Lagereinrichtung mit einem Gabelstapler, eine Last aufnehmenden Paletten, Palettentragvorrichtungen und einer auf dem Gabelstapler angeordneten Seitenbeladungsvorrichtung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Lagereinrichtung mit einem Gabelstapler, eine Last aufnehmenden Paletten, Palettentragvorrichtungen und einer auf dem Gabelstapler angeordneten Seitenbeladungsvorrichtung.
Bei den bis jetzt gebräuchlichen Gabelstaplern wird die zu transportierende Last in Fluchtung mit der Längsachse des Gabelstaplers aufgenommen bzw. abgelegt. Daher benötigt man beim Gebrauch von Gabelstaplern und die Lasten aufnehmenden Paletten, bei deren Verwendung zwar Arbeitskräfte eingespart werden, in Lagerhäusern oder dergleichen eine grosse Lagerfläche, denn die Gabelstapler müssen Kurven nach beiden Seiten befahren und gewendet werden können.
Da die Lasten in der erwähnten Richtung abgelegt werden, ist es erforderlich, breite Durchfahrten vorzusehen, so dass der Gabelstapler so gelenkt werden kann, dass er dem gewählten Platz gegenübersteht, an dem eine Last aufgenommen oder abgelegt werden soll.
Daher benötigt man für die Durchfahrten, die nur vorhanden sind, um das Manövrieren der Gabelstapler zu ermöglichen, einen sehr grossen Teil der Bodenfläche eines Lagerhauses oder dergleichen.
Zwar wurden bereits Versuche gemacht, die vorstehend genannte Aufgabe zu lösen, doch haben sich hierbei Schwierigkeiten ergeben. Bei manchen bekannten Konstruktionen ist es erforderlich, den Gabelstapler in Verbindung mit auf besondere Weise konstruierten Gestellen zu benutzen, auf denen die beladenen Paletten abgelegt werden können, und diese Gestelle müssen in der Höhe jeder Etage mit zwei zusätzlichen Schienen versehen sein.
Hieraus ergeben sich Beschränkungen bezüglich der verwendbaren Paletten konstruktionen. Ferner war es bis jetzt nicht möglich, eine brauchbare Stabilisierungsvorrichtung zu schaffen, die ein seitliches Umkippen des Fahrzeugs verhindert, wenn eine schwere Last in Richtung auf die eine oder andere Seite des Fahrzeugs bewegt oder in einem Abstand von einer Fahrzeugseite aufgenommen wird; auch sind bis jetzt keine befriedigenden Massnahmen bekannt, die es ermöglichen, die Last gegen Stösse zu schützen. Bei anderen bekannten Konstruktionen nimmt die Zusatzeinrichtung für den Gabelstapler selbst einen zu grossen Raum ein, oder man benötigt eine zu grosse Zahl von besonderen Hilfseinrichtungen.
Bei weiteren Konstruktionen besteht die Gefahr einer fälschlichen Bedienung, es besteht weiterhin die Gefahr einer Beschädigung des Fahrzeugs selbst oder des Transportguts, und es ist eine besondere Vorsicht und Aufmerksamkeit der Bedienungsperson erforderlich, wenn Schäden verhütet werden sollen. Bis jetzt haben diese bekannten Systeme nur eine geringe Verbreitung gefunden, obwohl sie seit mindestens 15 Jahren bekannt sind und zur Verfügung stehen.
Die Erfindung bezweckt, die erwähnten Nachteile zu beseitigen und die erfindungsgemässe Lagereinrichtung ist gekennzeichnet durch eine Seitenbeladungsvorrichtung mit einem Rahmen, einem Stabilisator, der sich quer zu dem Rahmen erstreckt und auf diesem seitlich bewegbar gelagert ist, einer als Unterstützung für eine Palette und eine Last benutzbaren Plattform, die sich oberhalb des Stabilisators quer zum Rahmen erstreckt und durch den Rahmen unabhängig vom Stabilisator so unterstützt wird, dass sie in seitlicher Richtung unabhängig von der Stabilisatorstellung beweglich ist, einer Vorrichtung, mittels deren der Stabilisator gegen über dem Rahmen in Richtung auf die eine oder andere Seite bewegt werden kann, bis er sich an einer Auflagefläche eines Gestellteils abstützt, auf welcher Auflagefläche die Palette zusammen mit der darauf angeordneten Last abgesetzt werden soll,
sowie einer Vorrichtung, mittels deren die Plattform so nach aussen bewegt werden kann, dass sie vollständig ausserhalb des Gabelstaplers und oberhalb des Stabilisators liegt.
Die beiliegende Zeichnung stellt ein Ausführungs- beispiel der Erfindung dar.
Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung von einer Lagereinrichtung einen mit einer zusätzlichen Sei tenbeiadungsvorrichtung ausgerüsteten Gabelstapler, wobei Gabelzinken und die Zusatzeinrichtung in ihrer normalen Transportstellung wiedergegeben sind, und wobei obere Teile des Gabelstaplers zur Raumersparnis weggebrochen dargestellt sind.
Fig. 2 ähnelt Fig. 1, zeigt jedoch den Gabelstapler für den Fall, dass die Gabelzinken nach oben bewegt und die Plattform der Zusatzeinrichtung nach einer Seite ausgefahren ist, wobei man auch Teile eines Gestells erkennt, auf dem die Last abgesetzt werden soll.
Fig. 3 ist eine Seitenansicht der Zusatzeinrichtung, die die Einrichtung bei Betrachtung derselben von der Linie 3-3 in Fig. 6 aus zeigt.
Fig. 4 zeigt die Vorderseite der Zusatzeinrichtung nach Fig. 3.
Fig. 5 ähnelt Fig. 4, zeigt jedoch unter teilweiser Fortlassung bestimmter Bauteile die Zusatzeinrichtung für den Fall, dass sie durch eine schwere Last oder durch das Ausfahren der Plattform nach einer Seite gekippt worden ist, so dass eine Fühlvorrichtung betätigt worden ist, wobei ferner bestimmte aus Fig. 4 nicht ersichtliche Zahnräder dargestellt sind.
Fig. 6 zeigt den Rahmen der Zusatzeinrichtung in einem Schnitt längs der Linie 6-6 in Fig. 3, wobei verschiedene Bauteile weggebrochen gezeichnet sind.
Fig. 7 zeigt in einer Seitenansicht nur den Rahmen der in Fig. 6 dargestellten Baugruppe.
Fig. 8 ist ein vergrösserter Teilschnitt durch die Anordnung nach Fig. 3.
Fig. 9 ist ein Teilschnitt längs der Linie 9-9 in Fig. 8, wobei ein Teil der Darstellung etwas nach links verschoben ist, um ein Bauteil zum Aufnehmen von Schubkräften erkennbar zu machen.
Fig. 10 ist ein Teilschnitt längs der Linie 10-10 in Fig. 8, bei dem ein Teil der Darstellung etwas nach rechts verschoben ist, um ein Bauteil zum Aufnehmen von Schubkräften sichtbar zu machen.
Fig. 11 ist ein Teilschnitt längs der Linie 11-11 in Fig. 8.
Fig. 12 ist ein verkleinerter Schnitt längs der Linie 12-12 in Fig. 7.
Fig. 13 ist eine vereinfachte perspektivische Darstellung des die Antriebskraft unter einem rechten Winkel übertragenden Antrieb einschliesslich des An triebsteils und des Abtriebsteils, wobei zahlreiche Bauteile fortgelassen sind, so dass die Anordnung deutlich zu erkennen ist.
Fig. 14 zeigt die Zusatzeinrichtung nach Fig. 3 in einer Stirnansicht, bei der die Stabilisierungsteile etwa bis zur Hälfte ihrer Länge ausgefahren worden sind.
Fig. 15 zeigt im Grundriss sowohl die Stabilisierungsvorrichtung als auch die Plattform für den Fall, dass diese Teile gegenüber dem Gabelstapler nach einer Seite vollständig ausgefahren worden sind, wobei die normale Mittelstellung der Plattform mit strichpunktierten Linien angedeutet ist.
Fig. 16 zeigt in einer teilweise als Schnitt gezeichneten Seitenansicht die Stabilisierungsvorrichtung in ihrer äussersten Stellung auf einer Seite des Gabelstaplers, wobei diese Vorrichtung die Bewegung des die Last tragenden Teils, der sich noch nicht bewegt hat, stabilisiert, und wobei sich die Stabilisierungsvorrichtung dann an einem im Schnitt angedeuteten Gestell abstützen kann.
Fig. 17 ähnelt Fig. 16, und gemäss Fig. 17 ist die die Last tragende Plattform vollständig in ihre Lastaufnahme- bzw. Lastabgabestellung auf einer Seite des Gabelstaplers gebracht worden.
Fig. 18 ähnelt Fig. 17, zeigt jedoch die die Last tragende Plattform für den Fall, dass sie gekippt worden ist, um eine Last abzulegen oder aufzunehmen.
Fig. 19 ist ein rechtwinklig zur Zeichenebene von Fig. 16 bis 18 verlaufender Schnitt, der in vereinfachter Darstellung zeigt, auf welche Weise die Stabilisierungsvorrichtung für die die Last aufnehmende Plattform in Verbindung mit einer Kufenpalette und einem Lagergestell benutzt wird.
