Verbundrahmen für Fenster oder Türen
Die Erfindung betrifft einen Verbundrahmen für Fenster oder Türen, bei dem Leichtmetall- oder Kunststoffprofile unter Zwischenanordnung von Verbindungsprofilen an einem aus Holz gefertigten Tragrahmen gehalten sind.
Es ist bekannt, Leichtmetallprofile mittels geeignet geformter Kunststoffverbindungsprofile an Tragrahmen aus Holz zu befestigen. Diese Zwischenanordnung von Kunststoffverbindungsprofilen führt zu dem Vorteil einer zwar festen, jedoch nicht starren Verbindung zwischen dem Leichtmetallprofil und dem tragenden Holzrahmen. Starke Stösse und Schläge beim Betätigen von Türen oder Fenstern werden auf diese Weise weich abgedämpft. Es ist aber auch wesentlich, dass unter dem Einfluss von Temperaturschwankungen Kriechbewegungen unter Ausnutzung der Nachgiebigkeit der Verbindungsprofile möglich sind, ohne dass dadurch die bei anderen Verbundfenstern bekannten Nachteile, wie Verwerfungen, Verklemmungen o. dgl.
entstehen.
Es ist ein Rahmen der eingangs genannten Art bekannt, bei dem jedoch das Kunststoffverbindungsprofil die Form eines im wesentlichen geradlinigen Steges aufweist, an welchem an einem Ende ein im Querschnitt im wesentlichen T-förmiges Profil angeformt ist. Dieses Kunststoffverbindungsprofil muss mit seinem geradlinigen Steg in eine entsprechende Längsnut des Trag- oder Holzrahmens eingesetzt und dort mittels Verstiftung und/oder Verleimung festgehalten werden. Zur Verbindung mit dem Leichtmetallprofil dient der im Querschnitt T-förmige Querschnittsteil des Kunststoffverbindungsprofiles, welcher mit dem Steg des C-Profiles durch einen Längsschlitz im Querschnitt des Leichtmetallprofiles hindurchtritt und mit den Unterflächen des Querschenkels des T-Querschnittes auf dem Schlitz benachbarten Oberflächen des Leichtme tallprofiles aufliegt.
Es wird auf diese Weise ein Formschluss erzeugt, der gewisse Relativbewegungen zwischen dem Leichtmetallprofil und dem tragenden Holzrahmen zulässt. Der Nachteil dieser bekannten Ausftth- rung des Verbundrahmens besteht u. a. in der relativ komplizierten Querschnittsgestalt der Leichtmetallprofile, welche bekanntlich zur zusätzlichen Ableitung der sie belastenden Kräfte beim Öffnen insbesondere jedoch Schliessen eines Fensters oder einer Tür sowie der Kräfte, die durch Winddruck o. dgl. auf Türblätter oder Fensterscheiben ausgeübt werden, mit entsprechenden Profilteilen auf dem tragenden Holzrahmen aufliegen und weitere Querschnittsteile aufweisen müssen, die zur Aufnahme von Dichtungen, Kittfugen u. dgl. dienen.
Umständlich ist aber auch die Befestigung der Kunststoffverbindungsprofile am tragenden Holzrahmen. wobei vornehmlich die Notwendigkeit, einen relativ tiefen Schlitz zu fräsen, der zur Aufnahme des Befestigungssteges des Verbindungsprofiles dient, als wesentlicher Nachteil angesehen wird. Ein weiterer erheblicher Nachteil der bekannten Ausbildung des Verbundrahmens besteht schliesslich noch darin, dass die Leichtmetallprofile nur längs zu sich selbst auf die Verbindungsprofile aufgeschoben werden können, so dass ein Fenster- oder Türrahmen rahmenseitenweise komplett gefertigt werden muss und dass danach jeder Rahmenseitenteil als komplettes Ganzes mit dem benachbarten Rahmenseitenteil verbunden werden muss.
Eine solche Fertigungsweise ist ausserordentlich um ständlich, zeitaufwendig und fordert die Einhaltung allergrösster Genauigkeiten, wenn Ausschuss vermieden werden soll. Ein Wiederlösen der Leichtmetallprofile vom tragenden Holzrahmen ist nur möglich, wenn der gesamte Rahmen in seine einzelnen Rahmenseitenteile zerlegt wird. Erst danach lassen sich nämlich die Leichtmetallprofile längs zu sich selbst ausser Eingriff von den Verbindungsprofilen schieben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die geschilderten Nachteile zu vermeiden und einen Verbundrahmen so auszubilden, dass Herstellung und Zusammenbau auf wirtschaftliche und einfache Weise möglich sind.
