Schrumpf hülse aus thermoplastischem Kunststoff Die mit Hilfe von Spinndüsen hergestellten syn thetischen Fäden erfahren bei ihrer Herstellung eine Reckung, bei welcher ihre Moleküle in Längsrichtung orientiert werden. Vor der Weiterverarbeitung derar tiger Fäden zu Textilerzeugnissen ist es daher notwendig, die Längsorientierung ihrer Moleküle so weit zu be- seitigen, als dies für die Art der Textilerzeugnisse und deren Behandlung, wie z. B. Kochen und Bügeln, er forderlich ist.
Die Beseitigung der Längsorientierung der Mole küle der synthetischen Fäden wird durch Erwärmung derselben erreicht. Der betreffende Vorgang wird häufig nach dem Fachen und Zwirnen der Fäden zu Garn ausgeführt. Durch ihn erfolgt dann ein Schrumpfen der Einzelfäden sowie eine Fixierung der Fadendrehung.
Eine exakte Durchführung des Schrumpf- und Fi xiervorgangs ist von grosser Bedeutung. Ungleiche Schrumpfungen führen in den Textilerzeugnissen zu Massänderungen, Verzerrungen der Musterung und un ebenen Stellen. Ferner führt bei der Garnfärbung auf Spulen eine ungleiche Schrumpfung zu Fehlfärbungen und bei ungeschrumpftem Material zu einer Zerstörung der sonst mehrfach verwendbaren Färbehülsen. Schliess lich verursachen auch ungleich geschrumpfte Nähfäden beim Nähen mittels Nähmaschinen Zerrungen in den hergestellten Nähten, die eine Kräuselung der genähten Erzeugnisse bewirken.
Das Schrumpfen und Fixieren von Garnen, die aus synthetischen Fäden hergestellt sind, erfolgt nach Aufwickeln derselben auf sogenannte Schrumpfhülsen. Diese Schrumpfhülsen müssen die Eigenschaft besitzen, der durch den Schrumpfvorgang des Garns hervorge rufenen Zusammenziehung des Garnwickels nachgeben zu können.
Vielfach werden Schrumpfhülsen aus Pappe ver wendet, bei welchen ein Papprohr mit dünner Wand stärke durch eine Federhülse abgestützt wird und die äussere Mantelfläche des Papprohrs mit einer Metall folie versehen ist.
Die in Frage stehenden Schrumpf- hülsen weisen jedoch den Nachteil auf, dass ihre Papp- hülse bei dem Schrumpfvorgang zerknickt wird, was zur Folge hat, dass die inneren Garnlagen des Garn wickels den Knickstellen entsprechend verformt wer- den. Abgesehen davon ist bei diesen Schrumpfhülsen von Nachteil, dass die Knickung ihrer Papphülse zu einer Behinderung beim späteren Abspulen des Garns von diesen führt, wodurch vielfach ein störungsfreies Arbeiten mit ihnen unmöglich wird.
Weiterhin sind auch schon einfache zylindrische Schrumpfhülsen bekannt, welche aus Kunststoff beste hen. Mit diesen werden jedoch keine besseren Ergeb nisse als mit den bekannten Papphülsen erzielt. Bei dünnwandiger Ausführunt, der Kunststoffhülsen tritt bei diesen nämlich ebenfalls eine Einknickun2 auf. Werden sie dickwandig ausgebildet, so setzen sie@dagegen dem schrumpfenden Garn einen so hohen Widerstand ent gegen, dass ein spannungsloses Ausschrumpfen des Garns unmöglich ist.
Darüber hinaus gibt es bereits eine Schrumpfhülse aus thermoplastischem Kunststoff, bei welcher dL'r Hül senmantel über seinen Umfang gl:ichmässig \erteilte. in seiner Längsrichtung verlaufende Schlitze aufweist, die den Hülsenmantel in eine Anzahl von Mantel stücken unterteilen, bei welcher die Mantelstücke durch Verbindungsglieder verbunden sind und bei welcher die Verbindungsglieder Gelenkstellen bilden, die bei Wärmeeinwirkung sowie unter dem Druck der schrump fenden Fäden oder Garne eine Verschiebung der Man telstücke gegeneinander und in Richtung auf die Hül senachse zulassen.
