Transportables Gerüst, insbesondere Schalungswagen Gegenstand der Erfindung ist ein transportables Ge rüst, insbesondere Schalungswagen, mit Gerüststielen aus teleskopartig ineinandergeschobenen Rohren oder Profilen, dessen Höhe mit Hilfe von Zahnstangenwin- den veränderlich ist, ohne dass das Gerüst dabei de montiert werden muss. Derartige Gerüste sind vor al lem für die Anwendung als Schalungswagen, d. h. fahr bare Schalungsgerüste, geeignet.
Sie sind daher häufig mit Rollen versehen. Ausserdem weist ein solcher Scha- lungswagen Stützenfüsse auf, die bei Belastung die ge samte Last aufnehmen und dadurch die Rollen entla sten, jedoch im lastfreien Fall hochgestellt werden kön nen, um das Rollen zu ermöglichen.
Es ist zwar schon ein Arbeitsgerüst bekannt, bei dem ein Gerüststiel, der sich in der Mitte des Gerüstes befindet, als Zahnstange ausgebildet ist, während an der Plattform des Gerüstes das Gehäuse mit dem Ge triebe und der Kurbel der Winde befestigt ist. Diese Anordnung ist aber für ein Schalungsgerüst völlig un brauchbar, da die als Zahnstange ausgebildete Mittel stütze im allgemeinen über die Plattform hinausragt. Sie ist ausserdem kompliziert im Aufbau und in der Handhabung.
Es sind schon Schalungswagen bekannt gewor den, bei denen die Höhenverstellung in bei Baustützen üblicher Weise durch Drehen einer Stellmutter erfolgt, die auf einem Gewinde des Aussenteiles einer teleskop- artig ineinandergeschobenen Stütze aufgeschraubt ist und als Auflager für einen durch Bohrungen des Innen teiles der Stütze hindurchgesteckten Bolzen dient. Auf diese Weise können geringe Höhenunterschiede be wältigt werden.
Es ist jedoch häufig notwendig, Schalungswagen bei spielsweise unter Unterzügen hindurchzufahren, die eine Absenkung um einen Meter oder mehr erforderlich ma chen. Abgesehen davon, dass bei den üblichen Bau stützen die Gewindelängen dazu viel zu kurz sind, wür de ein Herunterspindeln um derartige grosse Beträge einen Aufwand an Arbeitszeit erfordern, der praktisch nicht vertretbar ist.
Bei einem bekannten Schalungswagen wird die Um stellung auf Rollen nach Entlastung des Gerüstes durch Hochspindeln der Füsse mittels der gleichen Stellmut ter bewerkstelligt, die auch zur Feineinstellung der Höhe des Gerüstes dient. Das Hochspindeln ist ausserordent- lich beschwerlich, und es ist häufig nötig, die Mutter um ein beträchtliches Stück hochzuspindeln. Das kann ausserordentlich zeitraubend sein. Ausserdem ist es schwierig, an sämtlichen Stielen die Spindeln gleichzei tig so zu verdrehen, dass keine Verkantungen eintreten.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein trans portables Gerüst, insbesondere einen Schalungswagen, zu schaffen, der schnell und einfach zu bedienen ist und unter Verwendung handelsüblicher Baustützen mit ge ringen zusätzlichen Kosten erstellt werden kann. Ins besondere besteht die Aufgabe darin, die Verstellung der Höhe um grosse Beträge zu erleichtern.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht die Aufgabe auch darin, einen Schalungswagen zu schaf fen, der nach der Entlastung mühelos ohne die Betäti gung von Spindeln mit den gleichen Mitteln, die zur Höhenverstellung dienen, von den Stützenfüssen auf die Rollen umgestellt werden kann.
Bei dem erfindungsgemässen Schalungsgerüst ist an mindestens einem Gerüststiel eine Zahnstangenwinde seitlich so angebracht, dass das Gehäuse der Winde mit dem einen Teil des Gerüststieles verbunden ist und die Zahnstange mit einem auskragenden Halteorgan an dem anderen Teil des Gerüststieles angreift. Wird nun an einem Gerüststiel eine Zahnstangen winde angeordnet, so kann das in sich starre Oberteil des Gerüstes gehoben werden. Es werden jedoch erheb liche Drucke auftreten und überwunden werden müs sen. Mit Vorteil werden daher an zwei Gerüststielen Winden angeordnet. Ebenfalls bewährt hat sich eine Anordnung mit vier Winden an den Eckstielen des Ge rüstes.
Um zu vermeiden, dass sich bei der Höhenverstel lung der Oberteil des Schalungswagens gegen den Unter teil verkantet, wird der Schalungswagen vorteilhaft so ausgebildet, dass die Stiele in zwei parallelen Ebenen an gegenüberliegenden Seiten des Schalungswagens ange ordnet sind, die in der Weise als Rahmenscheibe aus gebildet sind, dass sowohl die Unterteile als auch die Oberteile der Stiele durch Querriegel starr und unlös bar verbunden sind.
Mit Vorteil weist iede Rahmenscheibe eine ungerade Anzahl, und zwar vorzugsweise drei, symmetrisch zur Mitte angeordnete Stiele auf, wobei die Zahnstangen winden an der Mittelstütze der Rahmenscheibe ange schlossen sind.
