Dispositif de coffrage pour mur en béton Les murs minces en béton sont très utilisés dans la construction actuelle, en raison notamment des délais d'exécution relativement courts et des prix réduits qu'ils permettent d'obtenir, et également par le fait qu'on peut réaliser directement des parements prêts à peindre.
Le but de l'invention est de permettre de tirer parti au maximum de ces avantages en. réalisant un dispositif de coffrage avec lequel on puisse réduire encore les délais et les temps d'exécution et en même temps obte nir une surface aussi parfaite que possible.
La présente invention a pour objet un dispositif de coffrage pour mur en béton caractérisé par le fait qu'il comprend deux éléments de coffrage, face à face, cons titués chacun d'au moins deux banches dans le prolon gement l'une de l'autre se raccordant entre elles par des génératrices d'alignement et soutenues par des béquilles de contreventement réglables, des entretoises réglables maintenant l'écartement entre les deux éléments, chaque banche étant constituée d'un panneau de coffrage soli daire d'un cadre comprenant deux éléments verticaux et deux éléments horizontaux en U tournés vers l'exté rieur ainsi que des traverses horizontales constituées chacune par deux profilés en U placés à distance dos à dos, avec interposition d'une planche servant à fixer le panneau de coffrage.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée à titre d'exemple et à l'aide du dessin annexé sur lequel on voit La fig. 1 est une vue en perspective d'une des ban- ches.
La fig. 2 est une vue en perspective de la même ban- che montrant la face arrière.
La fig. 3 est une vue en élévation montrant le rac cordement de deux banches successives.
La fig. 4 est une perspective éclatée d'un détail de fixation d'une génératrice sur un montant. La fig. 5 est une coupe partielle agrandie selon V-V de la fig. 3.
La fig. 6 est une vue en plan d'un fragment de cof frage de mur.
La fig. 7 est une vue en élévation d'une béquille de contreventement.
Les fig. 8 et 9 sont des vues en perspective des biel les de liaison de la béquille.
La fie. 10 est une coupe partielle, vue de dessus, d'une entretoise montée sur un coffrage.
La fig. 11 est une vue en perspective de dessus du détail d'exécution d'une extrémité de l'entretoise.
La fig. 12 est une vue en perspective de dessus du détail d'exécution de l'autre extrémité de l'entretoise. La fig. 13 est une vue du détail d'une variante de réalisation pour mur courbe.
On voit, notamment sur les fig. 1 et 2, que chaque banche est constituée par un cadre en profilé en U, comprenant deux éléments verticaux 1 et deux éléments horizontaux 2. Entre les deux éléments 1 sont disposées des traverses horizontales constituées chacune par deux profilés 3 en U placés dos à dos avec interposition d'une planche 4 entre les deux. Cette planche est fixée par des clous traversant les éléments 3 et sert elle-même à fixer par clouage un panneau de coffrage 5, constitué par des planches ou de préférence par des panneaux de contre plaqué bakélisé lorsqu'on veut obtenir des surfaces de parements directement utilisables.
Sur la face arrière de cette banche sont fixés des montants verticaux dont au moins un montant central 6 formé par deux profilés en U placés dos à dos, et deux montants, latéraux 7 constitués de la même façon, ou seulement avec un profilé continu et l'autre remplacé par plusieurs tronçons distincts, comme représenté sur la fig. 2.
Toutes les pièces métalliques constituant l'ossature d'une banche sont de préférence assemblées par sou- dure afin d'obtenir un ensemble très rigide et cependant relativement léger. Ceci permet de réaliser des banches de grandes dimensions pouvant néanmoins être manceu- vrées dans leur ensemble, surtout si on a la faculté d'uti liser un engin de levage tel qu'une grue de chantier.
Ces banches peuvent en particulier avoir une hau teur égale à la hauteur sous plafond ou à la hauteur totale des murs d'un étage, et une longueur pouvant varier de quelques mètres jusqu'à 10 ou 12 mètres.