Zur Lösung dieser Aufgabe kennzeichnet sich ein Verbundrahmen der einleitend beschriebenen Ausbildung erfindungsgemäss dadurch, dass die Verbinduugs- profile einen im wesentlichen L-förmigen Grundquerschnitt aufweisen und mit den kurzen Schenkeln in eine Nut des Tragrahmens eingreifend sowie mit den langen Schenkeln auf dem Rahmen aufliegend an diesem befestigt sind, wobei jeweils am freien Ende des langen Schenkels rückseitig ein zurückweisender, federnder Tragschenkel und frontseitig ein hakenförmiger Querschnittsteil unmittelbar oder über einen Verbindungssteg angeformt sind, die mit einer Schulter des zugehörigen Leichtmetall- oder Kunststoffprofiles einen Schnappverschluss bilden, bei welchem das freie Ende des Tragschenkels unter elastischer Verformung des Verbindungsprofiles auf der Schulter abgestützt ist,
während die beiden hakenförmigen Querschnittsteile des Verbindungsprofiles und Kunststoffz oder Leichtmetallprofiles formschlüssig ineinandergreifen.
Einer der wesentlichsten und grössten Vorteile des in der beschriebenen neuen Weise ausgebildeten Verbundrahmens besteht darin, dass der Tragrahmen und ein Rahmen aus den Leichtmetall- oder Kunststoffprofilen unabhängig voneinander komplett vorgefertigt werden können. Dabei kann bei der Herstellung des Tragrahmens im Vergleich zu dem bereits einleitend erwähnten bekannten Verbundrahmen ein Arbeitsgang eingespart werden, weil zur Befestigung der Verbindungsprofile lediglich eine Oberflächennut einzuarbeiten ist, die bei dem Fräsvorgang, mit welchem der Rahmenquerschnitt sein Profil erhält, mit hergestellt werden kann, während bei dem bekannten Rahmen zum Befestigen der Verbindungsprofile vergleichsweise tiefe Schlitze in dem Holzrahmen eingefräst werden müssen.
Wenn der tragende Holzrahmen und der Leichtmetall- oder Kunststoffprofilrahmen fertiggestellt sind, können beide dadurch miteinander verbunden werden, dass sie aufeinandergelegt und durch einen kurzen Druck oder Schlag gegeneinander gedrückt werden. Dabei gleiten die Verbindungsprofile des neuen Rahmens unter vorübergehender elastischer Verformung über entsprechende Profilteile am Leichtmetall- oder Kunststoffprofilrahmen, mit denen sie gemeinsam einen Schnappverschluss bilden. In der End lage greift dann z.
B. das Ende des federnden Tragschenkels der Verbindungsprofile hinter die Schulter des Leichtmetall- oder Kunststoffprofiles und der auf der anderen Seite des Verbindungsprofiles vorgesehene hakenförmige Querschnittsteil greift formschlüssig in einen entsprechend ausgebildeten Querschnittsteil der Leichtmetall- oder Kunststoffprofilschiene ein. Der durch die Verbindungsprofile erzielte Verbund zwischen dem Tragrahmen und den Leichtmetall- oder Kunststoffprofilen zeichnet sich z. B. durch eine hohe Elastizität und zugleich aber auch durch eine hohe Widerstandsfähigkeit aus. Diese Eigenschaft beruht beispielsweise darauf, dass die Leichtmetall- oder Kunststoffprofile durch die Anordnung der Verbindungsprofile mit dem vom Tragrahmen abgewandten Ende durch die federnden Tragschenkel der Verbindungsprofile gestützt sind. So ergibt sich durch deren Elastizität eine hohe Nachgiebigkeit.
Da die Verbindungsprofile mit ihren Tragschenkeln aber ausserdem längs zu sich selbst belastet werden und an den Tragschenkeln etwa im Sinne einer Stauchung beansprucht werden, können sie auch sehr grosse Kräfte aus dem Leichtmetall- oder Kunststoffprofil in den Tragrahmen übergeleiten. Auf der rahmenseitigen Hälfte liegen, die Leichtmetall- oder Kunststoffprofile zweckmässig mit geeigneten Querschnittsteilen grossflächig auf der Rahmenoberfläche auf und sind daher sicher abgestützt.
Der dieser Querschnittshälfte der Leichtmetall- oder Kunststoffprofile zugeordnete Verbund mit den Verbindungsprofilen wird z. B. durch den erwähnten Eingriff zweier hakenförmiger Querschnittsteile gebildet.
Bei Verwendung von Leichtmetallprofilen kann man eine hohe Nachgiebigkeit erzielen, wenn nur relativ kurze Verbindungsprofile in Form von Profilstükken in Abständen längs des Tragrahmens angeordnet sind. Hierdurch wird das Aufschnappen des Leichtmetallprofilrahmens auf den Tragrahmen wesentlich erleichtert, da vorübergehend Verkantungen zwischen dem Tragrahmen und dem Leichtmetallprofilrahmen kompensiert und vorübergehend ausgeglichen werden können.
Bei Verwendung von Kunststoffprofilen erreicht man eine gleichmässige Abstützung dieser Profile, wenn ihre Länge sich z. B. über die gesamte Länge der Rahmenseiten erstreckt.