Mit Vorteil sind die Winden von den Gerüststielen abnehmbar, und die Stützhöhe ist mittels eines durch Löcher des einen Stützenteiles hindurchgesteckten Bol zens arretierbar. An dem oberen Ende der Zahnstange der Winde kann beispielsweise ein bolzenförmiger Krag- arm angebracht sein, der durch zwei gegenüberliegende Löcher des Oberteiles eines Stützenstieles hindurchge steckt ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist am unteren Ende der Zahnstange ein Kragrarm ange bracht, der durch einen Längsschlitz des Unterteiles eines Gerüststieles in dessen Inneres hineinragt und das untere Ende des in diesem geführten Oberteiles des Stützenstieles untergreift. Dabei ist der Kragarm vor zugsweise gabelartig ausgebildet und umgreift mit seinen beiden Zinken von oben und unten eine an dem Oberteil des Stützenstieles angeschweisste Bodenplatte, um auch gegen Abheben zu sichern.
Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfin dung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Füsse einen teleskopartig in die Stiele hineingesteckten Schaft auf weisen und mittels eines durch Lochpaare hindurchge steckten, am Stielunterteil gelagerten Bolzens in min destens zwei verschiedenen Ausziehlängen arretierbar sind. Dabei müssen die Lochpaare so angeordnet sein, dass in der einen Stellung das Gerüst auf den Stützen- füssen lastet und dass in der anderen Stellung die Stüt- zenfüsse bodenfrei sind und das Gerüst auf den Rollen steht.
Zwischen dem Kragarm der Zahnstange und dem Schaft des Stützenfusses wird zweckmässig zum Heben ein Zwischenstück eingesetzt.
In den Fig. 1 bis 8 ist die Erfindung an Ausfüh rungsbeispielen zeichnerisch dargestellt: Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines erfindungsge- mässen Schalungswagens.
Fig. 2 zeigt ein Stück eines Stützenstieles, teilweise geschnitten, mit einer daran angeschlossenen Zahnstan- genwinde.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt gemäss der Linie IV-IV der Fig. 2.
Fig. 4 zeigt eine andere Ausführungsform eines Stüt- zenstieles, ebenfalls teilweise geschnitten, mit einer da ran angeschlossenen Zahnstangenwinde.
Fig. 5 zeigt eine Seite eines anderen Schalungswa- gens vom Inneren des Schalungswagens her gesehen. Fig. 6 zeigt die Mittelstütze gemäss Fig. 5 um 90 gedreht, teilweise im Schnitt.
Fig. 7 zeigt einen Schnitt gemäss der Linie VII- VII der Fig. 6. Fig. 8 zeigt die Mittelebene eines Schalungswagens gemäss Fig. 5, senkrecht zu der in Fig. 5 dargestellten Seite.
In dem in Fig. 1 dargestellten Schalungswagen sind mit 1 die Stiele bezeichnet, die aus den Unterteilen 3 und den darin verschieblichen Oberteilen 2 bestehen. Sie sind durch Horizontalstäbe 36 verbunden und mit Diagonalen 37 ausgesteift. Die Diagonalen sind nur mit den Unterteilen 3 der Stiele 1 verbunden, so dass sie beim Verschieben der Oberteile nicht gelöst zu werden brauchen. Alle Verbindungen sind als rüttelfeste, bei spielsweise Keilverbindungen, ausgeführt. Auf den Stie len ruhen die Querträger 6 und auf diesen die Scha- lungsträger 38, die in üblicher Weise als teleskopartig ausziehbare Kastenträger ausgebildet sind.
Die Stiele 1 sind mit Fussstücken 13 versehen. Die Fussstücke der Eckstiele weisen Rollen 39 auf. In dem in Fig. 1 dar gestellten Falle sind die Rollen hochgezogen; das Gerüst steht also nur auf den Fussplatten 16 der Fussstücke 28. In der dargestellten Seitenansicht befinden sich die Zahnstangen hinter den Stielen und sind daher nicht sichtbar.
Die Fig. 2 und 3 zeigen eine bevorzugte Ausfüh rungsform eines Gerüststieles. Dabei bestehen die Stiele aus zwei teleskopartig ineinander verschieblichen Schlitz rohren. An das als Innenrohr ausgebildete Oberteil 2 sind unten zwei Blechstreifen 42 und 43 angeschweisst, die zusammen eine Art Boden des Schlitzinnenrohres bilden. Zwischen den Blechstreifen 42 und 43 befindet sich ein Zwischenraum 44, so dass eine Ansammlung von Schmutz am Boden des Schlitzinnenrohres verhin dert wird. Am unteren Ende der Zahnstange 9 ist ein Kragarm 11 angeschweisst, der zwei eine Gabel bildende Zinken 45 und 46 aufweist.
Der Kragarm 11 ragt durch den Längsschlitz 10 des als Schlitzaussenrohr ausgebil deten Stielunterteiles 3 und umgreift mit seinen beiden Zinken 45 und 46 den Boden des Oberteiles 2. Auf dem kräftig ausgebildeten unteren Zinken 46 lastet das Ge wicht, während der obere Zinken 45 dafür sorgt, dass das Schlitzinnenrohr beim Absenken nicht durch Ver- kantung oder dergleichen steckenbleibt. Betätigt wird der Stiel durch eine Winde 7, deren Gehäuse mit La schen 40 und Keilen 41 am Stielunterteil 3 lösbar be festigt ist und die durch eine Kurbel 8 betätigt werden kann.
