CH626663A5 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Übergabe einer Faserlunte von der fertigen Spule auf die leere Hülse in einer mit einem Flügel und einem Aufwindeorgan ausgerüsteten Spinnstelle einer Vorspinnmaschine, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, mit einer die Spulenhülse tragenden, rotierbaren Spindel und einem koaxial zur Spindel rotierbaren Flügel, dessen einer Flügelarm hohl ist und der ein Aufwindeorgan schwenkbar trägt.

Nach Fertigstellen der Spule an der Spinnstelle einer solchen Vorspinnmaschine, auch Flyer genannt, wird im allgemeinen die Spinnstelle so abgestellt, dass sich das Aufwindeorgan des Flügels etwa in der Mitte der Spule befindet. Der Flügel wird angehoben und die Lunte zwischen Aufwindeorgan und Spule abgetrennt. Nach dem Entfernen der fertigen Spule wird eine leere Hülse auf die Spindel aufgesetzt. Bei kopfgelagerten Flyerflügeln kann zwar das Abtrennen der Faserlunte durch das Absenken der Spulenbank automatisch erfolgen, wobei ebenfalls die fertigen Spulen abgenommen und leere Hülsen aufgesteckt werden. Das vom Aufwindeorgan herabhängende Ende der abgetrennten Faserlunte, welches einen Luntenbart bildet, muss jedoch vor dem Wiederanlaufenlassen des Flyers an die Hülse angelegt werden, damit die Faserlunte auf die Hülse aufgewickelt werden kann. Diese Ubergabe der Faserlunte erfolgt entweder von Hand durch Ankleben an die Hülse mittels eines nassen Schwammes, oder durch Lieferung einer bestimmten Länge Faserlunte, die ebenfalls von Hand durch den Flügel durchgezogen und in einigen Windungen um die Hülse gewickelt werden muss, bis sie sicher darauf hält.

Durch dieses umständliche und zeitraubende Übergeben der Faserlunte beim Spulenwechsel ist ausserdem ein automatischer Spulenwechsel nicht möglich, so dass die bisherigen Bemühungen um die Automatisierung des Flyers von geringem Erfolg waren.

Es ist aus der CH 442 090 und aus der GB 1 085 435 bekannt, die Ubergabe des abgerissenen Luntenbartes vom Aufwindeorgan auf die neue Hülse dadurch zu vollziehen, dass man das Aufwindeorgan samt aus ihm herabhängenden Luntenbart auf die Hülse im Bereich einer Haftfläche auflegt, so dass der Bart an der Haftfläche anhaftet und von der Hülse bei der Inbetriebnahme des Flyers mitgenommen wird. Diese Methode weist jedoch den Nachteil auf, dass die an der Haftfläche anhaftenden Reste der Faserlunte vor der Wiederver-

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Wendung der Hülse am Flyer mühsam entfernt werden müssen. Dieses Übergabeverfahren ist also nicht abfallfrei.

Nach einem weiteren, aus der DAS 1 801 978 bekanntgewordenen Verfahren, wird nach Fertigstellen der Spule über deren Ende auf einer von der Hülse getrennten Hilfswickelfläche eine Reservewicklung gebildet. Beim Abziehen der fertigen Spule wird dann die Faserlunte zwischen der Spule und der Reservewicklung abgerissen, während die Verbindung zwischen der Reservewicklung und damit der Spindel und dem Aufwindeorgan bestehen bleibt. Nach dem Aufstecken der leeren Hülse kann somit das Aufwickeln auf die Spindel ohne weiteres fortgeführt werden. Um ein Beseitigen der Reservewicklung automatisch zu erzielen, wird nach dem Aufwickeln der ersten Lage der Faserlunte die Reservewicklung auf die Hülse abgestreift. Zu diesem Zweck muss die Hilfswickelfläche zur Aufnahme der Reservewicklung längs des Spindelschaftes gleitbar angeordnet sein.

Dieses Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, dass die auf die Hülse abgestreifte Reservewicklung im Betrieb mit ihrem losen Ende frei im Raum rotiert, so dass die Faserlunte sich sukzessiv auflöst und in Flug verwandelt. Weiter bedingt diese Vorrichtung eine Abstreifung der Reservewicklung, was nicht beim Aufstecken der leeren Hülse, sondern während des normalen Spulenaufbaus geschehen muss. Der Abstreifer muss somit ein Organ sein, welches während des Betriebs der Vor-spinnstelle gegenüber der Hülse axial verschoben werden kann. Dies ergibt eine teure und im Unterhalt anspruchsvolle Konstruktion des Flyers.