Fig. 20 ähnelt Fig. 19, veranschaulicht jedoch die Verwendung einer sogenannten Vierwegepalette in Verbindung mit einem Gestell, bei dem dann zusätzliche Tragglieder benötigt werden.
Fig. 21 ähnelt Fig. 20, veranschaulicht jedoch die Anwendung des Systems ohne Benutzung eines Gestells, sondern in Verbindung mit einer auf dem Boden umgekehrt angeordneten Kufenpalette, auf der die die Last tragende Palette angeordnet ist.
Fig. 22 ähnelt Fig. 19 bis 21, zeigt jedoch in kleinerem Massstabe die Verwendung einer Sperrholzplatte auf der Oberseite einer abgesetzten Last, die es ermöglicht, eine weitere eine Last tragende Kufenpalette auf der schon abgesetzten Last abzusetzen, wenn eine konzentrierte Belastung der Kufen vermieden werden soll.
Fig. 23 ist eine schematische Darstellung einer hydraulischen Einrichtung.
Fig. 24 zeigt die der hydraulischen Einrichtung zugeordnete elektrische Schaltung.
Die dargestellte Lagereinrichtung weist einen Gabelstapler beliebiger normaler Bauart auf, der mit einer zusätzlichen Seitenbeladungsvorrichtung 30 ausgerüstet ist. Fig. 1 und 2 zeigen einen solchen insgesamt mit 31 bezeichneten Gabelstapler mit Rädern 32 und durch andere Teile verdeckten Hinterrädern, einem Fahrzeugkörper 33, einem Fahrersitz 34, einem hinteren Gewichtsausgleichsteil 35, senkrechten Säulenteilen 36, 37 und zwei Gabelzinken 38 und 39, die längs der senkrechten Säulen 36 und 37 nach oben und unten bewegt werden können. Ohne die 7usatzeinrich- tung 30 kann der Gabelstapler eine Last nur in Richtung seiner Längsachse aufnehmen und absetzen.
Die Zusatzeinrichtung lässt sich auch bei Gabelstaplern anwenden, bei denen die Gabelzinken gedreht oder in anderen Stellungen benutzt werden können, doch gehen hierbei einige der Vorteile verloren.
Gemäss Fig. 1 bis 4 und Fig. 6 umfasst die Zusatz- einrichtung einen Rahmen 40 mit zwei hohlen Bauteilen 41 und 42 von rechteckiger Querschnittsform, von denen die Gabelzinken 39 und 39 leicht aufgenommen werden können. Die gesamte Zusatzeinrichtung 30 ist so ausgebildet, dass sie im wesentlichen die gleichen Abmessungen erhalten kann wie eine Palette, und sie kann so befestigt werden, dass sie nach ihrem Aufschieben auf die Gabelzinken 38 und 39 noch in den Raum unterhalb einer typischen Kufenpalette eingeführt werden kann. Der Rahmen 40 umfasst gemäss Fig. 4 vorzugsweise eine dünne untere Abdeckplatte 43, die die darüber angeordneten arbeitenden Teile gegen Schmutz schützt und eine Abdeckung bildet.
Die Aufnahmeteile 41 und 42 sind durch zwei parallele, sich in der Querrichtung erstreckende Träger 44 und 45 miteinander verbunden, und diese Aufnahmeteile dienen als Unterstützungen für Halteteile 46, 47 und 48.
Gemäss Fig. 4 und 8 sind in den Trägern 44 und 45 zwei Wellen 50 und 51 gelagert. Die Welle 50 bildet eine feststehende Lagerachse, während die Welle 51 drehbar gelagert ist und angetrieben werden kann. Der Rahmen 40 bilden zwei obere Lagerabschnitte 52 für die Lagerachse 50; bei jedem der Träger 44 und 45 sind zwei solche Lagerabschnitte vorgesehen; ferner unterstützen die Träger ein unteres Lager 53 für die drehbare Welle 51, die vorzugsweise direkt senkrecht unterhalb der Lagerachse 50 angeordnet ist. Die Wirkungsweise dieser beiden Wellen oder Achsen wird im folgenden näher erläutert.
Auf dem Rahmen 40 sind zwei hydraulische Zylinder 54 und 55 seitlich bewegbar angeordnet. Die beiden Zylinder sind nicht in der gleichen Höhe angeordnet; der Zylinder 54 liegt höher als der Zylinder 55 und dient dazu, eine Stabilisierungsvorrichtung 65 zu betätigen, während der tiefer liegende Zylinder 55 die Aufgabe hat, eine Plattform 60 zu betätigen. In jedem der Zylinder 54 und 55 arbeitet ein Kolben 56 bzw.
56a, und jedem dieser Kolben sind zwei Kolbenstangen zugeordnet, die jeweils aus beiden Enden jedes Zylinders herausragen; dem Zylinder 54 sind gemäss Fig. 6 die Kolbenstangen 57 und 57a zugeordnet, während dem Zylinder 55 die Kolbenstangen 58 und 58a zugeordnet sind; sämtliche Kolbenstangen werden durch Stützböcke 59 fest in ihrer Lage gehalten. Vorzugsweise sind alle Kolbenstangen 57, 57a, 58 und 58a rohrförmig ausgebildet, und sie werden als Leitungen verwendet, die mit den Kolben 56 und 56a benachbarten Öffnungen versehen sind, so dass den Zylindern ein hydraulisches Druckmittel über die Kolbenstangen zugeführt werden kann.
Die Zusatzeinrichtung umfasst eine seitwärts bewegbare Plattform 60, die die zu transportierende Last aufnimmt, welche gewöhnlich auf einer Palette angeordnet ist; die Plattform 60 wird von zwei U-Profilen 61 und 62 getragen, die gemäss Fig. 3 Kanäle 63 und 64 abgrenzen. Ferner umfasst die Zusatzeinrichtung eine zentral angeordnete Stabilisierungsvorrichtung 65, die unterhalb der Plattform 60 in der Mitte zwischen den beiden seitlichen U-Profilen 61 und 62 angeordnet ist und zwei Kanäle 66 und 67 aufweist.
Der Stabilisator 65, der ausser seinem Eigengewicht keine Last trägt, wird in seitlicher Richtung bewegt, bevor die Plattform
60 bewegt wird, und der Stabilisator gemäss Fig. 19 bis
22 stützt sich an einem waagrechten Gestellteil 250 oder einer darunterliegenden Palette oder Last, um Gewähr dafür zu geben, dass das Bewegen der Last oder das Aufnehmen einer Last das Gleichgewicht des Gabelstaplers nicht stört. Erst nachdem der Stabilisator 65 ausgefahren worden ist, wird die Plattform 60 über ihre normale mittlere Stellung hinaus seitlich nach aussen bewegt. Hierauf wird im folgenden an Hand von Fig. 16 bis 18 näher eingegangen.
Gemäss Fig. 8 sind zwei mit Lagerbuchsen versehene Tragstücke auf der Achse 50 drehbar gelagert, und diese Tragstücke dienen als Unterstützungen für zwei
Paare von ortsfesten U-Profilen 72, 73 und 74, 75. Die U-Profile 72 und 73 sind gemäss Fig. 3 auf beiden Seiten des Stabilisators 65 angeordnet, und die U-Profile 74 und 75 sind den zugehörigen U-Profilen 61 und
62 auf der Unterseite der Plattform 60 zugewandt. Zwei Zwischenschlitten 76 und 77 sind dem Stabilisator 65 zugeordnet, zwischen dem Stabilisator und den ortsfesten U-Profilen 72 und 73 angeordnet und durch Streben oder ein oberes Deck 78 miteinander verbunden. Jeder der Schlitten 76 und 77 trägt zwei Sätze von Achsen 80 und 81, und auf jeder dieser Achsen ist eine Rolle 82 bzw. 83 angeordnet.
Die Rollen 82 auf der einen Seite des betreffenden Schlittens liegen etwas höher als die Rollen 83 auf der anderen Seite, so dass der verfügbare Raum optimal ausgenutzt werden kann. Die Rollen 82 laufen in den U-Profilen 72 und 73, während die Rollen 83 in den Kanälen 66 und 67 des Stabilisators laufen. Um eine Abnutzung zu verhindern, und um die Herstellung des Stabilisators 65 und der U-Profile 72 und 73 aus einem leichten Material wie Aluminium zu ermöglichen, sind gemäss Fig. 8 Verstärkungsplatten 84 und 85 aus Stahl vorgesehen, auf denen die Rollen 82 und 83 laufen. Ferner ist es möglich, selbstschmierende Drucklagerteile 86 vorzusehen, die z. B. aus Bronze bestehen, welche mit dem unter dem Warenzeichen TefLon erhältlichen Material imprägniert sind.
Ähnliche Zwischenschlitten 90 und 91, die durch eine einen Rahmen bildende Plattform 92 überbrückt werden, sind zwischen den U-Profilen 61, 62 einerseits und den U-Profilen 74 und 75 anderseits angeordnet und mit Rollen 95, 96, Achsen 93, 94 und Verstärkungsplatten 97, 98 versehen. Ferner kann man Zwischenlagen 87 aus einem selbstschmierenden Material vorsehen. Im vorliegenden Fall sind die äusseren Rollen 96 um einen grösseren Betrag höher angeordnet als die inneren Rollen 95; dies ist auf den Raumbedarf für die Unterbringung der Bauteile zurückzuführen.