Infolge ihres Herstellungsmaterials sowie ihrer Aus bildung gibt die in Frage stehende Schrumpfhülse dem von den schrumpfenden Fäden und Garnen ausgeübten Schrumpfdruck bei Wärmeeinwirkung teils elastisch und teils plastisch nach, ohne dass sich dabei ihr Wider stand wesentlich erhöht. Mit dieser Hülse ist daher auch ein nahezu vollständiges sowie spannungsloses Aus schrumpfen von Fäden und Garnen möglich. Die vorliegende Erfindung betrifft eine vorteilhafte Abwandlung der zuletzt beschriebenen Schrumpfhülse aus thermoplastischem Kunststoff.
Die reue Schrumpfhülse kennzeichnet sich dadurch, dass die Längsschlitze den Hülsenmantel in sich zwi schen seinen Endteilen erstreckende Mantelstücke unter teilen, dass die Mantelstücke mit den Endteilen lediglich durch verformbare schmale Stege verbunden sind, dass die Mantelstücke als schmale, in Radialrichtung etwa gleiche oder grössere Abmessung als in Umfangsrich tung aufweisende Leisten oder Rippen ausgebildet sind und dass die die Mantelstücke mit den Endteilen ver bindenden schmalen Stege an ihren äussern Enden eine starke Verkleinerung ihrer radialen Abmessung be- sitz: n.
Durch diese Ausbildung wird erreicht, dass bei der erfindungsgemässen Schrumpfhülse deren Mantelstücke bei Wärmeeinwirkung dem von den schrumpfenden Fäden und Garnen ausgeübten Schrumpfdruck in Rich tung der Hülsenlängsachse durch elastische und pla stische Verformung der Verbindungssteg: widerstands arm nachgeben. Infolge der Querschnittsbemessung der Mantelstücke und Verbindungsstege erfahren die Man telstücke selbst dabei praktisch keine Verformung. In folgedessen ergibt sich bei der neuen Hülse ein be sonders gutes und gleichmässiges Ausschrumpfen der zu schrumpfenden Fäden und Garne.
Ein weiterer Vor teil der neuen Schrumpfhülse besteht noch darin, dass ihre Innenfläche vollkommen rund sein kann, so dass in diesem Falle leicht auf einen Aufnahmedorn aufge steckt bzw. später wieder von diesem abgenommen werden kann.
Vorteilhaft ist die erfindungsgemässe Schrumpfhülse so gestaltet, dass ihre Mantelstücke einen etwa trapez- förmigen, nach aussen verjüngten Querschnitt aufweisen. Durch diese Querschnittsform wird in wirksamer Weise weiterhin einer unerwünschten Durchbiegung der Man telstücke entgegengewirkt.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der neuen Schrumpfhülse ist vorgesehen, dass der Quer schnitt der Mantelstücke an dun \'erbindunasstellen mit den Endteilen jeweils durch eine äussere kerbenartige Umfangsnut geschwächt ist. Aufgrund dessen ergeben sich die für den Schrumpfvorgang vorteilhaften ver jüngten Verbindun\ssteae.
Für die Fälle. in welchen eine erhöhte Steifigkeit der neuen Schrumpfhülse für den Spulprozess gewünscht wird, können weiterhin benachbarte Mantelstücke durch kurze, in den Schlitzen angeordnete Brücken mitein ander verbunden sein. Dabei ist es zweckmässig, wenn diese Brückenelemente nur einen Bruchteil der Wand starke der Mantelstücke aufweisen.
Bei dem Schrumpfvorgang erfahren diese Brücken elemente durch 1@'ärmeeinwirkuna und den von den schrumpfenden Fäden und Garnen ausg:übten Schrumpfdruck eine elastische und plastische Verfor mung, welche das erwünschte, widerstandsarme Nach geb:n der Mantelelemente nicht beeinträchtigt.