Die erforderliche Nachgiebigkeit der Verbindungsprofile kann sowohl bei den kurzen Profilstücken als auch bei den in der Länge den Rahmenseiten angepassten Profilstücken durch Herstellung der Verbindungsprofile aus Polyamid oder einem Kunststoff mit vergleichbaren Eigenschaften oder durch Fertigung der Profile als Hohlkörper aus dünnen Federstahlblech erreicht werden.
Ausführungsbeispiele des neuen Verbundrahmens sind in der Zeichnung gezeigt.
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch die untere waagrecht verlaufende Rahmenseite eines Verbundrahmens für Fenster.
Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch den in Höhenrichtung verlaufenden Seitenteil des Rahmens gemäss Fig.
1.
Fig. 3 und 4 zeigen die Querschnitte bevorzugter weiterer Ausgestaltungen der Profilstücke des neuen Rahmens.
Fig. 5 und 6 zeigen Ansichten gemäss Fig. 1 und 2 bei einem Verbundrahmen mit Kunststoffprofilen.
In den Fig. 1 und 2 sind die untere Seite und eine in Höhenrichtung verlaufende Seite eines Verbundrahmens für ein Fenster im Schnitt dargestellt. Aus diesen Schnittansichten lassen sich die Querschnittsformen der einzelnen Rahmenteile erkennen. Der gezeigte Verbundrahmen weist einen Blendrahmen 1 und einen Flügelrahmen 2 auf. Der Blendrahmen ist befestigt im Mauerwerk 3, während der Flügelrahmen 2 zur Aufnahme einer Glasscheibe 4 vorgesehen ist. Der Blendrahmen 1 weist einen Tragrahmen 5 auf, der bevorzugt aus Holz gefertigt ist. Er ist mittels geeignet geformter Deck-, Verbindungs- und Übergangsprofile 6, die vorzugsweise aus Leichtmetall gefertigt sind, gegen Feuchtigkeits- und Witterungseinflüsse geschützt.
Bezüglich der Ausbildung dieser Deck-, Übergangs- und Anpassungsprofile 6 unterscheidet scih der in Fig. 1 gezeigte Querschnitt des Blendrahmens 1 von dem in Fig. 2 wiedergegebenen. Am Tragrahmen 5 des Blendrahmens 1 sind längs der Rahmenseiten Verbindungsprofile in Form kurzer Profilstücke 7 befestigt.
Diese Profilstücke weisen eine im Vergleich zur jeweiligen Seite des Tragrahmens 5 kuzre Länge auf und sind aus Kunststoff gefertigt. Sie sind in gegenseitigen relativ grossen Abständen angeordnet. Wie die Fig.
1 und 2 deutlich erkennen lassen, weisen die Profilstücke 7 einen im wesentlichen L-förmigen Grundquerschnitt auf und sind entweder mit der Oberfläche des langen Schenkels des LW erschnitts unmitteibar auf dem Tragrahmen 5 aufliegend und mit dem kurzen Schenkel in eine Nut 8 eingreifend am Tragrahmen 5 befestigt oder aber sie liegen auf einem der Deck- oder Oberflächenprofile 6 dieses Rahmens 5 auf, wobei dann dieses Deckprofil 6 mit einer entsprechenden Nut 8 zur Aufnahme des kurzen Schenkels des L-Querschnittes ausgerüstet sein muss. Zur Befestigung der Profilstücke 7 können in den Fig. 1 und 2 nicht gezeigte Holzschrauben verwendet werden.
Die Profilstücke weisen an der Rückseite, d. h. der dem Tragrahmen 5 abgekehrten Seite, am freien Ende des langen Schenkels einen zurückweisenden federnden Tragschenkel 9 auf, dessen freies Ende unter elastischer Verformung des Profilstückes 7 an einer Schulter 10 eines Leichtmetallprofiles 11 abgestützt ist. Dieses Leichtmetallprofil 11 bildet den Leichtmetallprofilrahmen, der das Verbundelement für den Tragrahmen 5 aus Holz darstellt. Auf der dem federnden Tragschenkel 9 gegenüberliegenden Seite des Profilstückes 7 ist am freien Ende des langen Schenkels ein hakenförmiger Querschnittsteil 12 angeformt, welcher formschlüssig in einen entsprechenden hakenförmigen Querschnittsteil 13 an der Profilschiene 11 eingreift.
Die hakenförmigen Querschnittsteile 12 und 13 der federnde Tragschenkel 9 und die Schulter 10 bilden gemeinsam einen Schnappverschluss, der dazu dient, das Leichtmetallprofil 11 bzw. ein aus derartigen Profilen gebildeten Rahmen fest mit dem Tragrahmen 5 zu verbinden, jedoch Relativbewegungen zwischen beiden Rahmen zuzulassen. Solche Relativbewegungen sind möglich, wenn das Profilstück 7 bzw. die längs der Rahmenseite angeordneten Profilstücke elastisch verformt werden. Dabei können jedoch vom Leichtmetallprofil 11 auf den Tragrahmen 5 hohe Kräfte übertragen werden, weil der federnde Tragschenkel 9 im Sinne einer Stauchung beansprucht wird. Dabei können hohe Belastungen beschädigungsfrei aufgenommen werden.