Nach Erreichen der gewünschten Höhe kann die Winde mittels eines Zugriegels 25 (Fig. 5) entlastet werden, der in Ausnehmungen 28 eingreift und mit dem sich das Oberteil 2 des Stieles 1 gegen das Unterteil 3 abstützt. Die Winde kann dann nach Belieben durch Lösen der Keile 41 abgenommen werden.
In Fig. 4 ist eine andere Schalungsstütze mit einer daran befestigten Winde dargestellt. Die Stütze besteht aus zwei ineinandergesteckten Rohren 2a und 3a. Das Innenrohr 2a weist in bekannter Weise eine Reihe von Bohrungen 28a auf. An dem Aussenrohr sind die La schen 40 angeschweisst, an denen z. B. mit Hilfe von Keilen 41 das Gehäuse der Zahnstangenwinde 7 an gehängt ist. Am oberen Ende der Zahnstange 9 ist ein Kragarm 11a angeschweisst, der durch eine der Boh rungen 28a des Innenrohres 2a gesteckt ist. Durch Dre hen der Kurbel 8 der Zahnstangenwinde lässt sich das Innenrohr 2a in dem Aussenrohr 3 heben und senken.
Wenn das Gerüst auf die gewünschte Höhe gebracht ist, steckt man in üblicher Weise einen Bolzen durch die unmittelbar über dem oberen Ende des Aussenrohres liegende Bohrung 28a des Innenrohres. Dadurch wird nach geringfügigem Absenken der an der Zahnstange 9 angebrachte Kragarm 11 entlastet, und die Winde kann nach Lösen der Keile 41 abgenommen werden.
Um eine Feineinstellung der Höhe des Gerüstes zu ermöglichen, ist es mit Fussstücken 13a bekannter Art versehen, die aus zwei teleskopartig ineinandergeführ- ten Rohrstücken bestehen, deren Ausziehlänge mittels einer Stellmutter 15 variiert werden kann. Die Füsse der Eckstiele sind ausserdem mit Rollen 39 versehen. Die Rollen sind an dem mit dem Stiel starr verbundenen Teil des Fusses 13a in bekannter Weise in einer solchen Höhe angeordnet, dass sie den Boden nur dann berüh ren, wenn der hochspindelbare Teil des Fusses 13a ganz eingefahren ist.
Wenn das Gerüst unter Last steht, ist dieser Teil je nach der gewünschten Feineinstellung der Gerüsthöhe mehr oder weniger ausgefahren, wobei die Rollen keine Bodenberührung haben.
Die Absenkung des unter Last stehenden Scha- lungswagens geht mit Vorteil folgendermassen vor sich: Zunächst werden die Stellmuttern 15 aller Fuss- stücke 13 etwas gelockert. Dadurch wird der Schalungs- wagen entlastet. Anschliessend werden die Zahnstan- genwinden angesetzt. Sodann werden die durch die Aus- nehmungen der Stieloberteile 2, 2a hindurchgesteckten Bolzen bzw.
Zugriegel 25 gelöst, was durch die vor herige Entlastung des Gerüstes sehr erleichtert wird. Nach dem Lösen der Bolzen ruht die gesamte Last auf den Zahnstangen 9. Wegen der vorgenommenen Ent lastung besteht diese Last aber nur aus dem Eigenge wicht des Oberteiles des Schalungswagens. Durch Dre hen der Kurbel 8 kann das Gerüst jetzt abgesenkt wer den. Ist die gewünschte Höhe erreicht, so können die Bolzen bzw.
Zugriegel wieder eingesetzt werden. An- schliessend werden die Stellmuttern 15 aller Fussstücke 13a so weit gedreht, dass das Gerüst nur noch auf den Rollen 39 der vier Eckstiele steht, während die Fuss- platten 16 soweit hochgezogen sind, dass sie das Rollen nicht behindern. Der Schalungswagen kann jetzt an ei nen anderen Platz gefahren werden. Die Winden kön nen bei Bedarf abmontiert werden.
Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemässen Schalungswagens besteht darin, dass er unter Verwen dung normaler höhenverstellbarer Stützen erstellt wer den kann. Die erforderlichen Winden brauchen nur zum Heben und Absenken der Schalung angeschlossen zu werden und können in der Zwischenzeit anderweitig verwertet werden. Dadurch lässt sich unter Umständen eine erhebliche Kostenersparnis erzielen. Es können praktisch alle auf der Baustelle vorkommenden Höhen unterschiede bewältigt werden. Auch bei langen Bau stützen kann bei Bedarf die gesamte Ausziehlänge ge nutzt werden; dazu kann die Absenkung notfalls in zwei oder mehr der Zahnstangenlänge entsprechenden Stufen vorgenommen werden.