In der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen der neuen Schrumpfhülse näher erläutert, und zwar zeigen: Fig. 1 eine Schrumpfhülse gemäss der Erfindung. teils in Seitenansicht und teils im Längsschnitt, in Nor- malstellunt, , Fig. 2 einen in verschiednen Ebnen befindlichen Querschnitt zu Fiu. 1, Fig. 3 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung der gleichen Schrumpfhülse in Schrumpfstellung,
Fig. 4 einen in verschiedenen Ebenen befindlichen Querschnitt zu Fig. 2, Fig. 5 eine andere Schrumpfhülse gemäss der Er findung, teils in Seitenansicht und teils im Längsschnitt, in Normalstellung, Fig. 6 einen in verschiedenen Ebenen befindlichen Querschnitt zu Fig. 5, Fig. 7 die Schrumpfhülse gemäss Fia. 5 in der dieser Figur entsprechender Darstellung in Schrumpf stellung und Fig. 8 einen in verschiednen Ebenen befindlichen Querschnitt zu Fig. 7.
Die in der Zeichnung dargestellten Schrumpfhülsen besitzen ringförmige Endteile 1 und 2 sowie einen sich aus Mantelstücken 3 zusammensetzenden Mantel. Die Mantelstücke 3 und die Endteile 1 und 2 bestehen aus einem Stück.
Die Mantelstücke 3 sind durch eine Vielzahl trapez- förmiger Schlitze 6 im Mantel der Hülse gebildet, die kurz vor den Endteilen 1, 2 enden. Die zwischen den Schlitzen 6 befindlichen Mantelstücke 3 besitzen somit ebenfalls einen im wesentlichen trapezförmigen, nach aussen verjüngten Querschnitt.
Wie insbesondere aus den Fig. 2, 4, 6 und 8 her vorgeht, sind die Mantelstücke 3 leisten- oder rippen- förmig ausgebildet, wobei ihre radiale Höhe H gleich oder grösser ist als ihre Basis B. An ihren Enden, d. h. an den Verbindungsstellen mit den Endteilen 1 bzw. 2, sind die Mantelstücke 3 durch eine kerbenartige Um fangsnut 5 unter Bildung von mit ihnen einstückig ver bundenen schmalen Stegen 4 stark verjüngt und damit geschwächt.
Sobald infolge Wärmeeinwirkung die auf die Hülsen aufgewickelten Fäden oder Garne zu schrumpfen be ginnen, findet eine nach innen gerichtete Verformung der Verbindungsstege 4 der Mantelstücke 3 statt, und diese geben infolgedessen dem Schrumpfdruck des zu schrumpfenden Gutes nach. Dabei nehmen die Hülsen die in den Fiu,. 3. 4 und 7, 8 dargestellte Schrumpf stellung ein.
In Fällen, in welchen eine höhere Steifiakeit der Hülsen vor der Durchführung des Schrumpfprozesses erwünscht ist, können diese gemäss den Fig. 5 bis 8 ausgebildet sein. Dabei sind die Mantelstücke 3 durch kurze, in den Schlitzen 6 angeordnete Brückenele mente 7 miteinander verbunden, deren Wandstärke le diglich einen Bruchteil der Höhe H der Mantelstücke 3 ausmacht. Diese Brückenelemente 7 bilden gewisser massen teilweise einen inneren Boden für die Schlitze 6 und besitzen eine Wandstärke, die etwa derjenigen der Verbindungsstege 4 an den Verbindungsstellen mit den Endteilen gleichkommt.
Durch die Brückenelemente 7 wird vor dem Schrumpfen eine Versteifung der Mantelstücke 3 be wirkt. Beim Schrumpfen erfolgt jedoch infolge der da mit verbundenen Wärmeeinwirkung sowie des dabei auftretenden Schrumpfdruckes eine derartie Verfor mung der Brückenelemente 7. dass durch' diese das gewünschte Nachgeben der Mantelstücke 3 nicht beein trächtigt wird.
