Verfahren zur Herstellung von nahtlosen Skistiefelschalen
Es sind bereits Skistiefel mit Aussenschalen aus Thermoplastik-Material, Fiberglas, Polyurethan und Hartgummi sowie auch aus mehreren der vorgenannten Materialien in Verbindung miteinander bekannt, die durch Pressen, Giessen oder im Spritzgussverfahren hergestellt werden, welch letzteres sich besonders für grosse Serien eignet. Die dafür notwendigen zweiwandigen Formen aus Stahl, die trennbar sein müssen, sind ausserordentlich kostspielig, und da die gleiche Schuhgrösse in der Regel in verschiedenen Breiten hergestellt wird, lässt sich vorstellen, welche grosse Zahl an Formen für eine Reihe verschiedener Schuhgrössen vorhanden sein und wieviel Kapital in diese Formen investiert werden muss.
Für relativ kleine Herstellungsserien sind diese Formkosten daher wirtschaftlich nicht vertretbar, so dass Fabrikationsbetriebe mit geringerer Fertigung auf diese Art der Stiefelherstellung verzichten müssen und selbst Betriebe mit grösserer Fertigung zu einer Kompromisslösung gelangten, indem sie die Vorteile des Kunststoffes, wie Wasserundurchlässigkeit und geringer Pflegeaufwand für die konventionelle Herstellung von Schuhen aus Leder auszunutzen suchen durch Verarbeitung von plastikbeschichtetem Leder oder Gewebe. Die Herstellungsweise solcher Skistiefel mit unzähligen Nähten und Nieten bleibt dabei jedoch gleich arbeitsintensiv.
Der Vorteil einer vollkommen nahtlosen Kunststoff-Skistiefelschale besteht jedoch neben den schon genannten Merkmalen auch darin, dass ein solcher Stiefel, insbesondere dessen Schaft, nicht, wie bei einem solchen aus Leder, nach längerem Gebrauch zu weich wird, was für die Fahrtechnik von erheblicher Bedeutung ist, und besteht ferner darin, dass kein Wasser durch Nähte eindringen kann.
Neben den genannten Vorteilen liesse sich zu seinen Gunsten auch das gegenüber einem herkömmlichen Skistiefel aus Leder bei gleicher Steifigkeit geringere Gewicht eines Kunststoffskistiefels anführen, wodurch er angenehm im Tragen ist.
Die Erfindung verfolgt daher das Ziel, einen Skistiefel aus Kunststoff auch bei kleinerer Serienfertigung kostengünstig herstellen zu können. Dieses Bestreben führte zu dem Ergebnis, dass ein Weg gefunden wurde, auf die für das Pressen und Giessen bei der Herstellung solcher Skistiefel notwendigen zweiwandigen und sehr teuren Formen verzichten zu können, und stattdessen nur eine einteilige Form zum Einsatz zu bringen, die bei kleiner Serienauflage nicht einmal aus Metall gefertigt zu sein braucht, da sie nicht den sonst üblichen hohen Drücken unterliegt. Besonders vorteilhaft ist dabei, dass sich bei einer einteiligen Form nachträglich Änderungen derselben auf verhältnismässig einfache Weise durchführen lassen.
Das Verfahren zur Herstellung von nahtlosen Skistiefelschalen ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass eine Kunststoff-Materialbahn in plastischem Zustand unter der Wirkung einer zwischen den beiden Materialbahnseiten erzeugten Luftdruckdifferenz mit ihrer einen Seite gegen eine Form zur Bildung einer mindestens eine Stiefelhälfte umfassenden Schale gedrückt wird. Die hierbei verwendete Materialbahn kann beispielsweise eine Platte aus Kunststoff mit bestimmten Abmessungen zur Herstellung jeweils einer Schale in der Grösse einer Stiefelhälfte sein, so dass nachfolgend zwei eine linke und eine rechte Stiefelhälfte bildende Schalen durch Verschweissen oder Kleben zu einem Skistiefel vereinigt werden können.
Die Materialbahn kann aber auch ein durch Extrudieren erzeugtes Gebilde, beispielsweise ein Schlauch aus Kunststoff sein, der sich insbesondere zur Herstellung einer Schale in Form eines ganzen Stiefels im Blasverfahren eignet. Das Blasverfahren ist aber ebenso auch bei einer von einer Platte ausgehenden Herstellungsweise der Schalen anwendbar.
Weiterhin kann eine Skistiefelschale mit Vorteil auch durch Vakuumverformung hergestellt werden, wobei man auf der einen Seite der Materialbahn, die der Form zugewandt ist, ein Vakuum herstellt, so dass die Materialbahn unter der Wirkung des auf der äusseren Seite herrschenden Atmosphärendrucks verformt wird. Das Herstellungsverfahren sei an einem Beispiel näher erläutert. Man erwärmt eine Platte aus thermoplastischem Kunststoffmaterial und legt sie auf eine einteilige Negativform, wobei der auf dem Formrand aufliegende Bereich fest angedrückt und so eine Abdichtung gegenüber der Plattenunterseite erzielt wird. Die Form besitzt nach unten wegführende Öffnungen zur Erzeugung eines Vakuums zwischen der Form und der Platte, welch letztere durch den Druck der Atmosphäre auf der anderen Platten seite in die Form hineingedrückt wird.
Man erhält mit zwei verschiedenen Formen auf diese Weise je eine Schale in Gestalt einer linken und einer rechten Stiefelhälfte. Die nach dem Abkühlen formbeständigen Schalen werden nötigenfalls an ihren Rändern genau zueinander passend bearbeitet und dann durch Verschweissen des Kunststoffes oder auch durch Kleben zusammengefügt.
Mit allen vorstehend erwähnten Herstellungsvarianten erzeugt man in jedem Fall einen Skistiefel, der, da er formsteif ist, für den Ein- und Ausstieg eine genügend grosse Öffnung nach oben besitzen muss, welche Öffnung dann durch ein elastisches Material mit verstellbaren Verschlüssen geschlossen wird.
Anstelle einer für die vorstehend beschriebenen Herstellungsvarianten verwendeten Negativform kann auch mit einer Positivform eine Schale derart erzeugt werden, dass mit einem erhöhten Luftdruck eine Platte aus Kunststoff gegen die erhabene Formseite gedrückt wird, so dass die durch die Luft beaufschlagte Seite zur Stiefelaussenseite wird. Im Interesse der Genauigkeit und der günstigeren Ausprägung der Stiefelkonturen, namentlich im Bereich der mit der Skibindung in Eingriff zu bringenden Sohlenabschnitte, wird jedoch die Formgebung mit der Negativform zu bevorzugen sein, bei der die gegen die Form anliegende Seite die Stiefelaussenseite ist. Das schliesst jedoch nicht aus, dass für den genannten Zweck u.U. auch ein als Tiefziehen anzusprechendes Verfahren mit einer Positivform in Verbindung mit einer durch ein gasförmiges Medium erzeugten Druckkraft angewendet werden kann.
Mit Vorteil ist das genannte Herstellungsverfahren ausser für die Herstellung der heute gebräuchlichen Skistiefelgrössen besonders auch für die Herstellung extrem hoher Stiefel geeignet, bei denen der hohe Schaft dem Stiefel im Bereich der beiden beim Verkanten des Skis Knickkräften ausgesetzten Seiten die Steifheit verleiht, die für eine gute Skiführung und auch Verringerung der Verletzungsgefahr ausschlaggebend ist.