Silo-Austragvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Silo-Austragvorrichtung mit einem zu einer Austrittsöffnung führenden antreibbaren Förderelement und einem oberhalb diesem befindlichen Fräsrotor, der mit einem Motor antriebsverbunden ist.
Beim Füllen von Silos, beispielsweise mit schwer fliessenden Gütern, kann es vorkommen, dass diese Güter in dem Silo bereits beim Einfüllen stark verdichtet werden, so dass ein Austrag nachträglich kaum mehr möglich ist.
Bei bekannten Austragvorrichtungen, bei welchen das Förderelement durch eine Förderschnecke gebildet ist, ist diese Förderschnecke nicht getrennt von dem, ausragende Fräsarme aufweisenden Fräsrotor antreibbar, weshalb die Schnecke nicht entgegen ihrer Arbeitsdrehrichtung gedreht werden darf, da sich sonst der Fräsrotor ebenfalls entgegen seiner Arbeitsrichtung drehen würde und die Fräsarme abbrechen würden. Das Zurückdrehen der Schnecke kann jedoch beispielsweise dann erforderlich sein, wenn sich zwischen den Gängen der Schnecke und dem diese umgebenden Schneckengehäuse bzw. Schnekkentrog Silogut festgeklemmt hat.
Bei bekannten Silo-Au stragvorrichtungen, bei welchen der Fräsrotor mit Ausbringarmen versehen ist, die durch Blattfederpakete gebildet sind, ist nachteilig, dass die federnden Ausbringarme nach verhältnismässig kurzer Betriebszeit brechen, wobei die Brücke im Bereich der freien Enden der Federarme auftreten, obwohl dort die spezifische Biegebeanspruchung geringer als näher bei der Rotordrehachse ist.
Derartige Ausbringvorrichtungen mit Blattfederpaketen haben den Vorteil, dass sie sich den im Bunker herrschenden Verhältnissen anpassen, wobei sich, je nach Belastung, der Flugkreisdurchmesser der Ausbringarme in dem Sinn verändert, dass bei stärkerer Belastung eine Verringerung des Flugkreisdurchmessers erzielt wird, so dass das für die Rotation erforderliche Drehmoment in Grenzen gehalten werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Silo Austragvorrichtung der eingangs beschriebenen Art so auszubilden, dass bei einfachem Aufbau ein sicherer Betrieb gewährleistet ist und vorteilhaft wahlweise der Fräsrotor oder das Förderelement betätigt werden kann.
Bei einer Silo-Austragvorrichtung mit einem zu einer Austrittsöffnung führenden antreibbaren Förderelement und einem oberhalb diesem befindlichen Fräsrotor, der mit einem Motor antriebsverbunden ist, bildet erfindungsgemäss der Fräsrotor mit dem Motor eine von dem Förderelement getrennte Baueinheit. Dadurch kann der Fräsrotor bei Stillstand des Förderelementes in Betrieb gesetzt werden, was beispielsweise dann von Vorteil ist, wenn der Silo mit schwer fliessenden Gütem gefüllt wird und durch Inbetriebsetzen des Fräsrotors vermieden werden kann, das sich diese Güter in dem Silo zu stark verdichten, ohne dass es dabei erforderlich ist, die Güter sofort auszutragen.
Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Austragvorrichtung für Silos, deren Rotor Blattfederpaketarme aufweist, so auszubilden, dass Brüche an diesen Armen vermieden sind.
Dies kann bei einer Austragvorrichtung der beschriebenen Art auf einfache Weise dadurch erreicht werden, dass der Rotor mit einer Rücklaufsperre verbunden ist. Dadurch wird auf einfache Weise verhindert, dass der Rotor nach dem Stillsetzen durch die vorgespannten Federarme zurückgedreht werden kann, so dass eine Vergrösserung des Flugkreises der Ausbringarme und damit ein Vorstossen der Blattfederpakete in das Silogut vermieden ist. Dadurch kann auf einfache Weise das beschriebene Brechen der Blattfedern an den äusseren Enden der Ausbringarme vermieden werden. Um die Rücklaufsperre klein dimensionieren zu können, befindet sie sich zweckmässig an einer schnell laufenden Welle mit niedrigem Drehmoment, vorzugsweise an der Abtriebswelle eines mit dem Rotor antriebsverbundenen Motors.