Bei dem in den Fig. 5 bis 8 dargestellten Aus führungsbeispiel weist der Schalungswagen an einer Seite drei in gleichen Abständen angeordnete Stiele 1 auf, die aus den Oberteilen 2 und den Unterteilen 3 bzw. 3' bestehen. Die Oberteile 2 sind in den Unterteilen 3 bzw. 3' teleskopartig verschiebbar und mit Hilfe von Zugriegeln 25, die in Aussparungen 28 einrasten, arre- tierbar. Die Unterteile 3, 3' sind durch Querverbindun gen 4, 5, die an den Unterteilen angeschweisst sind, zu starren Rahmen verbunden. Ebenso sind die Oberteile 2 durch einen als Doppel-T-Träger ausgebildeten Quer träger 6 miteinander verbunden.
Insgesamt bilden also die drei Stiele 1 zusammen mit den Querverbindungen 4, 5, 6 eine Rahmenscheibe, de ren Höhe jedoch veränderlich ist. Die gegenüberliegende Seitenwand des Gerüstes ist in gleicher Weise als höhen veränderliche Rahmenscheibe ausgebildet. Die beiden Rahmenscheiben sind durch obere Längsriegel 24 und einen an der mittleren Stütze angeschlossenen unteren Längsriegel 17 verbunden. Die Längsriegel 17 und 24 sind teleskopartig ausziehbare Schalungsträger. Die obe ren Längsriegel 24 sind an den Querträger 6 ange schraubt, der zur Aufnahme der Schrauben Bohrungen 29 aufweist. Je nach der Belastung können die oberen Längsriegel 24 in mehr oder weniger grossen Abstän den verlegt werden.
Die Abstände der Bohrungen 29 sind so gewählt, dass sie in einem einfachen Verhältnis, beispielsweise 1/c, zur Schalungsplattenlänge stehen.
Auf diese Weise ist es möglich, die Schalungsplatten 26 immer so zu legen, dass die Stossstellen 33 auf einem oberen Längsriegel 24 liegen. An diesen Stellen sind die Schalungsplatten 26 mit Hilfe von Drahtbügeln 34, die in Ösen der Schalungsplatten 6 eingehängt sind, an den oberen Längsriegeln 24 befestigt. Die Drahtbügel 34 verhindern beim Absenken des Schalungswagens das Festkleben der Schalungsplatten 26 am Beton.
Die unteren Längsriegel 17 sind mit Keilverbindun gen 35 (Fig. 8) an dem Unterteil 3' des Mittelstieles der Rahmenscheibe befestigt. An jeder Seite ist an dem un teren Längsriegel 17 eine Rolle 18 angeordnet.
An den mittleren Gerüststiel ist das Gehäuse einer Winde 7 starr angeschlossen. Die Zahnstange 9 der Winde kann mit Hilfe der Kurbel 8 auf- und niederbe wegt werden. Am unteren Ende der Zahnstange 9 ist ein Kragarm 11 befestigt, der durch einen Längsschlitz 10 in das Innere des Gerüststieles hineinragt. Der Krag- arm 11 umgreift gabelartig die Bodenplatte 27 des Stiel oberteiles 2. Auf diese Weise folgt der Stieloberteil und damit der ganze obere Teilrahmen zwangsläufig allen Vertikalbewegungen der Zahnstange.
Die Rahmenscheiben werden in einheitlichen Ab messungen hergestellt. Um den Schalungswagen den an der Baustelle geforderten Massen anzupassen, können an die Querträger 6 Verlängerungsstücke 30 ange schraubt werden. Zum Anschrauben der Verlänge rungsstücke 30 werden zweckmässig die Bohrungen 29 benutzt.
Die Verlängerungsstücke 30 sind ebenfalls mit Boh rungen versehen, die in gleichen Abständen wie die Boh rungen 29 angeordnet sind. Mit Hilfe der Verlän gerungsstücke 30 ist es auch möglich, den Zwischen raum zwischen zwei nebeneinanderstehenden Scha- lungswagen zu überbrücken und die beiden Wagen zu verbinden.
In Richtung senkrecht zu den Rahmenscheiben kann die Länge des Schalungswagens beliebig eingestellt wer den, da die Längsriegel 17 und 24 teleskopartig aus ziehbare Träger sind. Um eine gewisse Seitenfreiheit zu gewährleisten, können noch Kragarme 31 mit Keil verbindungen 32 an den Stielen angeschlossen werden.
Durch die Vorfertigung der Rahmen ist es möglich, Abstände und Parallelität der Stiele genau einzuhalten. Die grosse Starrheit der Rahmen sowie die symmetri sche Anordnung der Winde an dem Mittelstiel gewähr leisten, dass Verkantungen praktisch nicht vorkommen können. Da nur noch zwei Winden benötigt werden, ist es wesentlich leichter, diese synchron zu betätigen.
Die geringe Anzahl der Bauteile ermöglicht eine schnelle Montage. Gewicht und Grösse der einzelnen Bauteile sind so bemessen, dass sie mühelos von zwei Arbeitern gehandhabt werden können.
Jeder Stiel ist mit einem Fussstück 13 versehen, das mit seinem Schaft 12 teleskopartig in das Stielunterteil 3, 3' von unten gesteckt ist. Der Schaft 12 weist Boh rungen 19, 20 und 21 bzw. 19', 20', 21' auf. Wenn das Gerüst unter Last steht, sind an den Eckstützen die Arretierungsbolzen 22 durch die Bohrungen 19 gesteckt, während an dem Mittelstiel, dessen Unterteil 3' etwas weiter nach unten durchgezogen ist, der Bolzen 22' durch die Bohrung 20' gesteckt ist. In dieser Stellung der Füsse hat die Rolle 18 keine Bodenberührung. Die Fussstücke 13 weisen Gewindespindeln 14 mit Muttern 15 auf und sind weiter mit einer Bodenplatte 16 ver sehen.
