Stationäre Haspelvorrichtung
Vorliegende Erfindung betrifft eine stationäre Haspelvorrichtung, die zur Aufnahme eines Fadenstranges dient.
Es ist bereits bekannt, beim Umspulen eines Garnes von der Strangform in die Spulenform einen rotierenden Haspel zu verwenden. Der bekannte rotierende Haspel weist im allgemeinen die Form eines Drahrahmens auf, der dazu dient, einen Strang in aufgespanntem Zustand zu halten. Der Haspel ist dabei frei drehbar auf einer Welle angeordnet und der Strang wird abgewickelt, indem man auf den Faden eine Zugkraft einwirken lässt, wodurch der Haspel in Drehung versetzt und der Faden abgewickelt wird. Im allgemeinen werden Stränge mit einem Gewicht von ungefähr 170 g verarbeitet und folglich ist zum Antrieb eines beladenen, einen Drahtrahmen aufweisenden Haspels keine grosse Zugkraft erforderlich. Die Qualität und Gleichmässigkeit eines Garnes kann leicht durch die Stärke der während der verschiedenen Herstellungs- und Bearbeitungsphasen angelegten Zugkraft beeinflusst werden.
Will man das Stranggewicht wesentlich erhöhen, so müsste auch die zum Antreiben des drehbaren Haspels erforderliche Zugkraft vergrössert werden, dies würde jedoch einen schädlichen Einfluss auf die Qualität des Garnes ausüben und es überdies zum Brechen veranlassen.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, obige Nachteile zu beseitigen und eine Vorrichtung zu schaffen, mit deren Hilfe ein Faden ohne Anwendung einer hohen, einen schädlichen Einfluss auf die Qualität des Fadens ausübenden Zugkraft von einem Strang abgewickelt werden kann, wobei der Strang selbst nicht gedreht werden muss. Weiter sollen mit dieser Vorrichtung auch wesentlich schwerere Stränge verarbeitet werden können, als dies bisher der Fall war.
Die erfindungsgemässe stationäre Haspelvorrichtung zur Aufnahme eines Fadenstranges ist dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Rahmen aufweist, an dem stationäre Mittel nach Art eines Dornes angeordnet sind, die zum Halten des Stranges in Röhrenform zwischen ihren Enden dienen, und dass sie weiter einen radialen Abstand zum Strang aufweisende Mittel zum kreisförmigen Führen des Fadens bei dessen Abwickeln enthält, derart, dass der Faden beim Abwickeln stets einen Winkel mit der Strangoberfläche bildet.
Zweckmässig weisen die Haltemittel, vorzugsweise horizontale Haltearme auf, die in praktischen gleichen Kreisbogenabständen voneinander und parallel zueinander angeordnet sind, wobei sie derart ausgestattet sind, dass die gegenseitigen Kreisbogenabstände vergrössert oder verkleinert werden können. Ein Strang ist dann in der Abwickelstellung angeordnet, wenn die Haltearme expandiert sind.
Die Führungsmittel können einen Drahtführungsring aufweisen, der vorzugsweise frei drehbar angeordnet ist und einen Faden beim Abwickeln vom Strang führen kann. Zweckmässig ist der Führungsring mindestens angenähert in der Mitte zwischen den Enden der Hal- tearme und mit radialem Abstand vom expandierten Strang angeordnet, so dass der Faden beim Abwickeln über die Führungsmittel gleitet.
Eine beispielsweise Ausführungsform der erfindungsgemässen stationären Haspelvorrichtung wird anhand derZeichnung (Fig. 10 und 11) und imZusammenhang mit dem Strangfärbeverfahren nachfolgend näher beschrieben. Dabei zeigen:
Fig. 1 einen Stranghaspel in bildlicher Darstellung und teilweise geschnitten,
Fig. 2 eine Teilansicht des klappbaren Haspels nach Fig. 1,
Fig. 3 eine Führungsrolle mit eingelegtem Faden in Teilansicht,
Fig. 4 die Führungsrolle nach Fig. 3 beim Wechsel der Führungsrichtung des Fadens,
Fig. 5 die Führungsrolle nach Fig. 3 beim Führen des Fadens in der von Fig. 3 entgegengesetzten Richtung,
Fig. 6 die Führungsrolle mit Führungsnuten der Vorrichtung nach Fig. 1,
Fig. 7 die Führungsrolle der Vorrichtung nach Fig. 1 in Teilansicht,
Fig. 8 einen herkömmmlichen Strangeinfärbekessel in Endansicht,
Fig.
9 die Zirkulation der Farbe in einem Färbekessel, und zwar in Seitenansicht des Kessels,
Fig. 10 einen stationären Haspel in bildlicher Darstellung von vorn,
Fig. 11 den Haspel nach Fig. 10 in Endansicht,
Fig. 12 eine Spulvorrichtung in bildlicher Darstellung und
Fig. 13 den Verlauf eines Fadens in einer Spulvorrichtung nach Fig. 11, und zwar in schematischer Darstellung.
In Fig. 1 ist ein Stranghaspel wiedergegeben, der generell mit 10 bezeichnet ist, und auf dem ein Faden zu einem Strang gewickelt wird. Der Stranghaspel 10 weist eine angetriebene Führungsrolle 12 und einen angetriebenen zusammenklappbaren Haspel 14 auf, auf den das Garn in Form eines Stranges aufgewickelt wird. Entsprechend einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird der Stranghaspel 10 dazu benutzt, nur einen einzigen Strang zu wickeln, wodurch sich der vorliegende Haspel entscheidend von den bekannten Haspeln unterscheidet, bei denen gleichzeitig mehrere Fäden auf einen grossen zusammenlegbaren Haspel aufgespult werden, um dadurch eine Anzahl unabhängiger Stränge herzustellen.
Ein Gehäuse 20 dient zur Aufnahme eines drehzahlveränderlichen Elektromotors 16 und einer drehbaren Welle 18 für einen zusammenklappbaren Haspel. Die Welle 18 ist in Lagern 22 und 24 gelagert und ragt horizontal aus dem Gehäuse heraus. Der Elektromotor 16 treibt über Keilriemenscheiben 26 und 28 und mittels eines Keilriemens 30 die Welle 18. Die Riemenscheibe 28 ist mit der Welle 18 verkeilt. Eine weitere Riemenscheibe 32, die einen grösseren Durchmesser aufweist als die Riemenscheibe 28, ist ebenfalls auf der Welle 18 verkeilt, dreht sich mit dieser und dient zum Antrieb einer weiteren Riemenscheibe 34, und zwar mittels eines Riemens 36. Die Riemenscheibe 34 ist nun ihrerseits fest mit der Welle 38 der Führungsrolle 12 verbunden.
Somit treibt der Elektromotor 16 den zusammenklappbaren Haspel 14 und die Führungsrolle 12. Die efor- derliche oder gewünschte Relativgeschwindigkeit der Führungsrolle 12 und des zusammenklappbaren Haspels 14 kann durch geeignete Wahl benachbarter Riemenscheiben ausgewählt werden.
Eine dritte Riemenscheibe 40 ist fest mit der Welle 18 verbunden und dreht sich mit dieser. Die Riemenscheibe 40 treibt eine Riemenscheibe 42 für einen Umdrehungszähler. Beide Riemenscheiben 40 und 42 sind ebenfalls mittels eines Riemens 44 untereinander gekoppelt. Der Umdrehungszähler zeigt mit Hilfe eines Anzeigers 48 die Anzahl der Umdrehungen des zusammenklappbaren Haspels am Steuerpult 46 an.
Wie aus den Fig. 1 und 2 hervorgeht, weist der Haspel 14 eine Anzahl von Leisten 50 auf, die mittels Drehzapfen 52 drehbar an radial wegstehenden Armen 54 eines Speichenrades 56 befestigt sind. Letzteres ist mit der Welle 18 fest verbunden und dient zum Antrieb der Leisten 50. Am anderen Ende sind die Leisten 50 ebenfalls mittels Drehzapfen 60 und 62 drehbar mit einem zweiten Speichenrad 58, und zwar unter Zwischenschaltung von Kopplungsgliedern 64, verbunden.
Das Speichenrad 58 entspricht im wesentlichen dem Speichenrad 56, jedoch sind im ersteren die radial vorstehenden Arme kürzer.
Wie man insbesondere der Fig. 2 entnehmen kann, ist die rotierende Welle 18 hohl ausgebildet und weist eine sich in Längsrichtung erstreckende Nut 66 auf, die zur Aufnahme eines im Speichenrad 58 angeordneten Keiles 68 dient, derart, dass das Speichenrad 58 sich mit der Welle dreht und in Längsrichtung auf der Welle 18 verschoben werden kann. Damit kann das Speichenrad 58 von der in Fig. 1 gezeigten Lage in axialer Richtung nach innen in die in Fig. 2 dargestellte Stellung verschoben werden, wobei dann die über die Kupplungsglieder 64 mit dem Speichenrad 58 verbundenen Leisten gegen die Welle 18 geklappt werden. Das andere Ende der Leisten schwenkt über die Drehzapfen 52 derart, dass der Haspel sich gegen sein freies Ende zu verjüngt und damit ein Abnehmen eines Stranges erleichtert.