Die Rücklaufsperre kann in einfacher Weise als vorzugsweise in der Achse der zugehörigen Welle angeordneter Freilauf ausgebildet sein.
Es kann bei einer solchen Austragvorrichtung der Rotor mit einem Bremsmotor antriebsverbunden sein.
Auch in diesem Fall kann der Rotor nach dem Stillsetzen am Zurückdrehen durch die Federarme in einfacher Weise gehindert werden, so dass ebenfalls das Aufspreizen der Blattfederpakete an den freien Enden und damit das Brechen der Blattfedern vermieden ist. Für diese.
Ausbildung kann der Bremsmotor eine Konusbremse, eine Lamellenbremse oder eine Gleichstrombremse aufweisen.
Ein Brechen der Blattfedern an den äusseren Enden der Ausbringarme kann bei einer Ausbringvorrichtung, insbesondere der eingangs beschriebenen Art auch dadurch leicht verhindert werden, dass die Blattfedern des Ausbringarmes unmittelbar benachbart zu dessen freien Ende miteinander vorzugsweise durch eine Bandage oder dgl. verbunden sind. In diesem Fall kann die Ausbring- vorrichtung also so ausgebildet werden, dass die Federarme nach dem Stillsetzen des Rotors durch ihre Vorspannung ein Zurückdrehen des Rotors bewirken und dadurch annähernd geradlinig in das Silogut vorgestossen werden.
Da jedoch die am weitesten aussen liegende Bandage oder dgl. des Blattfederpaketes so weit in Richtung des freien Endes des Federarmes verlegt ist, dass ein Aufspreizen der Blattfedern an diesem Ende und damit ein Eindringen von Silogut zwischen die Blattfe dem vermieden ist, ist gewährleistet, dass diese Enden der Blattfedern nicht brechen.
Die drei verschiedenen Lösungen der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe können einzeln oder in den vier möglichen Kombinationen vorgesehen sein.
Der beschriebenen Ausbildung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die genannten Federbrüche nicht durch Überlastung bei der Rotation oder durch auftretende Stösse während des Ausbringens bzw. des Austragevorganges verursacht werden. Vielmehr wurde festgestellt, dass dadurch, dass die Federarme beim Betrieb entgegen der Rotordrehrichtung abgebogen werden, nach dem Stillsetzen des Rotors die vorgespannten Federarme ein Zurückdrehen des Rotors bewirken, bis die Federspannung und der Reibungswiderstand der Antriebselemente in Gleichgewicht stehen.
Bei diesem Zurückdrehen vergrössert sich der Flugkreis der Federarme, so dass deren äussere Enden annähernd geradlinig wie Lanzen in das Silogut gestossen werden. Hierbei gelangt Silogut zwischen die einzelnen Blattfedem jedes Federarmes, so dass die Blattfedem am freien Ende des Federarmes durch das sich keilförmig einpressende Silogut auseinandergespreizt werden. Da die einzelnen Blattfedern bzw. Lamellen durch Bandagen zusammengehalten werden, entstehen bei diesem Aufspreizen im Bereich der radial am weitesten liegenden Bandage derart grosse Biegekräfte, dass die auseinandergespreizten Blattfedern abknicken.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert; die Zeichnungen geben mehrere Ausführungsbeispiele mit den für die Erfindung wesentlichen Teilen annähernd massstabgerecht wieder. Diese Teile werden, soweit sie nicht aus den Zeichnungen ohne weiteres erkennbar sind, anhand der Zeichnungen erläutert. Es sind dargestellt in
Fig. 1 eine Austragvorrichtung teilweise im Vertikalschnitt,
Fig. 2 die Austragvorrichtung gemäss Fig. 1 in Draufsicht,
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform einer Austragvorrichtung in Draufsicht,
Fig. 4 die Austragvorrichtung gemäss Fig. 3 teilweise im Vertikalschnitt.
Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, weist eine erfindungsgemässe Silo-Austragvorrichtung einen Fräsrotor 1 auf, der um eine lotrechte Achse drehbar gelagert ist und der so unmittelbar oberhalb des Bodens 3 eines bei 2 angedeuteten Silos anzuordnen ist, dass seine Achse mit der lotrechten Mittelachse des zylindermantelförmigen Silos 2 zusammenfällt. Die Lagerung des Fräsrotors 1 ist mit einem Schild 4 an der Unterseite des Silobodens 3 befestigt, wobei die Welle 5 des Fräsrotors 1 den Siloboden 3 durchdringt und mit einem trommelartigen Rotorkörper 6 des Fräsrotors 1 verbunden ist. An der Unterseite des Schildes 4 ist ein stufenlos regelbarer, elektrisch zu betreibender Regelgetriebemotor 7 angeflanscht, mit dem die Welle 5 antriebsverbunden ist.
An dem Rotorkörper 6 sind zwei etwa parallel zueinander liegende Fräsarme 8 am Umfang befestigt, derart, dass die Fräsarme 8 etwa tangential zum Rotorkörper 6 sich diametral gegenüber liegen. Der eine Fräsarm 8 ist in unmittelbarer Nähe des oberen Endes des Rotorkörpers 6 befestigt, während der andere Arm 8 in Nähe des unteren Endes des Rotorkörpers 6 befestigt ist. Die horizontalen Mittelebenen der Fräsarme 8 liegen senkrecht zur Drehachse des Rotorkörpers 6. Jeder Fräsarm 8 ist durch aneinander liegende, parallele Blattfedern 9 bis 12 gebildet, von denen sich fünf Stück über die ganze Länge des Fräsarmes 8 erstrecken und am freien Fräsarmende bei 13 teilkreisförmig in Drehrichtung Pfeil 14 des Fräsrotors 1 abgekrümmt sind.
Die, bezogen auf die Drehrichtung Pfeil 14, an der Rückseite liegenden drei kürzeren Blattfederelemente 10 bis 12 weisen abgestuft geringere Längen auf, so dass der Federquerschnitt jedes Fräsarmes 8 von der Befestigungsstelle am Rotorkörper 6 zum freien Ende 13 hin abgestuft abnimmt. Die Blattfederelemente 9 bis 12 sind durch im Abstand voneinander angeordnete Umfangsklammern 15 zusammengehalten. An dem Rotorkörper 6 sind sämtliche Blattfederelemente 9 bis 12 durch gemeinsame Schrauben 16 lösbar befestigt. Der Flugkreisdurchmesser der freien Enden der Fräsarme 8 entspricht dem Innendurchmesser des zylindermantelförmigen Silos 2, so dass die freien Fräsarmenden 13 bei Rotation des Fräsrotors 1 an der Innenwand 17 des Silomantels entlang schaben.
Unmittelbar unterhalb des Fräsrotors 1 sind zwei zu diesem radial und sich diametral in Verlängerung gegenüberliegende Förderschnecken 18 vorgesehen, die in im Querschnitt U-förmigen Förderkanälen 19 bzw.
Schneckentrögen um horizontale Achsen drehbar gelagert sind. Jeder Förderkanal 19 ist an der Unterseite des in diesem Bereich entsprechend der Kanalbreite ausgesparten Silobodens 3 befestigt, derart, dass die Förderkanäle 19 nach oben offen sind und das von dem Fräsrotor 1 gelöste Silogut nach unten in die Förderkanäle 19 fallen kann.