Die Gewindespindeln dienen in erster Linie zur Fein einstellung der Höhe des Gerüstes. Ferner dienen sie dazu, das Gerüst zu entlasten, bevor es abgesenkt und zu einer anderen Stelle gefahren wird. Um das Gerüst zu entlasten, brauchen die mit Hebeln versehenen Muttern nur um einen kleinen Winkel gedreht zu werden. Das kann, falls erforderlich, mit Hilfe eines Hammers ge schehen. Nachdem das Gerüst in dieser Weise entlastet ist, kann nach Lösen der Zugriegel 25 mit Hilfe der Winde 7 das Oberteil des Gerüstes als Ganzes beliebig heruntergedreht werden.
Es steht nach dem Herun- terdrehen zunächst noch auf den Füssen 13.
Um das Gerüst fahrbar zu machen, geht man nun zweckmässig folgendermassen vor: In den Längsschlitz des Unterteiles 3' der Mittelstütze wird in der in Fig. 7 gezeigten Art ein als T-Profil ausgebildetes Zwischen stück 23 so eingesetzt, dass es sich mit seinem Steg auf dem Schaft 12 des Fussstückes 13 abstützt. Sodann wird die Zahnstange 9 heruntergedreht, bis sie mit ih rem Kragarm 11 auf das Zwischenstück 23 stösst. Dreht man nun die Kurbel 8 der Winde 7 weiter, so kann sich die Zahnstange 9 relativ zum Untergrund nicht mehr nach unten bewegen, da sie fest abgestützt ist.
Statt dessen versucht die Winde, das gesamte Unterteil des Gerüstes einschliesslich des Windengehäuses nach oben zu bewegen. Dazu muss aber zunächst der Bolzen 22', sobald er entlastet ist, herausgezogen werden. Das ist leicht möglich, wenn man die Winde so weit anzieht, dass das zunächst auf dem Boden lastende Gewicht des Gerüstes durch die Winde aufgenommen wird. Nach dem Herausziehen des Bolzens 22 wird bei weiterer Betätigung der Winde das Unterteil des Gerüstes an gehoben, wobei jetzt der Fuss der Mittelstütze die ge samte Last aufnimmt, während die Füsse der beiden Eckstützen sich mit nach oben bewegen.
Sobald sich diese beiden Stützenfüsse ein wenig gehoben haben, zieht man die Bolzen 22 heraus und schiebt die Schäfte 12 der Füsse in die Stiele hinein, bis das Lochpaar 21 mit der Öse des Bolzens Deckung bekommt.
An dieser Stelle werden die Füsse 13 nun mit Hilfe der Bolzen 22 wieder arretiert. Hierauf wird die Winde im umgekehrten Sinn gedreht, bis die Rollen 18 auf dem Boden aufstehen. Schliesslich wird auch der Fuss 13 des Mittelstieles in den Stiel hineingeschoben und durch Ein führen des Bolzens 22 in die Löcher 21' arretiert. Das Gerüst steht nun allein auf den Rollen 18 und kann an eine andere Stelle gerollt werden. Die Bohrungen 20 in den Eckfüssen sowie 19' im mittleren Fuss sind an sich überflüssig. Der Einfachheit halber werden aber alle Füsse mit den gleichen Bohrungen versehen.
Das Umstellen des Gerüstes auf Rollen kann auch noch auf andere Weise geschehen. Beispielsweise kann die Winde 7 so tief angeordnet oder die Zahnstange 9 so lang gewählt sein, dass sich die Zahnstange direkt auf dem Boden abstützen kann. Es kann auch ein Zwi schenstück vorgesehen sein, das von aussen direkt unter die Zahnstange gestellt wird und diese abstützt. Jedoch ist die zuerst geschilderte Anordnung insofern vorteil haft, als dabei keinerlei Kipp- oder Knickgefahr besteht.
Dieses Gerüst hat den Vorteil, dass nach der Ent lastung die Umstellung von den Stützenfüssen auf die Rollen völlig ohne Betätigung von Spindeln schnell und einfach mit Hilfe der an den Gerüststielen angeschlos senen, also ohnehin vorhandenen Zahnstangengewinden bewerkstelligt werden kann. Das ist um so leichter mög lich, als dabei nur das Unterteil des Gerüstes angeho ben wird, während das Oberteil seine Höhe nicht än dert.
Transportable scaffolding, especially formwork trolley The subject of the invention is a transportable Ge scaffolding, especially formwork trolley, with scaffolding posts made of telescopically nested tubes or profiles, the height of which can be changed with the help of rack winches without the scaffolding having to be de-assembled. Such scaffolds are especially for use as formwork trolleys, d. H. mobile formwork scaffolding, suitable.
They are therefore often provided with roles. In addition, such a formwork carriage has support feet which absorb the entire load when loaded and thereby relieve the rollers, but can be raised in the load-free case to enable rolling.