Aufgabe dieser Erfindung ist es, die obengenannten Nachteile der bekannten Verfahren und Vorrichtungen auszuschalten und ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Übergabe einer Faserlunte von der fertigen Spule auf die leere Hülse vorzuschlagen um:

a) abfallfreies Arbeiten zu ermöglichen, d. h. es sollen weder auf dem Spindelschaft noch auf der Hülse Faserluntenreste zurückbleiben,

b) den Anfang der Faserlunte immer sicher einzubinden, damit er sich nicht in Flug auflösen kann,

c) die Vorrichtung einfach und betriebssicher zu gestalten.

Die Aufgabe wird mit dem erfindungsgemässen Verfahren zur Übergabe einer Faserlunte von der fertigen Spule auf die leere Hülse in einer mit einem Flügel und einem Aufwindeorgan ausgerüsteten Spinnstelle einer Vorspinnmaschine durch folgende Verfahrensschritte gelöst:

a) Abstellen der die Spule tragenden Spindel und des Flügels nach Aufbringen der letzten Windung auf die fertige Spule in einer Lage, bei welcher das Aufwindeorgan sich innerhalb seines Aufwindungshubes bei der Ablage der letzten Windung befindet,

b) Abreissen der Lunte zwischen der fertigen Spule und dem Aufwindeorgan und Bilden eines Luntenbartes ausserhalb des Aufwindeorganes,

c) relatives Verschieben des Aufwindeorganes gegenüber der Spule bis in eine Endlage, bei welcher der aus dem Aufwindeorgan hervortretende Luntenbart sich in unmittelbarer Nähe des Fusses der Spulenhülse befindet,

d) Abziehen der Spule aus der Spindel in vertikaler Richtung,

e) drehsicheres Aufstecken der leeren Hülse auf die Spindel in vertikaler Richtung unter Nachuntenstreifen des aus dem Aufwindeorgan hervortretenden Luntenbartes sowie Klemmen des Luntenbartes zwischen Hülse und Spindel.

Nach einem weiteren Merkmal des Verfahrens geschieht das Abreissen der Lunte durch Wegverlängerung und Abrollen derselben auf der Spulenoberfläche, wobei dies durch eine vertikale Verschiebung der Spule gegenüber dem Aufwindeorgan bewerkstelligt werden kann.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer die Spulenhülse tragenden, rotierbaren Spindel und einem koaxial zur Spindel rotierbaren Flügel, dessen einer Flügelarm hohl ist und der ein Aufwindeorgan schwenkbar trägt, ist gekennzeichnet durch:

a) Anpressmittel, welche das eine Austrittsöffnung für die Lunte enthaltende Aufwindeorgan während des Stillstandes des Flügels radial gegen die Spindel drücken.

b) einen axialen Anschlag an der Spindel für die Auflage der Spulenhülse,

c) das die Austrittsöffnung enthaltende Aufwindeorgan, welches durch die Hülsenaufsteckbewegung kurz vor Erreichen des Anschlages radial nach aussen abgedrängt wird.

Nach einer Variante der Vorrichtung werden die Anpressmittel durch eine Feder, welche ein Moment auf dem Aufwindeorgan um seine Schwenkachse bewirkt, radial gegen die Spindel gedrückt.

Nach einer weiteren Variante der Vorrichtung weist der Hülsenfuss eine sich konisch verjüngende Zone auf. Nach einer weiteren Variante der Vorrichtung besteht das die Austrittsöffnung enthaltende Ende des Aufwindeorganes aus einem schief im Raum liegenden, ebenen oder leicht gekrümmten Plättchen.

Nach einer weiteren Variante der Vorrichtung ist in der Spindel mindestens ein radial nach aussen gegen die Hülse drückender Körper angeordnet, welcher die Hülse im aufgesteckten Zustand drehsichert und auch, nach einer weiteren Variante, in axialer Richtung fixiert.

Ferner kann nach einer weiteren Variante der Erfindung der axiale Anschlag der Spindel aus einem, in axialer Richtung federelastisch getragenen Ring gebildet sein und von der auf der Spindel axial fixierten Hülse nach unten gedrückt werden.

Andere Merkmale der erfindungsgemässen Vorrichtung werden anhand einiger illustrierter Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Die Figuren zeigen:

Fig. 1 eine Ausführungsform einer erfindungsgemässen Vorrichtung in schematischer Darstellung;

Fig. 2 einen Schnitt durch die Vorrichtung der Fig. 1 längs der Linie I—I, mit voller Spule;

Fig. 3 die gleiche Darstellung der Fig. 2, jedoch mit leerer Hülse;

Fig. 4a-g: die erfindungsgemässen Schritte des Verfahrens vollzogen in einer Vorrichtung wie diejenige in Fig. 1;

Fig. 5 einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemässen Vorrichtung in rein schematischer Darstellung;

Fig. 6a-c: je ein Detail aus einer erfindungsgemässen Vorrichtung während der Durchführung des Verfahrens, in schematischer Darstellung;

Fig. 7a-c: eine andere Variante einer erfindungsgemässen Vorrichtung in der gleichen Darstellung der Fig. 6a-c;

Fig. 8: ein Detail aus einer erfindungsgemässen Vorrichtung;

Fig. 9: ein weiteres Detail aus einer erfindungsgemässen Vorrichtung, teilweise im Schnitt dargestellt, und

Fig. 10: einen Schnitt durch die Vorrichtung der Fig. 9 längs der Linie II-II.