Jeder Förderkanal 19 weist an beiden Stirnseiten jeweils ein Lagerschild 20 bzw. 21 auf, in denen die Welle 22 der zugeordneten Förderschnecke 18 drehbar gelagert ist. Im Bereich des radial inneren Endes des Förderkanales 19 ist an dessen Unterseite 23 ein stufenlos regelbarer, elektrisch zu betreibender Regelgetriebemotor 24 mit einem Flansch 25 lösbar befestigt. Das Abtriebsritzel des Regelgetriebemotors 24 ist über eine im wesentlichen lotrecht nach oben geführte Rollenkette 26 mit einem Ritzel verbunden, das auf der Schneckenwelle 22 ausser halb des Förderkanales 19 angeordnet ist, wobei die Rollenkette 26 unmittelbar benachbart zum Regelgetriebemotor 7 des Fräsrotors 6 liegt. Der Regelgetriebemotor 7 liegt also zwischen den beiden Rollenketten 26 der beiden sich gegenüberliegenden Förderschnecken 18.
Die Ritzel des Regelgetriebemotors 24 sowie der Schneckenwelle 22 sind leicht lösbar, so dass die Übersetzung des einstufigen Getriebes zwischen Regelgetriebemotor 24 und Schneckenwelle 18 in einfacher Weise geändert werden kann.
In der Nähe des radial äusseren, über den Silomantel vorstehenden Endes jedes Förderkanales 19 ist in dessen Boden 23 eine lotrecht nach unten gerichtete, durch einen Rohransatz gebildete Austrittsöffnung 27 vorgesehen, oberhalb welcher die in diesem Bereich ohne Schneckenwendel versehene Schneckenwelle 22 zapfenartige, radial vorstehende und über den Umfang sowie in Längsrichtung verteilte Fräsansätze 28 aufweist, die das an das radial äussere Ende des Förderkanales 19 geförderte Silogut auflockern, derart, dass es leicht durch die Austrittsöffnung 27 nach unten fällt.
Wie Fig. 1 zeigt, ist der Silo 2 derart angeordnet, dass sein Boden 3 oberhalb der Aufstellebene liegt. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Silo 2 auf Füssen 29 angeordnet, so dass die Silo-Austragvorrichtung von unten her jederzeit leicht zugänglich ist. Es ist auch denkbar, den Siloboden 3 auf einer unterkellerten Betonplatte anzuordnen.
Die Förderschnecken 18 können gleiche oder unterschiedliche Förderleistung aufweisen, wobei sie unabhängig voneinander angetrieben werden können.
Bei auftretender Überlastung des Fräsrotors 1 werden die Fräsarme 8 horizontal durchgebogen, so dass sie sich selbsttätig auf einen kleineren Rotationsdurchmesser einstellen und dadurch der gegen die Fräsarme wirkende Widerstand verringert wird. Dadurch ist ein wirkungsvoller Schutz gegen Überlastungsschäden gewährleistet.
Die in den Fig. 3 und 4 dargestellte Austragvorrichtung weist einen Rotor 101 auf, dessen trommelförmiger Rotorkörper 102 in der Mittelachse eines Silos 103 unmittelbar oberhalb von dessen Bodenwand 104 anzuordnen ist. Am Umfang des Rotorkörpers 102 sind zwei sich gegenüberliegende, in entspanntem Zustand im wesentlichen geradlinig und tangential abstehende Ausbring- arme 105 befestigt, deren Flugkreisdurchmesser etwa gleich dem Innendurchmesser des Silos 103 ist.