Although there is already a working scaffold known in which a scaffold shaft, which is located in the center of the scaffold, is designed as a rack, while the housing with the Ge gear and the crank of the winch is attached to the platform of the scaffold. However, this arrangement is completely unsuitable for a formwork frame, since the means designed as a rack support generally protrudes beyond the platform. In addition, it is complicated to set up and use.
Formwork trolleys have already become known, in which the height adjustment is carried out in the usual manner with props by turning an adjusting nut that is screwed onto a thread of the outer part of a telescopically nested prop and as a support for one inserted through holes in the inner part of the prop Bolt is used. In this way, small differences in height can be overcome.
However, it is often necessary to drive formwork trolleys under girders, for example, which require a lowering of a meter or more. Apart from the fact that the thread lengths are far too short to support the usual construction, would de spindles by such large amounts require an expenditure of working time that is practically unjustifiable.
In a known formwork carriage, the order is done on roles after relieving the scaffolding by high spindles of the feet by means of the same Stellmut ter, which also serves to fine-tune the height of the scaffolding. The spindling is extremely difficult and it is often necessary to spind the nut up a considerable distance. This can be extremely time consuming. In addition, it is difficult to turn the spindles on all of the stems at the same time so that no canting occurs.
The object of the invention is to provide a transportable scaffolding, in particular a formwork carriage, which is quick and easy to use and can be created using commercially available props with low additional costs. In particular, the task is to make it easier to adjust the height by large amounts.
In a preferred embodiment of the invention, the object is also to create a formwork carriage that can be easily switched from the support feet to the rollers after the discharge without the Actuate supply of spindles with the same means that are used for height adjustment.
In the inventive formwork scaffolding, a rack and pinion winch is attached to the side of at least one scaffolding post so that the housing of the winch is connected to one part of the scaffolding post and the rack engages the other part of the scaffolding post with a cantilevered holding member. If a rack and pinion is now arranged on a scaffolding post, the rigid upper part of the scaffolding can be lifted. However, there will be significant pressures and will have to be overcome. It is therefore advantageous to arrange winches on two scaffolding posts. An arrangement with four winches on the corner posts of the frame has also proven successful.
In order to avoid that the upper part of the formwork carriage tilts against the lower part during the height adjustment, the formwork carriage is advantageously designed so that the stems are arranged in two parallel planes on opposite sides of the formwork carriage, which act as a frame washer are formed that both the lower parts and the upper parts of the stems are rigidly and non-detachably connected by crossbars.
Advantageously, each frame disc has an odd number, preferably three, symmetrically to the center arranged stems, wherein the racks are connected to the center support of the frame disc.
Advantageously, the winches can be removed from the scaffolding posts and the support height can be locked by means of a bolt inserted through holes in one support part. At the upper end of the rack of the winch, for example, a bolt-shaped cantilever arm can be attached which is inserted through two opposing holes in the upper part of a support post.
In a preferred embodiment, a cantilever arm is placed at the lower end of the rack, which protrudes through a longitudinal slot of the lower part of a scaffolding post into the interior thereof and engages below the lower end of the upper part of the support post guided in this. The cantilever arm is preferably fork-like in front of and engages with its two prongs from above and below a base plate welded to the upper part of the support post in order to also secure it against lifting.
A particularly advantageous embodiment of the invention is characterized in that the feet have a shaft inserted telescopically into the handles and can be locked in at least two different extension lengths by means of a bolt inserted through pairs of holes and mounted on the lower handle part. The pairs of holes must be arranged in such a way that in one position the scaffolding rests on the support legs and that in the other position the support legs are free from the floor and the scaffolding stands on the rollers.
For lifting purposes, an intermediate piece is used between the cantilever arm of the rack and the shaft of the column base.
In FIGS. 1 to 8, the invention is shown in the drawings using exemplary embodiments: FIG. 1 shows a side view of a formwork carriage according to the invention.
2 shows a piece of a support post, partially in section, with a rack and pinion winch connected to it.
FIG. 3 shows a section along the line IV-IV in FIG. 2.
4 shows another embodiment of a support post, also partially cut, with a rack and pinion winch connected to it.
5 shows one side of another formwork carriage seen from the inside of the formwork carriage. FIG. 6 shows the central support according to FIG. 5 rotated by 90, partly in section.
FIG. 7 shows a section along the line VII-VII of FIG. 6. FIG. 8 shows the center plane of a formwork carriage according to FIG. 5, perpendicular to the side shown in FIG.
In the formwork carriage shown in Fig. 1, 1 denotes the stems, which consist of the lower parts 3 and the upper parts 2 displaceable therein. They are connected by horizontal bars 36 and stiffened with diagonals 37. The diagonals are only connected to the lower parts 3 of the stems 1, so that they do not need to be released when the upper parts are moved. All connections are designed as vibration-proof, for example wedge connections. The transverse girders 6 rest on the legs and the formwork girders 38 on them, which are conventionally designed as telescopically extendable box girders.
The stems 1 are provided with foot pieces 13. The foot pieces of the corner posts have rollers 39. In the case provided in Fig. 1 is the rollers are pulled up; the frame is therefore only on the foot plates 16 of the foot pieces 28. In the side view shown, the racks are behind the stems and are therefore not visible.
