CH625463A5

CH625463A5 -

Info

Publication number: CH625463A5
Application number: CH747177A
Authority: CH
Inventors: Karl Kristian Kobs Kroyer
Original assignee: Kroyer K K K
Priority date: 1976-06-18
Filing date: 1977-06-17
Publication date: 1981-09-30
Also published as: AU2603577A; AU513365B2; DE2726279A1; FI771912A; SE7707085L; IE45422L; NO772143L; GB1581934A; LU77573A1; ES459884A1; IE45422B1; SE423607B; CA1097019A; US4202851A; PL198971A1; PL116507B1; IT1115351B; NO144699B; NO144699C; JPS534038A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von flächigen Produkten, vorzugsweise Wellplatten.

Es ist bekannt, Platten, z.B. Wellplatten, die beispielsweise etwa 10% Asbest und etwa 90% Zement enthalten, herzustellen, indem das Gemisch aus Asbest und Zement mit der zum Abbinden und Härten erforderlichen Wassermenge gemischt s und die erhaltene Masse vorzugsweise in einer Form zum gewünschten Produkt geformt wird, worauf man sie abbinden und härten lässt.

Platten oder ähnliche flächige Produkte dieser Art werden seit vielen Jahren in der Bauindustrie, beispielsweise für Dach-10 eindeckungen, verwendet, weil sie billig und verhältnismässig stark sind. Die bekannten Platten haben jedoch verschiedene Nachteile. Asbest ist beispielsweise ein Material, das Asbe-stose verursachen kann, und aufgrund dieser Gefahr ist es erwünscht, die Verwendung und Verarbeitung von Asbest ent-15 haltenden Materialien zu vermeiden. Die Platten haben den weiteren Nachteil, dass sie aufgrund des hohen Gehalts an hy-dratisiertem und abgebundenem Zement die unangenehme Eigenschaft aufweisen, dass sie im Falle eines Brandes in hohem Masse Blasen bilden und zu Bruchstücken zerbrechen, wo-20 durch das Gebäude, in dem sie verwendet werden, schnell zerstört werden kann. Ferner bedeutet dies eine Gefahr für die Feuerwehrmänner, die den Brand bekämpfen.

Die bekannten flächigen Produkte werden normalerweise in Formen zum gewünschten Profil geformt. Im allgemeinen 25 können sie nur aus der Form genommen werden, wenn das Abbinden oder Härten im wesentlichen vollendet ist. Die Produktionsleistung pro Form ist daher verhältnismässig gering.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, Platten mit der gleichen oder mit höherer Festigkeit als übliche Asbestzement-30 platten, jedoch ohne Asbest oder mit wesentlich geringerer Asbestmenge und ohne oder im wesentlichen ohne die genannten Gefahren im Falle eines Brandes herzustellen. Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein einfaches, wirksames und mit niedrigen Kosten verbundenes Verfahren zur Herstel-35 lung dieser Platten verfügbar zu machen.

Die Aufgaben, die die Erfindung sich stellt, werden durch ein Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man ein trockenes Gemisch aus einem feinteiligen anorganischen 40 Material, einem hydraulisch erhärtenden Bindemittel und einer geringen Menge eines organischen hitzehärtbaren Bindemittels in einer Kugelmühle mahlt, bis das feinteilige anorganische Material den gewünschten Zerteilungsgrad angenommen hat und die Komponenten gleichmässig verteilt sind, das Ge-45 misch unter der Einwirkung von Wärme in die gewünschte Form presst und die gebildete selbsttragende Platte mit Wasser behandelt und hierdurch das hydraulisch erhärtende Bindemittel erstarren und erhärten lässt.