Die Nachgiebigkeit des Leichtmetallprofiles 11 ist ausserdem an der Stelle des Profilquerschnittes am grössten, wo durch das Anschlagen des Flügelrahmens 2 die grössten Beanspruchungen auftreten. Am anderen Ende des Leichtmetallprofilquerschnittes ist hingegen eine grossflächige Auflage auf dem Tragrahmen 5 oder dessen Oberflächenprofilen 6 vorgesehen, so dass eine sichere Abstützung des Leichtmetallprofiles 11 gewährleistet ist und Belastungen weitgehend ausschliesslich über den federnden Tragschenkel 9 des Profilstükkes 7 aufgenommen werden.
Ein wesentlicher Vorteil der beschriebenen Ausgestaltung des Profilstückes 7 und der zugehörigen Querschnittsform des Leichtmetallprofiles 11 besteht darin, dass ein Tragrahmen 5, beispielsweise aus Holz, komplett vorgefertigt rnit entsprechenden Deck- und Verbindungsprofilen versehen, mit Profilstücken 7 ausgerüstet sowie am Mauerwerk befestigt werden kann.
Aus den Leichtmetallprofilen 11 kann int ähnlicher Weise ein Rahmen komplett vorgefertigt werden. Die Verbindung des Rahmens aus den Leichtmetallprofilen 11 mit dem Tragrahmen 5 des Blendrahmens 1 zu einem Verbundrahmen geschieht durch Aufeinanderlegen der beiden Rahmen und Anwendung eines kurzen Druckes oder Schlages. Dabei werden nämlich die federnden Tragschenkel 9 der Profilstücke 7 vorüber geher d verformt, nämlich an die Rückseite des langen Schenkels des L-Querschnittes der Profilstücke 7 herangedrückt, bis sie hinter die Schultern 10 der Leichtmetallprofile greifen. Eine Auslenkung des langen Schenkels führt zu einer vorübergehenden elastischen Verformung des Profilstückes 7, welche es gestattet, dass die beiden hakenförmigen Querschnittsteile 12 und 13 des Profilstückes 7 bzw.
Leichtmetallprofiles 11 formschlüssig eineinandergreifen.
In den Fig. nicht gezeigt sind Löcher in den Schein keln 14 des Leichtmetallprofiles 11, welches die Schulter 10 für den federnden Tragschenkel 9 der Profilstücke 7 trägt und welche korrespondierend mit den Profilstücken angeordnet sind. Diese in den Fig. nicht gezeigten Löcher ermöglichen das Einführen eines geeigneten Werkzeuges, mit welchem ein Druck auf die federnden Tragschenkel 9 solange ausgeübt werden kann, bis die Tragschenkel durch elastische Verformung so weit an die langen Schenkel des L-Querschnittes der Profilstücke 7 herangebogen sind, dass sie die Schultern 10 des Leichtmetallprofiles 11 freigeben.
Wenn alle Profilstücke 7 in dieser Weise abgebogen worden sind, kann der Verbundrahmen auf einfache Weise wieder in den Tragrahmen 5 aus Holz und den Leichtmetallrahmen aus den Leichtmetallprofilen 11 zerlegt werden. Die Verbindung der beiden Rahmen ist durch ein Aufdrücken in der bereits beschriebenen Weise wieder möglich. Die Löcher im Schenkel 14 des Leichtmetallprofiles 11 sind während des Gebrauchs des Rahmens verdeckt, weil im Bereich der vorzusehenden Löcher eine Dichtung 15 im Leichtmetallprofil 11 aufgenonunen ist, die dazu dient, eine Abdichtung mit dem Flügelrahmen 2 zu bewirken.
Entsprechend der bereits beschriebenen Ausbildung des Blendrahmens 1 weist auch der mittels eines Gelenks 16 an diesem gehaltene Flügelrahmen 2 einen Tragrahmen 17 und einen aus Leichtmetallprofilen 18 gebildeten Leichtmetallrahmen auf. Zur Verbindung des Rahmens aus den Leichtmetallprofilen, 18 mit dem Tragrahmen 17 aus Holz dienen Profilstücke 19 aus Kunststoff mit einem L-förmigen Grundquerschnitt und einem am freien Ende der Rückseite des langen Schenkels angeformten zurückweisenden federnden Tragschenkel 20, der sich gegen eine Schulter 21 des Leichtmetallprofiles 18 legt. Zur Aufnahme des kruezn Schenkels der Profilstücke 19 ist im Tragrahmen 17 des Flügelrahmens 2 eine Nut 22 vorgesehen.
Zur Befestigung der Profilstücke, die im Vergleich zur Rahmenseite kurz bemessen und int Abständen angeordnet sind, dienen in der Fig. nicht gezeigte Schrauben.