Der Stabilisator 65 wird! mit einer Geschwindigkeit nach aussen bewegt, die doppelt so hoch ist wie die Geschwindigkeit der Zwischenschlitten 76 und 77; zu diesem Zweck kann man ein System von Seilen vorsehen, denen für jede Seite des Stabilisators 65 zwei mit Lagern versehene Seilrollen 100 und 101 zugeordnet sind, welche auf in jeden der Schlitten 76 und 77 eingebauten Achsen 104 und 105 gelagert sind (Fig. 15); ferner ist ein Seil 106 vorgesehen, dessen eines Ende an einem Ende des Stabilisators 65 befestigt ist, während sein anderes Ende mit dem Rahmen 40 verbunden ist, wobei das Seil über eine Seilrolle 100 geführt ist, so dass es sich längs einer U-förmigen Bahn bewegt;
ein weiteres Seil 107 ist mit einem Ende am entgegengesetzten Ende des Stabilisators 65 befestigt, während das andere Ende dieses Seils mit dem entgegengesetzten Ende des Rahmens 40 verbunden ist und über eine Seilrolle 101 läuft. Wenn sich der Stabilisator 65 in seiner Mittellage bzw. der Transportstellung befindet, sind beide Hälften des U-förmigen Seils ebenso lang wie der Stabilisator 65.
Eine ähnliche Anordnung wird in Verbindung mit der Plattform 60 benutzt; in diesem Fall sind zwei mit Lagerbuchsen versehene Seilrollen 110 und 111 drehbar auf Achsen 114 und 115 gelagert, die in die Zwischenschlitten 90 und 91 eingebaut sind; ein Seil 116 ist an einem Ende mit dem Rahmen 40 verbunden, läuft über eine Seilrolle
110 und ist mit seinem anderen Ende an der Plattform 60 befestigt; ein zweites Seil 117 verbindet den Rahmen 40 über eine Seilrolle 111 mit dem anderen Ende der Plattform 60.
Jeder der Zwischenschlitten 76 und 77 ist auf seiner Unterseite mit einer Zahnstange 120 versehen, die normalerweise mit zwei Ritzeln 122 und 123 zusammenarbeitet. Da zwei Ritzel vorgesehen sind, die auf beiden Seiten der Mittelachse angeordnet sind, kann sich die Zahnstange 120 praktisch um eine erhebliche Strecke über ihre Mittellage hinaus bewegen, wobei sie dann jeweils nur in eines der beiden Ritzel 122 und 123 eingreift. Entsprechend sind die Zwischen schlitten 90 und 91 jeweils mit einer Zahnstange 125 versehen, die mit zwei Ritzeln 126 und 127 zusammenarbeitet. Wenn jeder der Zahnstangen 120 und 125 nur ein Ritzel zugeordnet wäre, könnten die Zahnstangen nur um ihre halbe Länge ausgefahren werden, und die Last könnte nicht vollständig über eine Seite des Ga belstaplers hinaus bewegt werden.
Bei der beschriebe- nen Anordnung ist es dagegen möglich, die Plattform 60 und den Stabilisator 65 so weit auszufahren, dass die Last vollständig jenseits des Gabelstaplers unterstützt oder aufgenommen werden kann. Die beiden Ritzelpaare 122, 123 und 126, 127 (Fig. 4 und 5) werden jeweils mit Hilfe eines Antriebszahnrades 124 bzw. 128 angetrieben. Das dem Stabilisator 65 zugeordnete Zahnrad 124 ist auf dem Ende der Achse 50 drehbar gelagert und kann über eine Antriebswelle 131 von einem Getriebe 130 aus angetrieben werden, durch das die Antriebskraft rechtwinklig umgelenkt wird. Ein ähnlicher Winkeltrieb 130a ist rnit einer Kupplung 132 verbunden, die mit der unteren Antriebswelle 51 verkeilt ist, welche ein Ritzel 129 antreibt, das seinerseits das Zahnrad 128 antreibt, welches auf der Achse 50 drehbar gelagert ist.
Gemäss Fig. 13 werden die Antriebszahnräder 124 und 128 sowie die Winkelgetriebe 130 und 1 30a durch eine Zahnstangen- und Ritzel anordnung angetrieben, bei der jeder der beiden Zylinder 54 und 55 mit einer Zahnstange 133 bzw. 134 versehen ist, die mit Ritzeln 135 und 136 zusammenarbeiten, welche ihrerseits die Winkeltriebe 130 und 1 30a antreiben. Der Zylinder 54 dient dazu, den Stabilisator 65 anzutreiben, während der andere Zylinder 55 die Plattform 60 antreibt.
Zwei in das Tragstück 70 eingebaute Achsen 140 tragen zwei einander zugeordnete Ritzel 122 und 123, während in das Tragstück 71 eingebaute Achsen 141 die beiden Ritzel 126 und 127 tragen. Somit sind die Ritzel 122, 123, 126 und 127, die ortsfesten Bauteile 72, 73, 74 und 75 sowie die Zwischenglieder 76 77, 90 und 91, ferner der Stabilisator 65 und die Plattform 60 auf der Achse 50 schwenkbar gelagert, so dass diese Teile hnmer dann eine kleine Kippbewegung ausführen können, wenn sie aus dem Gleichgewicht kommen.
Gemäss Fig. 23 sind zwei Fühlvorrichtungen 215 und 216 vorgesehen, von denen je eine auf jeder Seite des Gabelstaplers angeordnet ist; wenn der Stabilisator 65 in der einen oder anderen Richtung um einen be stimmen Betrag gekippt wird, wird somit die Fühlvorrichtung auf der betreffenden Seite des Gabelstaplers betätigt. Das Absenken der Gabelzinken 38 und 39 bis zu dem Punkt, an dem sich der Stabilisator 65 auf gleicher Höhe mit einer Fläche des Lagergestells 250 befindet, wird automatisch in der richtigen Höhe durch eine Verriegelungsvorrichtung unterbrochen, sobald der Stabilisator entgegen der Schwerkraft geschwenkt wird.
Ijit anderen Worten, die Gabelzinken 38 und 39 werden anfänglich so weit gehoben, dass sie etwas höher liegen als die Auflagefläche des Gestells 250, und der Stabilisator 65 wird vollständig ausgefahren; hierbei kippt der Stabilisator unter der Wirkung der Schwerkraft nach unten, so dass eine der Fühlvorrichtungen 215 und 216 betätigt wird; Danach können die Gabelzinken 38 und 39 weiter gesenkt werden, bis der Stabilisator 65 zur Anlage an der Auflagefläche des Gestells kommt, so dass er entgegen der Schwerkraft nach oben bewegt wird bis die betreffende andere der beiden Fühlvorrichtungen betätigt wird. Bezüglich der Plattform 60 ist zu bemerken, dass sie am Ende ihrer seitlichen Bewegung absichtlich gekippt wird, um die Last abzusetzen; auf diese etwas andere Wirkungsweise der Plattform wird weiter unten näher eingegangen.
Die in Fig. 23 gezeigte hydraulische Einrichtung umfasst einen Behälter 150, eine Pumpe 151 und ein Ventil 149, mittels dessen das Druckmittel entweder einer normalen Steuereinrichtung 148 oder einem Strömungsregelventil 152 zugeführt werden kann; diese Teile sind normalerweise bei jedem Gabelstapler vorgesehen. Die übrigen Teile der hydraulischen Einrichtung sind mit Ausnahme kleiner Teile der Leitungen auf der Zusatzeinrichtung 30 selbst angeordnet, und die Leitungen sind mit dem Behälter 150 und dem Strömungsregelventil 152 verbunden.
Ferner sind drei mit Hilfe von Elektromagneten zu betätigende Ventile 153, 154 und 155 vorgesehen, die gemäss Fig. 6 durch die Tragstücke 46, 47 und 48 unterstützt werden; bei dem Ventil 153 handelt es sich um ein Vierwegeventil, während die beiden anderen Ventile 154 und 155 als Dreiwegeventile ausgebildet sind.
Eine Leitung 156 erstreckt sich von dem Strömungsregelventil 152 zum Einlass 157 des Ventils 153. Eine weitere Leitung 158 führt von einem Anschluss 159 des Ventils 153 zu dem Einlass 160 des Ventils 154. Eine Rückleitung 161 erstreckt sich von dem Auslass 162 des Ventils 153 aus zu dem Behälter 150, damit diesem die Druckflüssigkeit wieder zugeführt werden kann.
Ein Abschluss 163 des Ventils 153 ist mit einer Leitung 164 verbunden, die zu zwei Abzweigleitungen 165 und 166 führt. Die Leitung 165 ist mit einem ersten Ende des Kolbens 56 des Stabilisator-Betätigungszylinders 54 verbunden, und zwar vorzugsweise über die hohle Kolbenstange 57, während die Leitung 166 zu dem zweiten Ende des Kolbens 56a des Plattform-Betätigungszylinders 55 führt, und zwar vorzugsweise über die hohle Kolbenstange 58.
Ein Anschluss 167 des Ventils 154 ist mit einer Leitung 168 verbunden, die zur zweiten Seite des Kolbens 56 des Stabilisator-Betätigungszylinders 54 führt, und zwar vorzugsweise über die hohle Kolbenstange 57a, während von dem Anschluss 170 des Ventils 154 eine Leitung 171 zur anderen Seite des Kolbens 56a des Plattform-Betätigungszylinders 55 führt uiid zwar vorzugsweise über die hohle Kolbenstange 5Sa.