Der Erfindung liegt die Erfahrung zugrunde, dass der Ge-50 halt an Zement oder einem anderen hydraulischen Bindemittel verringert werden kann, wenn ein verhältnismässig grobkörniges anorganisches Material und eine geringere Menge eines organischen Bindemittels anstelle von Asbestfasern verwendet werden, und dass das Produkt in sehr kurzer Zeit unter Ein-55 Wirkung von Wärme und Druck zu einem selbsttragenden Produkt geformt werden kann, das durch Zusatz von Wasser als Folge der Reaktion zwischen dem hydraulischen Bindemittel und dem Wasser abbindet und aushärtet.

Durch die Erfindung können nicht nur die vorstehend ge-60 nannten Brandgefahren und nachteiligen Einflüsse auf die Umgebung ausgeschaltet werden, sondern auch erhebliche verfahrenstechnische Vorteile erzielt werden. Der Herstellungsgang für eine Produkteinheit ist sehr kurz, da das Produkt nach wenigen Minuten oder nach noch kürzerer Zeit entformt 65 werden kann. Die abschliessende Behandlung mit Wasser und das Abbinden und Aushärten können ausserhalb der eigentlichen Produktionsanlage ohne wesentlichen Aufwand an Apparaturen und Arbeitskraft durchgeführt werden.

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Das Mengenverhältnis zwischen anorganischem feinteili-gem Material, hydraulischem Bindemittel und organischem hitzehärtbarem Bindemittel kann in weiten Grenzen variiert werden, jedoch enthält das Trockengemisch vorzugsweise 50 bis 88 Gew.-% feinteiliges anorganisches Material, 20 bis 40 Gew.-% hydraulisches Bindemittel und 2 bis 10 Gew.-% organisches hitzehärtbares Bindemittel. Besonders vorteilhaft ist die folgende Zusammensetzung, mit der gute Formbarkeit und gute Festigkeit erzielt werden: 70 bis 82 Gew.-% feinteiliges anorganisches Bindemittel, 15 bis 25 Gew.-% hydraulisches Bindemittel und 3 bis 5 Gew.-% anorganisches hitzehärtbares Bindemittel.

Bevorzugt als hydraulisches Bindemittel wird Zement, z.B. Portlandzement oder Rapidzement, jedoch können gegebenenfalls auch andere hydraulische Bindemittel, beispielsweise Sorelzement (Magnesiumoxidzement), Aluminiumzement und Gips, verwendet werden.

Als feinteiliges anorganisches Material wird feinteiliges kristallisiertes blasiges Glas bevorzugt. Ein Material dieser Art kann auf die in der GB-PS 992 782 beschriebene Weise hergestellt werden und ist unter der Handelsbezeichnung «Syno-pal» im Handel. Dieses feinteilige Synopal, das durch Mahlen des blasigen Glases in der Kugelmühle hergestellt wird, weist eine grosse Zahl von Hohlräumen oder Vertiefungen in der Oberfläche auf, die eine wirksame Haftung oder Verankerung mit einem anorganischen oder organischen Bindemittel ermöglichen.

Anstelle von feinteiligem Synopalglas können Hochofenschlacken oder gemahlene Zementklinker mit einer Teilchengrösse von 0 bis 1 mm verwendet werden. Diese Zementklinker können in üblicher Weise, beispielsweise im Drehofen, hergestellt werden und haben die teilweise amorphe Struktur, die für diese Klinker charakteristisch ist.

Es wurde ferner gefunden, dass als feinteiliges anorganisches Material vorteilhaft Zementklinker verwendet werden können, die zur Steigerung der kristallinen und keramischen Struktur einer weiteren Wärmebehandlung unterworfen worden sind. Die Teilchengrösse der Klinker kann zwischen 0 und 1 mm, vorzugsweise zwischen 0 und 0,5 mm liegen.