An der dem Tragschenkel 20 gegenüberliegenden Seite der Profilstücke 19 ist jeweils ein hakenförmiger Querschnittsteil 23 angeformt, der formschlüssig in einen entsprechenden hakenförmigen Querschnittsteil 24 des Leichtmetallprofiles 18 zusammenwirkt. Im Gegensatz zu den Profilstücken 7 des Blendrahmens 1 ist der hakenförmige Querschnittsteil 23 der Profilstücke 19 des Flügelrahmens 2, jedoch nicht unmittelbar, son dern über einen Verbindungssteg 25 angeformt, der den Querschnitt eines Winkelprofiles aufweist und mit einem Schenkel 26 seines Querschnittes auf der Oberfläche des zugehörigen Tragrahmens 17 aufliegt.
Auch bei den Leichtmetallprofilen 18 des Flügelrahmens 2 sind in dem Schenkel 27, welcher die Schulter 21 für die federnden Tragschenkel 20 trägt, in der Fig. nicht gezeigte Löcher korrespondierend zu den Profilstücken 19 angeordnet, um durch Wegdrücken oder Verformen der federnden Tragschenkel 20 ein Trennen des Tragrahmens 17 von dem aus den Leichtmetallprofilen 18 gebildeten Rahmen zu ermöglichen. Beim Gebruach sind jedoch diese Löcher durch die Glasscheibe 4 verdeckt und unzugänglich. Die Funktion der Profilstücke 19 entspricht der Funktion der Profilstücke 7. Das bedeutet, dass auch der Flügelrahmen 2 als Ganzes vorgefertigt werden kann. Auch der Rahmen aus Leichtmetallprofilen 18 kann komplett vorgefertigt werden.
Danach braucht der aus den Leichtmetallprofilen 18 gebildete Rahmen nur noch auf den mit Profilstücken 19 versehenen Tragrahmen 17 durch Schlatg oder Druck aufgedrückt zu werden, und es tritt eine Verbindung zwischen den beiden Rahmenteilen zu einem Verbundrahmen ein. Wie bereits für den Blendrahmen 1 beschrieben, zeichnet sich auch diese Verbindung der Leichtmetallprofile 18 mit dem Tragrahmen 17 durch eine hohe Elastizität und zugleich hohe Belastbarkeit aus.
Ein bevorzugter Werkstoff für die Fertigung der Profilstücke 19 ist Polyamid. Die Profilstücke werden, um die Elastizität zu steigern und um Verkantungen zwischen dem Tragrahmen 5 bzw. 17 und den Rahmen aus den. Leichtmetallprofilen 11 bzw. 18 vorübergehend kompensieren zu können, wenigstens im Bereich ihrer federnden Tragschenkel 9 bzw. 20 mit Querschlitzen oder Ausnehmungen versehen, so dass die Tragschenkel 9 bzw. 20 zwei oder mehr nebeneinander angeordnete federnde Zungen bilden, die durch Schlitze oder auch durch breitere Ausnehmungen von; einander getrennt sind.
Die Profilstücke 7, 19, können auch als Hohlkörper aus vergleichsweise dünnen Federstahlblech ausgebildet sein (nicht dargestellt).
Die Fig. 3 und 4 zeigen weitere Ausgestaltungen der Profilstücke 7, 19. Bei diesen Profilstücken ist in rückwärtiger Verlängerung des kurzen Schenkels des L-förmigen Grundquerschnittes eine Nase 28 angel formt. Diese Nase legt sich seitlich an die Schulter 10, 21 des zugehörigen Leichtmetallprofiles 11, 18 und erhöht die Festigkeit der Verbindung.
An dem Verbinr dungssteg 25 des Profilstückes 19 für Flügelrahmen 2, der bekanntlich bevorzugt als Winkelprofil 26 ausgebildet ist, ist ebenfalls in Verlängerung des auf dem Tragrahmen 17 aufliegenden Schenkels des Winkelquerschnittes, und zwar auf der gleichen Seite, nach welcher sich der hakenförmige Querschnittsteil 23 öffnet. eine weitere Nase 29 angeformt, die sich gegen jenen Querschnittsteil des Leichtmetallprofiles 18 legt, welche mit dem hakenförmigen Querschnittsteil 23 zusammenwirkt. Auch diese Nase dient durch Anlage an jenem Querschnittsteil zur Steigerung der Festigkeit der Verbindung zwischen dem Leichtmetallprofil und dem Profilstück.
Die Fig. 5 und 6 zeigen eine weitere Ausgestaltung des Verbundrahmens inP einer Ansicht gemäss Fig. 1 und 2. Bei diesem Verbundrahmen sind anstelle der Leichtmetallprofile 11, 18 Kunststoffprofile 11', 18' vorgesehen. Zu deren Befestigung dienen Verhindungs.- profile 7', 19', die den gleichen Querschnitt wie die als Profilstücke 7, 19 ausgebildeten Verbindungsprofile aufweisen, sich jedoch jeweils über die gesamte Länge einer Rahmenseite erstrecken. So werden die Kunststoffprofile 11', 18' auf ihrer gesamten, Länge abgestützt, und es wird Verformungen entgegengewirkt.