Aus Lieferwalzen 1, 2 eines nicht weiter dargestellten Streckwerkes eines Flyers wird eine Faserlunte 3 geliefert, welcher für die Weiterverarbeitung eine Drehung erteilt werden muss. Zu diesem Zweck wird die Faserlunte 3 durch den

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von einem hohlen Arm 4 gebildeten Faserführungskanal 5 (siehe auch Fig. 2) eines rotierenden Flügels 6 geführt. Der hohle Arm 4 trägt an seinem unteren Ende ein Aufwindeorgan

7 (auch Pressfinger genannt), welches aus einer um den hohlen Arm 4 schwenkbar gelagerten Hülse 8 (Fig. 1 und 2), und aus zwei, mit der Hülse verbundenen und im wesentlichen zum Arm 4 diametral gegenüberstehenden Verlängerungen 9 und 10 besteht (Fig. 2). An ihrem freien Ende trägt die Verlängerung 9 eine Austrittsöffnung 11 für die Faserlunte, während die zweite Verlängerung 10 die Form eines Gegengewichts 12 aufweist. Der Flügel 6 ist in Fig. 1 als aufgehängter, kopfgelagerter Flügel gedacht. Zu diesem Zweck wird er in seiner oberen Partie mittels eines mit dem Gestell (nicht gezeigt) verbundenen Lagers 13 in senkrechter Richtung gelagert und mittels nicht weiter dargestellter Antriebsorgane (welche z. B. Zahnräderpaare oder Zahnriemen sein können) in Rotation versetzt. Weiter weist die Arbeitsstelle des Flyers eine Spindel 14 auf, auf welche eine abnehmbare Hülse 15 gesteckt ist. Die Spindel 14 weist zudem erfindungsgemäss einen Anschlag 16 für die Hülse 15 auf, welcher in Fig. 1 die Form eines breiten, mit der Spindel 14 fest verbundenen Bundes hat. Auf die Hülse 15 wird die Faserlunte 3 in der Form einer Spule 17 aufgewunden.

Die durch den Faserführungskanal 5 geführte Faserlunte 3 wird am unteren Ende des Kanals 5 um die Verlängerung 9 mit einigen Windungen aufgewunden (Fig. 5) und schliesslich durch die Austrittsöffnung 11 geführt. Diese Anordnung von Verlängerung 9 und Austrittsöffnung 11 dient zur präzisen Abgabe der Faserlunte auf der Oberfläche der Spule 17, so dass auf dieser möglichst kompakte, parallele Windungen gebildet werden können. Zur Aufwindung der Spule 17 rotiert die Spindel 14 einerseits mit einer genau definierten Geschwindigkeit (Pfeil f, Fig. 1) und andererseits erfährt sie eine vertikale Auf- und Abwärtsbewegung mit variablem Hub (Pfeil m, Fig. 1).

Die Drehzahlverhältnisse zwischen dem Flügel 6 und der Spindel 14 folgen einer genau definierten Gesetzmässigkeit, auf deren Erläuterung hier verzichtet wird.

Während der Rotation des Flügels 6 wird nun die Austrittsöffnung 11 des Aufwindeorganes 7 durch die auf dem Gegengewicht 12 wirkende Fliehkraft immer gegen die Oberfläche der Spule 17 gedrückt. Diese Kraft entfällt allerdings bei stillstehender Spindel. Erfindungsgemäss weist jedoch das Aufwindeorgan 7 besondere Anpressmittel auf, mit welchen die Austrittsöffnung 11 des Aufwindeorganes 7 immer, d. h. auch während des Stillstandes des Flügels, radial gegen die Spindel gedrückt wird. In den Fig. 1 bis 3 weisen z. B. diese Anpressmittel die Form einer Blattfeder 18 auf, welche mit einem Ende fest im hohlen Arm 4 eingespannt ist und mit dem anderen Ende gegen die Verlängerung 9 drückt. In Fig. 2 kann man die Position der Austrittsöffnung 11 bei voller Spule 17, d. h. praktisch am Ende der Aufwindeoperation erkennen, während Fig. 3 die Position der Austrittsöffnung 11 bei leerer Hülse 15, d. h. praktisch am Anfang der Aufwindeoperation zeigt. Als Anpressmittel können auch andere Organe dienen, z. B. kann eine Torsionsfeder sehr geeignet sein. Für die erfindungsge-mässe Übergabeoperation der Lunte verschiebt sich nun zuerst der Flügel 6 bzw. die Austrittsöffnung 11, nachdem, wie weiter unten beschrieben, die Spindel 14 und der Flügel 6 in einer Lage abgestellt werden, bei welcher das Aufwindeorgan 7 sich innerhalb des Aufwindungshubes H (Fig. 4a) der letzten Windung befindet, längs der zylindrischen Oberfläche der Spule 17 bis zum Punkt 19 (Fig. 1) der Spule, wo diese sich nach unten konisch verjüngt. Von diesem Punkt 19 abwärts folgt nun die Austrittsöffnung 11 dem konischen Teil der Spule 17, bis sie unten mit dem letzten, nicht bewundenen Teil der Hülse

