Kombiniertes Werkzeug zum Schneiden von Innengewinden und zum Entgraten bzw. Ansenken des Bohrungsrandes Die Erfindung bezieht sich auf ein kombiniertes Werkzeug, mit dem in einem Arbeitsgang ein Innen gewinde geschnitten und anschliessend im gleichen Arbeitsgang der Rand der Bohrung entgratet bzw. eine z. B. zylindrische oder konische Senkung an gebracht werden kann.
Mit bekannten Werkzeugen war es erforderlich, den beim Gewindeschneidvorgang am Bohrungsrand aufgeworfenen Grat in einem zweiten Arbeitsgang zu entfernen. Senkungen mussten bisher ebenfalls mit einem besonderen Senkwerkzeug hergestellt werden, das für konische Senkungen aus einem konisch zu gespitzten Bohrer oder einem Fräser bestand. Für zylindrische Senkungen wurden bisher sogenannte Zapfensenker verwendet, die zur zentrischen Führung in der Bohrung vorne einen Zapfen aufweisen und parallel zur Werkstückoberfläche liegende Schneid kanten besitzen.
Diese bekannten Entgrat- und Senk werkzeuge sind starr im Spannfutter der Maschinen spindel befestigt, so dass bei unvorsichtigem Hand haben der Maschine die Gefahr besteht, dass beim Entgratungsvorgang eine unerwünscht tiefe Senkung entsteht, wodurch die nutzbare Gewindelänge ver kürzt wird.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Gewindeschneid- und Entgratungs- bzw. Senk werkzeug zu schaffen, mit dem Gewindeschneiden und Entgraten bzw. Senken in einem Arbeitsgang durchführbar ist. Ausserdem soll das Werkzeug so ausgebildet werden, dass beim Entgraten nur so viel Material vom Werkstück weggenommen wird, wie es für eine einwandfreie Entgratung erforderlich ist. Das Entgratungs- bzw. Senkwerkzeug soll ausserdem an verschiedene Gewindebohrergrössen anpassbar sein.
Gemäss der Erfindung weist die Entgratungs- bzw. Senkvorrichtung einen Messerhalter mit mindestens einem Messer auf. Zur formschlüssigen, jedoch längs- verschieblichen Verbindung zwischen Gewindebohrer und Entgratungs- bzw. Senkvorrichtung greifen Teile derselben in die Spannuten des Gewindebohrers ein. Ferner ist gemäss der Erfindung eine Feder vorge sehen, deren eines Ende sich axial am Gewindebohrer und deren anderes Ende sich axial an der Entgra- tungsvorrichtung abstützt.
Die Messer sind so aus gebildet, dass beim Gewindeschneiden eine stumpfe, nicht schneidfähige Kante voreilt, während beim Herausdrehen des Gewindebohrers eine scharfe Schneidkante voreilt.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung kön- ken zur Herstellung der Drehkupplung und der Längsverschiebbarkeit die Messer in die Spannuten eingreifen. Die Feder kann als Schraubendruckfeder ausgebildet sein und den Gewindebohrer koaxial um geben, wobei zweckmässigerweise zur axialen Ab stützung der Feder am Gewindebohrer ein längs verschiebbar und festklemmbar auf diesem ange brachter Ring vorgesehen ist. Zur Herstellung einer genauen Führung und zur Anpassung an verschiedene Gewindebohrergrössen können den Messerträger radial durchgreifende Stellschrauben vorgesehen sein, die in die Spannuten eingreifen.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die Entgratungs- bzw. Senkvorrichtung einen Messerhalter aus federndem Material auf, der radial elastisch verformbar ist und federnd in die Spannuten eingreift. Die Messer sind dabei im Messerhalter axial unverschiebbar gehalten. Zweckmässigerweise kann der Messerhalter einen den Gewindebohrer umgreifenden Halsteil aufweisen, und die der Schneid kante gegenüberliegende Seite der Messer kann durch Anlage an dem Halsteil axial unverschiebbar an- geordnet sein.
Zum Andrücken der Messer an den Grund der Spannuten ist dieser vorteilhafterweise durch eine an ihm vorgesehene, federnde Klammer zusammendrückbar.