Diese weitere Wärmebehandlung wird vorzugsweise durch erneutes Erhitzen auf wenigstens 1000 °C, insbesondere im Drehofen, nach dem Abkühlen der Klinker auf Raumtemperatur durchgeführt. Die Zementklinker können beispielsweise über eine Zeit von etwa zwei Stunden allmählich auf etwa 1050 °C erhitzt werden, worauf die Temperatur allmählich auf etwa 500 °C gesenkt und das Produkt anschliessend auf Raumtemperatur gekühlt wird. Als Alternative kann die Dauer des Erhitzens bei der üblichen Herstellung des Zementklinkers über einen längeren Zeitraum, beispielsweise 30 Minuten, fortgesetzt und/oder die Heizzone in eine höhere Lage im Ofen verlegt werden.

Durch die Verfahren ist es ferner möglich, ganz oder teilweise kristallisierte und/oder in Keramik überführte Zementklinker zu erhalten, obwohl diese eine etwas gröbere Kristall-grösse und hierdurch eine geringere Festigkeit aufweisen, als sie durch Kühlen und Wiedererhitzen erreichbar ist.

Die Untersuchung des Zementklinkers vor und nach dem vorstehend genannten Wiedererhitzen ergab ein kristallisiertes Produkt mit verhältnismässig kleinen Kristallen und zeigte,

dass die Klinker, die nach der Behandlung aufgrund der Kristallisation keine Klinker im üblichen Sinne des Wortes mehr waren, eine erheblich gesteigerte Druckfestigkeit erworben hatten, wie dies später in Beispiel 28 veranschaulicht wird.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird das trockene Gemisch in zwei Stufen gemahlen, wobei das organische hitzehärtbare Bindemittel in der ersten Stufe zusammen mit dem anorganischen Material gemahlen wird, bis die Teilchen die gewünschte Zerteilung angenommen haben, und das hydraulisch erhärtende Bindemittel in der zweiten Stufe zugesetzt wird, worauf das Mahlen forgesetzt wird, bis die Bestandteile gleichmässig verteilt sind. Hierbei ist es zweckmässig, eine aus den feinsten Teilchen bestehende s Fraktion, vorzugsweise die Fraktion von 0 bis 50 [im, des gemahlenen Gemisches aus der ersten Stufe zu entfernen, bevor das Gemisch mit dem hydraulischen Bindemittel gemischt und in der zweiten Stufe gemahlen wird. Es ist somit möglich, eine gute Verteilung der Teilchengrösse der Komponenten, d.h. io eine ideale Feinheitscharakteristik, zu erzielen, wobei das hydraulische Bindemittel, das feinkörnig ist, die entfernte feinste Fraktion ersetzt. Wenn der wärmebehandelte Zementklinker als feinteiliges Material verwendet wird, kann das hydraulische Bindemittel einen weiteren Ausgleich für eine durch Kristalli-15 sation verursachte etwaige Verringerung der hydraulischen Festigkeit schaffen. Ein solches Material ist sehr dicht und hat eine hohe Festigkeit, auch wenn der Gehalt an anorganischem hydraulischem Bindemittel und organischem hitzehärtbarem Bindemittel verhältnismässig niedrig ist.

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Das zugesetzte Material wirkt als Gleitmittel beim Formungsvorgang vor dem Erstarren und Erhärten und bewirkt somit eine besonders dichte Zusammenlagerung.

Das trockene, in der Kugelmühle gemahlene Gemisch kann in einer Form unter Einwirkung von Wärme und Druck wäh-25 rend einer kurzen Zeit, z. B. in wenigen Minuten, geformt werden. Das Produkt kann dann unmittelbar aus der Form genommen werden, da es als Folge der darin enthaltenen geringen Menge des organischen hitzehärtbaren Bindemittels, das die anorganischen Teilchen abbindet, bis das hydraulische 30 Bindemittel nach der Behandlung mit Wasser erstarrt und erhärtet ist, selbsttragend und formbeständig ist. Nach dem abschliessenden Aushärten hat das Produkt seine volle Festigkeit erreicht.