8 in Kontakt kommt und Endlage a (Fig. 4c) erreicht wird. Beim nachfolgenden vertikalen Abzug der Spule 17 von der

Spindel 14 wird die Austritttsöffnung 11 durch die Feder 18 gegen den durch die abgezogene Hülse 15 freigegebenen nackten Spindelbund 22 (Fig. 4d) unmittelbar über dem Anschlag angedrückt, d. h. in eine Lage, bei welcher sie mit dem Hülsenfuss der aufzusteckenden neuen leeren Hülse kollidieren muss.

Die Austrittsöffnung 11 kommt also in unmittelbarer Nähe des axialen Anschlages 16 für den Hülsenfuss zu liegen.

Die Fig. 4a bis 4g zeigen nun die erfindungsgemässen Schritte des Verfahrens in einer Vorrichtung wie derjenigen der Fig. 1 bis 3.

In Fig. 4a wird die Vorrichtung in der Abstellposition gezeigt. Die Spule 17 hat den vollen Durchmesser erreicht und Spindel 14 und Flügel 6 stehen nun so still, dass sich das Aufwindeorgan 7 innerhalb des Aufwindungshubes H der letzten Windung befindet.

Nun wird, wie die Fig. 4b zeigt, die Spindel 14 im Stillstand gemäss Pfeil n nach oben verschoben, bei welcher Bewegung die Lunte zwischen der Spule 17 und dem Aufwindeorgan 7 in einer später näher geschilderten Weise abgerissen wird. Ausserhalb der Austrittsöffnung 11 entsteht nun ein Luntenbart 20, dessen Länge, wie später dargelegt, weitgehend frei gewählt werden kann.

In Endlage a (Fig. 4c) befindet sich der Luntenbart 20 in unmittelbarer Nähe des Fusses 21 der Spulenhülse 8.

Nun wird, wie in Fig. 4d gezeigt, die Spule 17 von der Spindel 14 in vertikaler Richtung (Pfeil p) nach oben, mit nicht gezeigten passenden Mitteln (z. B. von Hand oder mittels einer automatisch arbeitenden Spulenabziehmethode) verschoben und abgezogen. In der in Fig. 4d dargestellten Spindelkonstruktion, bei welcher die Spule 17, bzw. die Hülse 15, nur durch einen relativ kurzen, stumpfförmigen Bund 22 getragen wird, genügt zu diesem Zweck ein kurzer Hub der Spule, bis der Hülsenfuss 21 über die obere Kante 23 des Bundes 22 zu liegen kommt: ab dieser Position kann dann die Spule 17 in jeder beliebigen Richtung entfernt werden. Wenn hingegen die Spindel 14 tiefer in die Hülse eindringt (was bessere Führungsmöglichkeiten für die Hülse bieten kann), dann muss die vertikale Verschiebungsstrecke der Spule 17 entsprechend länger sein. Damit in einem solchen Fall die Spule 17 nicht mit dem Flügel 6 kollidiert, wählt man eine andere bekannte Flügelkonstruktion, z. B. eine geschlossene Form, deren Länge der doppelten Länge der Spule entspricht oder eine schwenkbare Anordnung, bei welcher der Flügelkopf seitlich schwenkbar angeordnet ist.

Fig. 4e zeigt nun den nächsten Schritt des Verfahrens, bei welchem eine leere Hülse 24 ebenfalls in vertikaler Richtung (Pfeil q) bis zum axialen Anschlag 16 auf die Spindel 14, d. h. bis zum Bund 22, gesteckt wird. Dabei soll im aufgesteckten Zustand zwischen Spindel 14, bzw. deren Bund 22, und Hülse 24 soviel Reibung entstehen, dass beim Laufenlassen der Spindel 14 die Hülse 24 nicht auf den Bund 22 rutschen kann. Die dazu geeigneten Mittel werden später näher erläutert.