Bei der Anfertigung des aus elastischem Material bestehenden Messerhalters kann von einem ebenen, aus Federstahl bestehenden Stanzteil ausgegangen werden, der so gebogen ist, dass zur Aufnahme der Messer mehrere symmetrisch zur Drehachse ange ordnete Taschen entstehen.
Der aus Blech gebogene Messerhalter kann an seinem Umfang an zwei Stellen aufgeschnitten sein, wobei die Enden durch geeignete Mittel miteinander verbunden sind. Diese Mittel können beispielsweise aus federnden Klammern bestehen. Die Enden kön nen aber auch relativ zueinander verschiebbar und in einem geeigneten Verstellbereich beliebig feststell bar sein. Bei einer anderen Variation sind die Enden hakenförmig ausgebildet, wobei die Haken inein- andergreifen.
Bei der Ausführung des Werkzeuges als Stirn senker sind die Schneidkanten der Messer parallel zur Werkzeugoberfläche angeordnet, wobei die radiale Ausdehnung der Messer dem Durchmesser der ge wünschten Senkung entsprechen.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 eine Gesamtansicht eines ersten Ausfüh- rungsbeispieles des kombinierten Werkzeugs vor dem Eintreten in das Werkstück, Fig.2 eine teilweise geschnittene Ansicht der Ausführung nach Fig. 1, wobei jedoch der Gewinde schneidvorgang bereits beendet ist, Fig.3 eine Stirnansicht des Entgratwerkzeuges mit Bezug auf die Fig. 1 und 2 von unten her ge sehen;
der Querschnitt des Gewindebohrers ist strich punktiert angedeutet, Fig. 4 einen axialen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3 in grösserem Massstab, Fig. 5 das zu bearbeitende Werkstück nach dem Schneiden des Gewindes, jedoch vor dem Entgraten, Fig. 6 das fertig entgratete Werkstück, Fig.7 eine Ansicht eines zweiten Ausführungs- beispieles vor dem Arbeitsgang, Fig. 8 die Lage des Werkzeuges nach Fig. 7 nach Beendigung des Gewindeschneidvorganges,
Fig. 9 einen Längsschnitt des Werkzeuges nach Fig. 7, Fig. 10 einen Schnitt nach der Linie X-X der Fig. 9 in grösserem Massstab, Fig. 11 eine perspektivische Ansicht der Teile des Entgratwerkzeuges nach Fig. 7 im auseinander genommenen Zustand, Fig. 12 eine Ausführungsform des Werkzeuges, wie sie zum Stirnsenken verwendet wird, Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie XIII-XIII der Fig. 12,
Fig. 14 eine Ansicht eines aus Blech geformten Messerhalters nach einem dritten Ausführungsbei spiel, Fig. 15 eine Unteransicht der Fig. 14, Fig. 16 das Stanzteil, aus dem der Messerhalter nach den Fig. 14 und 15 hergestellt ist, Fig. 17 eine Ansicht eines aus Blech geformten Messerhalters nach einem vierten Ausführungsbei spiel, Fig. 18 eine Unteransicht der Fig. 17 und Fig. 19 das Stanzteil,
aus dem der Messerhalter nach den Fig. 17 und 18 hergestellt ist.
Beim ersten Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 6 ist in der Maschinenspindel 12 ein Gewinde bohrer 10 mit Hilfe eines Vierkantes und eines Vier kantloches unverdrehbar gehalten. Der Gewindeboh rer 10 weist den Schaftteil 14 und den Gewinde schneidteil 16 auf. Zur Abfuhr der herausgeschnitte nen Späne sind, wie bekannt, an dem Gewinde schneidteil Spannuten 18 vorgesehen. Auf dem Ge windebohrer 10 ist eine insgesamt mit 20 bezeichnete Entgratungs- oder wahlweise Senkvorrichtung an geordnet. Diese weist einen längsverschiebbar im Bereich des Gewindeschneidteiles angeordneten Schneidkopf 26 auf.