Composite frames for windows or doors
The invention relates to a composite frame for windows or doors, in which light metal or plastic profiles are held on a support frame made of wood with the interposition of connecting profiles.
It is known to attach light metal profiles to support frames made of wood by means of suitably shaped plastic connection profiles. This intermediate arrangement of plastic connection profiles leads to the advantage of a fixed, but not rigid connection between the light metal profile and the load-bearing wooden frame. Strong bumps and knocks when operating doors or windows are softly cushioned in this way. However, it is also essential that creeping movements are possible under the influence of temperature fluctuations, taking advantage of the flexibility of the connecting profiles, without the disadvantages known from other composite windows, such as warping, jamming or the like.
arise.
A frame of the type mentioned at the outset is known in which, however, the plastic connecting profile has the shape of a substantially rectilinear web, on which at one end a profile which is substantially T-shaped in cross section is formed. This plastic connection profile must be inserted with its straight web in a corresponding longitudinal groove of the support or wooden frame and held there by means of pinning and / or gluing. The T-shaped cross-sectional part of the plastic connection profile is used to connect to the light metal profile, which passes with the web of the C-profile through a longitudinal slot in the cross-section of the light metal profile and with the lower surfaces of the transverse leg of the T-cross-section on the slot adjacent surfaces of the light-metal profile rests.
In this way, a form fit is created that allows certain relative movements between the light metal profile and the load-bearing wooden frame. The disadvantage of this known execution of the composite frame is u. a. in the relatively complicated cross-sectional shape of the light metal profiles, which are known to additionally dissipate the stressful forces when opening a window or a door as well as the forces exerted by wind pressure or the like on door leaves or window panes, with corresponding profile parts on the load-bearing wooden frame and must have other cross-sectional parts that are used to accommodate seals, putty joints, etc. like. serve.
However, it is also cumbersome to attach the plastic connecting profiles to the load-bearing wooden frame. primarily the need to mill a relatively deep slot which is used to receive the fastening web of the connecting profile is viewed as a major disadvantage. Another significant disadvantage of the known design of the composite frame is that the light metal profiles can only be pushed onto the connecting profiles lengthways to themselves, so that a window or door frame has to be completely manufactured for each side of the frame and then each frame side part as a complete whole must be connected to the adjacent frame side part.
Such a production method is extremely laborious, time-consuming and requires the greatest possible accuracy if rejects are to be avoided. The light metal profiles can only be detached from the load-bearing wooden frame if the entire frame is dismantled into its individual frame side parts. Only then can the light metal profiles be pushed longitudinally out of engagement with the connecting profiles.
The invention is based on the object of avoiding the disadvantages described and of designing a composite frame in such a way that production and assembly are possible in an economical and simple manner.
To solve this problem, a composite frame of the design described in the introduction is characterized according to the invention in that the connecting profiles have an essentially L-shaped basic cross section and engage with the short legs in a groove of the support frame and with the long legs resting on the frame are attached, in each case at the back of the free end of the long leg a rejecting, resilient support leg and the front a hook-shaped cross-sectional part are formed directly or via a connecting web, which form a snap lock with a shoulder of the associated light metal or plastic profile, in which the free end of the Support leg is supported on the shoulder with elastic deformation of the connecting profile,
while the two hook-shaped cross-sectional parts of the connecting profile and Kunststoffz or light metal profile interlock positively.
One of the most essential and greatest advantages of the composite frame designed in the new manner described is that the support frame and a frame can be completely prefabricated from the light metal or plastic profiles independently of one another. In this case, one work step can be saved in the production of the support frame in comparison to the known composite frame already mentioned in the introduction, because only a surface groove has to be worked in to fasten the connecting profiles, which can be produced with the milling process with which the frame cross-section receives its profile, while in the known frame for fastening the connecting profiles comparatively deep slots have to be milled in the wooden frame.
When the load-bearing wooden frame and the light metal or plastic profile frame have been completed, both can be connected to one another by placing them on top of one another and pressing them against one another with a brief pressure or blow. The connecting profiles of the new frame slide with temporary elastic deformation over corresponding profile parts on the light metal or plastic profile frame, with which they together form a snap lock. In the end position then z.
B. the end of the resilient support leg of the connecting profiles behind the shoulder of the light metal or plastic profile and the hook-shaped cross-sectional part provided on the other side of the connecting profile engages positively in a correspondingly designed cross-sectional part of the light metal or plastic profile rail. The bond achieved by the connecting profiles between the support frame and the light metal or plastic profiles is characterized, for. B. by a high elasticity and at the same time by a high resistance. This property is based, for example, on the fact that the light metal or plastic profiles are supported by the arrangement of the connection profiles with the end facing away from the support frame by the resilient support legs of the connection profiles. Their elasticity results in a high level of flexibility.
Since the connecting profiles with their support legs are also loaded longitudinally to themselves and are stressed on the support legs in the sense of compression, they can also transfer very large forces from the light metal or plastic profile into the support frame. On the frame-side half, the light metal or plastic profiles expediently rest over a large area with suitable cross-sectional parts on the frame surface and are therefore securely supported.