Wegen der vorher beschriebenen Lage der Austrittsöffnung 11 wird beim Aufstecken der leeren Hülse 24 der vorhandene Luntenbart 20 nach unten gestreift und kommt dann (Fig. 4f) zwischen den Hülsenfuss 25 und den axialen Anschlag 16 der Spindel 14 zur Klemmung, wie es anhand weiterer Figuren noch genauer dargestellt werden soll. Dabei wird das Aufwindeorgan 7 mit der Austrittsöffnung 11 vom äusseren Rand des Hülsenfusses 25 radial nach aussen abgedrängt. Die Fig. 4f zeigt nun diesen Zustand: der Luntenbart 20 ist sicher eingeklemmt, die Arbeitsstelle des Flyers ist somit wieder betriebsbereit.

Fig. 4g zeigt die Arbeitsstelle des Flyers kurz nach der anschliessenden Inbetriebnahme. Die Spindel 14 und der Flügel 6 rotieren (durch Pfeil 5 angedeutet), die Lieferwalzen 1, 2 liefern eine Lunte und die Spindel 14 führt eine Hubbe4

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wegung nach unten aus (durch Pfeil s angedeutet). Auf der Oberfläche der Hülse 24 bilden sich Luntenwindungen 26, während der eingeklemmte Luntenbart 20 nun die Verbindung zwischen dem Hülsenfuss 25 und den Windungen 26 bildet. Jetzt kann der Aufwindeprozess bis zur vollständigen Aufwindung der vollen Spule 17 (Fig. 4a) weitergeführt werden,

wobei dank der Einklemmung des Luntenbartes 20 eine Flugbildung durch weggeschleuderte Fasern vollständig verunmög-licht wird. Beim späteren Abzug der fertigen Spule 17 wird auch der eingeklemmte Luntenbart 20 (Fig. 4g) mit der Spule 17 nach oben entfernt, so dass auf der Spindel 14 keine Luntenreste zurückbleiben. Es entfällt somit die bei den bekannten Luntenübergabeverfahren nötige und lästige Reinigungsoperation der Spindel.

Anhand Fig. 5 wird nun im Detail geschildert, wie das Abreissen der Lunte durch Abrollen auf der Spulenoberfläche geschieht. Dank der Tatsache, dass die Austrittsöffnung 11 des Aufwindeorgans 7 immer, d. h. auch während des Stillstandes, radial gegen die Spindel gedrückt wird, wird bei einer vertikalen Verschiebung der Austrittsöffnung 11 gegenüber der Spulenoberfläche die Lunte nach der Austrittsöffnung 11 auf der Spulenoberfläche gerollt. Ausgehend aus der Abstellposition A (Fig. 5) der Austrittsöffnung 11, kann nun die Austrittsöffnung 11 gegenüber der Spule 17 vertikal nach oben (z. B. bis in die Position B) oder nach unten (z. B. bis in die Position C) bewegt werden, Je nach Drehungsverhältnissen in der Faserlunte ist es nun so, dass bei einer dieser Bewegungen (z. B. in Fig. 5 bei derjenigen nach oben bis in Position B) die durch das Abrollen der Lunte auf der Spulenoberfläche in derselben erzeugten Drehung sich auf die Luntendrehung summiert, während bei der anderen Bewegung (z. B. nach unten bis in Position C) diese Drehung sich subtrahiert.

Im erstgenannten Fall wird die Lunte nach der Austrittsöffnung 11' stärker gedreht und somit die Luntenfestigkeit erhöht. Das durch die Wegverlängerung unvermeidliche Abreissen der Lunte geschieht also in diesem Fall ausserhalb dieses Luntenstücks, d. h. in der auf der Spulenoberfläche liegenden, keine erhöhte Drehung aufweisenden Zone, da dort die Luntenfestigkeit geringer ist und die Fasern aus der Lunte auseinandergezogen werden können. Es entsteht somit ein aus der Austrittsöffnung 11' des Aufwindeorganes heraustretender Luntenbart 27, welcher erfahrungsgemäss mindestens doppelt so lang wie die längste Faser des verarbeiteten Fasermaterials ist.

Im zweitgenannten Fall wird bei der Verschiebung der Austrittsöffnung 11 nach unten bis in die Position C die Luntenfestigkeit im Luntenstück unmittelbar nach der Austrittsöffnung 11" reduziert, so dass die Faserlunte in dieser Zone auseinandergezogen wird.

Es entsteht somit ein aus der Austrittsöffnung 11" des Aufwindeorganes heraustretender Luntenbart 28, welcher erfahrungsgemäss im wesentlichen die gleiche Länge wie die längste Faser des verarbeiteten Fasermaterials aufweist. Je nach Stapellänge des verarbeiteten Fasermaterials kann somit im Rahmen dieser Erfindung, durch die Wahl des einen oder des anderen beschriebenen Abreissverfahrens, die für die Übergabeoperation sehr wichtige Länge des Luntenbartes gewählt werden. Diese Länge muss immer hinreichend sein, um ein sicheres Klemmen des Luntenbartes 20 (Fig. 4a bis 4g) zwischen Hülsenfuss 25 und axialem Anschlag 16 zu gewährleisten; sie darf jedoch eine obere Grenze nicht überschreiten, da sonst Verschmutzungen durch herumfliegende Fasern (wegen nicht vollständig eingeklemmtem Luntenbart) entstehen können.