Das Zusammenklappen und Aufrichten des Haspels wird durch eine doppelt wirkende Pneumatikeinheit 70 bewirkt, wobei letztere mittels einer Befestigungslasehe 72 fest mit der Welle 18 verbunden ist. Wie aus Fig. 2 weiter hervorgeht, weist die Welle 18 eine axiale Bohrung 74 auf, durch die Luftdruckleitungen 76 und 78 geführt und durch Öffnungen 78, 79, 80 heraus und zur Pneumatikeinheit 70 geleitet sind. Die Luftdruckleitungen 76 und 78 verlaufen durch die zentrale Bohrung bis zum Lager 24, wo sie mit stationären Luftleitungen 76A und 78A in Verbindung stehen. Die Luftleitungen 76 und 78 drehen sich zusammen mit der Welle und sind auf bekannte Weise mit den stationären Luftleitungen 76A und 78A verbunden, wie beispielsweise durch Durchlasskanäle (nicht dargestellt), die im Lager Gehäuse 24 angeordnet sind.
Die doppeitwirkende Pneumatikeinheit 70 ist mittels einer Kolbenstange 84 und eines Sicherungsgelementes 86 mit einem Arm 57 des Speichenrades 58 verbunden. Daraus ist ersichtlich, dass beim Anlegen eines Druckes über die Luftleitung 76 an die Pneumatikeinheit 70 das Speichenrad 58 nach innen gegen die Pneumatikeinheit bewegt wird, bzw. dass beim Anlegen eines Druckes über die Leitung 78 das Speichenrad 58 nach aussen, von der Pneumatikeinheit 70 weggedrückt wird. Das Zusammenklappen bzw. Aufstellen des zusammenklappbaren Haspels 14 wird durch Mittel zum Aktivieren der Pneumatikeinheit bewirkt.
Aus Fig. 1 kann man weiter ersehnen, dass die Führungsrolle 12 von einer Führungsrollenwelle 38 getragen wird, welche, wie bereits oben erwähnt, von einer Riemenscheibe 34 getrieben wird. Die Führungsrollenwelle 38 wird an ihrem inneren Ende von einem Lager 90 getragen, wobei das Lager 90 fest am Gehäuse angeordnet ist. Das äussere Ende der Führ mgsrollenwelle 38 wird von einer aufrecht stehenden Stützsäule 92 gehalten und bewegt sich relativ zu dieser. Dabei ist die Stützsäule 92 vorzugsweise so angeordnet, dass die Drehachse der Führungsrollenwelle 38 im wesentlichen parallel zur Drehachse der Welle 18 der Haspel 40 ist.
Ein wesentliches Merkmal der Vorrichtung ist die Verwendung einer sich ständig drehenden Führungsrolle in Verbindung mit einem zusammenklappbaren Haspel.
Die drehbare Führungsrolle ersetzt die herkömmlichen hin- und hergehenden Führungsmittel und beseitigt damit die Schwierigkeit, die durch das Aufbauen des Fadens an den Rändern eines Stranges beim normalen Strangwickeln vorhanden war. Beim Färbeprozess ist es ausserordentlich wichtig, dass ein Strang überall einheitliche Dicke aufweist, um eine gleichmässige Einfärbung des Garnes sicherzustellen.
Bei den bekannten Strangwickelmaschinen ist die seitliche Bewegung des Fadens nicht konstant. Im allgemeinen ist die Längsführungsgeschwindigkeit im mittle ren Bereich grösser als gegen die Endbereiche eines Stranges zu. Da aber die Geschwindigkeit des zusammenklappbaren Haspels konstant ist, folgt, dass die Menge des aufgewickelten Garnes an jeder Stelle eines Stranges von der Geschwindigkeit des Fadens längs des Haspels abhängt. Folglich wird bei den bekannten Vorrichtungen gegen die Randbereiche zu eine grössere Menge an Garn aufgewickelt, als dies gemäss der reduzierten Längsgeschwindigkeit des Fadens sein dürfte.
Diese seitlichen Aufbauten verursachen schliesslich die ungleichmässige Einfärbung des Garnes beim Färben.
Das Problem, gleichmässig aufgewickelte Stränge zu erhalten, wurde dadurch gelöst, dass man eine Führungsrolle der nachfolgend noch genauer beschriebenen Art verwendet. Durch diese wird sichergestellt, dass der Faden über die ganze Breite des Stranges mit einer im wesentlichen gleichmässigen Geschwindigkeit bewegt wird.
Aus den Figuren kann man ersehen, dass die Führungsrolle 12 mit wendelförmigen Nuten 100 und 102 versehen ist, die sich im wesentlichen über die ganze Breite der Führungsrolle erstrecken und an Kreuzungspunkten 104 und 106 ineinander übergehen. Die Nut 100 ist so ausgebildet, dass der Faden 110 die Führungsrolle von dem Kreuzungspunkt 104 nach dem Kreuzungspunkt 106 seitlich durchläuft, und die Nut 102 dient zum seitlichen Führen des Fadens 110 entlang der Führungsrolle vom Kreuzungspunkt 106 zum Kreuzungspunkt 104.
In den Fig. 3, 4 und 5 ist die Umkehr der Bewegungsrichtung des Fadens dargestellt, und zwar anhand der Drehung der Führungsrolle. Fig. 3 zeigt die Phase, in der der Faden 110 in der Nut 102 gegen den Kreuzungspunkt 104 wandert. Sobald sich die Führungsrolle in die in Fig. 4 gezeigte Stellung weiter dreht, wandert der Faden entlang der Nut 102 zu dem Kreuzungspunkt 104 und worauf die Richtung der seitlichen Wanderung umkehrt, und der Faden wandert nunmehr in der Nut 100 weiter. In der in Fig. 4 gezeigten Situation wird ein Teil des durch die Führungsrolle geführten Fadens in der Nut 100 und von dieser nach links bewegt, während der andere von der Führungsrolle geführte Teil in der Nut 102 liegt und von dieser nach rechts bewegt wird. In der in Fig. 5 gezeigten Stellung ist der Faden in der Nut 100 und wird nach links bewegt.
Im Bereich der Kreuzungspunkte 104 und 106 nimmt die Tiefe beider Nuten ab, um ein Überwechseln von einer Nut in die andere zu erleichtern. Es dürfte wohl einleuchtend sein, dass die Fadengeschwindigkeit längs der Führungsrolle direkt von der Steigung der Nuten abhängt. Ein wichtiger Zweck der vorliegenden Vorrichtung ist es, einen Strang von überall gleichmässiger Tiefe zu erhalten. Man hat nun gefunden, dass sich die besten Ergebnisse dann erzielen lassen, wenn man die Steigung der Nuten beim letzten Gang etwas ansteigen lässt. Durch diese Massnahme kann man ein Anwachsen der Tiefe des Stranges verhindern, die sonst durch ein Übereinanderlegen der Fäden, die zur Verwirklichung der Umkehr der Längsbewegung bestimmt sind, erfolgt.
Beim Führen des Fadens über die Länge der Führungsrolle versucht der Faden, seine Wanderrichtung bei jeder Unterbrechungsstelle zu ändern. Diese Schwierigkeit wird dadurch beseitigt, dass man eine Nut im Bereich der Schnittpunkte tiefer macht als die andere. Sofern der Faden in einer tieferen Nut wandert, besteht keine Gefahr, dass der Faden in die flachere Nut überwechselt und seine seitliche Wanderrichtung umkehrt.
Man hat jedoch festgestellt, dass es grössere Schwierigkeiten mit sich bringt, den Faden aus dem mittleren Bereich der Führungsrolle zu den Kreuzungspunkten zu zu bewegen, so dass man den Teil jeder Nut, der den Faden vom mittleren Bereich zu den beiden Enden dirigieren soll, tiefer eingeschnitten hat und umgekehrt jene Teile der Nuten, die das Garn oder den Faden nach innen gegen den zentralen Teil führen sollen, weniger tief im Bereich der Unterbrechungsstellen eingeschnitten hat. Wie aus Fig. 5 hervorgeht, ist in der Führungsrolle eine Einkerbung 107 vorgesehen, um den einen Teil des Fadens in die Nut 100 zu führen, die dazu dient, das Garn gegen den zentralen Teil der Führungsrolle zu bewegen.
Fig. 6 zeigt deutlich die Anordnung der Einkerbungen 107 und ihrer gegenseitigen Anordnung bezüglich der seitlichen Führung des Fadens. Die Nut 100 ist dazu bestimmt, den Faden vom linken zum rechten Ende der Rolle zu führen (siehe Fig. 6). Im ersten Abschnitt dieser Nut, in dem der Faden vom Ende bis zum mittleren Teil der Rolle geführt wird, sind Einkerbungen 107 angeordnet, während im restlichen Teil der Nut, welcher das Garn gegen das Ende der Rolle bewegen soll, diese tief in die Rolle eingeschnitten ist und keine Kerben aufweist. Die Nut 102 ist analog der Nut 100 ausgebildet.
Im Betrieb ist die Führungsrolle in einem Minimalabstand ca. 90 cm vom ungewickelten Garnkörper entfernt und die Tiefe der Nuten beträgt vorzugsweise bis zu 32 mm, wobei ihre Tiefe an den Kreuzungsstellen ungefährt 10 mm beträgt.
Im Hinblick auf die oben beschriebene Tatsache, dass der Stranghaspel einen Strang bildet, der keine aufgebauten Eckbereiche aufweist, die eine ungleichmässige Einfärbung verursachen würden, ist es möglich, das Gewicht des zu einem einzelnen Strang gewundenen Garnes zu erhöhen. Bisher war es mit beträchtlichen Schwierigkeiten verbunden, eine gleichmässige Einfärbung zu erhalten, wenn man mit einem Übergewicht des Stranges von 170 g (6 Unzen) arbeiten wollte. Mit vorliegender Vorrichtung hergestellt, können dagegen Stränge von 2200 bis 2800 g ohne weiteres in her kömmlichen Färbebottichen behandelt werden, wobei das Gewicht der Stränge nur durch die bestehenden Einrichtungen zum Bewegen der Stränge begrenzt ist, da diese nicht für grössere als die bisher üblichen Gewichte angelegt sind.