Die Wasserbehandlung kann durchgeführt werden, indem 35 das Produkt in Wasser getaucht wird. Anstelle der Behandlung mit Wasser kann auch eine Behandlung mit Wasserdampf vorgenommen werden.

Als Beispiel geeigneter hitzehärtbarer Bindemittel sind Phenolharze, Epoxyharze, Harnstoffharze und Melaminharze 40 zu nennen. Ein organisches thermoplastisches Bindemittel kann zugesetzt werden; vorzugsweise werden V3 bis 3 Teile Bitumen pro Teil des organischen hitzehärtbaren Bindemittels verwendet. Die Anwesenheit des Bitumens erhöht die Wasser-^festigkeit des Produkts und senkt die Herstellungskosten.

Um die mechanischen Eigenschaften weiter zu verbessern und beispielsweise hohe Zugfestigkeit, hohe Schlagzähigkeit und/oder erhöhte Felxibilität zu erzielen, ist es zweckmässig, dem Gemisch ausserdem anorganische Fasern, vorzugsweise so Glasfasern, insbesondere aus kristallisiertem Glas, zuzusetzen. Besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn die Fasern in gesonderten Schichten im flächigen Produkt, insbesondere in den Oberflächenschichten konzentriert sind.

Die Fasern können in bekannter Weise, z.B. durch Auf-55 sprühen oder Rieseln, in das Produkt eingearbeitet werden. Hierzu kann eine übliche, nach dem Trockenverfahren arbeitende Papiermaschine verwendet werden. Die Fasern können auch auf die Oberflächen des Produkts als gesonderte Schicht, die anorganische Fasern, feinteiliges anorganisches Material «o und eine geringe Menge eines organischen hitzehärtbaren Bindemittels enthält, aufgebracht werden, worauf das laminierte Material zu Platten gepresst wird, während zum Aushärten des organischen Bindemittels erhitzt wird.

Besonders vorteilhaft als äussere Faserschicht ist das soge-65 nannte Synolpapier, das nach dem in der britischen Patentanmeldung 1967/76 beschriebenen Verfahren hergestellt wird. Das Synopalpapier kann auch wie folgt hergestellt werden:

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Körniges Synopal wird in der Kugelmühle auf eine mittlere Korngrösse von etwa 70 /im gemahlen. Nach Zusatz von 10 Gew.-% Phenolharz wird ungefähr weitere 100 Minuten gemahlen. Dann werden 33 Gew.-% Synopalwolle zugesetzt, worauf weitere 5 Minuten in der Kugelmühle gemahlen wird. Hierdurch werden die Synopalfasern auf eine durchschnittliche Länge von 3 mm verkürzt. Aus dem hierbei erhaltenen Gemisch wird in einer Trockenpapiermaschine eine flockige Schicht gelegt, die bei 90°C, d.h. unterhalb der Härtetemperatur des organischen Bindemittels, zu einem «Papier» mit festem Zusammenhalt gewalzt wird. Dieses Synolpapier kann auf die Oberfläche des das hydraulische Bindemittel enthaltenden Gemisches gelegt werden, worauf das Ganze unter Hitzeeinwirkung zu Platten gepresst wird. Die flockige Schicht kann auch in einem Arbeitsgang unmittelbar auf die Oberfläche der das hydraulische Bindemittel enthaltenden Gemische abgelegt werden, worauf die Schichten unter Einwirkung von Hitze zu Platten gepresst werden.

Eine weitere Möglichkeit bei dem vorstehend beschriebenen Verfahren zur Herstellung von Synopalpapier besteht darin, die flockige Schicht in grösserer Dichte abzulegen und bei einer Temperatur oberhalb der Härtetemperatur des organischen Bindemittels zu walzen, wobei flächige Produkte mit hoher Schlagzähigkeit erhalten werden.