2 and 3 show a preferred Ausfüh approximate form of a scaffold handle. The handles consist of two telescopically slidable tubes. Two sheet metal strips 42 and 43 are welded at the bottom to the upper part 2, which is designed as an inner tube and together form a type of bottom of the slot inner tube. Between the sheet metal strips 42 and 43 there is an intermediate space 44 so that an accumulation of dirt on the bottom of the slot inner tube is prevented. A cantilever arm 11 is welded to the lower end of the rack 9 and has two prongs 45 and 46 that form a fork.
The cantilever arm 11 protrudes through the longitudinal slot 10 of the lower handle part 3 designed as a slot outer tube and with its two prongs 45 and 46 it engages around the bottom of the upper part 2. The weight of the heavily formed lower prong 46 is weighted while the upper prong 45 ensures that the slot inner tube does not get stuck when it is lowered due to tilting or the like. The handle is operated by a winch 7, the housing with La's 40 and wedges 41 on the lower handle part 3 is releasably fastened and which can be operated by a crank 8.
After reaching the desired height, the winch can be relieved by means of a drawbar 25 (FIG. 5) which engages in recesses 28 and with which the upper part 2 of the handle 1 is supported against the lower part 3. The winch can then be removed as desired by loosening the wedges 41.
In Fig. 4, another formwork prop is shown with a winch attached. The support consists of two nested tubes 2a and 3a. The inner tube 2a has a number of bores 28a in a known manner. On the outer tube, the La rule 40 are welded to which z. B. with the help of wedges 41, the housing of the rack and pinion winch 7 is hung. At the upper end of the rack 9, a cantilever arm 11a is welded, which is inserted through one of the bores 28a of the inner tube 2a. By turning the crank 8 of the rack and pinion winch, the inner tube 2a can be raised and lowered in the outer tube 3.
When the frame has been brought to the desired height, a bolt is inserted in the usual way through the bore 28a of the inner tube, which is located directly above the upper end of the outer tube. As a result, after a slight lowering, the cantilever arm 11 attached to the rack 9 is relieved, and the winch can be removed after the wedges 41 have been loosened.
In order to enable fine adjustment of the height of the scaffolding, it is provided with foot pieces 13a of a known type, which consist of two telescopically nested pipe pieces, the extension length of which can be varied by means of an adjusting nut 15. The feet of the corner posts are also provided with rollers 39. The rollers are arranged on the part of the foot 13a rigidly connected to the handle in a known manner at such a height that they only touch the ground when the spindle part of the foot 13a is fully retracted.
When the scaffold is under load, this part is extended to a greater or lesser extent depending on the desired fine adjustment of the scaffold height, with the rollers not touching the ground.
The lowering of the formwork carriage which is under load advantageously proceeds as follows: First, the adjusting nuts 15 of all foot pieces 13 are loosened somewhat. This relieves the formwork carriage. Then the rack and pinion jacks are attached. Then the bolts or bolts inserted through the recesses in the upper handle parts 2, 2a are
Drawbar 25 solved, which is made much easier by the previous relief of the scaffold. After loosening the bolts, the entire load rests on the racks 9. Because of the load made Ent, this load consists only of the Eigenge weight of the upper part of the formwork carriage. By Dre hen the crank 8, the frame can now be lowered to whoever. Once the desired height has been reached, the bolts or
Drawbars are reinserted. Then the adjusting nuts 15 of all the foot pieces 13a are turned so far that the frame only stands on the rollers 39 of the four corner posts, while the foot plates 16 are raised so far that they do not hinder the rolling. The formwork carriage can now be moved to another location. The winches can be removed if necessary.
A major advantage of the formwork carriage according to the invention is that it can be created using normal height-adjustable supports. The winches required only need to be connected to raise and lower the formwork and can be used for other purposes in the meantime. This can lead to considerable cost savings under certain circumstances. Practically all height differences occurring on the construction site can be overcome. If necessary, the entire extension length can also be used for long building supports; to this end, the lowering can be carried out in two or more stages corresponding to the rack length if necessary.
In the exemplary embodiment shown in FIGS. 5 to 8, the formwork carriage has on one side three equally spaced handles 1, which consist of the upper parts 2 and the lower parts 3 and 3 '. The upper parts 2 are telescopically displaceable in the lower parts 3 or 3 'and can be locked with the aid of drawbars 25 which snap into recesses 28. The lower parts 3, 3 'are connected to rigid frames by Querverbindun conditions 4, 5, which are welded to the lower parts. Likewise, the upper parts 2 are connected to one another by a cross member 6 designed as a double T-beam.
Overall, the three stems 1 together with the cross connections 4, 5, 6 form a frame pane, but de ren height is variable. The opposite side wall of the frame is designed in the same way as a height-adjustable frame pane. The two frame panes are connected by upper longitudinal bolts 24 and a lower longitudinal bolt 17 connected to the central support. The longitudinal bars 17 and 24 are telescopically extendable formwork supports. The Obe Ren longitudinal bolts 24 are screwed to the cross member 6, which has holes 29 for receiving the screws. Depending on the load, the upper longitudinal bar 24 can be laid in more or less large Abstän.
The distances between the bores 29 are selected so that they have a simple ratio, for example 1 / c, to the length of the formwork panels.