Le raccordement entre deux banches successives peut être réalisé comme représenté sur ta fia. 3 sur laquelle on a désigné par 8 les lignes de séparation entre deux banches successives. On voit sur cette figure que le rac cordement est réalisé en assemblant simplement les ban- ches bout à bout à l'aide de boulons 9 traversant les éléments 1 (voir fig. 6) et en plaçant sur leur face arrière des génératrices d'alignement 10, constituées chacune par deux profilés en Ul1 placés dos à dos et réunis par des entretoises non représentées au centre et aux extré mités.
Ces génératrices d'alignement sont placées horizon talement à cheval sur la ligne de jonction 8 et viennent croiser les montants 6 et 7. A chaque croisement entre une génératrice 10 et un montant 6 ou 7 on vient placer un étrier 12 qui s'engage entre les deux profilés d'un montant et vient s'accrocher dans celui-ci grâce à une clavette cylindrique 13 traversant à la fois les deux pro filés du montant par des orifices 14 et les deux branches de l'étrier 12 par des orifices 15. On place ensuite dans le dos de l'étrier une clavette en forme de coin 16 qui vient s'appuyer sur la face arrière de la génératrice 10 et bloque celle-ci contre le montant.
Chacune de ces aénératrices comporte au moins deux fixations sur chaque banche, dont l'une au plus près de la ligne de jonction 8, et l'autre à une certaine distance afin de maintenir un bon alignement entre les deux banches, non seulement au point de vue du niveau des surfaces mais également au point de vue de l'angle qu'elles forment. De telles génératrices d'alignement sont placées de préférence à la partie supérieure et à la par tie inférieure des banches, et éventuellement à mi- hauteur.
Comme on le voit, en particulier sur la fig. 3, dans le cas où les banches comportent trois montants verti caux, il est nécessaire de décaler alternativement vers le haut et vers le bas les génératrices successives afin d'étager les fixations sur le montant central.
Pour la réalisation d'un coffrage de mur on établit naturellement un alignement de banches sur chacune des faces du mur 17 pour former deux éléments de cof frage. Pour constituer des murs à angle droit on rac corde les banches entre elles comme représenté en plan sur la fia. 6. En particulier les banches coffrant les faces extérieures de l'angle peuvent être simplement raccor dées à l'aide de boulons 18 traversant le montant 7 et le panneau 5 d'une des banches et l'élément vertical 1 de l'autre banche.
Pour raccorder les banches constituant les faces inté rieures de l'angle de mur, on utilise une pièce d'angle 19 représentée sur la fia. 6 et comportant des éléments de revêtement 20 fixés sur une partie métallique en tôle pliée 21, renforcée par des nervures et pourvue de par ties profilées 22 qui s'emboîtent dans les éléments verti caux 1 de chacune des banches adjacentes et s'assem blent sur ces éléments à l'aide de boulons 23 à écrou ou à clavette. - Pour ajuster la longueur complète d'un mur entre deux angles ou entre un angle et une ouverture, on est amené le plus souvent à combler des intervalles dont la longueur est inférieure à celle d'une banche.
Pour cela on peut, comme représenté à la partie supérieure de la fia. 6, réunir les deux banches situées de part et d'autre de l'intervalle par les mêmes génératrices d'alignement 10. L'intervalle est comblé par un panneau de coffrage 24 de dimensions plus réduites et au besoin taillé à la demande, ce panneau étant fixé par clouage sur au moins deux pièces de bois verticales 25 réunies par des traverses de bois 26, l'ensemble étant emboîté dans les éléments verticaux 1 des deux banches, avant rappro chement de celles-ci, et maintenu en place par l'intro duction de cales en coin 27 introduites par l'extérieur et par l'intervalle entre deux traverses 26.