Der Einklemmvorgang des Luntenbartes sei nachstehend noch genauer beschrieben:

Fig. 6a zeigt die Situation kurz bevor die leere Hülse 24 in vertikaler Richtung auf die Spindel 14 gesteckt wird. Die

Verlängerung 9 des Aufwindeorganes weist an ihrem die Austrittsöffnung 11 enthaltenden Ende die Form eines schief im Raum stehenden, ebenen Plättchens 29 auf, welches sich durch die Wirkung der Anpressmittel auf den Bund 22 der Spindel 14 stützt. Eine mögliche Form eines solchen schiefen Plättchens 29 ist auch in Fig. 10, wo eine ähnliche Vorrichtung im Grundriss gezeigt wird, ersichtlich.

Die Fig. 6b zeigt nun in einer Zwischenlage der Hülse 24, wie der Luntenbart 20 bei dieser Vorrichtung vom Hülsenfuss 25 nach unten gestreift wird, und wie die Austrittsöffnung 11 des Aufwindeorganes, bzw. das Plättchen 29, durch den äusseren Rand 30 der leeren Hülse 24 nach aussen verdrängt wird. Die schiefe Anordnung des ebenen Plättchens 29 dient also der Vermeidung jeglicher Verklemmungsgefahr des Aufwindeorganes, bzw. des Plättchens 29. In Fig. 6c sitzt die Hülse 24 am Anschlag 16, d. h. die Aufsteckungsbewegung der Hülse ist abgeschlossen und der Luntenbart 20 ist fest eingeklemmt.

Die Fig. 7a-7c zeigen eine Variante der Vorrichtung nach den Fig. 6a-6c, bei welcher das die Austrittsöffnung 11 enthaltende Plättchen 31 senkrecht angeordnet ist und der Hülsenfuss 25 eine konisch sich verjüngende Zone 32 aufweist. Diese Verjüngung des Hiilsenfusses dient ebenfalls zur Vermeidung jeglicher Verklemmungsgefahr des Aufwindeorganes (bzw. des Plättchens 31) zwischen Hülsenfuss 25 und Anschlag 16. Für den gleichen Zweck kann natürlich auch, wie in Fig. 8 gezeigt, ein leicht nach oben und aussen gekrümmtes Plättchen 33 vorgesehen werden.

Die Fig. 9 und 10 zeigen weitere Details einer erfindungsgemässen Vorrichtung.

Die Spindel 14 besitzt einen ringförmigen Hals 34, in welchem mehrere am Umfang verteilte Kammern 35 enthalten sind. In jeder dieser Kammern 35 wird ein senkrechter Stift 36 geführt und mittels einer Schraubenfeder 37 über einen Bund 38 nach oben gedrückt. Die Stifte 36 tragen in ihrer oberen Partie einen Ring 39, welcher den axialen Anschlag für die Hülse 24 bildet und begrenzte, vertikale, federelastische Bewegungen ausführen kann. Die am Hülsenfuss 25 eine konisch sich verjüngende Zone 40 aufweisende Hülse 24 ist auf den Spindelschaft 41 aufgesteckt und kommt mit der konischen Zone 40 des Ringes 39 zur Auflage.

Dabei wird in der oben beschriebenen Weise der Luntenbart zwischen Hülsenfuss 25 und Ring 39 eingeklemmt. Für eine gute Einklemmung des Luntenbartes und für eine schlupffreie Mitnahme der Hülse 24 durch die Spindel 14 muss die Hülse 24 drehsicher auf die Spindel 14 aufgesteckt werden.

Dies kann in einfacher Weise durch das Eigengewicht der Hülse 24 erreicht werden (siehe Fig. 1-8). Genügt dies jedoch nicht, so kann vorgesehen werden, dass in der Spindel 14 mindestens ein radial nach aussen gegen die Hülse 24 drückender Körper 42 angeordnet ist, welcher die Hülse 24 im koplett aufgesteckten Zustand gegen Schlupf drehsichert und/oder sie in axialer Richtung fixiert.