Bei Verwendung einer Oberflächenschicht aus Fasermaterial in der oben beschriebenen Weise ist es bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung möglich, eine tragende Schicht aus üblichem Beton zu verwenden, in dem die Korngrösse des Zuschlagmaterials nicht wesentlich grösser ist als 1 mm.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert. In diesen Teilen verstehen sich die Teile als Gewichtsteile, falls nicht anders angegeben.

Beispiel 1

Ein Gemisch von 10 Teilen pulverförmigem Phenolharz, 10 Teilen pulverformigem Bitumen und 80 Teilen Synopalteil-chen wurde in der Kugelmühle auf eine Teilchengrösse von 0 bis 800 [im gemahlen. Die Fraktion mit der Korngrösse 0 bis 50 /um wurde entfernt und das restliche Gemisch mit 30 Teilen Zement pro 100 Teile des gemahlenen Gemisches gemischt. Das pulverförmige Produkt wurde in einer Form, die 2 Minuten auf 170 °C erhitzt wurde, unter einem Druck von 50 kg/cm2 zu einer Wellplatte gepresst. Die gepresste Platte wurde aus der Form genommen und 3 Stunden in Wasser getaucht, worauf sie der Aushärtung überlassen wurde.

Beispiel 2

Der in Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch unter einem Druck von 150 kg/cm2 gepresst wurde. Als Produkt wurde eine Platte mit höherer Biegefestigkeit, jedoch niedrigerer Schlagzähigkeit erhalten.

Beispiel 3

Der in Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch 30 Sekunden unter einem Druck von 150 kg/cm2 gepresst und die Platte anschliessend 5 Minuten bei 170 °C gehalten wurde.

Beispiel 4

Der in Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde unter Verwendung von 3 Teilen pulverförmigem Phenolharz, 3 Teilen pulverförmigem Bitumen und 94 Teilen Synopalteilchen wiederholt.

Beispiel 5

Der in Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde unter Verwendung von 10 Teilen pulverförmigem Phenolharz, 3 Teilen pulverförmigem Bitumen und 87 Teilen Synopalteilchen wiederholt, wobei das gemahlene Bitumen nach dem Mahlen in der Kugelmühle zugesetzt wurde.

s Beispiel 6

Der in Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch gleichzeitig mit dem gemahlenen Phenolharz 1 Teil Spiritus, den man vor der Zugabe des gemahlenen Bitumens abdampfen liess, zugesetzt wurde.

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Beispiel 7

Der in Beispiel 2 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch gleichzeitig mit dem gemahlenen Phenolharz 1 Teil Spiritus, den man vor der Zugabe des gemahlenen Bitu- ' ls mens abdampfen liess, zugesetzt wurde.

Beispiel 8

Der in Beispiel 3 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch gleichzeitig mit dem gemahlenen Phenolharz 1 20 Teil Spiritus zugesetzt wurde.

Beispiel 9

Zementklinker, denen 1 % Gips zugesetzt worden war, wurden in der Kugelmühle mit 3 % Phenolharz auf eine maxi-25 male Korngrösse von 800 «m gemahlen. Hierbei wurden etwa 25 % Material mit der Feinheit von Zement, d.h. unter etwa 100 [im, gebildet. Das Gemisch wurde dann 1 Minute bei 170 °C unter einem Druck von 100 kg/cm2 zu einer Platte von 60 x 60 x 0,7 cm gepresst, Die Platte wurde in Wasser gehal-30 ten, bis sie etwa 10% Wasser aufgenommen hatte, und dann der Erhärtung bei Raumtemperatur überlassen.

Beispiel 10

Der in Beispiel 9 beschriebene Versuch wurde wiederholt, 35 wobei jedoch 10% Wasser vor dem Pressen zugesetzt wurden und die gepresste Platte nicht in Wasser getaucht wurde.

Beispiel 11

Der in Beispiel 9 beschriebene Versuch wurde wiederholt, 40 wobei jedoch 10% Wasser vor dem Pressen zugesetzt wurden und die gepresste Platte etwa 30 Minuten in Wasser getaucht wurde.