Au fur et à mesure de la réalisation du coffrage, cha que élément de banche est maintenu verticalement à l'aide de béquilles de contreventement tel que représenté sur la fia. 7. Chacune de ces béquilles est constituée par une jambe 28 en tube carré dont l'extrémité inférieure 29 s'appuie sur le plancher et dont l'extrémité supérieure 30 s'articule dans un des montants 6 ou 7. Cette extré mité supérieure comporte également un dispositif de réglage de longueur 31 se vissant sur deux parties file tées 32 et 33 à pas opposés.
La jambe 28 est en outre réunie au montant 6 (ou 7) par une bielle supérieure 34, constituée comme repré senté sur la fia. 8 à partir de 2U soudés par le bord de leurs ailes, et une bielle inférieure 35 réalisée également en tube carré et terminée, comme représenté sur la fia. 9, par deux tronçons de cornière 36 soudés sur ses faces. Les deux bielles 34 et 35 sont munies de perforations non référencées à chacune de leur extrémité grâce aux quelles elles s'articulent d'une part sur le montant 6, d'autre part sur la jambe 28 grâce à des clavettes 37 traversant la jambe 28 également par des perforations.
On voit facilement que ces béquilles maintiennent la banche pendant les opérations de montage et permettent ensuite de régler avec précision la verticalité de cette banche par action sur le dispositif de réglage 31. Dans le cas où on ne peut placer de telles béquilles que sur l'une des faces du mur, l'autre face étant par exemple un mur extérieur, on peut lester la pièce 28 ou la bielle 35 à l'aide de poids pour éviter le basculement.
Enfin, avant de couler le béton dans ce coffrage, on réunit de place en place les banches situées face à face à l'aide d'entretoises d'écartement tel que représenté sur la fia. 10. Chacune de ces entretoises est constituée par une tige cylindrique lisse 38 traversant de part en part les panneaux 5 à travers des orifices appropriés.
Une extrémité de cette tige 38 est soudée à deux tronçons de cornière 39, placés comme représenté sur la fig. 11 et eux-mêmes soudés également à un tronçon de tige filetée 40. Entre les tiges 38 et 40 et les cornières 39 demeure un passage rectangulaire pour une clavette 41 en forme de coin que l'on vient introduire horizontale ment et qui vient s'appuyer sur les deux faces 42 des profilés constituant les montants verticaux 6 (ou 7) si tués du côté des panneaux 5. Sur la tige filetée 40 vient s'enfiler une rondelle 43 permettant à un écrou 44, muni (le prolongements tubulaires et d'une poignée de ser rage, de venir bloquer l'extrémité de la tige 38 dans l'ossature de la banche.
L'autre extrémité de la tige 38 est simplement enfilée dans une pièce tubulaire 45 sur laquelle sont soudés des tronçons de cornière 46 disposés horizontalement et une nervure métallique 47 munie d'une échancrure 48 dans laquelle peut être introduite une clavette 49 en forme de coin.
Cette clavette, semblable à la clavette 41, est intro duite horizontalement et prend appui sur les faces 42 du montant 6 ou 7 de l'autre banche, bloquant ainsi ce montant contre les cornières 46. D'autre part, la tige lisse 38 comporte un certain nombre de perforations verticales 50 régulièrement espacées, de préférence de 3 en 3 centimètres, tandis que la pièce 45 et les tronçons de cornière 46 cotrip.)rtent Jeux perforations verticales 51 espacées de préférence de 2 centimètres, ce qui per met, en introduisant une clavette 52 dans un des trous 51 et dans un des trous 50 d'immobiliser la pièce 45 sur la tige 38.
En même temps ce mode de fixation permet, en alternant l'utilisation des deux trous<B>51,</B> de régler de centimètre en centimètre, la position de la pièce 45 sur la tige 38. Ce réglage peut être fait avant le blocage des clavettes 41 et 49 et le serrage de l'écrou 44.