Der Druckkörper 42 ist in einer Ausnehmung 43 des Spindelschaftes 41 angeordnet, und wird durch eine Druckfeder 44 radial nach aussen gedrückt, so dass er sich auf die Oberfläche der Bohrung der Hülse abstützen kann und weist einen Rand 45 auf, welcher bei nicht aufgesteckter Hülse 24 gegen ein Bord 46 der Öffnung der Ausnehmung 43 anschlägt und somit verhindert, dass der Druckkörper 42 aus der Ausnehmung 43 herausfallen kann. Aus Zentriergründen ist es empfehlenswert, wenn mehr als ein, z. B. drei, solcher Druckkörper 42 am Umfang des Spindelschaftes 41 regelmässig verteilt sind.

Eine weitere Möglichkeit, um die Einklemmung des Luntenbartes und seine schlupffreie Mitnahme zu gewährleisten, besteht darin, beim Ring 39 in der Zone, wo er mit dem Hülsenfuss 25 in Berührung kommt, für eine Neigungserhöhung zu sorgen. In der in Fig. 9 dargestellten Lösung ist hiezu im Ring 39 eine ringförmige Ausnehmung 47 vorgesehen, in s

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welcher ein Gummiring 48 passender Form Platz findet. Die konische Zone 40 der Hülse 24 kommt also hier mit der Oberfläche des Gummiringes 48 in Berührung, womit die erwünschte Wirkung vorteilhaft erreicht wird.

Dank der Tatsache, dass der Druckkörper 42 die Bewegung der Hülse 24 auch in axialer Richtung hemmt, ist es möglich, beim Aufstecken die Hülse 24 - unter Überwindung der von den Druckfedern 37 erzeugten Kraft nach oben - so nach unten zu drücken, dass sich der Ring 39 um ein bestimmtes wählbares Mass nach unten verschiebt. Somit entsteht zwischen dem Ring 39 (bzw. dem Gummiring 48) und dem Hülsenfuss 25 eine bestimmte Flächenpressung, durch welche ebenfalls sowohl die Einklemmung des Luntenbartes als auch seine schlupffreie Mitnahme nahezu beliebig eingestellt werden können. In Fig. 10 lässt sich die Art des Einklemmens des Luntenbartes gut erkennen. Dabei kommt hier als Plättchen 29 für die Austrittsöffnung 11 des Aufwindeorganes ein schiefes, ebenes Plättchen zur Anwendung, welches, in Kombination mit der sich verjüngenden Zone 40 der Hülse 24, einen einwandfreien Einklemmvorgang des Luntenbartes gewährleistet.

Weiter wird in Fig. 9 noch gezeigt, wie es möglich ist, die Endlage der relativen Verschiebung des Aufwindeorganes gegenüber der Spule mit dem tiefsten Aufwindepunkt auf der Hülse in Übereinstimmung zu bringen (siehe rechts in Fig. 9 gestrichelt dargestelltes Aufwindeorgan mit dem Spulenansatz 50 höhenmässig übereinstimmend).

Die Endlage kann aber auch tiefer als der tiefste Aufwindepunkt liegen (siehe links in Fig. 9, durchgezogen dargestelltes Aufwindeorgan). Im erstgenannten Fall braucht das Aufwindeorgan 7 nicht ausserhalb seines maximalen Aufwindungshubes für die Aufwindung der Spule beweglich zu sein, während es im zweitgenannten Fall ausserhalb dieses Hubes absenkbar sein muss. Diese konstruktiv wohl anspruchsvollere Lösung kann in bezug auf die Nachuntenstreifung und auf die Einklemmung des Luntenbartes besonders vorteilhaft sein.

Obwohl die erfindungsgemässen Vorrichtungen vorgängig immer mit aufgehängtem Flügel und mit der den Hub ausfüh-s renden Spindel beschrieben werden, spielt die Art des verwendeten Flügels (ob offener oder geschlossener Flügel) sowie die Tatsache, ob die Spindel oder der Flügel den Aufwindungshub ausführt, im Prinzip keine Rolle, d. h. die erfindungsgemässe Vorrichtung kann ohne weiteres auch auf andere Flügelarten io übertragen werden (z. B. die Form eines sogenannten geschlossenen, d. h. oben und unten gelagerten Flügels).

Die Vorteile des erfindungsgemässen Verfahrens und der Vorrichtung zu seiner Durchführung liegen in der sicheren Einklemmung des Luntenbartes am Hülsenfuss, was das Aufrechterhalten der erforderlichen Luntenspannung während des Spulenwechsels gewährleistet. Weiter geschieht die Ubergabe der Lunte von der fertigen Spule auf die leere Hülse in völlig abgangfreier Art, so dass nie lästige, schwer zu entfernende Luntenreste auf der Spindel zurückbleiben. Damit werden

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aber auch optimale Bedingungen für eine Automation der Spulenwechseloperation geschaffen, so dass die Bedienung des Flyers von den Unzulänglichkeiten des Bedieungspersonals weitgehend befreit wird.