This cross-sectional half of the light metal or plastic profiles associated composite with the connecting profiles is z. B. formed by the aforementioned engagement of two hook-shaped cross-sectional parts.
When using light metal profiles, a high level of flexibility can be achieved if only relatively short connecting profiles in the form of profile pieces are arranged at intervals along the support frame. This makes it much easier to snap the light metal profile frame onto the support frame, since tilting between the support frame and the light metal profile frame can be compensated for and temporarily compensated for.
When using plastic profiles you can achieve a uniform support of these profiles when their length z. B. extends over the entire length of the frame sides.
The required flexibility of the connecting profiles can be achieved both for the short profile pieces and for the profile pieces that are adapted in length to the frame sides by making the connecting profiles from polyamide or a plastic with comparable properties or by manufacturing the profiles as hollow bodies from thin spring steel sheet.
Embodiments of the new composite frame are shown in the drawing.
Fig. 1 shows a section through the lower horizontally extending frame side of a composite frame for windows.
FIG. 2 shows a section through the side part of the frame according to FIG.
1.
3 and 4 show the cross sections of preferred further configurations of the profile pieces of the new frame.
5 and 6 show views according to FIGS. 1 and 2 in the case of a composite frame with plastic profiles.
1 and 2, the lower side and a side running in the vertical direction of a composite frame for a window are shown in section. The cross-sectional shapes of the individual frame parts can be seen from these sectional views. The composite frame shown has a frame 1 and a casement frame 2. The frame is fastened in the masonry 3, while the sash frame 2 is intended to accommodate a pane of glass 4. The frame 1 has a support frame 5, which is preferably made of wood. It is protected against moisture and weathering by means of suitably shaped cover, connection and transition profiles 6, which are preferably made of light metal.
With regard to the design of these cover, transition and adaptation profiles 6, the cross-section of the window frame 1 shown in FIG. 1 differs from that shown in FIG. Connecting profiles in the form of short profile pieces 7 are attached to the support frame 5 of the window frame 1 along the frame sides.
These profile pieces have a shorter length compared to the respective side of the support frame 5 and are made of plastic. They are arranged at relatively large mutual distances. Like fig.
1 and 2 clearly show that the profile pieces 7 have an essentially L-shaped basic cross-section and either lie directly on the support frame 5 with the surface of the long leg of the LW section and the short leg engages in a groove 8 on the support frame 5 attached or they rest on one of the cover or surface profiles 6 of this frame 5, in which case this cover profile 6 must be equipped with a corresponding groove 8 for receiving the short leg of the L-cross section. Wood screws, not shown in FIGS. 1 and 2, can be used to fasten the profile pieces 7.
The profile pieces have on the back, d. H. on the side facing away from the support frame 5, at the free end of the long leg a rejecting resilient support leg 9, the free end of which is supported on a shoulder 10 of a light metal profile 11 with elastic deformation of the profile piece 7. This light metal profile 11 forms the light metal profile frame, which is the composite element for the support frame 5 made of wood. On the side of the profile piece 7 opposite the resilient support leg 9, a hook-shaped cross-sectional part 12 is formed on the free end of the long leg, which positively engages in a corresponding hook-shaped cross-sectional part 13 on the profile rail 11.
The hook-shaped cross-sectional parts 12 and 13 of the resilient support legs 9 and the shoulder 10 together form a snap lock which is used to firmly connect the light metal profile 11 or a frame formed from such profiles to the support frame 5, but allow relative movements between the two frames. Such relative movements are possible if the profile piece 7 or the profile pieces arranged along the frame side are elastically deformed. In this case, however, high forces can be transmitted from the light metal profile 11 to the support frame 5 because the resilient support leg 9 is subjected to compression. In this way, high loads can be absorbed without damage.
The resilience of the light metal profile 11 is also greatest at the point of the profile cross-section where the greatest stresses occur due to the impact of the sash 2. At the other end of the light metal profile cross-section, on the other hand, a large-area support is provided on the support frame 5 or its surface profiles 6, so that secure support of the light metal profile 11 is ensured and loads are largely absorbed exclusively via the resilient support leg 9 of the profile piece 7.
A major advantage of the described design of the profile piece 7 and the associated cross-sectional shape of the light metal profile 11 is that a support frame 5, for example made of wood, completely prefabricated with appropriate cover and connecting profiles, equipped with profile pieces 7 and attached to the masonry.
In a similar way, a frame can be completely prefabricated from the light metal profiles 11. The connection of the frame made of the light metal profiles 11 with the support frame 5 of the window frame 1 to form a composite frame is done by placing the two frames on top of one another and applying a short pressure or blow. Here, namely, the resilient support legs 9 of the profile pieces 7 are deformed by going d, namely pushed towards the back of the long leg of the L-cross section of the profile pieces 7 until they grip behind the shoulders 10 of the light metal profiles. A deflection of the long leg leads to a temporary elastic deformation of the profile piece 7, which allows the two hook-shaped cross-sectional parts 12 and 13 of the profile piece 7 and
Light metal profile 11 interlock positively.
