DE2111641C3

DE2111641C3 - Großformatiger, dampfgehärteter Leichtbau-Formkörper der Rohdichteklasse 1000 bis 1400 kg/m3

Info

Publication number: DE2111641C3
Application number: DE2111641A
Authority: DE
Inventors: Leo Dr.-Ing. 5601 Dornap Berens; Heinz 5601 Dornap Kunze; Heinrich 5601 Gruiten Mencke
Original assignee: RHEINISCH-WESTFAELISCHE KALKWERKE AG 5600 WUPPERTAL
Current assignee: RHEINISCH-WESTFAELISCHE KALKWERKE AG 5600 WUPPERTAL
Priority date: 1971-03-11
Filing date: 1971-03-11
Publication date: 1978-12-07
Also published as: DE2111641B2; FR2129528A5; NL7203018A; DE2111641A1

Description

Die Erfindung betrifft großformatige, dampfgehärtete Leichtbau-Formkörper der Rohdichteklasse 1000—1400 kg/m³, die aus einem kieselsäurereichen Material, wie Sand sowie Kalk und Wasser und geringen Mengen eines Porenbildners, wie Aluminiumpulver hergestellt und durch hydrothermale Behandlung gehärtet werden.

Derartige Leichtbau-Formkörper sind als Gasbeton, auch Porenbeton oder Kalkleichtbeton genannt, bekannt. Bei der Herstellung dieses Gasbetons, der im ausgehärteten Zustand eine Rohdichte von etwa 600-800 kg/m³ aufweist, wird zunächst eine Mischung aus Sand, Kalk, Porenbildner und Wasser hergestellt und in Formen gegossen. Häufig wird der Kalk ganz oder teilweise durch Zement ersetzt. Der heute fast ausschließlich verwendete Porenbildner Aluminiumpulver reagiert nun mit dem Kalk bzw. Zement unter Bildung von Wasserstoff und Treiben und Versteifen der Masse. Diese wird sodann in die gewünschten Formen geschnitten, welche etwa 6 bis 8 Stunden bei ca. 13 at Sattdampfdruck gehärtet werden und ein poriges Erzeugnis der angegebenen Rohdichte von 600-800 kg/m³ ergeben.

Obgleich dieser Gasbeton für zahlreiche Anwendungsgebiete im Bauwesen gut geeignet ist und weite Verbreitung gefunden hat, weist er einige Eigenschaften auf, die seiner Verwendung Grenzen setzen, z. B. eine geringe Schalldämmung, eine relativ große Wasseraufnahme und eine für viele Zwecke genügende Festigkeit.

Zur Herstellung frostbeständiger Leichtsteinkörper höherer Festigkeit werden nach einem anderen bekannten Verfahren feinverteilte kalk- und kieselsäurehaltige Massen durch hydrothermale Behandlung gehärtet, wobei die Rohdichte der Enderzeugnisse mindestens 900 kg/m³ betragen soll und der breiig flüssigen Rohmischung kleine Mengen eines Porenbildners zugesetzt werden. Als klakhaltige Stoffe werden, insbesondere wegen der Ansteifung der Masse zwecks Entnahme aus den Formen, hydraulischer Kalk oder Zement vorgeschlagen. Die Herstellung von Leichtsteinen größerer Abmessungen, d. h. insbesondere der heute oft geforderten geschoßhohen Platten, ist mit den vorgeschlagenen kalkhaltigen Ausgangsstoffen nicht möglich, ohne daß durch Rissebildung hohe Ausschußquoten in Kauf genommen werden müssen. Außerdem bewirkt der Zementzusatz eine Erhöhung der Rohdichte, ohne daß die Festigkeit dabei ansteigt
Ziel der Erfindung ist es, einen großformatigen Leichtbau-Formkörper der Rohdichteklasse

1000—1400 kg/m³ aus einem kieselsäurereichen Material sowie Kalk, Wasser und geringen Mengen eines Porenbildners durch hydrothermale Härtung zu schaffen, der ohne Verwendung von Zement und frei von Rissen bei verhältnismäßig niedriger Rohdichte eine hohe Festigkeit aufweist Insbesondere soll die Druckfestigkeit größer als 150 kp/cm² und die Biegezugfestigkeit größer als 30 kp/cm² sein. Außerdem besitzt der Leichtbau-Formkörper bei guter Wärmedämmung eine ausreichende Schalldämmung und weitere Vorteile der bisher bekannten dampfgehärteten Leichtbaustoffe.