Jedes der Magnetventile 153, 154 und 155 kann zwei verschiedene Stellungen einnehmen und zwangläufig in jede der beiden Stellungen gebracht werden.
Das Magnetventil 153 wird gemäss Fig. 24 durch einen Elektromagneten 172 betätigt, wenn eine Bewegung nach links herbeigeführt werden soll, und durch einen Elektromagneten 173, wenn eine Bewegung nach rechts bewirkt werden soll. Wird der Elektromagnet 172 eingeschaltet, wird die Speiseleitung 156 über den Einlass 157 und den Anschluss 163 mit der Leitung 164 verbunden, die über die Abzweigleitungen 165 und 166 zu dem Stabilisator-Betätigungszylinder 54 und dem Plattform-Betätigungszylinder 55 führt. Hierbei tritt das Druckmittel in diese Zylinder von der ersten Seite her ein, und es ist bestrebt, die Zylinder in einer solchen Richtung zu bewegen, dass unter Vermittlung durch den Winkeltrieb 130 der Stabilisator 65 und die Plattform 60 nach links bewegt werden.
Gleichzeitig wird der Anschluss 159 des Ventils 153 mit dem Aus lass 162 verbunden, so dass das Druckmittel über die Leitung 158 und die Leitung 161 zu dem Behälter 150 zurückgeleitet wird. Der Elektromagnet 172 kann mit Hilfe eines Druckknopfes 174 betätigt werden, währen der Elektromagnet 173 mittels eines Druckknopfes 175 betätigt werden kann. Bei der beschriebenen Anordnung brauchen alle Elektromagnete nur kurzzeitig eingeschaltet zu werden, und nachdem sie eine bestimmte Stellung eingenommen haben, verbleiben sie in dieser Stellung, bis der entgegengesetzt wirkende Elektromagnet betätigt wird. Zwar zeigt Fig. 24 die Verwendung von Druckknöpfen, doch sei bemerkt, dass man auch eine automatische Betätigung mit Hilfe von Relais oder anderer automatischer Schaltvorrichtungen vorsehen könnte.
Das Magnetventil 154 wird durch die Elektromagnete 176 und 177 betätigt, die ihrerseits mit Hilfe von Druckknöpfen 178 und 179 gesteuert werden.
Beim Einschalten des Elektromagneten 176 mit Hilfe des Druckknopfes 178 wird der Anschluss 160 des Ventils 154 mit der Öffnung 167 dieses Ventils verbunden, so dass die Leitungen 158 und 168 miteinander verbunden werden und in beiden Richtungen von dem hydraulischen Druckmittel durschströmt werden können. Wird der Elektromagnet 177 durch Niederdrücken des Knopfes 179 eingeschaltet, wird die Leitung 171 mit der Leitung 158 verbunden, so dass diese Leitungen in beiden Richtungen von dem hydraulischen Druckmittel durchströmt werden können.
Das Magnetventil 153 bestimmt, ob eine Bewegung nach links oder nach rechts herbeigeführt wird, und das Magnetventil 154 bestimmt, ob der Stabilisator 65 und die Plattform 60 bewegt werden. Natürlich wird keinerlei Bewegung hervorgerufen, wenn das Strömungsregelventil 152 geschlossen ist und die Geschwindigkeit der jeweils herbeigeführten Bewegung richtet sich danach, wie weit das Ventil 152 geöffnet wird.
Es sei nunmehr angenommen, dass der Stabilisator 65 nach links bewegt werden soll, und dass dann die Plattform 60 ebenfalls nach links bewegt werden soll, um eine Last abzusetzen oder aufzunehmen. In diesem Fall betätigt die Bedienungsperson kurzzeitig die Druckknöpfe 174 und 178. Wird der Elektromagnet 172 eingeschaltet, kann das Druckmittel von der Speiseleitung 156 aus über die Leitungen 164, 165 und 166 zur ersten Seite der Zylinder 54 und 55 zum Betätigen des Stabilisators und der Plattform strömen. Gleichzeitig bewirkt das Einschalten des Elektromagneten 176, dass die Leitungen 168 und 158 miteinander verbunden werden; da die Leitung 158 auch mit der Rückleitung 161 verbunden ist, kann das dem ersten Ende des Stabilisator-Betätigungszylinders 54 zugeführte Druckmittel den Zylinder 54 so bewegen, dass der Stabilisator 65 nach links bewegt wird.
Die Plattform 60 bewegt sich dagegen nicht, da die Leitung 171 abgesperrt ist und daher der in der Leitung 166 herrschende Druck wirkungslos bleibt. Wenn der Stabilisator 65 in die gewünschte Stellung gebracht worden ist, und wenn dann die Plattform 60 betätigt werden soll, betätigt die Bedienungsperson den Druckknopf 179, um das Ventil 154 so zu verstellen, dass die Leitungen 171 und 158 miteinander verbunden werden, während der Anschluss 167 geschlossen wird, so dass das Druckmittel nicht aus der Leitung 168 entweichen kann. Nunmehr bewegt sich die Plattform 60 nach links.
Wenn eine Bewegung nach rechts herbeigeführt werden soll, betätigt die Bedienungsperson den Druckknopf 175, so dass das Druckmittel von der Speiseleitung 156 aus der Leitung 158 zugeführt und die Leitung 164 mit der Rückleitung 161 verbunden wird.
Wenn der Plattform-Betätigungszylinder 55 die Plattform 60 bereits nach links ausgefahren hat, und wenn die Plattform z. B. wieder in ihre Mittellage zurückgeführt werden soll, strömt nunmehr das Druckmittel über die Leitung 158 und die Leitung 171 zur zweiten Seite des Kolbens in dem Plattforrn-Betätigungszylinder, so dass der Zylinder 55 die Plattform 60 nach rechts bewegt, während die Leitung 166 das Druckmittel aus dem zugehörigen Ende des Zylinders zu dem Behälter 150 zurückleitet. Wenn die Plattform 60 die gewünschte Stellung einnimmt, betätigt die Bedienungsperson den Druckknopf 178, so dass die Leitung 168 mit der Leitung 158 verbunden wird und das Druckmittel den Stabilisatorzylinder 54 betätigt, um den Stabilisator 65 nach rechts zu bewegen.
Wenn sämtliche Bewegungen unterbrochen werden sollen, braucht die Bedienungsperson nur das Strömungsregelventil 152 zu schliessen.
Das Magnetventil 155 hat einen Einlass 180, der mit der Speiseleitung 156 durch eine Leitung 181 verbunden ist, in die ein Rückschlagventil 182 eingeschaltet ist, um das Zurückströmen des Druckmittels über den Einlass 180 zu verhindern. Ein Rückleitungsauslass 183 dient dazu, das Druckmittel über eine Leitung 184 zu der Hauptrückleitung 161 zu leiten und es dem Behälter 150 wieder zuzuführen. Ein dritter Anschluss 185 des Ventils 155 ist mit einer Leitung 186 verbunden, die das Druckmittel zu vier Abzweigungsleitungen 187, 188, 189 und 190 leitet, die zu den verschiedenen hydraulischen Zylindern 191, 192, 193 und 194 führen.
Die in diesen Zylindern arbeitenden Kolben können somit betätigt werden, um die Kolbenstangen 195, 196, 197 und 198 nach oben zu bewegen. Wenn diese Kolbenstangen vollständig ausgefahren sind, wie es bei der Transportstellung der Palette der Fall ist, nimmt die Paletenplattform 60 eine waagrechte Lage ein.
Wenn der Einlass 180 des Ventils 155 mit dem Anschluss 185 verbunden wird, strömt das Druckmittel von dem Einlass 180 aus zu den hydraulischen Zylindern 191 bis 194, so dass die Kolbenstangen 195 bis 198 vollständig ausgefahren und in dieser Stellung festgehalten werden. Wenn diese Kolbenstangen wieder nach unten bewegt werden sollen, wird der Anschluss 185 mit dem Auslass 183 verbunden, woraufhin die Kolbenstangen das hydraulische Druckmittel veranlassen, über die Rückleitung 184 aus den Zylindern zu entweichen.
Wenn die Plattform 60 geneigt werden soll, oder wenn sie leer ist und der Stabilisator 65 ausgefahren werden soll, werden alle Kolbenstangen 195 bis 198 in dieser Weise nach unten bewegt. Das Magnetventil 155 dient somit dazu, entweder eine Last aufzunehmen oder eine Last abzusetzen. Diesem Ventil sind zwei Elektromagnete zugeordnet, und zwar ein Elektromagnet 200 zum Aufnehmen einer Last und ein Elektromagnet 201 zum Absetzen einer Last; diese Elektromagnete können gemäss Fig. 24 mit Hilfe von Druckknopfschaltern 202 und 203 betätigt werden.
In Fig. 23 und 24 sind ferner sechs Endschalter 211, 212, 213, 214, 215 und 216 dargestellt. Die Endschalter 211 und 212 melden das vollständige Ausfahren des Stabilisators 65 und die Bewegungsrichtung des Stabilisators, und sie verhindern, dass die Plattform 60 in der einen oder anderen Richtung ausgefahren wird, bis der Stabilisator 65 vollständig ausgefahren worden ist. Die Endschalter 213 und 214 zeigen an, ob die Plattform gegenüber ihrer Mittellage bewegt worden ist. Die Endschalter 215 und 216 werden betätigt, wenn der Stabilisator unter dem Einfluss der Schwerkraft oder entgegen der Schwerkraft geneigt worden ist, so dass sie anzeigen, ob der Stabilisator unterstützt wird oder nicht.