Jeder Ausbringarm 105 ist durch aneinandergelegte und mit mehreren Bandagen 106 zusammengehaltene Blattfedern 107 gebildet, von denen die in Rotordrehrichtung Pfeil 108 vorne liegenden Blattfedern am längsten sind, während die dahinter liegenden Blattfedern abgestuft in der Länge abnehmen; sämtliche Blattfedern reichen bis zu dem beim Rotorkörper 102 liegenden Ende des jeweiligen Ausbringarmes 105, so dass der Federquerschnitt des Ausbringarmes 105, also zu dessen freien Ende 109 hin, abnimmt, wobei jedoch dieses freie Ende 109 durch mehrere aneinanderliegende Blattfedern 107 gebildet ist.
Unterhalb der Bodenwand 104 des Silos 103 ist der Rotor 101 über ein Getriebe 110 mit einem Elektromotor 111 antriebsverbunden, der mit dem Getriebe 110 einen stufenlos regelbaren Regelgetriebemotor bildet.
Beim Antrieb des Rotors 101 durch den Regelgetriebemotor 110, 111 dreht sich der Rotor 101 in Pfeilrichtung 108, wobei die Federarme 105 durch das im Silo 103 befindliche Silo- bzw. Schüttgut entgegen Pfeilrichtung 108 zurückgebogen werden, wie das in Fig. 3 strichpunktiert dort bei 105' angedeutet ist. Die Federarme 105 stehen also beim Betrieb der Ausbringvorrichtung 101 unter Vorspannung.
Wird nun der Rotor 101 stillgesetzt, so wird er durch die noch vorhandene Vorspannung der Federarme 105' unter überwindung des Reibungswiderstandes der Antriebselemente entgegen Pfeilrichtung 108 zurückgedreht, wobei sich die Federarme 105' wie bei 105" strichpunktiert angedeutet, strecken, so dass ihre freien Enden 109 nach aussen lanzenartig in das Silogut eindringen; hierbei gelangt Silogut zwischen die einzelnen Blattfedern 109 am freien Ende des Federarmes 105, so dass die freien Enden dieser Blattfedern wie bei 119" angedeutet, auseinandergespreizt werden und brechen.
Es ist nun die am nächsten beim freien Ende 109 des Federarmes 105 vorgesehene Bandage 106a so weit zu diesem freien Ende 109 hin verlegt, dass das beschriebene Aufspreizen der Blattfedern am freien Federarmende 109 durch formschlüssiges Zusammenhalten zumindest so weit vermindert ist, dass Brüche an den Blattfedern 107 vermieden sind. Zusätzlich oder unabhängig davon kann auch der Antriebsmotor 111 als Bremsmotor mit einer Konus-Lamellen- und Gleichstrombremse ausgebildet sein. Weiterhin kann zusätzlich oder unabhängig hiervon im Antrieb des Rotors 101 eine Rücklaufsperre in Form beispielsweise eines Freilaufes vorgesehen sein, die zweckmässig an der mit verhältnismässig geringem Drehmoment schnell laufenden Antriebswelle 112 des Antriebsmotors 111 angeordnet wird.
Die Silo-Austragvorrichtung hat den Vorteil, dass sie auch nachträglich in einfacher Weise an einem Silo angebracht werden kann. Ferner ist eine unabhängige Anpassung der Bewegungsgeschwindigkeit des Förderelementes und des Fräsrotors an das auszutragende Silogut möglich.
Silo discharge device
The invention relates to a silo discharge device with a drivable conveyor element leading to an outlet opening and a milling rotor located above this, which is drivingly connected to a motor.
When filling silos, for example with poorly flowing goods, it can happen that these goods are already strongly compressed in the silo when they are filled, so that subsequent discharge is hardly possible.
In known discharge devices in which the conveyor element is formed by a screw conveyor, this screw conveyor cannot be driven separately from the milling rotor with protruding milling arms, which is why the screw must not be rotated against its working direction of rotation, as otherwise the milling rotor would also rotate against its working direction and the milling arms would break off. The turning back of the screw may, however, be necessary, for example, if silage material has jammed between the threads of the screw and the screw housing or screw trough surrounding it.