L'avantage principal de ce mode de fixation des entretoises, à part la facilité de réglage qu'on vient de voir, est qu'il permet, sans placer aucune pièce à l'inté rieur du mur, d'entretoiser les deux banches aussi bien en traction qu'en compression et, en outre, de se démon ter facilement pour la récupération. En effet, pour dé monter les entretoises il suffit de débloquer l'écrou 44, de retirer les deux clavettes 41 et 49, puis de retirer la clavette 52, la pièce 45 pouvant alors être récupérée par une extrémité et le reste de la tige 38, absolument lisse, pouvant être récupéré par l'autre côté du mur.
Pour faciliter cette récupération et éviter l'adhérence du béton sur la partie centrale de la tige 38 il suffit de graisser celle-ci avant le montage.
Le dispositif de coffrage ainsi réalisé permet, avec un matériel relativement simple et léger, de coffrer en très peu de temps une très grande surface de mur grâce au petit nombre de points de fixation et à la facilité du montage, du réglage et du démontage.
En outre, grâce à la bonne planéité des banches, à leur grande surface réduisant le nombre de joints, et à l'exactitude du raccordement de ces joints ainsi qu'à la précision des réglages en verticalité et en épaisseur, les murs obtenus ont des faces absolument parfaites qui permettent une utilisation directe tant en murs extérieurs qu'en murs intérieurs. Ces murs peuvent en particulier recevoir directement la peinture ou le badigeon ce qui vient encore accroître l'économie et la rapidité d'exé cution de l'ensemble de l'ouvrage.
On pourrait, dans la même ossature, placer des piè ces de bois 4 profilées (voir fig. 13) pour réaliser des murs courbes en prévoyant des génératrices articulés.
Formwork device for concrete wall Thin concrete walls are widely used in today's construction, in particular because of the relatively short lead times and the reduced prices that they allow, and also because of the fact that can directly produce ready-to-paint facings.
The aim of the invention is to make it possible to take maximum advantage of these advantages by. realizing a formwork device with which it is possible to further reduce the lead times and execution times and at the same time to obtain as perfect a surface as possible.
The present invention relates to a formwork device for a concrete wall characterized in that it comprises two formwork elements, face to face, each consisting of at least two formwork in the extension of one of the another connecting to each other by alignment generators and supported by adjustable bracing legs, adjustable spacers maintaining the distance between the two elements, each panel consisting of a solid shuttering panel of a frame comprising two vertical elements and two horizontal U-shaped elements facing outwards as well as horizontal cross members each made up of two U-shaped profiles placed at a distance back to back, with the interposition of a board serving to fix the formwork panel.
The invention will be better understood on reading the description which will follow given by way of example and with the aid of the appended drawing in which one sees FIG. 1 is a perspective view of one of the forms.
Fig. 2 is a perspective view of the same sheet showing the rear face.
Fig. 3 is an elevational view showing the connection of two successive forms.
Fig. 4 is an exploded perspective of a detail of fixing a generator on a post. Fig. 5 is an enlarged partial section along V-V of FIG. 3.
Fig. 6 is a plan view of a fragment of wall casing.
Fig. 7 is an elevational view of a bracing stand.
Figs. 8 and 9 are perspective views of the connecting rods of the crutch.
The fie. 10 is a partial sectional view, seen from above, of a spacer mounted on a formwork.
Fig. 11 is a perspective view from above of the detail of execution of one end of the spacer.
Fig. 12 is a perspective view from above of the detail of the execution of the other end of the spacer. Fig. 13 is a detail view of an alternative embodiment for a curved wall.
It can be seen, in particular in FIGS. 1 and 2, that each panel is constituted by a U-shaped frame, comprising two vertical elements 1 and two horizontal elements 2. Between the two elements 1 are arranged horizontal cross members each consisting of two U-shaped profiles 3 placed back to back with interposition of a board 4 between the two. This board is fixed by nails passing through the elements 3 and itself serves to fix by nailing a shuttering panel 5, consisting of boards or preferably by bakelized plywood panels when it is desired to obtain facing surfaces directly. usable.