Shrink sleeve made of thermoplastic material The synthetic threads produced with the aid of spinnerets are stretched during their production, during which their molecules are oriented in the longitudinal direction. Before further processing such threads into textile products, it is therefore necessary to eliminate the longitudinal orientation of their molecules as much as is necessary for the type of textile products and their treatment, such as. B. Cooking and ironing, it is necessary.
The elimination of the longitudinal orientation of the molecules of the synthetic threads is achieved by heating them. The operation in question is often carried out after plying and twisting the threads into yarn. It then causes the individual threads to shrink and the thread twist to be fixed.
An exact implementation of the shrinking and fixing process is of great importance. Uneven shrinkage leads to dimensional changes, distortions of the pattern and uneven areas in the textile products. Furthermore, when yarn is dyed on bobbins, uneven shrinkage leads to incorrect dyeing and, in the case of unshrunk material, to destruction of the otherwise reusable dye tubes. Finally, unevenly shrunk sewing threads when sewing by means of sewing machines cause strains in the seams produced, which cause the sewn products to pucker.
The shrinking and fixing of yarns made from synthetic threads takes place after they have been wound onto so-called shrink sleeves. These shrink sleeves must have the property of being able to yield to the contraction of the yarn package caused by the shrinking process of the yarn.
In many cases, shrink sleeves made of cardboard are used, in which a cardboard tube with a thin wall thickness is supported by a spring sleeve and the outer surface of the cardboard tube is provided with a metal foil.
The shrink sleeves in question have the disadvantage, however, that their cardboard sleeve is kinked during the shrinking process, with the result that the inner yarn layers of the yarn lap are deformed in accordance with the kinks. Apart from this, the disadvantage of these shrink sleeves is that the kinking of their cardboard sleeve leads to an impediment to the subsequent unwinding of the yarn from them, which in many cases makes it impossible to work with them without problems.
Furthermore, simple cylindrical shrink sleeves are already known which are made of plastic. With these, however, no better results are achieved than with the known cardboard tubes. In the case of a thin-walled design, the plastic sleeve, a kink also occurs in these. If they are made thick-walled, on the other hand, they offer such a high resistance to the shrinking yarn that it is impossible to shrink the yarn without tension.
In addition, there is already a shrink sleeve made of thermoplastic material, in which the sleeve jacket was uniform over its circumference. has slits extending in its longitudinal direction, which divide the sleeve jacket into a number of jacket pieces, in which the jacket pieces are connected by connecting links and in which the connecting links form hinge points which, when exposed to heat and under the pressure of the shrinking threads or yarns, shift the Man telteile against each other and in the direction of the Hül senachse allow.
As a result of their manufacturing material and their training, the shrink sleeve in question is partly elastic and partly plastic to the shrinkage pressure exerted by the shrinking threads and yarns when exposed to heat, without their resistance being increased significantly. With this sleeve, an almost complete and tension-free shrinking of threads and yarns is therefore also possible. The present invention relates to an advantageous modification of the last-described shrink sleeve made of thermoplastic material.
The reue shrink sleeve is characterized in that the longitudinal slots divide the sleeve jacket in between its end parts extending jacket pieces, that the jacket pieces are only connected to the end parts by deformable narrow webs, that the jacket pieces as narrow, in the radial direction approximately the same or larger dimension are designed as strips or ribs having in the circumferential direction, and that the narrow webs connecting the casing pieces with the end parts have a strong reduction in their radial dimensions at their outer ends: n.
This design ensures that the jacket pieces of the shrink sleeve according to the invention yield under the action of heat to the shrinkage pressure exerted by the shrinking threads and yarns in the direction of the longitudinal axis of the sleeve through elastic and plastic deformation of the connecting web: low resistance. As a result of the cross-sectional dimensioning of the jacket pieces and connecting webs, the man tel pieces themselves experience practically no deformation. As a result, there is a particularly good and even shrinking of the threads and yarns to be shrunk with the new tube.
