Procédé pour perfectionnenr du matériel textile thermoplastique filiforme
L'objet de la présente invention est un procédé pour perfectionner, en particulier crêper, du matériel textile
thermoplastique filiforme, comportant les étapes d'ame
ner, de manière continue, au minimum deux brins fili
formes dont un au moins est constitué dudit matériel, à
un point de jonction, tordre ces brins l'un sur l'autre et
les faire passer à l'état torsadé par une zone chauffée à
une température de fixation thermoplastique, refroidir
les brins à l'état torsadé et tendu, les séparer en un
point de séparation et tendre à maintenir ce dernier point
dans une position d'équilibre.
Un procédé connu de production de fil façonné consiste à tordre continuellement un seul fil multifilamentaire, en mouvement, à l'aide d'une broche de retor
dage provisoire. Un autre procédé connu consiste à réu
nir continuellement en un toron, retordre ensemble et ensuite séparer, une série de fils multifilamentaires. On peut obtenir un fil satisfaisant, du point de vue indus triel, par l'un ou l'autre de ces procédés, mais tous deux présentent le même inconvénient d'un prix de revient élevé. En ce qui concerne le procédé mentionné en premier lieu, le prix de revient élevé est dû principalement au rendement relativement faible tandis que dans le second cas on est obligé, pour obtenir du fil titrant un denier particulier, de partir de fils d'un denier plus faible et qui sont relativement chers.
Aucun des deux procédés ne présente l'inconvénient inhérent à l'autre. Ainsi pour ce qui est du premier procédé, en dépit du faible taux de production, on n'est nullement obligé de recourir à des fils d'un denier plus faible que celui désiré pour le produit final; réciproquement, pour le second procédé la nécessité d'utiliser des fils de plus faible denier n'atténue en rien l'importance du taux de production ou rendement, qui reste relativement élevé.
Un procédé connu du même genre que celui faisant l'objet de la présente invention comporte la modification de la vitesse d'amenée des brins en amont de leur point de jonction en vue de compenser les effets des différences de rétrécissement des brins dans la zone chauffée. Ce procédé présente l'inconvénient d'une inefficacité totale aux vitesses de production élevées et celui, par conséquent, d'un rendement très limité.
Le but de la présente invention est d'établir un procédé pour perfectionner, en particulier crêper, du matériel textile thermoplastique filiforme, permettant d'éviter les inconvénients des procédés connus et d'obtenir un rendement maximum et une qualité améliorée à un prix de revient plus bas et avec des moyens simplifiés.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que l'on modifie la vitesse d'enlèvement d'un brin au moins, à partir du point de séparation précité, pour régler l'écart dudit point de séparation de la position d'équilibre mentionnée.
La description suivante expose, à titre d'exemples non limitatifs, des formes spéciales d'exécution préférées de l'objet de l'invention, selon le dessin annexé. Sur ce dernier:
La fig. 1 est une vue de dessus d'un appareil pour la mise en oeuvre d'un mode de réalisation du procédé selon l'invention, équipé pour crêper un fil textile.
La fig. 2 est une coupe selon les lignes et flèches II-II de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue partielle de côté montrant certaines parties de l'appareil de la fig. 1.
La fig. 4 est une vue de dessus d'une partie de l'appareil de la fig. 1, le dispositif d'enlèvement du fil de l'appareil de la fig. 1 étant représenté dans une position modifiée.
Les fig. 5, 6 et 7 sont des vues partielles de dessus montrant le fonctionnement du dispositif d'enlèvement du fil.
La fig. 8 est une vue partielle de dessus montrant une variante du procédé selon l'invention.
La fig. 9 est une vue schématique de dessus mon trant un appareil de forme modifiée et illustrant une variante du procédé avec utilisation d'un fil fictif .
La fig. 10 est une vue à plus grande échelle d'une portion des extrémités tordues qui apparaissent à la fig. 9.