Gemäß der Erfindung wird dieses Ziel dadurch erreicht, daß die Ausgangsmischung 14 — 18 Gewichtsprozent eines Branntkalks einer Korngröße 0—0,1 mm, 6—12 Gewichtsprozent gemahlener Feinsand einer Korngröße 0 — 0,2 mm, 38—44 Gewichtsprozent ungemahlener Sand einer Korngröße 0—1,0 mm sowie 32 — 36 Gewichtsprozent Wasser, bezogen auf das Gewicht der gesamten Mischung, enthält und pro m³ der Rohmischung höchstens 50 g Aluminiumpulver als Treibmittel verwendet werden.

Eine derartig zusammengesetzte Mischung führt, in entsprechende Formen gegossen und unter den bei Gasbeton üblichen Druck- und Temperaturbedingungen dampfgehärtet, zu rissefreien großformatigen Elementen hoher Festigkeit.

In besonders vorteilhafter Weise kann die in Formen gegossene Mischung in an sich bekannter Weise in Elemente gewünschter Größe geschnitten werden, wie dies bei Gasbeton üblich ist. Dabei können die entsprechenden Schneidvorrichtungen verwendet werden.

Wichtig ist die Verwendung eines gemahlenen Brantkalks gleichmäßiger Qualität und bestimmten Kornaufbaus und der Anteil gemahlenen Sandes, der mindestens 14% des ingesamt verwendeten Sandes betragen soll, sowie die Menge des eingesetzten Wassers, die nicht mehr als 36%, bezogen auf das Gewicht der gesamten Mischung, ausmachen soll.

Ferner ist ausschlaggebend, daß pro m³ der Rohmischung höchstens 50 g Aluminiumpulver als Treibmittel zugesetzt werden.

Durch zahlreiche Versuche konnte nämlich bestätigt werden, daß ein Abweichen von der angegebenen Zusammensetzung entweder zu Schwierigkeiten beim Ansteifen der Mischung oder zu einer Rißbildung in den ausgehärteten Formkörpern führt.

Das folgende Beispiel dient zur Erläuterung der Erfindung:

Beispiel

126,4 kg Weißfeinkalk, 72,0 kg gemahlener Feinsand

und 337,6 kg ungemahlener, gröberer Sand wurden in einem handelsüblichen Mischer intensiv vermischt. Für diese Komponenten wurde folgender Kornaufbau bzw. Analyse ermittelt:

a) gemahlener Sand:	0,61%
> 0,09 mm	3,64%
0,063-0,09 mm	15,10%
0,032-0,063 mm	80,62%
< 0.032 mm

b) ungemahlener Sand:

>1 mm	7,73%
03—lmm	21,41%
0,2—0,5 mm	63,18%
<0,2mni	7,68%
c) Weißfeinkalk:
CaO	94,81%
MgO	1,20%
SiO₂	0,71%
Al₂O₃	036%
Fe₂O₃	0,28%
Mn₃O₄	0,07%
SO₃	0,15%
Glühverl.	2,42%
CO₂	1,46%
NLKt₆₀	18 min
Siebrückstand 0,09 mm	!,9%

Dieser Mischung wurden 264 1 Wasser, das 35 g Aluminiumpulver suspendiert enthielt, unter laufendem Rühren zugegebea Die gießfähige Mischung wurde anschließend in eine Form mit den Abmessungen 2120 χ 500 χ 690 mm gegossen. Nach etwa 30 Minuten war der Treib- und Ansteifvorgang beendet, so daß die Seitenwände der Form abgenommen werden konnten und der Block nach Entfernen der Treibkappe in 6 Platten einer Dicke von je 115 mm mittels einer bei Gasbeton üblichen Schneidevorrichtung geschnitten werden konnte. Die einzelnen Platten wurden sodann in einem Autoklav bei 13 at Sattdampfdruck 8 Stunden gehärtet. Sämtliche Platten waren frei · -on Rissen. Die an getrockneten Proben ermittelte Druckfestigkeit betrug durchschnittlich 178 kp/cm² bei einer Rohdichte von 1080 kg/m³.

Claims

Patentanspruch:

Großformatiger, dampfgehärteter Leichtbau-Formkörper der Rohdichteklasse 1000 — 1400 kg/m³, der aus einem kieselsäurereichen Material sowie Kalk und Wasser und geringen Mengen eines Porenbildners hergestellt und durch hydrothermale Behandlung gehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmischung 14 — 18 Gewichtsprozent Branntkalk einer Korngröße 0 — 0,1 mm, 6—12 Gewichtsprozent gemahlenen Feinsand einer Korngröße 0—0,2 mm, 38—44 Gewichtsprozent ungemahlenen Sand einer Korngröße 0—1,0 mm sowie 32—36 Gewichtsprozent Wasser, jeweils bezogen auf das Gewicht der gesamten Mischung, enthält und pro m³ der Mischung 20—50 g Aluminiumpulver zugesetzt werden.