Another advantage of the new shrink sleeve is that its inner surface can be completely round, so that in this case it can be easily attached to a receiving mandrel or later removed from it.
The shrink sleeve according to the invention is advantageously designed in such a way that its jacket pieces have an approximately trapezoidal, outwardly tapered cross-section. This cross-sectional shape continues to effectively counteract undesirable deflection of the Man telstücks.
According to a further advantageous embodiment of the new shrink sleeve, it is provided that the cross-section of the jacket pieces at dark connecting points with the end parts is weakened by an outer notch-like circumferential groove. This results in the tapered connections which are advantageous for the shrinking process.
Just in case. In which an increased rigidity of the new shrink sleeve is desired for the winding process, adjacent jacket pieces can still be connected to each other by short bridges arranged in the slots. It is useful if these bridge elements have only a fraction of the wall thickness of the jacket pieces.
During the shrinking process, these bridge elements experience elastic and plastic deformation through 1 @ 'arm effects and the shrinkage pressure exerted by the shrinking threads and yarns, which does not impair the desired, low-resistance yield of the jacket elements.
In the drawing, the invention is explained in more detail using exemplary embodiments of the new shrink sleeve, specifically showing: FIG. 1 a shrink sleeve according to the invention. partly in side view and partly in longitudinal section, in normal position, FIG. 2 shows a cross-section to Fiu in different planes. 1, FIG. 3 shows a representation corresponding to FIG. 1 of the same shrink sleeve in the shrink position,
4 shows a cross-section in different planes to FIG. 2, FIG. 5 shows another shrink sleeve according to the invention, partly in side view and partly in longitudinal section, in the normal position, FIG. 6 shows a cross-section to FIG. 5 in different planes, FIG. 7 shows the shrink sleeve according to FIG. 5 in the representation corresponding to this figure in the shrinking position; and FIG. 8 shows a cross-section of FIG. 7 in different planes.
The shrink sleeves shown in the drawing have annular end parts 1 and 2 as well as a jacket composed of jacket pieces 3. The jacket pieces 3 and the end parts 1 and 2 consist of one piece.
The casing pieces 3 are formed by a large number of trapezoidal slots 6 in the casing of the sleeve, which end shortly before the end parts 1, 2. The jacket pieces 3 located between the slots 6 thus also have an essentially trapezoidal cross-section that is tapered towards the outside.
As can be seen in particular from FIGS. 2, 4, 6 and 8, the casing pieces 3 are designed in the form of strips or ribs, their radial height H being equal to or greater than their base B. At their ends, i. H. at the connection points with the end parts 1 and 2, the jacket pieces 3 are strongly tapered by a notch-like order catch groove 5 to form narrow webs 4 integrally connected with them and thus weakened.
As soon as the threads or yarns wound onto the sleeves begin to shrink as a result of the action of heat, an inward deformation of the connecting webs 4 of the jacket pieces 3 takes place, and these consequently give way to the shrinkage pressure of the material to be shrunk. The pods take the in the Fiu ,. 3. 4 and 7, 8 shown shrinkage position.
In cases in which a higher rigidity of the sleeves is desired before carrying out the shrinking process, these can be designed according to FIGS. 5 to 8. The shell pieces 3 are connected to one another by short, arranged in the slots 6 Brückenele elements 7, whose wall thickness le diglich a fraction of the height H of the shell pieces 3 makes up. These bridge elements 7 to a certain extent partially form an inner base for the slots 6 and have a wall thickness which is approximately equal to that of the connecting webs 4 at the connection points with the end parts.
Through the bridge elements 7 a stiffening of the shell pieces 3 will act before the shrinkage. When shrinking, however, as a result of the associated heat effect and the resulting shrinkage pressure, the bridge elements 7 are deformed in such a way that the desired yielding of the jacket pieces 3 is not impaired by this.