La fig. 11 est une élévation schématique montrant les filaments d'un seul fil en cours d'extrusion à travers une filière et séparés pour être réunis en deux groupes ou mèches en vue d'un enroulement séparé sur une bobine, et
la fig. 12 est une vue schématique en plan montrant un appareil commode pour la mise en oeuvre d'un autre mode de réalisation du procédé selon l'invention.
En se référant tout d'abord aux fig. 1 à 3, un châssis 10 porte des paires de rouleaux d'alimentation espacés 11 pour faire avancer des extrémités séparées d'un fil Y à partir d'époulbs 12 dans le sens indiqué par des flèches. Chaque fil passe à travers un guide 13 et s'enroule à plusieurs reprises autour du rouleau supérieur 11 pour émerger de la zone de serrage entre les rouleaux supérieur et inférieur 11.
La référence 14 désigne des doigts de séparation des fils, qui convergent et qui sont prétordus pour former une zone de torsion T s'étendant suivant un axe longitudinal prédéterminé. Les fils, qui divergent l'un de l'autre à un point de séparation S, sont indiqués à la fig. 1 comme se dirigeant vers les côtés opposés de l'axe longitudinal de la zone de torsion, chacun d'eux passant dans la zone de serrage entre un rouleau conique supérieur 15 et un rouleau conique inférieur 16, et enfin dans un guide 1 3a (voir spécialement la fig. 2). De préférence mais non obligatoirement, le rouleau supérieur 15 est en caoutchouc et le rouleau inférieur 16 est métallique.
Comme il est représenté, le grand diamètre de chaque rouleau conique est le double de son petit diamètre, mais ce rapport peut être modifié pour se conformer à des exigences particulières. Le rouleau supérieur 15 est monté sur un arbre 17 articulé en 20 à un support 21 qui est de son côté articulé en 22 au châssis 10. Un ressort 23 pousse le rouleau supérieur 15 vers le bas contre le rouleau inférieur 16.
Des mécanismes appropriés sont prévus pour l'en- traînement des rouleaux d'alimentation 11 et des rouleaux coniques 16. Ce mécanisme comprend un moteur 24, une courroie 25 et un pignon 26 calé sur l'arbre 27 du rouleau d'entraînement inférieur. A l'extrémité opposée de l'arbre 27 est calée une roue dentée conique 30 venant en prise avec une roue dentée 31 fixée sur un arbre 32 dont l'extrémité opposée entraîne une courroie 33, reliée par des roues dentées 34 et 35 à des arbres d'entraînement souple 36 en liaison d'entraînement avec les rouleaux coniques inférieurs 16. Ainsi les rouleaux d'enlèvement coniques 15 et 16 sont entraînés en synchronisme dans le temps avec les rouleaux d'alimentation 1 1 de façon à maintenir le fil suspendu entre les jeux des rouleaux sous une tension limitée et réglable à l'avance.
De préférence, les vitesses périphériques, mesurées approximativement aux centres longitudinaux des rouleaux coniques, sont égales aux vitesses périphériques des rouleaux d'entraînement.
Des moyens sont prévus pour chauffer le fil à l'état tordu. Sur le dessin, ces moyens apparaissent sous forme d'une plaque chauffante 37 alimentée en courant électrique par des conducteurs 40 et munie d'un indicateur de température 41. Comme il est représenté à la fig. 3, la plaque chauffante 37 s'incurve vers le haut à son extrémité amont, de sorte que les fils tordus viennent au contact de sa surface supérieure d'une façon sensiblement tangentielle. La partie amont des fils tordus est en contact de pression avec la surface supérieure de la plaque chauffante 37. Ainsi les fils tordus sont soumis à la chaleur, avec une température suffisante pour conférer un caractère permanent à la torsion imprimée.
Des moyens facultatifs sont prévus pour le refroi pissement du fil. Ces moyens comprennent un conduit d'air 42 comprenant un ajutage 43 pour envoyer un courant d'air froid sur les fils tordus après que ces derniers quittent la plaque chauffante 37. Puisque la température ambiante dans l'atelier est fréquemment suffisamment froide un robinet d'arrêt 44 est prévu pour l'air.