Der Endschalter 211 betätigt zwei Schaltvorrichtungen mit zwei normalerweise offenen Kontakten 220 und zwei normalerweise geschlossenen Kontakten 221, und der Endschalter 212 betätigt zwei normalerweise offene Kontakte 222 und zwei normalerweise geschlossene Kontakte 223. Der Endschalter 213 betätigt nur zwei normalerweise offene Kontakte 224, während der Endschalter 214 zwei normalerweise offene Kontakte 225 betätigt. Der Endschalter 215 betätigt sowohl zwei normalerweise offene Kontakte 226, um diese zu schlie ssen, als auch zwei normalerweise geschlossene Kontakte 227, um diese zu öffnen. Der Endschalter 216 betätigt zwei normalerweise offene Kontakte 228, um sie zu schliessen, sowie zwei normalerweise geschlossene Kontakte 229, um diese zu öffnen.
Gemäss Fig. 24 ist der Elektromagnet 177 mit einem parallelen Netzwerk in Reihe geschaltet, das die Kontakte 220 und 226 in einer Zweigleitung und die Kontakte 222 und 228 in der anderen Zweigleitung umfasst; alle diese Kontakte sind normalerweise offen.
Somit kann der Elektromagnet 177 erst dann betätigt werden, wenn die beiden Kontakte in einer der Zweigleitungen geschlossen werden. Der Kontakt 220 wird geschlossen, wenn der Endschalter 211 betätigt wird.
Daher bedeutet dies, dass der Stabilisator 65 nach links vollständig ausgefahren worden ist, und dass er sich unter dem Einfluss seines Eigengewichts um die Achse 50 gedreht hat, wenn die Bedienungsperson die Gabelzinken nicht so weit nach unten bewegt hat, dass der Stabilisator entgegen der Schwerkraft geschwenkt worden ist und in seiner Lage unterstützt wird. Der Stabilisator muss nicht nur vollständig ausgefahren werden, sondern er muss entgegen der Schwerkraft gekippt werden, um den Endschalter 215 zu betätigen, so dass die Kontakte 226 für den Elektromagneten 177 geschlossen werden, damit ein geschlossener Stromkreis vorhanden ist, wenn der Stabilisator nach links ausgefahren wird. Wird der Stabilisator dagegen nach rechts ausgefahren, werden die Kontakte 222 und 228 auf ähnliche Weise dadurch geschlossen, dass die Endschalter 212 und 216 betätigt werden.
Die Bedienungsperson kann den Stabilisator 65 entgegen der Schwerkraft dadurch neigen, dass er die Gabelzinken auf die richtige Höhe einstellt. Zu diesem Zweck werden die Gabelzinken 38 und 39 nach unten bewegt. Ferner ist eine im Wege der Fernbetätigung zu betätigende Schaltung 230 zum Senken der Gabelzinken vorgesehen; hierbei handelt es sich um eine bekannte Zusatzeinrichtung für Gabelstapler, deren Konstruktion sich jeweils nach der Konstruktion des betreffenden Fahrzeugs richtet; der Schaltung 230 ist ein Druckknopfschalter 231 zugeordnet, mittels dessen die Gabelzinken 38 und 39 gesenkt werden können. Die Schaltung 230 ist mit der normalen Schaltung parallelgeschaltet, die durch die Bedienungsperson benutzt wird, wenn sich die beschriebene Zusatzeinrichtung nicht in Gebrauch befindet.
Die Schaltung 230 und der Druckknopfschalter 231 sind mit einem Netzwerk in Reihe geschaltet, das zwei parallele Zweige umfasst; der eine Zweig umfasst die normalerweise geschlossenen Kontakte 221 und 229, während der andere Zweig die normalerweise geschlossenen Kontakte 223 und 227 umfasst. Sobald die Gabelzinken oder Hubarme des Gabelstaplers auf die richtige Höhe eingestellt worden sind, um zu gewährleisten, dass der Stabilisator 65 abgestützt wird, kann die Bedienungsperson den Elektromagneten 177 zum Betätigen der Plattform durch Niederdrücken des Druckknopfes 179 betätigen.
Solange die Plattform 60 ausgefahren ist, gewährleistet eine Schutzvorrichtung, dass es unmöglich ist, das Fahrzeug 31 zu betätigen und die Hubarme nach oben zu bewegen. Eine Bewegung des Fahrzeugs wird dadurch vermindert, dass die Schalterkontakte 224 und 225 nach Fig. 24 beide normalerweise offen sind, und dass sie sich dann in dieser Stellung befinden, wenn die Plattform 60 ihre Mittellage einnimmt. Wenn sich jedoch die Plattform auch nur um einen kleinen Betrag nach links oder rechts bewegt, bewirkt sie, dass der Endschalter 213 geschlossen wird, und dass dieser Schalter so lange geschlossen bleibt, wie sich die Plattform mit der Palette ausserhalb ihrer Mittellage befindet.
Beim Schliessen des Schalters 213 werden die Kontakte 224 geschlossen, und beim Schliessen des Schalters 214 werden die Kontakte 225 geschlossen; beim Schliessen des einen oder anderen Kontaktpaars bewirkt eine Schutzschaltung 232 zum Unterbrechen der Stromzufuhr, bei der es sich um eine bekannte Zusatzeinrichtung für Gabelstapler handelt, deren Konstruktion sich in einem gewissen Ausmass nach der Konstruktion des Fahrzeugs richtet, dass der Gabelstapler nicht betätigt werden kann; mit anderen Worten, der Gabelstapler kann sich weder in der Vorwärtsrichtung noch in der Rückwärtsrichtung bewegen, und die Hubarme können nicht nach oben bewegt werden.
Gemäss Fig. 23 ist ein weiterer Schalter vorzugsweise in Form eines Druckknopfschalters 235 in den Griff des Strömungsregelventils 152 eingebaut, und dieser Schalter dient dazu, das Ventil 149 zu betätigen, so dass das hydraulische Druckmittel dem hydraulischen Hilfskreis zugeführt wird, wenn die Pumpe 151 für diesen Hilfskreis oder eine andere Einrichtung 148 in Betrieb gesetzt wird, so dass das Drucköl dieser Einrichtung zugeführt wird. Gleichzeitig verhindert der Schalter 235 jede Betätigung an einer anderen Stelle.
Gemäss Fig. 16 bis 18 wird der Stabilisator 65 zuerst ausgefahren, und sobald er vollständig ausgefahren ist, dient er dazu, den Gabelstapler zu stabilisieren; danach wird die Plattform 60 ausgefahren, die leer ist und eine Last trägt. Befindet sich eine Last auf der Plattform, und soll diese Last abgesetzt werden, wird die Plattform 60 in der in Fig. 18 angedeuteten Weise geneigt und dann zurückgezogen; danach wird der Stabilisator 65 wieder eingefahren.
Wie aus Fig. 19 ersichtlich, wird die beschriebene Lager-Einrichtung am zweckmässigsten in Verbindung mit ortsfesten Lagergestellen 250 und Kufenpaletten 251 benutzt. Die Kufenpaletten können von Auflageflächen der Gestelle 250 getragen werden, und sie werden von diesen Flächen mit Hilfe der Zylinder 191 bis 194 abgehoben, während sich die Plattform 60 unterhalb der Palette 251 befindet.
Das Vorhandensein des Stabilisators 65 macht es unmöglich, die Lager-Einrichtung in eine umwendbare Palette 252 bekannter Art einzuführen; wenn solche umwendbaren Paletten verwendet werden sollen, muss man daher geeignete Massnahmen treffen; beispielsweise kann man gemäss Fig. 20 zwei U-Profile 253 und 254 an dem Gestell 250 anbringen; bei dieser Anordnung kann man den Stabilisator 65 und die Plattform 60 in den Raum unterhalb der Palette 252 einführen.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, eine Kufenpalette 251 (Fig. 21) in umgekehrter Lage auf dem Boden anzuordnen und dann die Arbeitspalette 252 auf den Kufen der Palette 251 abzusetzen. Eine weitere Kufenpalette 251 könnte dann auf der Last angeordnet werden, wenn eine weitere umwendbare Palette 252 in Verbindung mit der nächsten zu stapelnden Last benutzt werden soll. In diesem Fall werden Kufenpaletten 251 auch dort verwendet, wo die Last abgesetzt werden soll.
Gemäss Fig. 22 kann man die Lager-Einrichtung in Verbindung mit Ilufenpaletten 251 ohne Benutzung eines Gestells 250 verwenden; in diesem Fall kann es zweckmässig sein, eine Spefrholzplatte 254 auf der Oberseite einer Last 255 anzuordnen, wenn die nächste Last auf dieser Last abgesetzt werden soll, um die konzentrierte Belastung unterhalb der Kufen zu verteilen.
Storage facility with a forklift truck, a load-bearing pallet, pallet carrying devices and a side loading device arranged on the forklift truck
The invention relates to a storage facility with a forklift truck, a load-receiving pallet, pallet carrying devices and a side loading device arranged on the forklift truck.
