswelle eines doppelwirkenden Fluidmotors 131, der den Motoren 15 oder 15'

ähnlich ist. Die Hin- und Herbewegung der Zahnstange 127 wird somit die Ware von der Einrichtung 22 zur in Fig. 3 gezeigten Stelle hinbewegen, wobei die Ware aufrecht stehen bleibt. Die Zungen werden in üblicher Weise geöffnet und geschlossen und erhalten Signale von der Gesamtsteuereinrichtung der Maschine.

Nachfolgend wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 7 bis 21 eine Ausführungsform des Formverfahrens beschrieben, das mit der eben beschriebenen Maschine durchführbar ist. Die Fig. 7 veranschaulicht den Beginn des Zyklus, bei welchem die Vorformhälften 19 und 20 um die Halsformringe 64 herum geschlossen sind und bei welchem der Halsstützmechanismus 63 in der Vorformbildungsstation gelegen ist. Das Vakuumkammerstützglied 81 ist in erhöhter Lage, wobei die Vakuumkammer 82 mit dem Durchlass 88 im Kolben 65 in Verbindung steht. In diesem Zeitpunkt des Herstellungszyklus wird eine Charge 132 von geschmolzenem Glas eben an das obere Ende der Vorform abgegeben. Im Zeitpunkt des Zyklus, der in Fig. 8 veranschaulicht ist, hat die Charge bereits in der Form Platz gefunden, und das Vakuum 82 hat die Charge 132 um den angehobenen Kolben 65 herum abgesetzt. In der Lage nach Fig. 9, die jener nach Fig. 6 entspricht, ist das Stützglied 81 abgesenkt, damit der Kolben 65 sich zurückziehen kann unter der Einwirkung der Feder 90, wobei die Luft im Verteiler 95 beginnen kann, die Charge 132 zu expandieren durch Bildung der Luftblase 100 innerhalb derselben. Zugleich ist die Schikane 101 abgesetzt zum Schliessen des oberen Endes der Vorform. In der Lage nach Fig. 10 hat die Blase 100 an Grösse zugenommen, dank der Einwirkung der Druckluft aus dem Verteiler 95; hier sei daran erinnert, dass es sich um Druckluft mit wenig Über-

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druck handelt im Vergleich zu den Drücken, die bisher zur gezeigt. Der Arm 66 wird umgekehrt zur Vorformeinrichtung

Anwendung gelangt sind zur Bildung eines Vorformlings. 17. Währenddem der Vorformling 133 weiter aufgeblasen

Dieser niedrige Druck im Luftverteiler 95 hält an, bis der und wieder erwärmt wird, wird ein Blaskopf 110 mit den

Vorformling fertig geformt ist wie in Fig. 11 gezeigt. Es wird Blasformhälften 25,26 in Überdeckung gebracht und wird dann die Schikane 101 angehoben zur Lage gemäss Fig. 12 5 Druckluft durch den Blaskopf eingeführt, welche Druckluft und die Formhälften 19 und 20 geöffnet, wobei der unfertige dann den Vorformling expandiert, bis das Werkstück seine

Vorformling 133 sich etwa vertikal erstreckt in bezug auf die Fertiggestalt erreicht hat, wie in Fig. 17 gezeigt. Der Blaskopf

Halsringe 64. Die Druckluft aus dem Verteiler 95 wird auf 110 wird dann nach oben bewegt, also von der Einrichtung

überatmosphärischem Wert gehalten innerhalbdes Vorform- 22 entfernt; hierbei wird der Zustand nach Fig. 19 erreicht, in lings 133, um ihn stützen zu helfen. Die Halsringe 64 sind, io welchem die Blasformhälften 25,26 voneinander entfernt wie schon erwähnt, durch den zusammenfassend mit 63 sind und den fertigen Behälter auf der Platte 116 aufsitzen bezeichneten Mechanismus gestützt, der seinerseits durch lassen. Die den Halsteil greifenden Zungen 120 ergreifen nun den Umkehrarm 66 gestützt ist. Es sei nicht vergessen, dass den fertigen Behälter und bewegen ihn von der Bodenplatte ein anderer Umkehrarm 67 vorhanden ist, wie in Fig. 1 116 zur Oberfläche der Abkühlplatte 118, vergleiche Fig. 20,

gezeigt, der mit den Stützen 62 zusammenarbeitet. Wie aus is durch welche hindurch Luft strömt, um den Behälterboden