Mit vorliegender Vorrichtung lassen sich nachweislich Stränge bis zu 5500 g wickeln und erfolgreich mit geringeren Abweichungen in bestehenden Färbebottichen färben.
Die Stärke der mit vorliegender Haspelvorrichtung hergestellten Stränge entspricht im wesentlichen der Stärke der normalen, in bisher üblichen Vorrichtungen hergestellten Stränge. Die Stärke der üblichen Stränge beträgt auf dem Haspel ungefähr 50 mm. Dies ist ein Wert, der durch den Färbevorgang bestimmt worden ist und jede Verbesserung des Färbeverfahrens würde eine Erhöhung der Strangstärke bedeuten.
Die Breite eines mit vorliegender Vorrichtung hergestellten Stranges ist vorzugsweise 250 bis 700 und manchmal sogar 2000mm. Bekannte Stränge werden nur in einer Breite von 100 bis 175 mm gewickelt.
Aus der Tatsache, dass mit vorliegender Wickelvorrichtung grössere Stränge gewickelt werden können, ergibt sich eine ganze Anzahl von Vorteilen. Einer der Hauptvorteile liegt darin, dass die Produktivität auf das 4,5- bis 5-fache gesteigert werden kann, wobei gleichzeitig die Gestehungskosten sinken.
Die Tatsache, dass die Stränge zu grösseren Garn körpern gewickelt werden können, bedeutet, dass weniger Anhalte während des Behandlungsverfahrens sowohl in seinem aufwickelnden Teil als auch in seinem abwikkelnden Teil durchgeführt werden müssen, was ein Anwachsen des Durchsatzes und eine Abnahme des durch Knoten bedingten Abfalles bedeutet. Die Verwendung grösserer Stränge vermindert überdies die Probleme der Lagerung, die im Verlauf der Bearbeitung auftreten, und vereinfacht die Programmierung der Bearbeitung. Über- dies sind die oben beschriebene Stranghaspelvorrichtung und die nachfolgend beschriebene Garnkörper-Wickelmaschine wesentlich einfacher zu bedienen als die gegenwärtig in Gebrauch befindlichen, was zur Folge hat, dass ungelerntere Arbeitskräfte zu ihrer Bedienung verwendet werden können.
Dies führt weiter dazu, dass die Ausbildungszeiten verkürzt werden können. Ausserdem werden dadurch Anhalte der Vorrichtungen ausgeschaltet, die darauf zurückzuführen sind, dass dem Bedienungspersonal ein Fehler beim Koordinieren der verschiedenen Handhabungen, die für die bestehenden Vorrichtungen notwendig sind, unterlaufen ist.
Zurückkommend auf den Färbevorgang sei betont, dass die grösseren, mittels der vorliegenden Vorrichtung hergestellten Stränge leicht in den bekannten Färbebottichen behandelt werden können, wobei die Form der Bottiche allerdings nicht zur vorliegenden Erfindung gehört.
In den Fig. 8 und 9 ist der Färbebottich generell mit 150 und das Aufhängegestell für den Strang generell mit 152 bezeichnet. Der Färbebottich 150 ist im wesentlichen eine rechteckige, oben offene Kammer, die zur Aufnahme der Aufhängevorrichtung 152 dient derart, dass eine obere Überdeckung 154 der Aufhängevorrichtung die Öffnung des Färbebottiches abzudecken vermag, sobald die Aufhängevorrichtung verfahrensgemäss in letzterem angeordnet ist. Die Aufhängevorrichtung 152 ist mittels einer Stange 158 an einem Hydraulikzylinder 156 angeordnet und wird durch diesen in den Färbebottich eingetaucht und wieder gehoben. Sobald die Aufhängevorrichtung 152 mit Strängen beladen ist, wird sie in den Bottich 150 abgesenkt und die Farbe zirkuliert in bekannter Weise zuerst in der einen und dann in der anderen Richtung durch den Bottich.
Nach dem Färben wird das Garn getrocknet und zu Garnkörpern neu gewickelt, wie dies beim herkömmlichen Färbeprozess auch der Fall ist.
Die Fig. 10 und 11 zeigen eine Vorrichtung, die den rotierenden Haspel der bisherigen Vorrichtungen ersetzt. Für die vorliegende Beschreibung sei diese Vorrichtung nachfolgend als stationärer Haspel benannt und generell mit 160 bezeichnet. Der stationäre Haspel 160 weist eine rückwärtige Platte 162 auf, die an aufrechtstehenden Säulen 162 mit Spreizen 166 und tragenden Basisteilen 168 befestigt ist. Sechs Strang-Tragarme 170 ragen horizontal von der rückwärtigen Platte 162 weg und werden an ihrem rückwärtigen Ende von einer Schwinge 172 getragen. Die Tragarme bilden eine Art Dorn, der zum Halten des Stranges in Abwickelstellung dient. Die Schwingen 172 sind ihrerseits fest mit Enden drehbarer Wellen 174 verbunden, die durch die Rückwand 162 ragen und relativ zu letzterer beweglich sind.
Die anderen Enden der Wellen 174 tragen fest mit diesen verbundene Planetenräder 176, die ihrerseits mit einem grossen Sonnenrad 178 (siehe Fig. 11) kämmen.
Die Planetenräder 176 sind in gleichen Abständen voneinander um das Sonnenrad 178 angeordnet. Das Sonnenrad ist drehbar auf einer zentralen Welle 180 befestigt, die selbst wiederum von der rückwärtigen Platte 162 gehalten wird. Mit demSonnenrad 178ist einHebelarm 182 starr verbunden und dreht sich mit letzterem um die Welle 180. Das freieEnde derHebelarme 182 ist mittels eines Drehzapfens 186 drehbar mit dem freien Ende einer Kolbenstange 184 verbunden. Die Kolbenstange 184 ragt aus einer doppelt wirkenden Pneumatikeinheit 190 heraus, welche an ihrem der Kolbenstange gegen überliegenden Ende mittels eines Drehzapfens 186 drehbar in einer Gabel 194 am Rahmen 164 der Tragkonstruktion befestigt ist.
Die doppelt wirkende Pneu matikeinheit 190 liefert eine hin- und hergehende Bewegung, welche mittels der Kolbenstange 184 und des Hebelarmes 182 in eine Drehbewegung des Sonnenrades 178 umgewandelt wird. Dadurch werden auch die Planetenräder 176 in Drehung versetzt, die nun ihrerseits die Drehbewegung auf die Schwingungen 172 übertragen.
In Fig. 10 sind die tragenden Arme 170 in ihrer zusammengeklappten Stellung dargestellt, so dass sie eng zueinander gruppiert und zur Aufnahme eines Stranges, wie dies in gestrichelten Linien 200 angedeutet ist, bereit sind. Durch Aktivieren des Pneumatikzylinders 190 werden die Planetenräder, wie bereits beschrieben, bewegt, um die Schwingen 172 zu schwenken, und dadurch die den Strang tragenden Arme 170 nach aussen bis zur Berührung mit dem Strang zu bewegen, wie dies ebenfalls in gestrichelten Linien in Fig. 11 angedeutet ist. Ein Fusspedal 196 ist leicht zugänglich angeordnet und dient zum Aktivieren des Pneumatikzylinders, um dadurch die Haltearme aus- oder einzuschwenken. Durch die Möglichkeit, die Stranghaltearme nach innen zu schwenken, wird die Handhabung eines Stranges wesentlich vereinfacht.
Durch die Pneumatikeinheit, die eine Kraft zum Aufspannen der Halte arme und damit auch zum Aufspannen des Stranges erzeugt, wird sichergestellt, dass immer eine im wesentlichen horizontale Aufspannkraft auf den Strang einwirkt.
Jeder der Stranghaltearme 170 ist von Ende zu Ende mit einer erhabenen Wendel 175 versehen, die fest mit den Haltearmen 170 verbunden ist und ein seitliches Verschieben des Stranges während des nachfolgend beschriebenen Abwickelvorganges verhindern soll.
Ein zentraler Ausleger 210 ist an seinem inneren Ende fest an der Rückwand 162 und bezüglich der Längsachsen der Stranghaltearme 170 zentral angeordnet. Der Ausleger 210 dient zum Befestigen eines frei drehbaren Führungsrades 220 an seinem äusseren Ende.
Das Rad 220 weist eine Nabe 222 mit einem Zapfen auf, mittels welchem es in eine Bohrung am freien Ende des Auslegers 210 eingreift, sowie einen Drahtrahmen.
Letzterer besteht aus radial von der Nabe 222 nach aus sen ragenden Armen 224, die einen äusseren Führungsring 226 tragen und die dann horizontal gegen die Rückwand 162 zu umgebogen sind und einen inneren Führungsring 228 an ihrem freien inneren Ende tragen. Der Durchmesser des äusseren Führungsringes 226 ist etwas kleiner als der Durchmesser des inneren Führungsringes 228, wobei jedoch beide Durchmesser grösser sind als der Aussendurchmesser eines auf den Haltearmen 170 im expandierten Zustand angeordneten Stranges. (Siehe Fig. 11). Ein wesentliches Merkmal des stationären
Haspels liegt in der Tatsache, dass der innere Ring 228 so angeordnet ist, dass er im wesentlichen den gleichen Abstand vom inneren und vom äusseren Ende der Haltearme 170 aufweist. Dadurch wird die maximale Neigung des Fadens relativ zum Strang beim Abwickeln bestimmt.