Pour préparer l'appareil au fonctionnement, on commence par assurer une avance séparée pour chaque fil, avec formation de zones de serrage pour conserver la séparation voulue; après cela on fait passer les fils vers l'extérieur en les écartant des doigts 14, on les soumet à une prétorsion manuelle avec le nombre voulu de tours dans l'une ou l'autre direction, c'est-à-dire dans le sens dextrorsum ou dans le sens sinistrorsum. On place les fils de façon désordonnée dans la zone de serrage entre les rouleaux coniques 15 et 16 et on applique une légère tension.
La plaque chauffante étant portée à la température de stabilisation thermique de la déformation, il convient de maintenir les fils tordus à l'écart de cette plaque aussi longtemps que les fils ne sont pas en mouvement; mais dès que la machine est mise en route par l'excitation du moteur 24, on peut aussitôt permettre aux fils tordus de venir contre le dessus de la plaque chauffante 37.
I1 est bien connu que beaucoup de fils se rétrécissent au chauffage, et le rétrécissement des fils tordus pendant la période de mise en route peut être facilement compensé par des réglages automatiques de la vitesse d'enlèvement du fil, comme on le verra par la suite.
On comprend que lorsque l'appareil fonctionne à une vitesse extrêmement élevée, de légères variations du frottement, de petites vibrations et d'autres phénomènes du même ordre tendent à déplacer le point de séparation S, puisque le fil est à peu près entièrement suspendu sous tension entre les rouleaux d'alimentation et les rouleaux d'enlèvement. En dépit de tous les efforts pour s'opposer à cet état de choses, la tendance normale est qu'un des fils est retiré provisoirement un peu plus rapidement que l'autre, en déportant ainsi le point de séparation S d'un côté ou de l'autre de l'axe normal du fil tordu, de sorte que les deux fils enlevés risquent finalement d'être engagés dans la zone de serrage entre les mêmes rouleaux, ce qui nécessite un arrêt de la machine, opération toujours longue et coûteuse, et aussi provoque l'endommagement de quantités importantes de fils.
L'invention permet de supprimer automatiquement cet inconvénient comme on expliquera en se référant aux fig. 5, 6 et 7.
Selon les fig. 5 à 7, on peut voir que le fil qu'on tire à partir du point S est normalement tiré d'une façon pratiquement rectiligne avec un minimum d'ondulation.
Cependant l'aspect ondulé a été très exagéré sur les figures pour permettre de faire ressortir clairement les différences relatives de tension qui commandent l'opération automatique des moyens d'enlèvement du fil.
La fig. 5 représente schématiquement un état régulier théorique dans lequel le point S est exactement centré entre les deux rouleaux coniques de reprise, les portions de fil aboutissant aux rouleaux coniques 15, 16 se situent pratiquement au milieu de ces derniers de façon à prendre, chacune, une orientation de référence particulière dans des plans perpendiculaires aux axes de rotation des rouleaux respectifs, la partie de rouleau d'un diamètre inférieur et l'amenée du fil se trouvant du meme côté desdits plans, et dans lequel les positions relatives, par rapport aux rouleaux coniques respectifs, des fils en mouvement et leurs vitesses d'enlèvement demeurent constantes, ces dernières étant, toutes conditions égales, déterminées par lesdites positions.
Cependant si les vitesses d'enlèvement se déséquilibrent ou si un autre facteur quelconque provoque un écart du point S vers la gauche, selon fig. 6, l'orientation des fils s'écarte de leur orientation de référence précitée respective et le fil de gauche est automatiquement déplacé dans le sens axial le long du rouleau conique de gauche pour venir ainsi en contact avec une partie périphérique de plus petit diamètre, d'où ralentissement de la vitesse linéaire d'enlèvement de ce fil particulier. En même temps le iii de droite progresse vers une partie de plus grand diamètre de son rouleau conique, augmentant ainsi la vitesse linéaire de son enlèvement.