Weiter wird der Luntenbart sauber, d. h. vollständig, eingeklemmt, so dass er sich beim nachfolgenden Betrieb der Spindel nicht auflösen, und die Luft verschmutzen kann. Die Maschine bleibt also sauber, die erforderliche Putzarbeit wird vermindert, und die Arbeitsbedingungen für das Personal werden wesentlich verbessert.

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Das hier beschriebene Verfahren eignet sich für jeden Typ von Flyer und erfordert keine komplizierte Einrichtung: die Vorrichtung zu seiner Durchführung ist einfach und billig in Konstruktion und Unterhalt.

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2 Blatt Zeichnungen

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1. Verfahren zur Übergabe einer Faserlunte von der fertigen Spule auf die leere Hülse in einer mit einem Flügel und einem Aufwindeorgan ausgerüsteten Spinnstelle einer Vorspinnmaschine, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Abstellen der die Spule tragenden Spindel und des Flügels nach Aufbringen der letzten Windung auf die fertige Spule in einer Lage, bei welcher das Aufwindeorgan sich innerhalb seines Aufwindungshubes bei der Ablage der letzten Windung befindet,

b) Abreissen der Lunte zwischen der fertigen Spule und dem Aufwindeorgan und Bilden eines Luntenbartes ausserhalb des Aufwindeorganes,

c) relatives Verschieben des Aufwindeorgans gegenüber der Spule bis in eine Endlage, bei welcher der aus dem Aufwindeorgan hervortretende Luntenbart sich in unmittelbarer Nähe des Fusses der Spulenhülse befindet,

d) Abziehen der Spule aus der Spindel in vertikaler Richtung,

e) drehsicheres Aufstecken der leeren Hülse auf die Spindel in vertikaler Richtung unter Nachuntenstreifen des aus dem Aufwindeorgan hervortretenden Luntenbartes sowie Klemmen des Luntenbartes zwischen Hülse und Spindel.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer die Spulenhülse tragenden, rotierbaren Spindel und einem koaxial zur Spindel rotierbaren Flügel, dessen einer Flügelarm hohl ist und der ein Aufwindeorgan schwenkbar trägt, gekennzeichnet durch:

a) Anpressmittel, welche das eine Austrittsöffnung für die Lunte enthaltende Aufwindeorgan (7) während des Stillstandes des Flügels radial gegen die Spindel drücken,

b) einen axialen Anschlag (16) an der Spindel (14) für die Auflage der Spulenhülse (15),

c) das die Austrittsöffnung (11) enthaltende Aufwindeorgan (7), welches durch die Hülsenaufsteckbewegung kurz vor Erreichen des Anschlages (16) radial nach aussen abgedrängt wird.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abreissen der Lunte durch Wegverlängerung und Abrollen derselben auf der Spulenoberfläche erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wegverlängerung und das Abrollen der Lunte durch vertikale relative Verschiebung der Spule gegenüber dem Aufwindeorgan erzeugt bzw. bewirkt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die relative Verschiebungsrichtung so gewählt wird, dass durch das Abrollen der Lunte ihre Drehung in einer Zone zwischen der fertigen Spule und dem Aufwindeorgan reduziert und die Faserlunte in dieser Zone auseinandergezogen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehung bis zur Drehungslosigkeit reduziert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die relative Verschiebungsrichtung so gewählt wird, dass durch das Abrollen der Lunte ihre Drehung und somit ihre Festigkeit in einer Zone zwischen der fertigen Spule und dem Aufwindeorgan erhöht und die Faserlunte in der auf der Spulenoberfläche liegenden, keine erhöhte Drehung aufweisenden Zone auseinandergezogen wird.

8. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpressmittel eine Feder (18) einschliessen, welche ein Moment auf das Aufwindeorgan (7) ausübt und es um seine Schwenkachse radial gegen die Spindel (14) drückt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

dass der Hülsenfuss (25) eine sich konisch verjüngende Zone (32,40) aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das die Austrittsöffnung (11) enthaltende Ende des Aufwindeorganes (7) aus einem schief zur Spindel liegenden, ebenen oder leicht gekrümmten Plättchen (29, 33) besteht.

11. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Spindel (14) mindestens ein radial nach aussen gegen die Hülse (24) drückender Körper (42) angeordnet ist, welcher die Hülse (24) im aufgesteckten Zustand drehsichert.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der die Hülse (24) radial nach aussen drückende Körper (42) die Hülse auch in axialer Richtung fixiert.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der axiale Anschlag (16) der Spindel aus einem in axialer Richtung federelastisch getragenen Ring (39) gebildet wird und von der auf der Spindel (14) axial fixierten Hülse (24) nach unten gedrückt wird.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Ring (39) in der Berührungszone mit der Hülse (24) eine Oberfläche hoher Reibung, z. B. eine Gummioberfläche (48), aufweist.