Zum Gebrauch wird das sich frei drehende Führungsrad 220 vom Ende des Auslegers 210 abgenommen und die Haltearme 170 in die in Fig. 10 gezeigte Stellung zusammengeklappt. Ein Strang, der durch gestrichelte Linien 200 angedeutet ist, wird lose über die Haltearme 170 gehängt. Das Führungsrad 220 wird an den Ausleger 210, wie oben beschrieben, angesetzt und der gestrichelt dargestellte Faden 201 über den inneren Ring 228 und den äusseren Ring 226 wie in Fig. 10 gezeigt geführt. Die Haltearme 170 werden dann in die in Fig. 11 gezeigte Stellung ausgeschwenkt, indem man das Fusspedal 196 betätigt. Der Faden 201 wird anschliessend zu einer nachfolgend beschriebenen Spulmaschine geführt, die den Faden 201 in einer im wesentlichen zur horizontalen Achse des Stranges parallelen Richtung abzieht und dadurch von dem Strang abwickelt.
Da der Strang stationär ist, wird das Abwickeln durch den am Faden wirksamen Zug bewirkt, der durch die Wickelmaschine verursacht wird. Dabei wird der Faden zum Wandern um das frei drehbare Führungsrad 220, und zwar in der Richtung des Pfeiles 203 (siehe Fig. 10), veranlasst. Es ist klar, dass die Abwickelrichtung von der Lage, in der der Strang auf dem Haspel angeordnet ist, abhängt. Da das Führungsrad 220 frei drehbar ist, verursacht die Reibung des Fadens beim Überstreichen des inneren und des äusseren Ringes 228 und 226 eine Rotation des Führungsrades, wodurch das Abheben des abzuwickelnden Fadens von dem stationären Strang begünstigt wird.
Die Tatsache, dass der innere Ring 228 in gleichem Abstand von dem äusseren und dem inneren Rand des Stranges 200 entfernt ist, bewirkt, dass der minimale Winkel beim Abwickeln des Fadens bezüglich des stationären Stranges grösser ist, als dies der Fall wäre, wenn man nur den äusseren Ring 226 benutzen würde. Dadurch wird die Tendenz des Fadens, sich beim Abwickeln vom Strang abzuheben, verstärkt und ein seitliches Bewegen des Fadens entlang des Stranges verhindert. Man kann natürlich die Vorrichtung auch ohne Führungsrad 220 benutzen; dann kann der Faden durch Anwendung einer im wesentlichen zur Achse des Stranges parallelen Zugkraft abgezogen werden.
Doch würde eine solche Verwendung bedeuten, dass der Faden beim Abwickeln vom inneren Ende des Stranges, das der Rückwand 162 zugewandt ist, über die Oberfläche eines grossen Teiles des Stranges geführt werden muss und diesen berührt, was einerseits zu einem beträchtlichen Anstieg der erforderlichen Zugkraft führt und andererseits die Neigung zum Verwickeln während des Abwikkelns erhöht. Man kann das Abwickeln auch dadurch durchführen, dass man das Führungsrad 220 starr am Ausleger 210 befestigt, so dass es sich nicht drehen kann, doch hat man festgestellt, dass man mit einem frei drehbaren Führungsrad bessere Ergebnisse erzielt. Als weitere Abwandlung der Führungsmittel kann auch ein einzelner drehbarer Arm vorgesehen sein, an dessen freiem Ende eine Öse zur Aufnahme des Fadens angeordnet ist.
Der Führungsarm ist derart drehbar befestigt, dass die Öse um den Strang rotieren kann.
Der Faden wird nun erneut aufgewickelt zu einer Spule, und zwar mittels einer Spulenwickelmaschine, die in Fig. 12 generell mit 300 beschrieben ist. Die Spulenwickelmaschine weist einen Rahmen 302 auf, der aufrechtstehende Stützen 304 und horizontale Träger 306, 308 und 310 aufweist. In Fig. 12 sind nur zwei senkrechte Stützen 304 gezeigt. Es ist jedoch naheliegend, dass der Rahmen symmetrisch aufgebaut ist und vier Stützen 304 aufweist. Die waagerechten Träger tra gen eine Basisplatte 312, die zwischen diesen angeord net ist und auf der ein Elektromotor 314 befestigt ist.
An den horizontalen Trägern 308 sind Lager 316 ange bracht, die zur drehbaren Lagerung einer Antriebswelle
318 dienen. Die Antriebswelle 318 wird von dem Elek tromotor 314 mittels Riemenscheiben 315 und 320 und eines Antriebsriemens 322 angetrieben. Die oberen Trä ger 310 weisen Lager 324 auf, in denen eine Antriebs welle 326 gelagert ist. Letztere wird ebenfalls mittels eines über Riemenscheiben 328, 330 geführten Riemens
332 getrieben. Die Antriebswelle 326 triebt ihrerseits eine an ihr fest angeordnete Führungsrolle 340, die im wesentlichen der bereits oben beschriebenen Führungs rolle 12 entspricht, lediglich weist die vorliegende eine geringere Länge auf.
Die horizontalen Träger 310 tragen ebenfalls Lager
342, von denen nur eines in Fig. 12 dargestellt ist. In diesen Lagern ist eine Welle 344 drehbar und im wesentlichen parallel zur Welle 326 der Führungsrolle angeordnet. Die Welle 344 trägt Spularme 346 und 348, die fest an der Welle 344 angeordnet sind. Der Haltearm
346 ist an seinem anderen Ende drehbar mit einem zweiten Haltearm 350 verbunden, dessen Drehachse rechtwinklig zur Drehachse der Welle 344 steht. Die Spulenspindel 352 ist zwischen dem zweiten Arm 350 und dem Haltearm 348 angeordnet und dient zur Aufnahme der sich frei drehenden Spulenhülse.
Die Spulen spindel 352 ist abnehmbar bezüglich des Haltearmes
348 derart angeordnet, dass sie um die Drehachse des Haltearmes 350 geschwenkt werden kann, um die Spule 354 auf die Spinde läuft nun von der Rolle 400 aufwärts zu einer weiteren Rolle 406, die von einem drehbaren Arm 408 gehalten wird. Der Arm 408 kann sich relativ zu einem am oberen Ende der Stütze 402 befestigten Steuerschalter 410 bewegen. Der Schalter 410 wird durch die Rolle 406 betätigt und reagiert auf die Zugspannung des Fadens, der um die Rollen 400 und 406 geschlungen ist, wie später beschrieben wird. Der Schalter 410 wirkt auf den Elektromotor 314 und kann die ganze Spulenwikkelmaschine zum Halten bringen.
Der Faden läuft dann weiter zur Führungsrolle 430, indem er zunächst eine Führungsrolle 412 passiert und über eine lose Aufgabevorrichtung 414 geführt ist, wobei beide an einer Querstrebe 416 angeordnet sind, die zwischen den aufrechten Stützen 304 befestigt ist.
Die Führungsrolle 412 und die Vorrichtung 414 sind bezüglich der Querstrebe 416 fest angebracht. Die Aufgabevorrichtung 414 ist mit einer ausdehnbaren Rolle 420 versehen, die eine Feder 421 aufweist, die bestrebt ist, den wirksamen Durchmesser der Rolle zu vergrössern. Ein Spannungsfühler 430 weist an seinem freien Ende 432 einen halbkreisförmigen Haken auf und ist drehbar mit einem Ausschalter 434 verbunden, der an einem Querträger 308 befestigt ist. Der Fühler 430 tastet die Spannung des Fadens, der zur Führungsrolle 340 läuft, ab, und sobald die Spannung nachlässt, dreht sich der Fühlerarm und betätigt den Schalter 434, der den Elektromotor 314 ausschaltet und dadurch die Spulenwickelmaschine zum Halten bringt.
In Fig. 13 ist der Verlauf des Fadens durch die verschiedenen Rollen und Spannungsprüfeinrichtungen in einem Schemabild veranschaulicht. DieBezugszeichen in dieser Fig. 13 entsprechen vollständig denen in Fig. 12.
Der Faden kommt dabei von einem stationären, bereits oben beschriebenen Haspel und gelangt zur Führungsrolle 400. Der Faden wird über die Rollen 406 und 400 geschlagen. Von dort aus verläuft der Faden 201 zu den Antriebsrollen 360 und 362 und wird dort ebenfalls um diese Rollen gewickelt derart, dass zwei vollständige Schlaufen entstehen, die durch einen Trenndraht 388 voneinander getrennt werden. Der Faden 201 durchläuft dann die Rolle 412 und gelangt zur losen Aufgaberolle 420. Von letzterer gelangt der Faden über den Spannungsfühler 430 zur Führungsrolle 340. Schliesslich wird der Faden zu einer Spule 500 gewickelt, die durch die Berührung mit der Führungsrolle 340 angetrieben wird.
Während des Laufes werden nur die Führungsrolle 340 und die Rollen 360 und 362 angetrieben und alle anderen Teile sind frei drehbar. Die Kraft zum Abziehen des Fadens von dem Strang wird durch die gerändelten Rollen 360 und 362 erbracht. Die Spannung in dem zu den Antriebsrollen führenden Draht wird durch die Rollen 400 und 406 überwacht, und sofern die Spannung einen vorbestimmten Wert übersteigt, wird die Rolle 406 gegen die Rolle 400 bewegt, wodurch der
Schalter 410 betätigt und der Elektromotor 314 ausge schaltet und eine Rückhaltekraft an die angetriebenen
Teile angelegt wird.