Beispiel 12

45 Der in Beispiel 9 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch 5 % Bitumen anstelle von 3 % Phenolharz zugesetzt wurden.

Beispiel 13

50 Ein Gemisch von 65 Gewichtsteilen Synopalteilchen von 0 bis 2 mm Korngrösse, 32 Gewichtsteilen Portlandzement und 3 Teilen Phenolharz wurde in der Kugelmühle 2 Stunden gemahlen, wobei das Produkt auf eine Korngrösse von 0 bis 800 [im zerkleinert wurde. Das Gemisch wurde in einer Form 55 eine Minute unter einem Druck von 50 kg/cm2 bei einer Temperatur von 160 °C gepresst. Die gepresste Platte wurde 3 Stunden in Wasserdampf gehalten.

m Beispiel 14

Der in Beispiel 13 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch das gemahlene trockene Gemisch zu einer Platte geformt wurde, auf die in einer üblichen Trockenpapiermaschine beiderseits eine Schicht von Synopalfasern, denen wäh-65 rend der Verkürzung der Fasern, der sogenannten Defibration, 10% Melaminharz zugesetzt worden waren, aufgebracht wurde. Anschliessend wurde das Produkt gepresst und in der beschriebenen Weise nachbehandelt.

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Beispiel 15

Der in Beispiel 14 beschriebene Versuch wurde unter Verwendung von Gesteinsfasern anstelle von Synopalfasern wiederholt.

Beispiel 16

Der in Beispiel 14 beschriebene Versuch wurde unter Verwendung von Glaswolle anstelle von Synopalfasern wiederholt.

Beispiel 17

Die in den Beispielen 14,15 und 16 beschriebenen Versuche wurden wiederholt, wobei jedoch anstelle von Melamin-harz 10% pulverförmiges Phenolharz, dessen Korngrösse zu einem wesentlichen Teil unter lOO^m lag, den Fasern zugesetzt wurden.

Beispiel 18

Die in den Beispielen 14,15 und 16 beschriebenen Versuche wurden wiederholt, wobei jedoch den Fasern 50% Synopalteilchen einer Grösse von 0 bis 100 /um zugesetzt wurden.

Beispiel 19

Die in Beispiel 17 beschriebenen Versuche wurden wiederholt, wobei jedoch den Fasern 50% Synopalteilchen einer Grösse von 0 bis 100 fim zugesetzt wurden.

Beispiel 20

Die in den Beispielen 14,15 und 16 beschriebenen Versuche wurden wiederholt, wobei jedoch den Fasern anstelle des Melaminharzes 5 % Phenolharz und 5 % Bitumen zugesetzt wurden und ferner 50% Synopalteilchen einer Grösse von 0 bis 100 /im zugegeben wurden.

Beispiel 21

Die in den Beispielen 14,15 und 16 beschriebenen Versuche wurden wiederholt, wobei jedoch den Fasern anstelle des Melaminharzes 10% Acrylharz zugesetzt wurden und ferner 50% Synopalteilchen einer Grösse von 0 bis 100 /im zugegeben wurden.

Beispiel 22

Ein Gemisch von 88 Teilen Synopalteilchen, 10 Teilen Zement und 2 Teilen Phenolformaldehydharz wurde auf die in Beispiel 13 beschriebene Weise hergestellt und zu einer Platte geformt, auf die beiderseits Synopalpapier nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren aufgebracht wurde. Das laminierte Material wurde eine Minute unter einem Druck von 100 kg/cm2 bei einer Temperatur von 160 °C gepresst. Die gepresste Platte wurde 3 Stunden in Wasserdampf gehalten. Aufgrund des niedrigen Gehalts an organischem Bindemittel war das Ergebnis eine billige, nichtentflammbare Platte.