In the case of the forklift trucks that have been used up to now, the load to be transported is picked up or deposited in alignment with the longitudinal axis of the forklift truck. Therefore, when using forklifts and the load-absorbing pallets, when using them, although labor is saved, a large storage area is required in warehouses or the like, because the forklifts must be able to negotiate and turn curves on both sides.
Since the loads are deposited in the direction mentioned, it is necessary to provide wide passageways so that the forklift truck can be steered so that it faces the chosen place where a load is to be picked up or deposited.
Therefore, a very large part of the floor area of a warehouse or the like is required for the passages that are only available to enable the forklift truck to be maneuvered.
Attempts have been made to solve the above problem, but difficulties have arisen. In some known constructions it is necessary to use the forklift truck in connection with specially constructed racks on which the loaded pallets can be placed, and these racks must be provided with two additional rails at the level of each floor.
This results in restrictions on the pallet constructions that can be used. Furthermore, it has not heretofore been possible to provide a useful stabilizing device which prevents the vehicle from tipping sideways when a heavy load is moved toward one side or the other of the vehicle or is picked up at a distance from one side of the vehicle; nor are any satisfactory measures known to date which make it possible to protect the load against impacts. In other known constructions, the additional device for the forklift itself takes up too much space, or too large a number of special auxiliary devices is required.
With further constructions there is a risk of incorrect operation, there is still a risk of damage to the vehicle itself or the goods being transported, and special care and attention on the part of the operator is required if damage is to be prevented. Up to now, these known systems have found little use, although they have been known and available for at least 15 years.
The invention aims to eliminate the disadvantages mentioned and the storage device according to the invention is characterized by a side loading device with a frame, a stabilizer which extends transversely to the frame and is mounted laterally movable on this, one which can be used as a support for a pallet and a load Platform that extends above the stabilizer across the frame and is supported by the frame independently of the stabilizer so that it is movable in the lateral direction regardless of the stabilizer position, a device by means of which the stabilizer against the frame in the direction of the one or the other side can be moved until it is supported on a support surface of a frame part, on which support surface the pallet is to be deposited together with the load arranged on it,
as well as a device by means of which the platform can be moved outwards in such a way that it lies completely outside the forklift and above the stabilizer.
The accompanying drawing shows an exemplary embodiment of the invention.
Fig. 1 shows a perspective view of a storage facility equipped with an additional Be tenbeiadungsvorrichtung forklift, with fork prongs and the additional device are shown in their normal transport position, and upper parts of the forklift are shown broken away to save space.
Fig. 2 is similar to Fig. 1, but shows the forklift for the case that the fork prongs are moved upwards and the platform of the additional device is extended to one side, parts of a frame on which the load is to be placed can also be seen.
FIG. 3 is a side view of the attachment showing the device viewed from line 3-3 in FIG. 6.
FIG. 4 shows the front of the additional device according to FIG. 3.
FIG. 5 is similar to FIG. 4, but shows the additional device with partial omission of certain components in the event that it has been tilted to one side by a heavy load or by the extension of the platform, so that a sensing device has been actuated, and furthermore certain gears not shown in FIG. 4 are shown.
FIG. 6 shows the frame of the additional device in a section along the line 6-6 in FIG. 3, various components being shown broken away.
FIG. 7 shows only the frame of the assembly shown in FIG. 6 in a side view.
FIG. 8 is an enlarged partial section through the arrangement according to FIG. 3.
FIG. 9 is a partial section along the line 9-9 in FIG. 8, with part of the illustration being shifted somewhat to the left in order to make a component for absorbing shear forces visible.
Fig. 10 is a partial section along the line 10-10 in Fig. 8, in which part of the illustration is shifted slightly to the right in order to make a component for absorbing shear forces visible.
FIG. 11 is a partial section along line 11-11 in FIG. 8.
FIG. 12 is a reduced section taken along line 12-12 in FIG. 7.
13 is a simplified perspective illustration of the drive transmitting the drive force at a right angle, including the drive part and the driven part, numerous components being omitted so that the arrangement can be clearly seen.
FIG. 14 shows the additional device according to FIG. 3 in an end view in which the stabilizing parts have been extended approximately up to half their length.
15 shows in plan both the stabilization device and the platform in the event that these parts have been fully extended to one side with respect to the forklift truck, the normal central position of the platform being indicated by dash-dotted lines.
16 shows, in a partially sectioned side view, the stabilization device in its outermost position on one side of the forklift truck, this device stabilizing the movement of the load-bearing part that has not yet moved, and the stabilizing device then starting can support a frame indicated in section.
FIG. 17 is similar to FIG. 16, and according to FIG. 17 the platform carrying the load has been brought completely into its load-receiving or load-releasing position on one side of the forklift truck.
FIG. 18 is similar to FIG. 17, but shows the platform carrying the load in the event that it has been tilted in order to lay down or pick up a load.
19 is a section at right angles to the plane of the drawing from FIGS. 16 to 18, which shows in a simplified representation in which way the stabilization device for the load-bearing platform is used in connection with a skid pallet and a storage rack.
FIG. 20 is similar to FIG. 19, but illustrates the use of a so-called four-way pallet in connection with a frame in which additional support members are then required.
FIG. 21 is similar to FIG. 20, but illustrates the use of the system without the use of a frame, but in connection with a skid pallet arranged reversely on the floor, on which the pallet carrying the load is arranged.
Fig. 22 is similar to Figs. 19 to 21, but shows, on a smaller scale, the use of a plywood board on top of a deposited load, which makes it possible to place another skid pallet carrying a load on the already deposited load if concentrated loading of the skids is avoided shall be.
Figure 23 is a schematic illustration of a hydraulic device.
24 shows the electrical circuit assigned to the hydraulic device.
The storage facility shown has a forklift of any normal type, which is equipped with an additional side loading device 30. 1 and 2 show such a forklift truck, designated as a whole by 31, with wheels 32 and rear wheels concealed by other parts, a vehicle body 33, a driver's seat 34, a rear weight compensation part 35, vertical column parts 36, 37 and two fork prongs 38 and 39, the longitudinal the vertical columns 36 and 37 can be moved up and down. Without the additional device 30, the forklift truck can only pick up and set down a load in the direction of its longitudinal axis.
The attachment can also be used on forklift trucks where the forks can be rotated or used in other positions, but some of the advantages are lost.
According to FIGS. 1 to 4 and 6, the additional device comprises a frame 40 with two hollow components 41 and 42 of rectangular cross-sectional shape, from which the fork prongs 39 and 39 can easily be accommodated. The entire additional device 30 is designed in such a way that it can have essentially the same dimensions as a pallet, and it can be fastened in such a way that, after being pushed onto the fork prongs 38 and 39, it can still be introduced into the space below a typical skid pallet . According to FIG. 4, the frame 40 preferably comprises a thin lower cover plate 43 which protects the working parts arranged above it against dirt and forms a cover.
The receiving parts 41 and 42 are connected to one another by two parallel beams 44 and 45 extending in the transverse direction, and these receiving parts serve as supports for holding parts 46, 47 and 48.
According to FIGS. 4 and 8, two shafts 50 and 51 are mounted in the carriers 44 and 45. The shaft 50 forms a fixed bearing axis, while the shaft 51 is rotatably mounted and can be driven. The frame 40 form two upper bearing sections 52 for the bearing axis 50; two such bearing sections are provided for each of the supports 44 and 45; Furthermore, the carriers support a lower bearing 53 for the rotatable shaft 51, which is preferably arranged directly vertically below the bearing axis 50. The operation of these two shafts or axles is explained in more detail below.
Two hydraulic cylinders 54 and 55 are arranged on the frame 40 such that they can be moved laterally. The two cylinders are not arranged at the same height; the cylinder 54 is higher than the cylinder 55 and serves to actuate a stabilization device 65, while the lower-lying cylinder 55 has the task of actuating a platform 60. In each of the cylinders 54 and 55, a piston 56 or
56a, and two piston rods are associated with each of these pistons, each protruding from both ends of each cylinder; 6, the piston rods 57 and 57a are assigned to the cylinder 54, while the piston rods 58 and 58a are assigned to the cylinder 55; all piston rods are held firmly in their position by brackets 59. Preferably, all piston rods 57, 57a, 58 and 58a are tubular, and they are used as lines which are provided with openings adjacent to pistons 56 and 56a, so that hydraulic pressure medium can be supplied to the cylinders via the piston rods.
The attachment comprises a laterally movable platform 60 which receives the load to be transported, which is usually arranged on a pallet; the platform 60 is supported by two U-profiles 61 and 62 which, according to FIG. 3, delimit channels 63 and 64. Furthermore, the additional device comprises a centrally arranged stabilization device 65 which is arranged below the platform 60 in the middle between the two lateral U-profiles 61 and 62 and has two channels 66 and 67.
The stabilizer 65, which bears no load other than its own weight, is moved in a lateral direction before the platform
60 is moved, and the stabilizer according to FIG. 19 to
22 is supported on a horizontal frame part 250 or an underlying pallet or load to ensure that moving the load or picking up a load does not disturb the balance of the forklift. Only after the stabilizer 65 has been extended is the platform 60 moved laterally outward beyond its normal central position. This is discussed in more detail below with reference to FIGS. 16 to 18.