Cette double action déplace automatiquement et immédiatement le point S vers la droite, redressant d'abord et renversant ensuite l'écart d'orientation des fils, la disposition de ces derniers et des rouleaux respectifs étant manifestement telle, qu'un sens dudit écart d'orientation corresponde à un besoin d'augmentation, et le sens opposé à un besoin de diminution de la vitesse d'enlèvement en vue de rétablir ladite orientation de référence des fils et les y stabiliser. La fig. 7 représente le cas contraire, c'est-à-dire un écart du point S vers la droite; le fil de droite ralentit automatiquement et le fil de gauche accélère tout aussi automatiquement.
Ici encore le point de séparation S oscille dans les deux sens en cherchant et en trouvant rapidement son point de centrage, qui est celui de la fig. 5, avec compensation automatique pour toute différence de la tension du fil entre la branche de gauche et la branche de droite. Cette caractéristique est importante et très avantageuse.
La fig. 4 montre la façon dont les rouleaux coniques peuvent pivoter pour se rapprocher ou s'éloigner l'un de l'autre en vue d'une régulation de la tension globale des fils tordus dans la zone de torsion T. Sur la fig. 4 on peut voir que les rouleaux coniques pivotent assez loin l'un vers l'autre, en établissant une situation de tension grandement réduite des fils tordus.
La fig. 8 représente une modification de l'invention selon laquelle les deux fils de gauche sont tordus ensem ble dans le sens sinistrofsumlde torsion (cette torsion est appelée torsion en S), tandis que les deux fils de droite
sont tordus ensemble avec une torsion dans le sens dextrorsum (appelée torsion en Z). Après passage sur la plaque chauffante 37 et refroidissement par soumission aux conditions ambiantes de la zone C. les fils sont sépa
rés en retirant un des fils tordus en S vers la gauche et un des fils tordus en Z vers la gauche, c'est-à-dire en doublant un fil de torsion en S et de torsion en Z, ce qui donne un fil appelé dans l'industrie spécialisée < ( fil équilibré . De même un fil en Z et un fil en S sont tirés vers la droite pour donner un second fil équilibré.
Ainsi l'invention peut être utilisée très efficacement pour l'obtention de fils équilibrés.
Compte tenu des fig. 5 à 7 et des explications précédentes y relatives, il est bien évident que la vitesse de reprise, son mode, ou sens et tendance, de modification,
son taux de variation dans le temps, le taux de variation
dans le temps de ce dernier taux, etc., sont, pour chacun des fils, fonctions bien définies de l'écart d'orientation respectif et de ses modes et taux homologues, ces derniers étant, à leur tour, fonctions bien définies de l'écart du point de séparation S de sa position d'équilibre et de ses modes et taux homologues. I1 est de plus à remarquer que lorsque l'appareil fonctionne de manière uniforme, à un écart d'orientation constant donné, le taux momentané de variation de la vitesse de reprise dans le temps est déterminé par le nombre de tours du rouleau respectif et est directement proportionnel à ce nombre de tours,
c'est-à-dire à la vitesse de reprise moyenne du fil. En d'autres termes, la vitesse de reprise momentanée se modifie donc d'autant plus rapidement, pour un écart d'orientation donné, que la vitesse d'enlèvement moyenne du fil en question est plus élevée. Du fait, d'autre part, que le point de séparation S est à l'origine même des portions de fil aboutissant aux rouleaux de reprise, les écarts du point S sont couplés, on s'en rend finalement compte, le plus étroitement et directement possible aux écarts d'orientation de ces portions, ces derniers écarts provoquant à leur tour, de façon tout à fait directe et immédiate, les modifications régulatrices des vitesses de reprise.
La vitesse de reprise et ses modes et taux précités sont ainsi modifiés avec un maximum de fidélité de transposition, sans défaut ou retard et exclusivement en fonction des écarts du point S et de ses modes et taux homologues, ceci d'autant plus rapidement que la vitesse moyenne de reprise est plus élevée et jusqu'aux plus hautes vitesses, la seule perturbation de couplage n'étant due qu'à l'inertie extrêmement faible des fils. Ce couplage immédiat entre les écarts du point S et ceux, d'orientation, des portions de fil repris, conséquence directe du fait de modifier la vitesse de reprise à partir du point de séparation S, est une caractéristique d'une importance capitale de l'appareil décrit et du procédé mis en oeuvre par ce dernier.