In known silo-Au stragvorrichtungen, in which the milling rotor is provided with extraction arms, which are formed by leaf spring packages, the disadvantage is that the resilient discharge arms break after a relatively short operating time, the bridge occurring in the area of the free ends of the spring arms, although there the specific bending stress is lower than closer to the rotor axis of rotation.
Such spreading devices with leaf spring assemblies have the advantage that they adapt to the prevailing conditions in the bunker, whereby, depending on the load, the flight circle diameter of the spreading arms changes in the sense that a reduction in the flight circle diameter is achieved with heavier loads, so that for the Rotation required torque can be kept within limits.
The invention is based on the object of designing a silo discharge device of the type described at the outset in such a way that, with a simple structure, safe operation is ensured and, advantageously, the milling rotor or the conveying element can optionally be operated.
In the case of a silo discharge device with a drivable conveyor element leading to an outlet opening and a milling rotor located above this which is drive-connected to a motor, the milling rotor and the motor form a unit separate from the conveyor element. As a result, the milling rotor can be put into operation when the conveying element is at a standstill, which is advantageous, for example, when the silo is filled with poorly flowing goods and by putting the milling rotor into operation it can be avoided that these goods are compressed too much in the silo without that it is necessary to deliver the goods immediately.
The invention is also based on the object of designing a discharge device for silos, the rotor of which has leaf spring packet arms, in such a way that breaks in these arms are avoided.
In the case of a discharge device of the type described, this can be achieved in a simple manner in that the rotor is connected to a backstop. This prevents, in a simple manner, that the rotor can be rotated back by the pretensioned spring arms after it has stopped, so that an enlargement of the flight circle of the discharge arms and thus a pushing of the leaf spring packs into the silo is avoided. As a result, the described breaking of the leaf springs at the outer ends of the dispensing arms can be avoided in a simple manner. In order to be able to make the backstop small, it is expediently located on a high-speed shaft with low torque, preferably on the output shaft of a motor that is drive-connected to the rotor.
The backstop can be designed in a simple manner as a freewheel, preferably arranged in the axis of the associated shaft.
With such a discharge device, the rotor can be drive-connected to a brake motor.
In this case, too, the rotor can be prevented from turning back by the spring arms in a simple manner after it has come to a standstill, so that the leaf spring assemblies are also prevented from spreading open at the free ends and thus the leaf springs from breaking. For this.
Training, the brake motor can have a cone brake, a multi-disc brake or a DC brake.
Breaking of the leaf springs at the outer ends of the dispensing arms can easily be prevented in a dispensing device, in particular of the type described above, in that the leaf springs of the dispensing arm are connected to one another directly adjacent to its free end, preferably by a bandage or the like. In this case, the dispensing device can be designed in such a way that the spring arms, after the rotor has come to a standstill, cause the rotor to rotate back due to their bias and are thereby pushed forward approximately in a straight line into the silo.
However, since the furthest outward bandage or the like of the leaf spring assembly is moved so far in the direction of the free end of the spring arm that spreading of the leaf springs at this end and thus the ingress of silage between the Blattfe is avoided, it is ensured that do not break these ends of the leaf springs.
The three different solutions to the problem on which the invention is based can be provided individually or in the four possible combinations.
The design described is based on the knowledge that the spring breaks mentioned are not caused by overloading during rotation or by impacts occurring during the discharge or the discharge process. Rather, it was found that because the spring arms are bent against the direction of rotation of the rotor during operation, the pretensioned spring arms cause the rotor to rotate back after the rotor has stopped until the spring tension and the frictional resistance of the drive elements are in equilibrium.
With this turning back, the flight circle of the spring arms increases, so that their outer ends are pushed almost straight into the silo like lances. Silage material gets between the individual leaf springs of each spring arm, so that the leaf springs at the free end of the spring arm are spread apart by the silage material pressed in in a wedge shape. Since the individual leaf springs or lamellae are held together by bandages, such great bending forces arise during this spreading in the area of the bandage lying furthest radially that the spread apart leaf springs kink.