According to FIG. 8, two support pieces provided with bearing bushes are rotatably mounted on the axis 50, and these support pieces serve as supports for two
Pairs of stationary U-profiles 72, 73 and 74, 75. The U-profiles 72 and 73 are arranged according to FIG. 3 on both sides of the stabilizer 65, and the U-profiles 74 and 75 are the associated U-profiles 61 and
62 on the underside of the platform 60 facing. Two intermediate carriages 76 and 77 are assigned to the stabilizer 65, arranged between the stabilizer and the stationary U-profiles 72 and 73 and connected to one another by struts or an upper deck 78. Each of the carriages 76 and 77 carries two sets of axles 80 and 81, and a roller 82 and 83, respectively, is mounted on each of these axles.
The rollers 82 on one side of the carriage in question are slightly higher than the rollers 83 on the other side, so that the available space can be optimally used. The rollers 82 run in the U-profiles 72 and 73, while the rollers 83 run in the channels 66 and 67 of the stabilizer. In order to prevent wear and to enable the stabilizer 65 and the U-profiles 72 and 73 to be made from a light material such as aluminum, reinforcing plates 84 and 85 made of steel are provided according to FIG. 8, on which the rollers 82 and 83 to run. It is also possible to provide self-lubricating thrust bearing parts 86 which, for. B. consist of bronze, which are impregnated with the material available under the trademark TefLon.
Similar intermediate carriages 90 and 91, which are bridged by a platform 92 forming a frame, are arranged between the U-profiles 61, 62 on the one hand and the U-profiles 74 and 75 on the other hand and with rollers 95, 96, axes 93, 94 and reinforcement plates 97, 98 provided. Furthermore, intermediate layers 87 made of a self-lubricating material can be provided. In the present case, the outer rollers 96 are arranged higher than the inner rollers 95 by a greater amount; this is due to the space required to accommodate the components.
The stabilizer 65 will! moved outward at a speed twice the speed of the intermediate carriages 76 and 77; For this purpose, a system of ropes can be provided, to which two rope pulleys 100 and 101 provided with bearings are assigned for each side of the stabilizer 65 and which are mounted on axles 104 and 105 built into each of the carriages 76 and 77 (FIG. 15) ; a rope 106 is also provided, one end of which is attached to one end of the stabilizer 65, while its other end is connected to the frame 40, the rope being guided over a pulley 100 so that it runs along a U-shaped path emotional;
Another rope 107 is attached at one end to the opposite end of the stabilizer 65, while the other end of this rope is connected to the opposite end of the frame 40 and runs over a pulley 101. When the stabilizer 65 is in its central position or the transport position, both halves of the U-shaped cable are as long as the stabilizer 65.
A similar arrangement is used in connection with platform 60; in this case two pulleys 110 and 111 provided with bearing bushes are rotatably mounted on axles 114 and 115 which are built into the intermediate carriages 90 and 91; a rope 116 is connected at one end to the frame 40, runs over a pulley
110 and is attached at its other end to the platform 60; a second rope 117 connects the frame 40 to the other end of the platform 60 via a rope pulley 111.
Each of the intermediate carriages 76 and 77 is provided on its underside with a rack 120 which normally cooperates with two pinions 122 and 123. Since two pinions are provided which are arranged on both sides of the central axis, the rack 120 can practically move a considerable distance beyond its central position, in which case it only engages in one of the two pinions 122 and 123. Correspondingly, the intermediate carriages 90 and 91 are each provided with a rack 125 which cooperates with two pinions 126 and 127. If only one pinion were assigned to each of the racks 120 and 125, the racks could only be extended by half their length and the load could not be moved completely over one side of the fork lift truck.
With the arrangement described, on the other hand, it is possible to extend the platform 60 and the stabilizer 65 so far that the load can be supported or picked up completely beyond the fork lift truck. The two pairs of pinions 122, 123 and 126, 127 (FIGS. 4 and 5) are each driven with the aid of a drive gear 124 and 128, respectively. The gear 124 assigned to the stabilizer 65 is rotatably mounted on the end of the axle 50 and can be driven via a drive shaft 131 from a gear 130 through which the drive force is deflected at right angles. A similar angular drive 130a is connected to a coupling 132 which is keyed to the lower drive shaft 51, which drives a pinion 129, which in turn drives the gear 128 which is rotatably mounted on the axis 50.
According to Fig. 13, the drive gears 124 and 128 and the angular gears 130 and 130a are driven by a rack and pinion arrangement in which each of the two cylinders 54 and 55 is provided with a rack 133 and 134, which is provided with pinions 135 and 136 work together, which in turn drive the angle drives 130 and 1 30a. The cylinder 54 serves to drive the stabilizer 65, while the other cylinder 55 drives the platform 60.
Two axles 140 built into the support piece 70 carry two pinions 122 and 123 assigned to one another, while axles 141 built into the support piece 71 carry the two pinions 126 and 127. Thus, the pinions 122, 123, 126 and 127, the stationary components 72, 73, 74 and 75 and the intermediate members 76, 77, 90 and 91, furthermore the stabilizer 65 and the platform 60 are pivotably mounted on the axis 50 so that these Parts can no longer tilt when they become unbalanced.
According to FIG. 23, two sensing devices 215 and 216 are provided, one of which is arranged on each side of the forklift truck; if the stabilizer 65 is tilted in one direction or the other by a certain amount, the sensing device on the relevant side of the forklift is thus actuated. The lowering of the forks 38 and 39 to the point at which the stabilizer 65 is level with a surface of the storage rack 250 is automatically interrupted at the correct height by a locking device as soon as the stabilizer is pivoted against gravity.
In other words, the forks 38 and 39 are initially raised so far that they are slightly higher than the support surface of the frame 250, and the stabilizer 65 is fully extended; the stabilizer tilts down under the action of gravity, so that one of the sensing devices 215 and 216 is actuated; The forks 38 and 39 can then be lowered further until the stabilizer 65 comes to rest on the support surface of the frame, so that it is moved upwards against gravity until the other of the two sensing devices in question is actuated. With regard to platform 60, it should be noted that at the end of its lateral movement it is intentionally tilted in order to deposit the load; this somewhat different mode of operation of the platform will be discussed in more detail below.
The hydraulic device shown in FIG. 23 comprises a container 150, a pump 151 and a valve 149, by means of which the pressure medium can be fed either to a normal control device 148 or to a flow control valve 152; these parts are normally provided on every forklift truck. The remaining parts of the hydraulic device, with the exception of small parts of the lines, are arranged on the additional device 30 itself, and the lines are connected to the container 150 and the flow control valve 152.
Furthermore, three valves 153, 154 and 155 to be actuated with the aid of electromagnets are provided which are supported by the support pieces 46, 47 and 48 according to FIG. 6; the valve 153 is a four-way valve, while the other two valves 154 and 155 are designed as three-way valves.
A line 156 extends from the flow control valve 152 to the inlet 157 of the valve 153. A further line 158 leads from a connection 159 of the valve 153 to the inlet 160 of the valve 154. A return line 161 extends from the outlet 162 of the valve 153 the container 150 so that the pressure fluid can be supplied to it again.
A termination 163 of the valve 153 is connected to a line 164 which leads to two branch lines 165 and 166. Line 165 is connected to a first end of piston 56 of stabilizer actuator cylinder 54, preferably via hollow piston rod 57, while line 166 leads to the second end of piston 56a of platform actuator cylinder 55, preferably via the hollow piston rod 58.
A connection 167 of the valve 154 is connected to a line 168 which leads to the second side of the piston 56 of the stabilizer actuating cylinder 54, to be precise preferably via the hollow piston rod 57a, while from the connection 170 of the valve 154 a line 171 to the other side of the piston 56a of the platform actuating cylinder 55 leads uiid preferably over the hollow piston rod 5Sa.
Each of the solenoid valves 153, 154 and 155 can assume two different positions and are forced to be brought into each of the two positions.
According to FIG. 24, the solenoid valve 153 is actuated by an electromagnet 172 when a movement to the left is to be brought about, and by an electromagnet 173 when a movement to the right is to be brought about. When the solenoid 172 is switched on, the feed line 156 is connected via the inlet 157 and the connection 163 to the line 164, which leads via the branch lines 165 and 166 to the stabilizer actuating cylinder 54 and the platform actuating cylinder 55. Here, the pressure medium enters these cylinders from the first side, and the aim is to move the cylinders in such a direction that the stabilizer 65 and the platform 60 are moved to the left with the mediation of the angular drive 130.
At the same time, the connection 159 of the valve 153 is connected to the outlet 162 so that the pressure medium is returned to the container 150 via the line 158 and the line 161. The electromagnet 172 can be operated by means of a push button 174, while the electromagnet 173 can be operated by means of a push button 175. In the arrangement described, all the electromagnets need only be switched on for a short time, and after they have assumed a certain position, they remain in this position until the opposing electromagnet is actuated. 24 shows the use of push buttons, it should be noted that automatic actuation could also be provided by means of relays or other automatic switching devices.
The solenoid valve 154 is actuated by the solenoids 176 and 177, which in turn are controlled by means of push buttons 178 and 179.
When the electromagnet 176 is switched on with the aid of the push button 178, the connection 160 of the valve 154 is connected to the opening 167 of this valve so that the lines 158 and 168 are connected to one another and the hydraulic pressure medium can flow through them in both directions. If the electromagnet 177 is switched on by depressing the button 179, the line 171 is connected to the line 158 so that the hydraulic pressure medium can flow through these lines in both directions.