Un tel procédé permet de réaliser un réglage automatique d'un maximum de promptitude de la position du fil à son point d'enlèvement, ce qui est extrêmement important, surtout aux vitesses élevées de l'ordre de 1000 mètres à la minute.
On réussit ainsi à réaliser des vitesses qui sont énormément supérieures à celles qu'on obtient en utilisant des broches de retordage provisoire. vitesses qui sont habituellement de l'ordre de 20 mètres à la minute. Bien entendu, cette productivité extrêmement élevée, surtout quand elle est combinée avec une plus grande uniformité, permet d'obtenir du fil à beaucoup moins de frais et présentant néanmoins une qualité améliorée. Par la même occasion, on supprime évidemment tous les autres inconvénients propres à l'utilisation des broches, notamment les problèmes d'entretien.
Il est d'un intérêt tout particulier que les variations de la tension dans la zone d'enlèvement sont immédiatement compensées, non par l'accélération d'un fil ou le ralentissement de l'autre fil, mais par la combinaison simultanée de ces deux mesures. On obtient ainsi une rectification efficace et immédiate des différences entre les tensions.
Cette manière de procéder a une importance particulière vu les fréquents écarts du point S qui
se produisent dans des directions voisines de l'orientation
de référence précitée de l'une ou l'autre des portions de fil situées entre ledit point S et les rouleaux respectifs,
écarts dont seule la faible composante perpendiculaire, dans le plan des fils, à ladite orientation de référence provoque un écart d'orientation régulateur desdites por tions de fil, dans le cadre d'un réglage < ( monofil > y en
fonction du fil en question. L'efficacité de ce dernier genre de réglage et avec elle, les vitesses maxima de production sont, par conséquent, quelque peu limitées, bien qu'encore très supérieures à celles atteintes dans le cadre des procédés connus.
Le réglage impliquant les deux fils permet, par contre, la modification régulatrice pleinement efficace de la vitesse d'enlèvement d'un des deux fils au moins, lors de tout écart vectoriel des forces de tension dans les fils d'un 'état d'équilibre de référence, c'est-à-dire lors de tous les écarts opérationnellement influents du point S.
Il n'est pas sans intérêt de relever, d'autre part, que la tension d'enroulement, sur bobine réceptrice, des brins ou des fils qui les constituent peut être déterminée, dans le cadre du présent procédé, en dehors des lieux de modification de vitesse des brins, ce qui permet d'obtenir, à volonté, des bobines plus ou moins serrées indépendamment des tensions d'enlèvement des brins. Or, le degré de serrage, ou fermeté, des bobines est important pour une bonne conservation du produit crêpé final.
Il est également de grande importance de faire remarquer que les enseignements de l'invention restent valables même lors d'un retordage de deux fils différents. L'un d'eux peut être par exemple un fil de polyester et l'autre un fil de nylon, ou encore les fils peuvent titrer des deniers différents, sans pêner le fonc .bonnement tel qu'il est préconisé par l'invention.
Comme on peut voir aux fig. 9 et 10, un des fils peut être un fil fictif ) > D qu'on fait simplement cir- culer en une boucle fermée autour des poulies 50, et qu'on n'enlève jamais à titre de produit. Ce fil peut être beauco L':p pius épais et beaucoup plus résistant de sorte qu'on petit le considérer comme un noyau pratiquement rectiligne autour duquel l'autre fil est enroulé en hélice (fig. 10). On obtient ainsi une structure filamentaire présentant une résistance de torsion particulièrement élevée et ayant une grande valeur pour certaines applications.