The invention is explained in more detail below with reference to the exemplary embodiments shown in the drawings; the drawings show several exemplary embodiments with the parts essential for the invention approximately to scale. These parts are explained on the basis of the drawings, unless they can be easily recognized from the drawings. They are shown in
1 shows a discharge device partially in vertical section,
FIG. 2 shows the discharge device according to FIG. 1 in plan view,
3 shows a further embodiment of a discharge device in plan view,
FIG. 4 shows the discharge device according to FIG. 3 partially in vertical section.
As FIGS. 1 and 2 show, a silo discharge device according to the invention has a milling rotor 1 which is rotatably mounted about a vertical axis and which is to be arranged directly above the bottom 3 of a silo indicated at 2 that its axis coincides with the vertical Center axis of the cylinder jacket-shaped silo 2 coincides. The bearing of the milling rotor 1 is fastened with a shield 4 on the underside of the silo bottom 3, the shaft 5 of the milling rotor 1 penetrating the silo bottom 3 and being connected to a drum-like rotor body 6 of the milling rotor 1. An infinitely variable, electrically operated variable speed gear motor 7, with which the shaft 5 is drivingly connected, is flanged to the underside of the shield 4.
Two milling arms 8 lying approximately parallel to one another are attached to the circumference of the rotor body 6 in such a way that the milling arms 8 are diametrically opposite one another approximately tangentially to the rotor body 6. One milling arm 8 is fastened in the immediate vicinity of the upper end of the rotor body 6, while the other arm 8 is fastened in the vicinity of the lower end of the rotor body 6. The horizontal mid-planes of the milling arms 8 are perpendicular to the axis of rotation of the rotor body 6. Each milling arm 8 is formed by adjacent, parallel leaf springs 9 to 12, five of which extend over the entire length of the milling arm 8 and at the free end of the milling arm at 13 in part-circle Direction of rotation arrow 14 of the milling rotor 1 are curved.
The three shorter leaf spring elements 10 to 12 located on the rear side in relation to the direction of rotation arrow 14 have progressively shorter lengths so that the spring cross section of each milling arm 8 gradually decreases from the attachment point on the rotor body 6 to the free end 13. The leaf spring elements 9 to 12 are held together by circumferential clips 15 arranged at a distance from one another. All leaf spring elements 9 to 12 are releasably fastened to the rotor body 6 by common screws 16. The flight circle diameter of the free ends of the milling arms 8 corresponds to the inner diameter of the cylinder jacket-shaped silo 2, so that the free milling arm ends 13 scrape along the inner wall 17 of the silo jacket when the milling rotor 1 rotates.
Immediately below the milling rotor 1 there are provided two conveyor worms 18 which are located radially and diametrically opposite one another in an extension and which are inserted into conveyor channels 19 or
Screw troughs are rotatably mounted about horizontal axes. Each conveyor channel 19 is attached to the underside of the silo bottom 3, which is recessed in this area according to the channel width, in such a way that the conveyor channels 19 are open at the top and the silo material loosened by the milling rotor 1 can fall down into the conveyor channels 19.
Each conveying channel 19 has a bearing plate 20 or 21 on each of the two end faces, in which the shaft 22 of the associated conveying screw 18 is rotatably mounted. In the area of the radially inner end of the conveying channel 19, an infinitely variable, electrically operated variable speed gear motor 24 with a flange 25 is releasably attached to its underside 23. The output pinion of the variable speed motor 24 is connected to a pinion via a roller chain 26, which is essentially vertically upwardly guided, and which is arranged on the worm shaft 22 outside the conveyor channel 19, the roller chain 26 being directly adjacent to the variable speed motor 7 of the milling rotor 6. The variable speed gear motor 7 is thus located between the two roller chains 26 of the two opposite screw conveyors 18.