Beispiel 23

Auf ein Blatt Synopalpapier, das nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt worden war, wurde, bezogen auf das Synopalpapier, die lOfache Gewichtsmenge Syno-palpulver mit 2,5 % Phenolharz aufgebracht. Hierüber wurde wiederum ein Blatt Synopalpapier gelegt, worauf das Ganze 3 Minuten der Hitzehärtung bei 170 °C unter einem Druck von 100 kg/cm2 unterworfen wurde.

5 Beispiel 24

Der in Beispiel 23 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, dass anstelle des Synopalpulvers mit 2,5 % Phenolharz ein Gemisch von 67,5 Teilen Synopalpulver, 20 Teilen Zement, 2,5 Teilen Phenolharz und 10 Teilen Was-10 ser verwendet wurde. Das Ergebnis war eine Platte, die im Verhältnis zum Gesamtgehalt an Fasern und organischem Bindemittel eine sehr hohe Festigkeit hatte und feuerwiderstandsfähig oder sogar feuerfest war.

15 Beispiel 25

Der in Beispiel 24 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch das Synopalpapier beiderseits mit einer Oberfläche versehen wurde, auf der keine geraden Linien gezogen werden konnten. Dies wurde erreicht, indem die Oberfläche 20 mit abgerundeten Erhöhungen und dazwischenliegenden abgerundeten Vertiefungen versehen wurde, wobei die Erhöhungen und Vertiefungen einen Durchmesser von 6 mm und eine Tiefe von 0,8 mm hatten.

Das Ergebnis war eine Synopalfaserschicht, die hohe Fe-25 stigkeit aufwies und zur Verbesserung der Biegefestigkeit unter Zugbeanspruchung reckbar war.

Beispiel 26

30 Der in Beispiel 25 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch die Erhöhungen und Vertiefungen einen Durchmesser von 3 mm und eine Tiefe von 0,2 mm hatten.

Beispiel 27

35 Der in Beispiel 25 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch nur das Synopalpapier auf einer Seite der Platte, die als einwärts oder nach unten gerichtete Seite vorgesehen war, mit der Oberfläche versehen wurde. Normalerweise kann damit gerechnet werden, dass ein Druck oder Schlag von oben « oder von aussen auf die Platte zur Einwirkung kommt, so dass es im allgemeinen genügt, wenn die nach unten oder einwärts zeigende Seite «gewellt» und reckbar ist.

Beispiel 28

45 Ein Vergleich wurde zwischen zwei Arten von feinteiligen Materialien, nämlich gemahlenen Zementklinkern und Zementklinkern, die einer weiteren Wärmebehandlung unterworfen worden sind, durchgeführt, um die Unterschiede in der Druckfestigkeit festzustellen. Die Druckfestigkeit wurde mit Hilfe des folgenden genormten Tests bestimmt:

Eine Korngrössenfraktion von 5 bis 7 mm wird sauber 5 Minuten auf einem 5-mm-Sieb abgetrennt, worauf 500 g abgewogen und in einen Testzylinder gefüllt werden. Auf die Probe wird ein mit einem 4-kg-Gewicht versehener Kolben gelegt, worauf 25 Schläge mit einem 14-kg-Fallhammer aus einer Höhe von 25 cm ausgeführt werden. Die Probe wird nun auf 5-4-3-2-1-mm-Sieben 5 Minuten getrennt, und die Druckfestigkeitszahl wird berechnet, wie durch das folgende Beispiel erläutert:

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6

+5

408 g

81,6%

+4

31g

6,2 =

e

18,4 (a+b + c+d + e)

+3

17 g

3,4 =

d

12,2 (a + b + c+d)

+2

Hg

2,2 =

c

8,8 (a + b + c)

+ 1

Hg

2,2 =

b

6,6 (a + b)

+ 1

22 g

4,4 =

a

4,4 (a)

500 g

100,0%

50,4

Druckfestigkeitszahl: 50.

Es ist zu bemerken, dass die Druckfestigkeit mit kleiner werdenden Werten steigt.