On the rear face of this panel are fixed vertical uprights including at least one central upright 6 formed by two U-shaped sections placed back to back, and two lateral uprights 7 formed in the same way, or only with a continuous section and the 'other replaced by several distinct sections, as shown in FIG. 2.
All the metal parts constituting the framework of a wall are preferably assembled by welding in order to obtain a very rigid and yet relatively light assembly. This makes it possible to produce large-sized shutters that can nevertheless be maneuvered as a whole, especially if one has the ability to use a lifting device such as a construction crane.
These formwork can in particular have a height equal to the ceiling height or to the total height of the walls of a storey, and a length which can vary from a few meters up to 10 or 12 meters.
The connection between two successive forms can be made as shown in your fia. 3 on which the dividing lines between two successive forms have been designated by 8. It can be seen in this figure that the connection is made by simply assembling the panels end to end using bolts 9 passing through the elements 1 (see fig. 6) and by placing alignment generators on their rear face. 10, each consisting of two U1 profiles placed back to back and joined by spacers not shown in the center and at the ends.
These alignment generators are placed horizontally astride the junction line 8 and intersect the uprights 6 and 7. At each crossing between a generator 10 and an upright 6 or 7, a bracket 12 is placed which engages between the two profiles of an upright and is hooked therein by means of a cylindrical key 13 passing through both the two profiles of the upright through orifices 14 and the two branches of the bracket 12 through orifices 15. A wedge-shaped key 16 is then placed in the back of the caliper, which rests on the rear face of the generator 10 and blocks the latter against the upright.
Each of these ventilators has at least two fixings on each panel, one of which is closest to the junction line 8, and the other at a certain distance in order to maintain a good alignment between the two panels, not only at the point from the point of view of the level of surfaces but also from the point of view of the angle they form. Such alignment generators are preferably placed at the upper part and at the lower part of the formwork, and optionally at mid-height.
As can be seen, in particular in FIG. 3, in the case where the formwork has three vertical uprights, it is necessary to shift the successive generatrices up and down alternately in order to level the fixings on the central upright.
For the realization of a wall formwork is naturally established an alignment of formwork on each of the faces of the wall 17 to form two cof frage elements. To form walls at right angles, the formwork is connected together as shown in plan on the fia. 6. In particular the shutterings forming the outer faces of the corner can be simply connected using bolts 18 passing through the upright 7 and the panel 5 of one of the shutters and the vertical element 1 of the other panel. .
To connect the formwork constituting the interior faces of the wall angle, a corner piece 19 shown on the fia is used. 6 and comprising covering elements 20 fixed on a metal part made of folded sheet 21, reinforced by ribs and provided with profiled parts 22 which fit into the vertical elements 1 of each of the adjacent shutters and assemble on these elements using bolts 23 with nut or key. - To adjust the complete length of a wall between two angles or between an angle and an opening, it is most often necessary to fill in gaps the length of which is less than that of a panel.
For this we can, as shown in the upper part of the fia. 6, join the two formwork located on either side of the gap by the same alignment generators 10. The gap is filled by a shuttering panel 24 of smaller dimensions and if necessary cut to order, this panel being fixed by nailing on at least two vertical pieces of wood 25 joined by wooden sleepers 26, the whole being fitted into the vertical elements 1 of the two forms, before bringing them closer together, and held in place by the 'intro duction of wedges 27 introduced from the outside and through the gap between two sleepers 26.
As the formwork is being made, each panel element is held vertically using bracing legs as shown on the fia. 7. Each of these crutches is constituted by a leg 28 in square tube, the lower end 29 of which rests on the floor and the upper end 30 of which is articulated in one of the uprights 6 or 7. This upper end comprises also a length adjustment device 31 which is screwed onto two threaded parts 32 and 33 at opposite pitches.