Der Spannungsfühler 430 dient zum Überwachen der Spannung zwischen der spannenden Rolle 420 und der Führungsrolle 340. Im Falle, dass der Faden keine ausreichende Spannung aufweist, um ein gleichmässiges Aufwickeln auf eine Spule zu ermöglichen, bewegt sich der Spannungsfühlerarm nach vorn und betätigt den
Schalter 434, der seinerseits den Elektromotor 314 ausschaltet und eine Bremskraft an der ganzen Einheit wirksam werden lässt.
Aus obigen Darlegungen geht hervor, dass die Spannmittel derart ausgestaltet sind, dass sie den Spulenwickler 300 anhalten sobald die Spannung in dem Faden bis zu einem Grad angestiegen ist, dass der Faden reissen würde, oder aber sofern die Spannung bis zu einem Grade nachlässt, an dem ein ungleichmässiges Aufspulen auftreten würde, oder aber sobald ein Faden bricht.
Betrachtet man das Verfahren als Ganzes, so wird deutlich, dass das vorliegende Verfahren eine sehr wirksame Methode darstellt, Garn im Strangverfahren einzufärben. Dabei weist es die folgenden Schritte auf: das Garn wird von einer Spule auf ein zusammenklappbares Rad gewickelt, wobei das Rad zweckmässig als Haspel ausgebildet ist, und dabei derart quer zum Haspel hinund hergeführt, dass die auf dem Haspel aufgewickelten Schichten an jeder Stelle gleiche Dicke aufweisen; so bald eine vorbestimmte Menge Garn auf dem Haspel aufgewickelt ist, wird der Wickelvorgang abgebrochen, der Haspel zusammengeklappt und das Garn als Strang abgenommen; dann wird das Garn in Strangform eingefärbt und schliesslich wird der Strang auf einem stationären Haspel befestigt und das Garn von dort abgezogen und wiederum zu einer Spule umgewickelt.
Aus Fig. 1 kann man erkennen, dass der Faden 110 auf einem aufgespannten zusammenklappbaren Haspel 14 aufgewickelt wird, um einen Strang zu bilden. Dabei wird der Faden beim Aufwickeln mittels der Führungsrolle 12 und der in dieser angeordneten Führungsnuten quer zur Längsachse des Haspels geführt. Die Führungsnuten sind, wie bereits oben beschrieben, so angeordnet, dass über die Länge des Haspels eine Garnschicht von überall gleicher Stärke erzeugt wird. Sobald eine gewünschte Garnmenge auf dem Haspel aufgewickelt ist, wird die Wickelvorrichtung abgestellt und der Faden abgetrennt. Dann wird der Haspel 14 durch Betätigen des pneumatisch betriebenen Zylinders 70 zusammengeklappt und der Strang von dem Haspel abgenommen.
Der Strang wird daraufhin dem Färbeverfahren unterworfen, wobei eine Anzahl von Strängen in einen Färbebottich eingetaucht und von zirkulierender Farbe durchspült wird.
Nachdem man den Strang hat trocknen lassen, wird er zu einem stationären Haspel gebracht und über dessen zusammengeklappten Tragarme 170 gehängt. Darauf setzt man den fliegend gelagerten Ring 220 an den Ausleger 210 an und führt den Faden über den Ring 228. Anschliessend werden die zusammengeklappten Arme 170 aufgeklappt und mit dem Strang 200 in Berührung gebracht, indem man das Fusspedal 196 betätigt. Der Faden wird weiter zum Spulenwickler 300 geführt und dort befestigt. Der vom Spulenwickler erzeugte Zug bewirkt ein Abwickeln des Fadens vom stationären Haspel. Dieses Abwickeln bewirkt nun seinerseits ein Drehen des Führungsringes 220, wodurch wiederum das Abheben des Fadens vom Strang unterstützt wird.
Die Tatsache, dass der innere Ring 228 bezüglich des aufgespannten Stranges zentral angeordnet ist, verhindert, dass der abzuwickelnde Faden über den Strang schleift und damit die Gefahr eines Verwickelns.
Als letzter Verfahrensschritt wird der Faden mittels der Spulenwickelvorrichtung 300 neu gewickelt. In die ser Vorrichtung wird der Faden zunächst über eine Überwachungseinrichtung für die Fadenspannung ge legt, welche auf eine zu grosse Spannung des Fadens reagiert, die einen Bruch des Fadens bewirken könnte.
Diese Einrichtung stellt die Spulenvorrichtung ab, und zwar bevor die Spannung im Faden die Druckgrenze erreicht hat. Gleichzeitig ist diese Einrichtung jedoch noch so ausgestaltet, dass sie einen gewissen Längenausgleich des Fadens zulässt, um ein Reissen des Fadens während der Verzögerungszeit zwischen dem Erkennen einer hohen Fadenspannung und dem tatsächlichen Halt der Maschine zu verhindern. Diese Einrichtung ist zwischen dem stationären Haspel und den Treibrollen der Spulmaschine, die ein Abwickeln des Fadens vom stationären Haspel bewirken, angeordnet.
Von der Fadenspannungs-Überwachungseinrichtung läuft der Faden zu denTreibrollen 360 und 362, die zum Abwickeln des Fadens vom Strang dienen, und weiter zur Führungsrolle 340. Der Faden wird dann auf einen Spulenkörper 354 gewickelt, wobei letzterer durch die zwischen der Spule und der Führungsrolle 340 vorhandene Reibung angetrieben wird. Die Spannung des zur Spule laufenden Fadens wird von der weiteren, bereits oben beschriebenen Fadenspannungs-Überwachungs- einrichtung 340 abgetastet.
Ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, dass mit vorliegender Vorrichtung wesentlich grössere Arbeitsgeschwindigkeiten möglich sind, als dies bei den bisher bekannten möglich war.
Die Geschwindigkeit des Aufwickelns eines Garnes von einer Spule auf einen Haspel ist begrenzt durch die Festigkeit des Garnes. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass man herkömmliche Garne mit einer Geschwindigkeit von 550 bis 1400 m/Minute verarbeiten kann. Dies bedeutet einen beträchtlichen Gewinn, wenn man bedenkt, dass bisher die Arbeitsgeschwindigkeit bei den bekannten Maschinen und Verfahren in der Regel ungefähr 180 bis 550 miMinute und in besonderen Fällen maximal 1100 miMinute betrug.
Beim Umwickeln des Garnes von einem Strang zu einer Spule kann mit der vorliegenden Vorrichtung ebenfalls mit Geschwindigkeiten von 550 bis 1400 miMinute gearbeitet werden, wobei die obere Grenze wiederum durch die Festigkeit des Garnes bestimmt ist.
Die herkömmlichen bekannten Arbeitsgeschwindigkeiten betrugen demgegenüber 110 bis 400 m/Minute.
Zieht man den oben erwähnten beträchtlichen Gewinn an Arbeitsgeschwindigkeit und darüber hinaus die Tatsache in Betracht, dass nach vorliegendem Verfahren und vorliegender Vorrichtung wesentlich grössere Garnlängen verarbeitet werden können, dann erkennt man den grossen technischen Fortschritt, der sich mit vorliegendem Verfahren und mit der vorliegenden Vorrichtung erzielen lässt.
Die Qualität und die Gleichmässigkeit eines Garnes kann weitgehend durch die Grösse und Gleichförmigkeit der Spannung, der es ausgesetzt ist, beeinflusst werden.
Bei den bekannten Verfahren wird das Garn beim Abwickeln von einem rotierenden Haspel einer beträchtlichen Spannung ausgesetzt, da die Zugkraft des Garnes den Haspel in Bewegung versetzen muss. Bei der vorliegenden Vorrichtung ist jedoch die Spannung des Fadens beim Abwickeln von einem stationären Haspel und beim Zuführen zur Spule sehr klein, und somit findet nur eine geringe oder überhaupt keine Streckung des Garnes statt.
Die Dicke des Stranges auf dem Haspel muss derart sein, dass der zu einem Strang gewickelte Faden gut in einem Bottich gefärbt werden kann. Im vorliegenden Fall beträgt die Dicke eines Stranges ungefähr 50 mm und ist derart ausgerichtet, dass er dem Strangenabstand im Strangkessel angepasst ist. Die Breite eines Stranges ist vorzugsweise 550 mm. Dies bedeutet eine Verbreiterung eines Stranges gegenüber der bisher üblichen Strangbreite von 100-180 mm. Um die Vorteile des vorliegenden Verfahrens zu verwirklichen, ist es allerdings im Hinblick auf die Standard-Dicke von 50 mm erforderlich, eine Strangbreite von grösser als 250 mm zu verwenden. Die maximale Breite eines Stranges wird von praktischen Überlegungen bestimmt. Man hat jedoch bereits eine Breite von 1000 mm und mehr in Betracht gezogen, wenn entsprechende Färbeeinrichtungen zur Verfügung stehen.
Wesentlich ist im vorliegenden Fall, Mittel vorzusehen, durch die das Gesamtgewicht eines Stranges erhöht werden kann, und dies kann dadurch geschehen, dass die Fadenlagen so gewickelt werden, dass sie überall eine gleiche Stärke aufweisen und sich vollständig über die Breite eines Stranges erstrecken und sich damit deutlich von einem Strang unterscheiden, der an den Endbereichen eine grössere Stärke aufweist.
Stationary reel device
The present invention relates to a stationary reel device which is used to receive a strand of thread.
It is already known to use a rotating reel when rewinding a yarn from the strand form into the bobbin form. The known rotating reel is generally in the form of a wire frame which is used to hold a strand in the tensioned state. The reel is arranged freely rotatably on a shaft and the strand is unwound by applying a tensile force to the thread, which sets the reel in rotation and the thread is unwound. In general, strands weighing approximately 170 grams are processed and consequently no large tractive effort is required to drive a loaded wire frame reel. The quality and evenness of a yarn can easily be influenced by the strength of the tensile force applied during the various manufacturing and processing phases.