On comprendra que la présente invention s'applique à toutes les variantes possibles des fils textiles, qu'il s'agisse de fils formés de filaments continus, de fils filés, qu'il s'agisse d'un produit continu d'un poids permettant son utilisation directe dans l'industrie textile ou d'un poids beaucoup plus élevé, c'est-à-dire sous forme d'une mèche qu'on se propose ultérieurement de couper ou de hacher pour former des brins ou des fibres discontinus pour transformation en un fil utilisable. Cependant on obtient toujours un bon crêpage, puisque les fils sont tordus pendant qu'ils se trouvent dans la zone de stabilisation de la déformation par la chaleur, contrairement aux procédés comportant un chauffage avant torsion.
On comprendra également que l'invention s'applique au retordage d'un nombre de fils plus grand que deux, ainsi qu'à l'utilisation des fils doublés ou en multiple a. tordus en une seule structure avec un autre fil doublé ou tin autre fil multiple.
Il est d'importance capitale que les filaments soient du type thermoplastique et puissent ainsi être stabilisés de facon permanente par la chaleur, après déformation, le chauffage étant toujours du type capable de conférer une déformation permanente à de tels filaments. Divers filaments thermoplastiques conviennent dans ce but et se prêtent de façon idéale au traitement par l'invention.
On citera notamment: le nylon (adipamide de polyhexaméthylène), l'acide polyaminocaproïque, et le téréphtalate de polyétliylène ( dacron i > ), entre autres. On mentionnera également les copolymères de chlorure de vinylidène et de chlorure de vinyle ( safran ) et des substances telles que des polypropylènes, qui prennent une déformation permanente à la chaleur. De nombreux autres produits remplissant ces conditions conviennent également pour l'invention.
Bien qu'on ait représenté une plaque chauffante, le dispositif de chauffage pourrait être d'un autre modèle, par exemple, comporter des tubes allongés, etc. On peut enfin prévoir des moyens spéciaux pour le refroidissement tels que des tubes de refroidissement, en combinaison avec le dispositif de chauffage d'un modèle ou d'un autre.
On va maintenant se pencher sur une autre forme d'exécution de l'invention en se référant pour cela aux fig. 11 et 12. Sur la fig. 11 est représentée une filière classique 110 alimentée en matière à partir d'un seul dispositif doseur (non représenté), cette filière ayant une tête 112. Au-dessous de la filière, une barre transversale (non représentée) porte deux anneaux 114. Au-dessous de la barre est installée une bobine 116 et immédiatement au-dessous de cette dernière, un cylindre d'entraînement 118. Sur la fig. 12 on voit la bobine 116 insérée entre deux rouleaux d'entraînement 120 latéralement espacés. En avant de la bobine et des rouleaux d'entraînement sont montés deux guideFfil 122 et 124, devant lesquels sont montées deux plaques chauffantes 126 et 128.
Devant les plaques chauffantes 126 et 128 est monté l'appareil qui a été décrit à propos des fig. 1 à 7, comprenant deux oeillets de guidage 13-13, deux rouleaux de traction 11-11, deux doigts de guidage 14-14, une plaque chauffante 37, un ajutage d'air froid 43, deux paires de rouleaux coniques 15 et 16 et une paire d'oeillets de guidage 13a.
Devant les deux paires de rouleaux coniques 15-16 sont prévues une première paire de doigts de guidage 130, 132 et une seconde paire de doigts de guidage 134, 136.
En se référant à la fig. 11, tous les filaments qui doivent former le fil sont extrudés de la tête 112 de la filière 110, se séparent en deux mèches sensiblement égales 138 et 140, sont réunis pour réaliser des mèches serrées 142 et 144, passent à travers les guides 114 et sont enfin enroulés séparément sur la bobine 116 à l'état non étiré. Bien entendu la bobine est entraînée en rotation par le cylindre 118.
Sur la fig. 12, on peut voir que la bobine entièrement chargée 116 est transférée aux rouleaux entraînés 120. La mèche 142 passe à plusieurs reprises autour de son rouleau d'étirage associé 11, après avoir passé dans le guide 122, sur la plaque chauffante 126 et enfin dans le guide associé 13; et la mèche 144 passe plusieurs fois autour du rouleau associé 11, après avoir traevrsé le guide 124, avoir passé sur la plaque chauffante 128 et enfin à travers le guide associé 13. Les mèches 142 et 144 passent alors par la zone des doigts respectifs 14, en contact avec eux et ensuite dans une zone de torsion préalable où elles sont tordues ensemble, en passant ensuite sur la plaque chauffante 37 et enfin par l'ajutage à air froid 43.