The leg 28 is also joined to the upright 6 (or 7) by an upper link 34, constituted as shown on the fia. 8 from 2U welded by the edge of their wings, and a lower connecting rod 35 also made of square tube and finished, as shown in fia. 9, by two sections of angle 36 welded on its faces. The two connecting rods 34 and 35 are provided with non-referenced perforations at each of their end thanks to which they are articulated on the one hand on the upright 6, on the other hand on the leg 28 thanks to keys 37 passing through the leg 28 also by perforations.
It is easily seen that these crutches hold the panel during the assembly operations and then allow the verticality of this panel to be adjusted with precision by acting on the adjustment device 31. In the case where such stands can only be placed on the one side of the wall, the other side being for example an exterior wall, the part 28 or the connecting rod 35 can be ballasted with the aid of weights to prevent tilting.
Finally, before pouring the concrete in this formwork, the formwork situated face to face is assembled from place to place using spacers as shown on the fia. 10. Each of these spacers is constituted by a smooth cylindrical rod 38 passing right through the panels 5 through appropriate holes.
One end of this rod 38 is welded to two sections of angle iron 39, placed as shown in FIG. 11 and themselves also welded to a section of threaded rod 40. Between the rods 38 and 40 and the angles 39 remains a rectangular passage for a wedge-shaped key 41 which is introduced horizontally and which comes s' press on the two faces 42 of the profiles constituting the vertical uprights 6 (or 7) if killed on the side of the panels 5. On the threaded rod 40 is threaded a washer 43 allowing a nut 44, provided (the tubular extensions and d 'a clamping handle, to block the end of the rod 38 in the frame of the panel.
The other end of the rod 38 is simply threaded into a tubular part 45 on which are welded sections of angle iron 46 arranged horizontally and a metal rib 47 provided with a notch 48 in which can be inserted a wedge-shaped key 49. .
This key, similar to the key 41, is introduced horizontally and bears on the faces 42 of the upright 6 or 7 of the other panel, thus blocking this upright against the angles 46. On the other hand, the smooth rod 38 comprises a certain number of vertical perforations 50 regularly spaced, preferably 3 by 3 centimeters, while the part 45 and the sections of angle iron 46 cotrip.) have sets of vertical perforations 51 preferably spaced 2 centimeters apart, which allows introducing a key 52 into one of the holes 51 and into one of the holes 50 to immobilize the part 45 on the rod 38.
At the same time, this method of fixing allows, by alternating the use of the two holes <B> 51, </B> to adjust from centimeter to centimeter, the position of the part 45 on the rod 38. This adjustment can be made before the locking of the keys 41 and 49 and the tightening of the nut 44.
The main advantage of this method of fixing the spacers, apart from the ease of adjustment we have just seen, is that it allows, without placing any part inside the wall, to brace the two forms as well. both in traction and in compression and, moreover, can easily be dismantled for recovery. Indeed, to disassemble the spacers it suffices to release the nut 44, remove the two keys 41 and 49, then remove the key 52, the part 45 can then be recovered by one end and the rest of the rod 38 , absolutely smooth, can be picked up from the other side of the wall.
To facilitate this recovery and prevent the concrete from adhering to the central part of the rod 38, it suffices to lubricate the latter before assembly.
The formwork device thus produced makes it possible, with relatively simple and light material, to form a very large wall area in a very short time thanks to the small number of fixing points and the ease of assembly, adjustment and disassembly.
In addition, thanks to the good flatness of the formwork, their large surface area reducing the number of joints, and the accuracy of the connection of these joints as well as the precision of the vertical and thickness adjustments, the walls obtained have absolutely perfect faces that allow direct use in both exterior and interior walls. These walls can in particular receive the paint or the whitewash directly, which further increases the economy and the speed of execution of the entire work.
We could, in the same frame, place pieces of wood 4 profiles (see fig. 13) to make curved walls by providing articulated generators.