If the rope weight is to be increased significantly, the tensile force required to drive the rotatable reel would also have to be increased, but this would have a detrimental effect on the quality of the yarn and moreover cause it to break.
The purpose of the present invention is to eliminate the above disadvantages and to create a device with the aid of which a thread can be unwound from a strand without the application of a high tensile force which exerts a detrimental effect on the quality of the thread, the strand itself not being rotated must become. This device should also be able to process significantly heavier strands than was previously the case.
The stationary reel device according to the invention for receiving a strand of thread is characterized in that it has a frame on which stationary means are arranged in the manner of a mandrel, which serve to hold the strand in tubular form between its ends, and that it further has a radial distance from the strand having means for circularly guiding the thread during its unwinding, in such a way that the thread always forms an angle with the strand surface during unwinding.
The holding means expediently have, preferably horizontal holding arms, which are arranged at practically equal circular arc distances from one another and parallel to one another, whereby they are equipped in such a way that the mutual circular arc distances can be increased or decreased. A strand is then arranged in the unwinding position when the holding arms are expanded.
The guide means can have a wire guide ring which is preferably arranged to be freely rotatable and can guide a thread when it is unwound from the strand. The guide ring is expediently arranged at least approximately in the middle between the ends of the holding arms and at a radial distance from the expanded strand, so that the thread slides over the guide means during unwinding.
An exemplary embodiment of the stationary reel device according to the invention is described in more detail below with reference to the drawing (FIGS. 10 and 11) and in connection with the strand dyeing process. Show:
Fig. 1 a strand reel in a pictorial representation and partially cut,
FIG. 2 is a partial view of the foldable reel according to FIG. 1,
3 shows a guide roller with inserted thread in partial view,
4 shows the guide roller according to FIG. 3 when changing the guiding direction of the thread,
FIG. 5 shows the guide roller according to FIG. 3 when guiding the thread in the direction opposite from FIG. 3,
6 shows the guide roller with guide grooves of the device according to FIG. 1,
7 shows the guide roller of the device according to FIG. 1 in partial view,
8 shows a conventional strand dyeing kettle in end view,
Fig.
9 the circulation of the color in a dyeing kettle, namely in a side view of the kettle,
10 shows a stationary reel in a pictorial representation from the front,
11 shows the reel according to FIG. 10 in an end view,
12 shows a winding device in a pictorial representation and
13 shows the course of a thread in a winding device according to FIG. 11, specifically in a schematic representation.
In Fig. 1, a rope reel is shown, which is generally designated 10, and on which a thread is wound into a rope. The strand reel 10 has a driven guide roller 12 and a driven collapsible reel 14 on which the yarn is wound in the form of a strand. According to a preferred embodiment, the strand reel 10 is used to wind only a single strand, whereby the present reel differs significantly from the known reels, in which several threads are simultaneously wound onto a large collapsible reel to thereby produce a number of independent strands .
A housing 20 is used to accommodate a variable-speed electric motor 16 and a rotatable shaft 18 for a collapsible reel. The shaft 18 is supported in bearings 22 and 24 and protrudes horizontally from the housing. The electric motor 16 drives the shaft 18 via V-belt pulleys 26 and 28 and by means of a V-belt 30. The belt pulley 28 is keyed to the shaft 18. Another belt pulley 32, which has a larger diameter than the belt pulley 28, is also wedged on the shaft 18, rotates with it and serves to drive a further belt pulley 34 by means of a belt 36. The belt pulley 34 is now fixed in turn connected to the shaft 38 of the guide roller 12.
The electric motor 16 thus drives the collapsible reel 14 and the guide roller 12. The required or desired relative speed of the guide roller 12 and the collapsible reel 14 can be selected by a suitable choice of adjacent pulleys.
A third pulley 40 is fixedly connected to the shaft 18 and rotates therewith. The pulley 40 drives a pulley 42 for a revolution counter. Both pulleys 40 and 42 are also coupled to one another by means of a belt 44. The revolution counter shows the number of revolutions of the collapsible reel on the control panel 46 with the aid of an indicator 48.
As can be seen from FIGS. 1 and 2, the reel 14 has a number of strips 50 which are rotatably fastened to radially projecting arms 54 of a spoke wheel 56 by means of pivot pins 52. The latter is firmly connected to the shaft 18 and serves to drive the strips 50. At the other end, the strips 50 are also rotatably connected by means of pivot pins 60 and 62 to a second spoked wheel 58, with the interposition of coupling members 64.
The spoke wheel 58 corresponds essentially to the spoke wheel 56, but the radially protruding arms in the former are shorter.
As can be seen in particular from Fig. 2, the rotating shaft 18 is hollow and has a longitudinally extending groove 66 which is used to receive a wedge 68 arranged in the spoke wheel 58 such that the spoke wheel 58 aligns with the shaft rotates and can be moved in the longitudinal direction on the shaft 18. The spoke wheel 58 can thus be shifted from the position shown in FIG. 1 in the axial direction inward into the position shown in FIG. 2, the strips connected to the spoke wheel 58 via the coupling members 64 then being folded against the shaft 18. The other end of the strips swivels over the pivot pin 52 in such a way that the reel tapers towards its free end and thus makes it easier to remove a strand.
The reel is folded and erected by a double-acting pneumatic unit 70, the latter being firmly connected to the shaft 18 by means of a fastening strap 72. As can also be seen from FIG. 2, the shaft 18 has an axial bore 74 through which air pressure lines 76 and 78 are guided and through openings 78, 79, 80 and are guided out to the pneumatic unit 70. Air pressure lines 76 and 78 run through the central bore to bearing 24 where they communicate with stationary air lines 76A and 78A. The air lines 76 and 78 rotate with the shaft and are connected to the stationary air lines 76A and 78A in a known manner, such as through passageways (not shown) located in the bearing housing 24.
The double-acting pneumatic unit 70 is connected to an arm 57 of the spoked wheel 58 by means of a piston rod 84 and a securing element 86. It can be seen from this that when a pressure is applied to the pneumatic unit 70 via the air line 76, the spoked wheel 58 is moved inward against the pneumatic unit, or that when a pressure is applied via the line 78, the spoke wheel 58 is pushed outward, away from the pneumatic unit 70 becomes. The folding or erection of the collapsible reel 14 is brought about by means for activating the pneumatic unit.
From FIG. 1 one can furthermore hope that the guide roller 12 is carried by a guide roller shaft 38 which, as already mentioned above, is driven by a belt pulley 34. The guide roller shaft 38 is supported at its inner end by a bearing 90, the bearing 90 being fixedly arranged on the housing. The outer end of the guide roller shaft 38 is held by an upright support column 92 and moves relative to this. The support column 92 is preferably arranged such that the axis of rotation of the guide roller shaft 38 is essentially parallel to the axis of rotation of the shaft 18 of the reel 40.
An essential feature of the device is the use of a continuously rotating guide roller in conjunction with a collapsible reel.
The rotatable guide roller replaces the traditional reciprocating guide means, thereby eliminating the difficulty associated with building up the filament at the edges of a strand in normal strand winding. During the dyeing process, it is extremely important that a strand has a uniform thickness everywhere in order to ensure that the yarn is evenly colored.
In the known strand winding machines, the lateral movement of the thread is not constant. In general, the longitudinal guide speed in the middle ren area is greater than towards the end areas of a strand. However, since the speed of the collapsible reel is constant, it follows that the amount of the wound yarn at each point of a strand depends on the speed of the thread along the reel. Consequently, in the known devices, a larger amount of yarn is wound up against the edge regions than is likely to be in accordance with the reduced longitudinal speed of the yarn.
These lateral structures ultimately cause the uneven coloring of the yarn during dyeing.
The problem of obtaining evenly wound strands was solved by using a guide roller of the type described in more detail below. This ensures that the thread is moved over the entire width of the strand at an essentially uniform speed.
It can be seen from the figures that the guide roller 12 is provided with helical grooves 100 and 102 which extend essentially over the entire width of the guide roller and merge into one another at points of intersection 104 and 106. The groove 100 is designed such that the thread 110 laterally traverses the guide roller from the crossing point 104 to the crossing point 106, and the groove 102 is used to guide the thread 110 laterally along the guide roller from the crossing point 106 to the crossing point 104.
3, 4 and 5, the reversal of the direction of movement of the thread is shown, based on the rotation of the guide roller. 3 shows the phase in which the thread 110 migrates in the groove 102 towards the crossing point 104. As soon as the guide roller rotates further into the position shown in FIG. 4, the thread migrates along the groove 102 to the crossing point 104 and whereupon the direction of the lateral migration is reversed, and the thread now migrates on in the groove 100. In the situation shown in FIG. 4, a part of the thread guided by the guide roller is moved in the groove 100 and to the left by this, while the other part guided by the guide roller lies in the groove 102 and is moved by this to the right. In the position shown in Fig. 5, the thread is in the groove 100 and is moved to the left.
In the area of the intersection points 104 and 106, the depth of both grooves decreases in order to make it easier to change over from one groove to the other. It should be obvious that the thread speed along the guide roller depends directly on the pitch of the grooves. An important purpose of the present apparatus is to obtain a strand of uniform depth throughout. It has now been found that the best results can be achieved if the pitch of the grooves in the last gear is increased slightly. This measure can prevent an increase in the depth of the strand, which would otherwise occur through the superimposition of the threads intended to reverse the longitudinal movement.