In this way it is possible to always lay the formwork panels 26 in such a way that the joints 33 lie on an upper longitudinal bar 24. At these points, the formwork panels 26 are fastened to the upper longitudinal bars 24 with the aid of wire brackets 34 which are suspended in eyelets in the formwork panels 6. The wire brackets 34 prevent the formwork panels 26 from sticking to the concrete when the formwork carriage is lowered.
The lower longitudinal bars 17 are secured with Keilverbindun gene 35 (Fig. 8) on the lower part 3 'of the central post of the frame pane. On each side a roller 18 is arranged on the un direct longitudinal bolt 17.
The housing of a winch 7 is rigidly connected to the middle scaffolding post. The rack 9 of the winch can be moved up and down using the crank 8. At the lower end of the rack 9, a cantilever arm 11 is attached, which protrudes through a longitudinal slot 10 into the interior of the frame post. The cantilever arm 11 encompasses the base plate 27 of the upper part 2 of the handle in the manner of a fork. In this way, the upper part of the handle and thus the entire upper subframe necessarily follow all vertical movements of the rack.
The frame washers are manufactured in uniform dimensions. In order to adapt the formwork carriage to the required masses at the construction site, 6 extension pieces 30 can be screwed onto the cross member. To screw on the extension pieces 30, the holes 29 are expediently used.
The extension pieces 30 are also provided with Boh ments, which are arranged at the same intervals as the Boh ments 29. With the help of the extension pieces 30 it is also possible to bridge the space between two formwork carriages standing next to one another and to connect the two carriages.
In the direction perpendicular to the frame panes, the length of the formwork carriage can be set as desired, since the longitudinal bars 17 and 24 are telescopic from pull-out carriers. To ensure a certain side clearance, cantilever arms 31 with wedge connections 32 can be connected to the stems.
By prefabricating the frames, it is possible to keep the distances and parallelism of the stems exactly. The great rigidity of the frame and the symmetrical arrangement of the winch on the central post ensure that canting can practically not occur. Since only two winches are required, it is much easier to operate them synchronously.
The small number of components enables quick assembly. The weight and size of the individual components are designed so that they can be easily handled by two workers.
Each handle is provided with a foot piece 13, which is telescopically inserted with its shaft 12 into the lower handle part 3, 3 'from below. The shaft 12 has bores 19, 20 and 21 or 19 ', 20', 21 '. When the scaffolding is under load, the locking bolts 22 are inserted through the bores 19 on the corner supports, while the bolt 22 'is inserted through the bore 20' on the central post, the lower part 3 'of which is pulled through a little further down. In this position of the feet, the roller 18 has no ground contact. The foot pieces 13 have threaded spindles 14 with nuts 15 and are further see with a bottom plate 16 ver.
The threaded spindles are primarily used to fine-tune the height of the scaffolding. They also serve to relieve the scaffolding before it is lowered and moved to another location. To relieve the scaffolding, the nuts with levers only need to be turned through a small angle. If necessary, this can be done with the help of a hammer. After the scaffolding is relieved in this way, the upper part of the scaffolding as a whole can be turned down as desired after loosening the drawbar 25 with the aid of the winch 7.
After turning it down, it is initially still on its feet 13.
In order to make the scaffold mobile, one proceeds appropriately as follows: In the longitudinal slot of the lower part 3 'of the central support, an intermediate piece 23 designed as a T-profile is inserted in the manner shown in FIG. 7 so that it is with its web on the shaft 12 of the foot piece 13 is supported. The rack 9 is then turned down until it hits the intermediate piece 23 with its cantilever arm 11. If you now turn the crank 8 of the winch 7 further, the rack 9 can no longer move downwards relative to the ground because it is firmly supported.
Instead, the winch tries to move the entire lower part of the frame, including the winch housing, upwards. For this, however, the bolt 22 'must first be pulled out as soon as it is relieved of pressure. This is easy to do if you pull the winch so far that the weight of the scaffolding initially on the ground is taken up by the winch. After pulling out the bolt 22, the lower part of the scaffolding is lifted with further actuation of the winch, with the foot of the center support now taking up the entire load while the feet of the two corner supports move upwards.
As soon as these two support feet have lifted a little, the bolts 22 are pulled out and the shafts 12 of the feet are pushed into the stems until the pair of holes 21 is aligned with the eye of the bolt.
At this point, the feet 13 are now locked again with the aid of the bolts 22. The winch is then turned in the opposite direction until the rollers 18 stand on the ground. Finally, the foot 13 of the central stem is pushed into the stem and locked by inserting the bolt 22 into the holes 21 '. The frame now stands alone on the rollers 18 and can be rolled to another location. The holes 20 in the corner feet and 19 'in the middle foot are per se superfluous. For the sake of simplicity, however, all feet are provided with the same holes.
The scaffolding can also be converted to rollers in other ways. For example, the winch 7 can be arranged so low or the toothed rack 9 selected so long that the toothed rack can be supported directly on the ground. An inter mediate piece can also be provided, which is placed directly under the rack from the outside and supports it. However, the arrangement described first is advantageous in that there is no risk of tipping or kinking.
This scaffold has the advantage that after the discharge, the switch from the support feet to the roles can be done quickly and easily without actuating spindles using the rack threads connected to the scaffolding posts, so any rack threads. This is all the easier as only the lower part of the scaffolding is raised while the upper part does not change its height.