Solenoid valve 153 determines whether left or right movement is being made, and solenoid valve 154 determines whether stabilizer 65 and platform 60 are moving. Of course, no movement is produced when the flow control valve 152 is closed and the speed of the movement produced depends on how far the valve 152 is opened.
It is now assumed that the stabilizer 65 is to be moved to the left and that the platform 60 is then also to be moved to the left in order to set down or pick up a load. In this case, the operator briefly actuates the pushbuttons 174 and 178. If the solenoid 172 is switched on, the pressure medium from the feed line 156 via the lines 164, 165 and 166 to the first side of the cylinders 54 and 55 for actuating the stabilizer and the platform stream. Simultaneously, energizing the solenoid 176 causes lines 168 and 158 to be connected together; since the line 158 is also connected to the return line 161, the pressure medium supplied to the first end of the stabilizer actuating cylinder 54 can move the cylinder 54 so that the stabilizer 65 is moved to the left.
On the other hand, the platform 60 does not move, since the line 171 is shut off and therefore the pressure prevailing in the line 166 has no effect. When the stabilizer 65 has been set to the desired position and then the platform 60 is to be actuated, the operator operates the push button 179 to adjust the valve 154 to connect lines 171 and 158 together during connection 167 is closed so that the pressure medium cannot escape from the line 168. Platform 60 now moves to the left.
If a movement to the right is to be brought about, the operator operates the push button 175 so that the pressure medium is supplied from the feed line 156 from the line 158 and the line 164 is connected to the return line 161.
If the platform actuation cylinder 55 has already extended the platform 60 to the left, and if the platform z. B. is to be returned to its central position, the pressure medium now flows via line 158 and line 171 to the second side of the piston in the platform actuating cylinder, so that the cylinder 55 moves the platform 60 to the right, while the line 166 the Returns pressure medium from the associated end of the cylinder to the container 150. When the platform 60 assumes the desired position, the operator actuates the push button 178 so that the line 168 is connected to the line 158 and the pressure medium actuates the stabilizer cylinder 54 to move the stabilizer 65 to the right.
If all movements are to be interrupted, the operator only needs to close the flow control valve 152.
The solenoid valve 155 has an inlet 180 which is connected to the feed line 156 by a line 181 into which a check valve 182 is switched on in order to prevent the pressure medium from flowing back via the inlet 180. A return line outlet 183 is used to conduct the pressure medium via a line 184 to the main return line 161 and to feed it back to the container 150. A third connection 185 of the valve 155 is connected to a line 186 which directs the pressure medium to four branch lines 187, 188, 189 and 190 which lead to the various hydraulic cylinders 191, 192, 193 and 194.
The pistons operating in these cylinders can thus be actuated to move the piston rods 195, 196, 197 and 198 upwards. When these piston rods are fully extended, as is the case with the transport position of the pallet, the pallet platform 60 assumes a horizontal position.
When the inlet 180 of the valve 155 is connected to the connection 185, the pressure medium flows from the inlet 180 to the hydraulic cylinders 191 to 194, so that the piston rods 195 to 198 are fully extended and held in this position. When these piston rods are to be moved downwards again, the connection 185 is connected to the outlet 183, whereupon the piston rods cause the hydraulic pressure medium to escape from the cylinders via the return line 184.
When the platform 60 is to be tilted, or when it is empty and the stabilizer 65 is to be extended, all of the piston rods 195-198 are moved downward in this manner. The solenoid valve 155 thus serves either to take up a load or to set down a load. Two electromagnets are assigned to this valve, namely an electromagnet 200 for picking up a load and an electromagnet 201 for depositing a load; these electromagnets can be actuated according to FIG. 24 with the aid of push-button switches 202 and 203.
In Fig. 23 and 24 six limit switches 211, 212, 213, 214, 215 and 216 are also shown. The limit switches 211 and 212 report the complete extension of the stabilizer 65 and the direction of movement of the stabilizer, and they prevent the platform 60 from being extended in one direction or the other until the stabilizer 65 has been fully extended. The limit switches 213 and 214 indicate whether the platform has been moved with respect to its central position. The limit switches 215 and 216 are actuated when the stabilizer has been tilted under the influence of gravity or against the force of gravity, so that they indicate whether the stabilizer is assisted or not.
Limit switch 211 operates two switching devices with two normally open contacts 220 and two normally closed contacts 221, and limit switch 212 operates two normally open contacts 222 and two normally closed contacts 223. Limit switch 213 operates only two normally open contacts 224 while the limit switch 214 two normally open contacts 225 actuated. The limit switch 215 actuates both two normally open contacts 226 to close them and two normally closed contacts 227 to open them. The limit switch 216 operates two normally open contacts 228 to close them and two normally closed contacts 229 to open them.
According to FIG. 24, the electromagnet 177 is connected in series with a parallel network comprising the contacts 220 and 226 in one branch line and the contacts 222 and 228 in the other branch line; all of these contacts are normally open.
Thus, the electromagnet 177 can only be actuated when the two contacts in one of the branch lines are closed. The contact 220 is closed when the limit switch 211 is actuated.
Therefore, this means that the stabilizer 65 has been fully extended to the left, and that it has rotated around the axis 50 under the influence of its own weight if the operator has not moved the fork prongs down so far that the stabilizer against gravity has been pivoted and is supported in its position. Not only does the stabilizer need to be fully extended, it needs to be tilted against gravity in order to operate the limit switch 215 so that the contacts 226 for the electromagnet 177 are closed so that there is a closed circuit when the stabilizer is extended to the left becomes. Conversely, if the stabilizer is extended to the right, contacts 222 and 228 are closed in a similar manner by actuating limit switches 212 and 216.
The operator can tilt the stabilizer 65 against gravity by adjusting the forks to the correct height. For this purpose the fork tines 38 and 39 are moved downwards. Furthermore, a remotely operated circuit 230 is provided for lowering the fork prongs; this is a known additional device for forklifts, the construction of which depends on the construction of the vehicle concerned; the circuit 230 is assigned a push-button switch 231, by means of which the forks 38 and 39 can be lowered. Circuit 230 is connected in parallel with the normal circuit used by the operator when the accessory described is not in use.
The circuit 230 and the push button switch 231 are connected in series with a network comprising two parallel branches; one branch comprises normally closed contacts 221 and 229, while the other branch comprises normally closed contacts 223 and 227. Once the forks or lift arms of the forklift are adjusted to the correct height to ensure that the stabilizer 65 is supported, the operator can actuate the solenoid 177 to operate the platform by depressing the push button 179.
As long as the platform 60 is extended, a protective device ensures that it is impossible to operate the vehicle 31 and move the lifting arms upwards. Vehicle movement is reduced by the fact that switch contacts 224 and 225 of FIG. 24 are both normally open, and that they are in this position when platform 60 is in its central position. However, if the platform moves even a small amount to the left or right, it has the effect that the limit switch 213 is closed and that this switch remains closed as long as the platform with the pallet is outside of its central position.
When switch 213 is closed, contacts 224 are closed, and when switch 214 is closed, contacts 225 are closed; when one or the other pair of contacts closes, a protective circuit 232 for interrupting the power supply, which is a known accessory for forklift trucks, the design of which depends to a certain extent on the construction of the vehicle, means that the forklift truck cannot be operated; in other words, the forklift cannot move in either the forward or backward direction and the lift arms cannot move up.
According to FIG. 23, another switch, preferably in the form of a push-button switch 235, is built into the handle of the flow control valve 152, and this switch is used to actuate the valve 149 so that the hydraulic pressure medium is fed to the hydraulic auxiliary circuit when the pump 151 for this auxiliary circuit or another device 148 is put into operation, so that the pressure oil is fed to this device. At the same time, the switch 235 prevents any actuation at another point.
16 to 18, the stabilizer 65 is first extended, and as soon as it is fully extended, it is used to stabilize the forklift truck; then the platform 60 is extended, which is empty and carries a load. If there is a load on the platform and this load is to be deposited, the platform 60 is inclined in the manner indicated in FIG. 18 and then withdrawn; then the stabilizer 65 is retracted again.
As can be seen from FIG. 19, the storage device described is most expediently used in connection with stationary storage racks 250 and skid pallets 251. The skid pallets can be carried by support surfaces of the frames 250, and they are lifted from these surfaces with the aid of the cylinders 191 to 194, while the platform 60 is located below the pallet 251.
The presence of the stabilizer 65 makes it impossible to insert the storage device into a reversible pallet 252 of known type; if such reversible pallets are to be used, appropriate measures must therefore be taken; For example, according to FIG. 20, two U-profiles 253 and 254 can be attached to the frame 250; with this arrangement, the stabilizer 65 and platform 60 can be inserted into the space below the pallet 252.
Another possibility is to arrange a skid pallet 251 (FIG. 21) in an inverted position on the floor and then to place the work pallet 252 on the skids of the pallet 251. Another skid pallet 251 could then be placed on the load when another reversible pallet 252 is to be used in conjunction with the next load to be stacked. In this case, skid pallets 251 are also used where the load is to be deposited.
According to FIG. 22, the storage device can be used in conjunction with base pallets 251 without using a frame 250; in this case it may be useful to arrange a plywood board 254 on top of a load 255 when the next load is to be placed on this load in order to distribute the concentrated load below the runners.