The pinion of the variable speed gear motor 24 and the worm shaft 22 can be easily detached, so that the translation of the single-stage gearbox between the variable speed gear motor 24 and the worm shaft 18 can be changed in a simple manner.
In the vicinity of the radially outer end of each conveying channel 19 protruding beyond the silo shell, a vertically downwardly directed outlet opening 27 formed by a pipe attachment is provided in the bottom 23 thereof Has milling attachments 28 distributed over the circumference and in the longitudinal direction, which loosen the silo material conveyed to the radially outer end of the conveyor channel 19 in such a way that it easily falls down through the outlet opening 27.
As FIG. 1 shows, the silo 2 is arranged in such a way that its bottom 3 lies above the installation level. In the illustrated embodiment, the silo 2 is arranged on feet 29 so that the silo discharge device is easily accessible from below at all times. It is also conceivable to arrange the silo floor 3 on a concrete slab with a cellar.
The screw conveyors 18 can have the same or different conveying capacities, and they can be driven independently of one another.
If the milling rotor 1 is overloaded, the milling arms 8 are bent horizontally, so that they automatically adjust to a smaller rotation diameter and the resistance acting against the milling arms is thereby reduced. This ensures effective protection against overload damage.
The discharge device shown in FIGS. 3 and 4 has a rotor 101, the drum-shaped rotor body 102 of which is to be arranged in the center axis of a silo 103 directly above its bottom wall 104. Attached to the circumference of the rotor body 102 are two dispensing arms 105 lying opposite one another, in the relaxed state, projecting essentially in a straight line and tangentially, the diameter of which is approximately equal to the inner diameter of the silo 103.
Each discharge arm 105 is formed by leaf springs 107 placed next to one another and held together by several bandages 106, of which the leaf springs lying in front in the direction of rotation of the rotor arrow 108 are the longest, while the leaf springs behind them decrease in length; All leaf springs extend as far as the end of the respective extraction arm 105 located at the rotor body 102, so that the spring cross-section of the extraction arm 105, i.e. towards its free end 109, decreases, but this free end 109 is formed by several leaf springs 107 lying next to one another.
Below the bottom wall 104 of the silo 103, the rotor 101 is drive-connected via a gear 110 to an electric motor 111 which, together with the gear 110, forms a continuously variable variable speed motor.
When the rotor 101 is driven by the variable speed motor 110, 111, the rotor 101 rotates in the direction of the arrow 108, the spring arms 105 being bent back against the direction of the arrow 108 by the silo or bulk material located in the silo 103, as shown in dash-dotted lines in FIG 105 'is indicated. The spring arms 105 are therefore under pretension when the application device 101 is in operation.
If the rotor 101 is now stopped, it is rotated back against the direction of the arrow 108 by the still existing bias of the spring arms 105 'overcoming the frictional resistance of the drive elements, the spring arms 105' stretching as indicated by dash-dotted lines at 105 "so that their free ends 109 outwardly penetrate the silo like a lance; here, silage gets between the individual leaf springs 109 at the free end of the spring arm 105, so that the free ends of these leaf springs are spread apart and break as indicated at 119 ″.
The bandage 106a provided next to the free end 109 of the spring arm 105 has now been moved so far towards this free end 109 that the described spreading of the leaf springs at the free spring arm end 109 is reduced at least to such an extent that the leaf springs break 107 are avoided. In addition or independently of this, the drive motor 111 can also be designed as a brake motor with a cone, multi-disc and direct current brake. Furthermore, a backstop in the form of a freewheel, for example, can be provided in the drive of the rotor 101, which is expediently arranged on the drive shaft 112 of the drive motor 111, which runs at a relatively low torque.
The silo discharge device has the advantage that it can also be easily attached to a silo afterwards. Furthermore, an independent adjustment of the movement speed of the conveyor element and the milling rotor to the silo material to be discharged is possible.