Après cette torsion, les mèches 142 et 144 se séparent à nouveau. La mèche 142 passe entre la paire associée de rouleaux coniques 15 et 16 dans le guide correspondant 1 3a et enfin autour des doigts 130 et 134. La mèche 144 passe entre les rouleaux coniques associés 15 et 16, à travers le guide correspondant 1 3a et enfin autour des doigts 132 et 136.
En quittant les doigts 134 et 136, les mèches 142
et 144 sont doublées comme on voit en 146 pour for
mer un seul fil.
Sur la fig. 11, on peut se rendre compte qu'entre la
filière 110 et la bobine 116, les filaments sont non étirés
et non tordus (voir la zone indiquée par l'accolade A
à la fig. 11).
En revenant à la fig. 12, les rouleaux d'étirage 11
tirent les mèches 142 et 144 de la bobine 116, l'agen
cement étant tel que les filaments sont étirés entre les
rouleaux et la bobine avec un taux d'étirage de par
exemple 4: 1. Pendant le passage de la bobine 116 aux
rouleaux 11, les filaments sont étirés mais toujours non tordus (voir zone B à la fig. 12).
Bien entendu, si l'étirage peut se faire à froid, les
plaques 126 et 128 peuvent ne pas être chauffées. Dans
le cas contraire on les porte à la température appropriée.
La température de la plaque chauffante 37 est déterminée pour que les mèches prétordues qui passent sur cette plaque subissent une stabilisation préalable de la déformation. Avant d'être séparées à nouveau, les mèches sont soumises à un courant d'air froid prove zonant de l'ajutage 43 qui frappe les mèches étirées. tordues et préalablement stabilisées (voir C à la fig. 12), ces mèches étant tendues sous l'action des rouleaux coniques 15 et 16. En quittant les doigts 134 et 136, les mèches 142 et 144 sont doublées en 146 pour former un seul fil constituant le produit final.
On comprend que les filaments peuvent être séparés en autant de mèches qu'on le désire, mais on préfère que le nombre des mèches soit toujours pair. On pourrait ainsi former quatre mèches dont deux reçoivent une torsion en S et les deux autres en Z. Après les quatre mèches sont réunies par doublage pour donner un fil équilibré.
La mise en oeuvre du présent procédé est spécialement utile pour le traitement des fibres synthétiques sta- bilisables par la chaleur, qui sont continues; bien qu'on ait représenté une interruption dans le déroulement du processus, celui-ci pourrait être continu du moment de l'extrusion du filament à la filière 110 jusqu'au doublage final des mèches en 146.
Le procédé décrit permet d'obtenir une torsion efficace, un rétrécissement convenable et une texture avantageuse avec un faible prix de revient.
On peut produire un fil d'un denier quelconque en combinant une série de fils ayant chacun un denier inférieur à celui du produit final. Par exemple, un fil titrant 70 deniers peut être obtenu en combinant deux fils étirés titrant chacun 35 deniers exactement. Un denier aussi faible et aussi précis ne peut être obtenu par le simple procédé de filage séparé, et c'est pour cette raison qu'un tel fil est actuellement assez coûteux. On remarquera cependant que la forme d'exécution décrite utilise un procédé simple de filage séparé, qui est dans ce cas réalisable du fait que même si le denier d'une mèche est supérieur à celui de l'autre, le denier combiné des deux mèches est de 70, si tel est le chiffre final désiré.
On remarquera également que le présent procédé n'implique pas nécessairement de retordage avec étirage.
En effet cette façon de procéder n'est guère avantageuse car elle implique un filament bobiné sur une époule et la quantité de fils pouvant être bobinée sur une roule est limitée.