When guiding the thread over the length of the guide roller, the thread tries to change its direction of travel at every point of interruption. This difficulty is eliminated by making one groove deeper than the other in the area of the intersection points. If the thread migrates in a deeper groove, there is no risk of the thread changing over to the shallower groove and reversing its lateral direction of travel.
It has been found, however, that it is more difficult to move the thread from the central area of the guide roller to the crossing points, so that the part of each groove which is intended to direct the thread from the central area to the two ends is deeper has cut and vice versa those parts of the grooves that are to lead the yarn or thread inward towards the central part, cut less deeply in the area of the interruption points. As can be seen from Fig. 5, a notch 107 is provided in the guide roller in order to guide one part of the thread into the groove 100 which serves to move the yarn against the central part of the guide roller.
6 clearly shows the arrangement of the notches 107 and their mutual arrangement with respect to the lateral guidance of the thread. The groove 100 is intended to guide the thread from the left to the right end of the roll (see Fig. 6). In the first section of this groove, in which the thread is guided from the end to the middle part of the roll, notches 107 are arranged, while in the remaining part of the groove, which is intended to move the yarn towards the end of the roll, these cut deep into the roll and has no notches. The groove 102 is designed analogously to the groove 100.
In operation, the guide roller is at a minimum distance of approx. 90 cm from the unwound yarn package and the depth of the grooves is preferably up to 32 mm, their depth at the crossing points being approx. 10 mm.
In view of the above-described fact that the strand reel forms a strand which has no built-up corner areas which would cause uneven coloring, it is possible to increase the weight of the yarn wound into a single strand. Heretofore it has been associated with considerable difficulty in obtaining uniform coloring when working with a 170 g (6 ounce) excess weight of the strand. Manufactured with the present device, however, strands of 2200 to 2800 g can easily be treated in conventional dye tubs, the weight of the strands is only limited by the existing devices for moving the strands, since these are not created for weights greater than the previously usual are.
With the present device, it has been proven that strands of up to 5500 g can be wound and successfully dyed in existing dyeing vats with fewer deviations.
The strength of the strands produced with the present reel device corresponds essentially to the strength of the normal strands produced in previously conventional devices. The thickness of the usual strands is about 50 mm on the reel. This is a value that has been determined by the dyeing process and any improvement in the dyeing process would mean an increase in the strand strength.
The width of a strand produced with the present device is preferably 250 to 700 and sometimes even 2000 mm. Known strands are only wound in a width of 100 to 175 mm.
The fact that larger strands can be wound with the present winding device results in a number of advantages. One of the main advantages is that productivity can be increased 4.5 to 5 times, while at the same time the prime costs are reduced.
The fact that the strands can be wound into larger bodies of yarn means that fewer stops need to be made during the treatment process in both its winding part and its unwinding part, resulting in an increase in throughput and a decrease in knot waste means. The use of larger strands also reduces the storage problems that occur in the course of the machining and simplifies the programming of the machining. In addition, the strand reel device described above and the package winding machine described below are much easier to operate than those currently in use, with the result that less skilled workers can be used to operate them.
This also means that training times can be shortened. In addition, stops of the devices are switched off, which can be attributed to the fact that the operating personnel made a mistake in coordinating the various operations that are necessary for the existing devices.
Returning to the dyeing process, it should be emphasized that the larger strands produced by means of the present device can easily be treated in the known dyeing tubs, although the shape of the tubs does not belong to the present invention.
In FIGS. 8 and 9, the dye tub is generally designated by 150 and the suspension frame for the strand is generally designated by 152. The dye tub 150 is essentially a rectangular chamber open at the top, which serves to accommodate the suspension device 152 in such a way that an upper cover 154 of the suspension device is able to cover the opening of the dye tub as soon as the suspension device is arranged in the latter according to the method. The suspension device 152 is arranged by means of a rod 158 on a hydraulic cylinder 156 and is immersed in the dye tub and raised again by this. Once the hanger 152 is loaded with strands, it is lowered into the tub 150 and the paint circulates in a known manner through the tub first in one direction and then the other.
After dyeing, the yarn is dried and rewound to form yarn packages, as is the case with the conventional dyeing process.
10 and 11 show a device which replaces the rotating reel of the previous devices. For the purposes of the present description, this device is referred to below as a stationary reel and generally referred to as 160. The stationary reel 160 has a rear plate 162 which is attached to upright pillars 162 with struts 166 and supporting bases 168. Six strand support arms 170 protrude horizontally from the rear plate 162 and are supported by a rocker 172 at their rear end. The support arms form a kind of mandrel which is used to hold the strand in the unwinding position. The rockers 172 are in turn fixedly connected to ends of rotatable shafts 174 which protrude through the rear wall 162 and are movable relative to the latter.
The other ends of the shafts 174 carry planet gears 176 which are fixedly connected to them and which in turn mesh with a large sun gear 178 (see FIG. 11).
The planet gears 176 are arranged at equal distances from one another around the sun gear 178. The sun gear is rotatably mounted on a central shaft 180 which in turn is supported by the rear plate 162. A lever arm 182 is rigidly connected to the sun gear 178 and rotates therewith about the shaft 180. The free end of the lever arms 182 is rotatably connected to the free end of a piston rod 184 by means of a pivot pin 186. The piston rod 184 protrudes from a double-acting pneumatic unit 190 which, at its end opposite the piston rod, is rotatably fastened by means of a pivot pin 186 in a fork 194 on the frame 164 of the supporting structure.
The double-acting pneumatic unit 190 provides a reciprocating movement which is converted into a rotary movement of the sun gear 178 by means of the piston rod 184 and the lever arm 182. As a result, the planet gears 176 are also set in rotation, which in turn now transmit the rotary motion to the vibrations 172.
In FIG. 10, the supporting arms 170 are shown in their folded-up position, so that they are closely grouped to one another and are ready to receive a strand, as indicated by dashed lines 200. By activating the pneumatic cylinder 190, the planet gears are moved, as already described, in order to pivot the rockers 172, and thereby move the arms 170 carrying the string outwards until they come into contact with the string, as is also shown in dashed lines in FIG. 11 is indicated. A foot pedal 196 is arranged to be easily accessible and serves to activate the pneumatic cylinder in order to thereby pivot the retaining arms out or in. The ability to swivel the strand holding arms inwards makes handling a strand much easier.
The pneumatic unit, which generates a force for tensioning the holding arms and thus also for tensioning the string, ensures that an essentially horizontal tensioning force always acts on the string.
Each of the strand holding arms 170 is provided from end to end with a raised helix 175 which is firmly connected to the holding arms 170 and is intended to prevent the strand from shifting sideways during the unwinding process described below.
A central extension arm 210 is fixedly arranged at its inner end on the rear wall 162 and centrally with respect to the longitudinal axes of the strand holding arms 170. The boom 210 is used to attach a freely rotatable guide wheel 220 at its outer end.
The wheel 220 has a hub 222 with a pin, by means of which it engages in a bore at the free end of the boom 210, and a wire frame.
The latter consists of arms 224 projecting radially from the hub 222 to the outside, which carry an outer guide ring 226 and which are then bent horizontally against the rear wall 162 and carry an inner guide ring 228 at their free inner end. The diameter of the outer guide ring 226 is somewhat smaller than the diameter of the inner guide ring 228, but both diameters are larger than the outer diameter of a strand arranged on the holding arms 170 in the expanded state. (See Figure 11). An essential feature of the stationary
Reel lies in the fact that the inner ring 228 is arranged so that it is essentially equidistant from the inner and outer ends of the holding arms 170. This determines the maximum inclination of the thread relative to the strand during unwinding.
For use, the freely rotating guide wheel 220 is removed from the end of the boom 210 and the holding arms 170 are folded into the position shown in FIG. A strand, which is indicated by dashed lines 200, is hung loosely over the holding arms 170. The guide wheel 220 is attached to the boom 210, as described above, and the thread 201 shown in broken lines is guided over the inner ring 228 and the outer ring 226 as shown in FIG. The holding arms 170 are then pivoted out into the position shown in FIG. 11 by actuating the foot pedal 196. The thread 201 is then fed to a winding machine described below, which pulls the thread 201 in a direction essentially parallel to the horizontal axis of the strand and thereby unwinds it from the strand.
Since the strand is stationary, the unwinding is effected by the tension on the thread which is caused by the winding machine. In doing so, the thread is caused to wander around the freely rotatable guide wheel 220, specifically in the direction of the arrow 203 (see FIG. 10). It is clear that the unwinding direction depends on the position in which the strand is arranged on the reel. Since the guide wheel 220 is freely rotatable, the friction of the thread as it passes over the inner and outer rings 228 and 226 causes the guide wheel to rotate, which promotes the lifting of the thread to be unwound from the stationary strand.
The fact that the inner ring 228 is equidistant from the outer and inner edges of the strand 200 means that the minimum angle when unwinding the thread with respect to the stationary strand is greater than would be the case if only one were to would use the outer ring 226. This increases the tendency of the thread to lift off the strand when it is unwound and prevents the thread from moving sideways along the strand. The device can of course also be used without the guide wheel 220; then the thread can be withdrawn by applying a tensile force essentially parallel to the axis of the strand.
However, such a use would mean that the thread, when unwinding from the inner end of the strand facing the rear wall 162, has to be guided over the surface of a large part of the strand and touches it, which on the one hand leads to a considerable increase in the required tensile force and, on the other hand, increases the tendency to tangle during unwinding. Unwinding can also be done by rigidly attaching guide wheel 220 to boom 210 so that it cannot rotate, but it has been found that better results are obtained with a freely rotating guide wheel. As a further modification of the guide means, a single rotatable arm can also be provided, at the free end of which an eyelet for receiving the thread is arranged.