Fig. 13 zu ersehen ist, wird der Umkehrarm 66 um die Hori- soweit abzukühlen, bis er bereit ist für den Anlassvorgang,

zontalachse der Bündel 68 drehend zur Überführung der Vor- Die Zungen 120 werden nun geöffnet, um den Behälter frei-

formlinge zur Fertigformstation 22 geführt. In der Lage nach zugeben, der auf der Platte 118 aufsitzt. Im geeigneten Zeit-

Fig. 14 befindet sich der Vorformling etwa in der Mitte seines punkt wird dann der Behälter von dieser Platte 118 wegbe-

Überführweges von der Einrichtung 17 zur Einrichtung 22. 20 wegt durch eine Stossstange 134, die ihn auf die Oberseite

Auch hierbei wird der niedrige Luftüberdruck beibehalten in eines Förderers bringt, der in Fig. 21 zusammenfassend mit dem Innern 100 des Vorformlings 133. So ist es möglich, die 135 bezeichnet ist. Es ist nun ein Arbeitszyklus abge-

sanfte Expansion des Vorformlinges fortzusetzen während schlössen, der den ganzen Fertigungsvorgang unmfasst vom der Umkehrung desselben in der Folge von Vorgängen, die in Zeitpunkt der Abgabe der Charge zur Vorform bis zur den Fig. 13,14 und 15 dargestellt ist, falls es sich als 25 Abgabe des fertigen Behälters an einen Förderer, der ihn von erwünscht erweist, damit die richtige Gestalt des Vorform- der Formmaschine wegbefördert zu einer Stelle, in der er in linges und dessen Temperatur berücksichtigt werden können, einen Anlassofen überführt wird.

Sobald der Vorformling in der Fertigblaseinrichtung 22 Aus obiger Beschreibung, insbesondere jener, die sich auf eingetroffen ist, wie in Fig. 15 gezeigt, wird seine Aussenhaut die Fig. 7 bis 21 bezieht, ist zu ersehen, dass das Gegenblasen wieder aufgeheizt dank der erhöhten Temperatur des Glases 30 des Vorformlings früher stattfinden kann als beim altherge-

im Inneren der Wand des Vorformlings; die Wirkung des brachten Verfahren, bei welchem der Vorformling um das geringen Luftunterdruckes wird nun abgestellt, und der Vor- obere Ende des Kolbens herum abgesetzt wird unter Einwir-

formling wird zusammensacken unter dem Eigengewicht. kung von Druckluft um die Charge des Behälters. Eine län-

Die Blasformhälften 25,26 werden nun um den Vorformling gere gesteuerte Wiedererwärmung trägt auch zum guten geschlossen, und die Bodenplatte 116 wird in die Lage nach 35 Endertrag bei, nämlich zur Herstellung eines Behälters, der

Fig. 16 gebracht. Die Halsringe werden geöffnet, und der eine sehr gleichmässige Wandstärke hat, mit dem weiteren

Vorformling wird durchgelassen, so dass er aufgehängt ist Vorteil, dass erheblich weniger Glasmenge gebraucht wird mit seinem Hals aus der Oberfläche der Blasformhälften 25 ohne Einbusse an Festigkeit im erhaltenen Behälter, und 26 in der Einrichtung 22. Dieser Zustand ist in Fig. 16

B

11 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

632 473 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung von Hohlgläsern in einer IS-Glasformmaschine, nach dem Blas-Blas-Verfahren, wobei das Festblasen des Glaspostens in der Vorform durch Vakuum erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass während des Schwenkvorganges des Külbels von der Vor- zur Fertigform das Külbel mit einem überatmosphärischen Druck beaufschlagt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenblasen mit einem Druck von weniger als 0,7 bar erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenblasen bei einem Druck von 0,21 bis 0,7 bar erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der überatmosphärische Druck im Vor-formling während seines Transports durch Abdichten des Vorformlings nach dem Gegenblasen aufrechterhalten wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Inneren des Vorformlings zumindest während eines Teils des Transportweges Druckluft zugeführt wird.