Prüfung von Zementklinkern ohne Erhitzen (amorph) nach Erhitzen von Raum temperatur auf 1050 °C (kristallisiert)

5

275

55,0

5

372

74,4

4

64

12,8

45,0%

4

39

7,8

25,6%

3

66

13,2

32,2%

3

37

7,4

17,8%

2

29

5,8

19,0%

2

15

3,0

10,4%

1

25

5,0

13,2%

1

13

2,6

7,4%

-f- 1

41

8,2

8,2%

1

24

4,8

4,8%

500 g

117,6%

; 500 g

66,0%

Druckfestigkeitszahl: 118 Druckfestigkeitszahl: 66

Durch die Wärmebehandlung wurde somit die Druckfestigkeitszahl um fast die Hälfte erniedrigt.

s

Claims

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1. Verfahren zur Herstellung von flächigen Produkten, insbesondere Wellplatten, dadurch gekennzeichnet, dass man ein trockenes Gemisch aus einem feinteiligen anorganischen Material, einem hydraulisch erhärtenden Bindemittel und einer geringen Menge eines organischen hitzehärtbaren Bindemittels in einer Kugelmühle mahlt, bis das feinteilige anorganische Material den gewünschten Zerteilungsgrad angenommen hat und die Komponenten gleichmässig verteilt sind, das Gemisch unter der Einwirkung von Wärme in die gewünschte Form presst und die gebildete selbsttragende Platte mit Wasser behandelt und hierdurch das hydraulisch erhärtende Bindemittel erstarren und erhärten lässt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man ein trockenes Gemisch verwendet, das 50 bis 88 Gew.-% feinteiliges anorganisches Material, 10 bis 40 Gew.-% des hydraulisch erhärtenden Bindemittels und 2 bis 10 Gew.-% des organischen hitzehärtbaren Bindemittels enthält.

2

PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als hydraulisch erhärtendes Bindemittel Zement verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als feinteiliges anorganisches Material Teilchen von kristallisiertem blasigem Glas, gemahlene Zementklinker mit einer Teilchengrösse zwischen 0 und 1 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 800 um, oder gemahlene Hochofenschlacke mit einer Teilchengrösse zwischen 0 und 1 mm verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als feinteiliges anorganisches Material gemahlene Zementklinker verwendet, die nach vorherigem Kühlen auf Raumtemperatur zur Verstärkung der Kristallstruktur und keramischen Struktur auf wenigstens 1000 °C erhitzt worden sind und eine Teilchengrösse zwischen 0 und 1 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 800 //m, haben.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das trockene Gemisch in zwei Stufen mahlt, wobei man zunächst das organische hitzehärtbare Bindemittel zusammen mit dem feinteiligen anorganischen Material mahlt, bis die Teilchen die gewünschte Zerteilung angenommen haben, und in der zweiten Stufe das hydraulisch erhärtende Bindemittel zusetzt und anschliessend das Mahlen fortsetzt, bis die Komponenten gleichmässig verteilt sind.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man aus dem in der ersten Stufe gemahlenen Gemisch des organischen hitzehärtbaren Bindemittels und des feinteiligen anorganischen Materials vor dem Zumischen des hydraulisch erhärtenden Bindemittels und vor dem Mahlen in der zweiten Stufe eine aus den feinsten Teilchen bestehende Fraktion entfernt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als organisches hitzehärtbares Bindemittel ein Phe-nolhaiz, ein Epoxyharz, ein Harnstoffharz oder ein Melamin-harz verwendet.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man ausserdem ein organisches thermoplastisches Bindemittel, vorzugsweise Bitumen, in einer Menge von V3 bis 3 Teilen pro Teil des organischen hitzehärtbaren Bindemittels verwendet.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man ausserdem anorganische Fasern, vorzugsweise aus Glas, insbesondere kristallisiertem Glas, verwendet.