The guide arm is rotatably attached in such a way that the eyelet can rotate around the strand.
The thread is now wound up again to form a bobbin, specifically by means of a bobbin winding machine, which is generally described as 300 in FIG. The coil winding machine includes a frame 302 that has upright supports 304 and horizontal supports 306, 308 and 310. In Fig. 12, only two vertical supports 304 are shown. It is obvious, however, that the frame is constructed symmetrically and has four supports 304. The horizontal supports carry a base plate 312 which is net angeord between them and on which an electric motor 314 is attached.
On the horizontal supports 308 bearings 316 are attached to the rotatable mounting of a drive shaft
318 serve. The drive shaft 318 is driven by the electric motor 314 by means of pulleys 315 and 320 and a drive belt 322. The upper Trä ger 310 have bearings 324 in which a drive shaft 326 is mounted. The latter is also carried out by means of a belt guided over pulleys 328, 330
332 driven. The drive shaft 326 in turn drives a guide roller 340 fixedly arranged on it, which essentially corresponds to the guide roller 12 already described above, only the present one has a shorter length.
The horizontal beams 310 also carry bearings
342, only one of which is shown in FIG. A shaft 344 is rotatable in these bearings and is arranged essentially parallel to the shaft 326 of the guide roller. The shaft 344 carries spool arms 346 and 348 which are fixedly arranged on the shaft 344. The holding arm
At its other end 346 is rotatably connected to a second holding arm 350, the axis of rotation of which is at right angles to the axis of rotation of the shaft 344. The bobbin spindle 352 is arranged between the second arm 350 and the holding arm 348 and is used to receive the freely rotating bobbin tube.
The reel spindle 352 is removable with respect to the support arm
348 arranged in such a way that it can be pivoted about the axis of rotation of the holding arm 350, around the reel 354 on the lockers now runs from the roller 400 up to a further roller 406, which is held by a rotatable arm 408. The arm 408 can move relative to a control switch 410 attached to the upper end of the support 402. Switch 410 is operated by roller 406 and is responsive to the tension of the thread wrapped around rollers 400 and 406, as will be described later. The switch 410 acts on the electric motor 314 and can bring the entire bobbin winding machine to a stop.
The thread then runs on to the guide roller 430 by first passing a guide roller 412 and being guided over a loose feed device 414, both of which are arranged on a cross strut 416 which is fastened between the upright supports 304.
The guide roller 412 and the device 414 are fixedly attached with respect to the cross strut 416. The feed device 414 is provided with an expandable roller 420 which has a spring 421 which tends to increase the effective diameter of the roller. A voltage sensor 430 has a semicircular hook at its free end 432 and is rotatably connected to an off switch 434 which is fastened to a cross member 308. The feeler 430 senses the tension of the thread running to the guide roller 340, and as soon as the tension is released, the feeler arm rotates and actuates the switch 434, which turns off the electric motor 314 and thereby brings the bobbin winder to a halt.
In FIG. 13, the course of the thread through the various rollers and tension testing devices is illustrated in a schematic diagram. The reference numerals in this FIG. 13 correspond entirely to those in FIG.
The thread comes from a stationary reel, already described above, and arrives at the guide roller 400. The thread is wrapped over the rollers 406 and 400. From there, the thread 201 runs to the drive rollers 360 and 362 and is also wound around these rollers there in such a way that two complete loops are created, which are separated from one another by a separating wire 388. The thread 201 then passes through the roller 412 and arrives at the loose feed roller 420. From the latter, the thread passes via the tension sensor 430 to the guide roller 340. Finally, the thread is wound into a spool 500 which is driven by contact with the guide roller 340.
During the run, only the guide roller 340 and the rollers 360 and 362 are driven and all other parts are freely rotatable. The force to pull the thread off the strand is provided by the knurled rollers 360 and 362. The tension in the wire leading to the drive rollers is monitored by rollers 400 and 406, and if the tension exceeds a predetermined value, roller 406 is moved against roller 400, causing the
Switch 410 actuated and the electric motor 314 switched off and a restraining force to the driven
Parts is created.
The tension sensor 430 is used to monitor the tension between the tension roller 420 and the guide roller 340. In the event that the thread does not have sufficient tension to allow it to be wound evenly onto a bobbin, the tension sensor arm moves forward and actuates the
Switch 434, which in turn switches off the electric motor 314 and makes a braking force effective on the entire unit.
It can be seen from the above statements that the tensioning means are designed such that they stop the bobbin winder 300 as soon as the tension in the thread has increased to a degree that the thread would break, or if the tension decreases to a degree uneven winding would occur, or as soon as a thread breaks.
Looking at the process as a whole, it becomes clear that the present process is a very effective method of dyeing yarn using the strand process. It has the following steps: the yarn is wound from a bobbin onto a collapsible wheel, the wheel being expediently designed as a reel, and guided back and forth across the reel in such a way that the layers wound on the reel have the same thickness at every point exhibit; As soon as a predetermined amount of yarn has been wound on the reel, the winding process is interrupted, the reel is folded up and the yarn is removed as a strand; then the yarn is dyed in strand form and finally the strand is attached to a stationary reel and the yarn is drawn off from there and again wound into a spool.
From FIG. 1 it can be seen that the thread 110 is wound up on an opened collapsible reel 14 in order to form a strand. During winding, the thread is guided transversely to the longitudinal axis of the reel by means of the guide roller 12 and the guide grooves arranged in it. As already described above, the guide grooves are arranged in such a way that a yarn layer of the same thickness is produced over the length of the reel. As soon as the desired amount of yarn has been wound onto the reel, the winding device is switched off and the thread is cut. The reel 14 is then folded up by actuating the pneumatically operated cylinder 70 and the strand is removed from the reel.
The strand is then subjected to the dyeing process, a number of strands being dipped into a dye tub and flushed with circulating paint.
After the strand has been allowed to dry, it is brought to a stationary reel and hung over its folded support arms 170. The cantilevered ring 220 is then placed on the boom 210 and the thread is guided over the ring 228. The folded arms 170 are then unfolded and brought into contact with the cord 200 by pressing the foot pedal 196. The thread is guided on to the bobbin winder 300 and fastened there. The tension generated by the bobbin winder causes the thread to be unwound from the stationary reel. This unwinding in turn causes the guide ring 220 to rotate, which in turn supports the lifting of the thread from the strand.
The fact that the inner ring 228 is arranged centrally with respect to the tensioned strand prevents the thread to be unwound from dragging over the strand and thus the risk of entanglement.
As the last method step, the thread is rewound by means of the bobbin winding device 300. In this device, the thread is first placed over a monitoring device for the thread tension, which reacts to excessive tension in the thread, which could cause the thread to break.
This device turns off the bobbin device before the tension in the thread has reached the pressure limit. At the same time, however, this device is designed in such a way that it allows a certain length compensation of the thread in order to prevent the thread from breaking during the delay time between the detection of a high thread tension and the actual stop of the machine. This device is arranged between the stationary reel and the drive rollers of the winding machine, which cause the thread to be unwound from the stationary reel.
The thread runs from the thread tension monitor to the drive rollers 360 and 362, which are used to unwind the thread from the strand, and on to the guide roller 340. The thread is then wound onto a bobbin 354, the latter being passed through between the bobbin and guide roller 340 existing friction is driven. The tension of the thread running to the bobbin is scanned by the further thread tension monitoring device 340 already described above.
An essential feature of the present invention is that with the present device, much higher working speeds are possible than was possible with the previously known.
The speed of winding a yarn from a spool onto a reel is limited by the strength of the yarn. However, it has been found that conventional yarns can be processed at a speed of 550 to 1400 m / minute. This means a considerable gain when one considers that up to now the working speed with the known machines and methods was generally about 180 to 550 mi-minutes and in special cases a maximum of 1100 mi-minutes.
When winding the yarn from a strand to a bobbin, the present device can also be used at speeds of 550 to 1400 minutes, the upper limit again being determined by the strength of the yarn.
In contrast, the conventional known working speeds were 110 to 400 m / minute.
If one takes into account the above-mentioned considerable gain in operating speed and, moreover, the fact that considerably greater lengths of yarn can be processed according to the present method and apparatus, then one recognizes the great technical progress that can be achieved with the present process and with the present apparatus leaves.
The quality and uniformity of a yarn can be largely influenced by the size and uniformity of the tension to which it is subjected.
In the known methods, the yarn is exposed to considerable tension when being unwound from a rotating reel, since the tensile force of the yarn must set the reel in motion. In the present device, however, the tension of the thread as it is unwound from a stationary reel and fed to the bobbin is very small, and thus little or no stretching of the yarn takes place.
The thickness of the strand on the reel must be such that the thread wound into a strand can be dyed in a vat. In the present case, the thickness of a strand is approximately 50 mm and is aligned in such a way that it is adapted to the strand spacing in the strand boiler. The width of a strand is preferably 550 mm. This means a widening of a strand compared to the previously usual strand width of 100-180 mm. In order to realize the advantages of the present method, however, in view of the standard thickness of 50 mm, it is necessary to use a strand width of greater than 250 mm. The maximum width of a strand is determined by practical considerations. However, a width of 1000 mm and more has already been considered, if appropriate dyeing equipment is available.
In the present case, it is essential to provide means by which the total weight of a strand can be increased, and this can be done by wrapping the thread layers so that they have the same thickness everywhere and extend completely over the width of a strand thus clearly different from a strand that has a greater thickness at the end areas.