Not shown in the Fig. Holes in the note angles 14 of the light metal profile 11, which carries the shoulder 10 for the resilient support leg 9 of the profile pieces 7 and which are arranged to correspond to the profile pieces. These holes, not shown in the figure, allow the introduction of a suitable tool with which pressure can be exerted on the resilient support legs 9 until the support legs are bent so far against the long legs of the L-cross section of the profile pieces 7 by elastic deformation that they release the shoulders 10 of the light metal profile 11.
When all the profile pieces 7 have been bent in this way, the composite frame can easily be dismantled again into the support frame 5 made of wood and the light metal frame made of the light metal profiles 11. The connection of the two frames is possible again by pressing them on in the manner already described. The holes in the leg 14 of the light metal profile 11 are covered during the use of the frame because a seal 15 is received in the light metal profile 11 in the area of the holes to be provided, which serves to create a seal with the casement frame 2.
Corresponding to the construction of the window frame 1 already described, the sash frame 2 held on this by means of a joint 16 also has a support frame 17 and a light metal frame formed from light metal profiles 18. To connect the frame made of the light metal profiles 18 with the support frame 17 made of wood, profile pieces 19 made of plastic with an L-shaped basic cross-section and a rejecting, resilient support leg 20 formed on the free end of the back of the long leg, which is against a shoulder 21 of the light metal profile, are used 18 sets. A groove 22 is provided in the support frame 17 of the casement 2 to accommodate the kruezn leg of the profile pieces 19.
To fasten the profile pieces, which are short compared to the frame side and are arranged at intervals, screws (not shown in the figure) are used.
On the side of the profile pieces 19 opposite the support leg 20, a hook-shaped cross-sectional part 23 is formed in each case, which interacts in a form-fitting manner in a corresponding hook-shaped cross-sectional part 24 of the light metal profile 18. In contrast to the profile pieces 7 of the window frame 1, the hook-shaped cross-sectional part 23 of the profile pieces 19 of the sash 2, but not directly, son countries formed via a connecting web 25, which has the cross-section of an angle profile and with a leg 26 of its cross-section on the surface of the associated support frame 17 rests.
Also with the light metal profiles 18 of the sash 2 are in the leg 27, which carries the shoulder 21 for the resilient support legs 20, in the figure not shown holes corresponding to the profile pieces 19 are arranged in order to separate by pushing away or deforming the resilient support legs 20 of the support frame 17 from the frame formed from the light metal profiles 18 to enable. When in use, however, these holes are covered by the glass 4 and inaccessible. The function of the profile pieces 19 corresponds to the function of the profile pieces 7. This means that the sash frame 2 can also be prefabricated as a whole. The frame made of light metal profiles 18 can also be completely prefabricated.
Then the frame formed from the light metal profiles 18 only needs to be pressed onto the support frame 17 provided with profile pieces 19 by impact or pressure, and a connection between the two frame parts to form a composite frame occurs. As already described for the frame 1, this connection of the light metal profiles 18 with the support frame 17 is also characterized by high elasticity and at the same time high load capacity.
A preferred material for the manufacture of the profile pieces 19 is polyamide. The profile pieces are to increase the elasticity and to tilt between the support frame 5 or 17 and the frame from the. To be able to temporarily compensate light metal profiles 11 and 18, at least in the area of their resilient support legs 9 and 20 provided with transverse slots or recesses, so that the support legs 9 and 20 form two or more resilient tongues arranged next to one another, through slots or wider ones Recesses of; are separated from each other.
The profile pieces 7, 19 can also be designed as hollow bodies made of comparatively thin spring steel sheet (not shown).
3 and 4 show further embodiments of the profile pieces 7, 19. In these profile pieces, a nose 28 is formed in a rearward extension of the short leg of the L-shaped basic cross-section. This nose rests laterally on the shoulder 10, 21 of the associated light metal profile 11, 18 and increases the strength of the connection.
On the connec tion web 25 of the profile piece 19 for sash frame 2, which is known to be preferably designed as an angle profile 26, is also in extension of the leg of the angle cross-section resting on the support frame 17, on the same side after which the hook-shaped cross-sectional part 23 opens . a further lug 29 is formed which lies against that cross-sectional part of the light metal profile 18 which interacts with the hook-shaped cross-sectional part 23. This nose is also used by contacting that cross-sectional part to increase the strength of the connection between the light metal profile and the profile piece.
5 and 6 show a further embodiment of the composite frame in P a view according to FIGS. 1 and 2. In this composite frame, plastic profiles 11 ', 18' are provided instead of the light metal profiles 11, 18. To fasten them, preventive profiles 7 ', 19' are used, which have the same cross section as the connecting profiles designed as profile pieces 7, 19, but each extend over the entire length of one frame side. The plastic profiles 11 ', 18' are thus supported over their entire length, and deformations are counteracted.