Wie besonders aus Fig.2 er sichtlich, greifen die ei-nstückig mit dem Schneidkopf 26 ausgebildeten Messer 28 in die Spannuten 18 des Gewindebohrers 10 ein. Dadurch ist der Schneidkopf 26 unverdrehbar mit dem Gewindebohrer 10 ver bunden. Zur genauen Anpassung an eine bestimmte Gewindebohrergrösse und zum Toleranzausgleich bei verschieden tiefen Nuten 18 bei gleicher Gewinde bohrergrösse sind Stellschrauben 30 vorgesehen, die den Schneidkopf 26 radial durchgreifen und selbst sichernd in diesem verschraubbar sind.
Durch ent sprechendes Einstellen dieser Schrauben kann das für einwandfreie Funktion erforderliche Spiel genau eingestellt werden. Es ist damit also eine genaue Anpassung des Schneidkopfes 26 an den entsprechen den Gewindebohrer möglich. Die Messer 28 des Schneidkopfes 26 sind so ausgebildet, dass bei der Drehrichtung, mit der das Gewinde geschnitten wird, eine stumpfe Kante 38 voreilt. Beim Zurückdrehen des Gewindebohrers jedoch eilt eine scharfe Kante 40 vor.
Der Schneidkopf 26 weist einen Hals 36 auf, auf den eine Schraubenfeder 32 aufgeschoben ist, die den Schneidkopf 26 festhält. Auf dem Schaftteil 14 des Gewindebohrers ist ein Ring 22 aufgeschoben, der an einer beliebigen Stelle des Schaftes durch Stell schrauben 24 festklernmbar ist. Der Ring besitzt ebenso wie der Schneidkopf 26 einen Halsteil 34, auf den die Feder 32 aufgeschoben und z. B. durch Klemmung festgehalten ist.
Die Funktion des Gewindebohrers ist wie folgt: Vor dem Eintritt des Gewindebohrers 10 in das vorgebohrte Loch des Werkstückes W ist die Feder 32 entspannt. Dieser Zustand ist in Fig. 1 dargestellt. Nach einer gewissen Eindringtiefe sitzen die Messer 28 auf dem Bohrungsrand auf, und bei weiterem Eindringen des Gewindebohrers 10 wird die Feder 32 zusammengedrückt. Bei dem dargestellten Gewinde bohrer wird beim Gewindeschneidvorgang eine Rechtsdrehung ausgeführt. Dabei eilt die stumpfe Kante 38 des Messers 28 vor, so dass keine Schneid operation am Lochrand ausgeführt wird.
Ist nun das Gewindeschneiden beendet, dann muss der Gewinde bohrer herausgedreht werden, wobei die Drehrichtung umgekehrt wird, so dass jetzt eine Linksdrehung aus geführt wird. Dabei eilen die scharfen Kanten 40 der Messer 28 vor und führen am Rand des Loches eine Schneidoperation durch, wobei der Grat B, der, wie aus Fig. 5 ersichtlich, nach dem Gewindeschneiden noch vorhanden ist, entfernt wird. Der notwendige Axialdruck wird durch die Feder 32, die während des Gewindeschneidens gespannt wurde, aufgebracht.
Nach dem Herausdrehen des Werkzeuges ist der in Fig. 6 dargestellte Zustand des Werkstückes erreicht, d. h. der Bohrungsrand ist entgratet, ohne dass dabei eine zu tiefe Senkung entstanden wäre. Das Werkzeug kann sinngemäss auch zum Ansenken verwendet werden, wenn anstelle der schrägen Schneidkanten 40 solche vorgesehen werden, die parallel zur Werk stückoberfläche W liegen.
Der Vorteil des erfindungsgemässen Werkzeuges ist einmal darin zu sehen, dass ein besonderer Arbeits gang für das Entgraten vermieden wird.
Das Entgraten vollzieht sich automatisch während des Zurückdrehens des Gewindebohrers, das ohnehin ausgeführt werden muss. Die Erzeugung des Schneid= drucks mittels einer vorgespannten Feder 32 hat den Vorteil, dass der Schneiddruck durch geeignete Dimensionierung der Feder sowie die entsprechende Einstellung des Ringes 22 nach den Erfordernissen, die durch die Beschaffenheit des Werkstückes und anderen Voraussetzungen gegeben sind, einstellbar ist. Durch das Abnehmen des Federdruckes und damit des Schneiddrucks bei zunehmendem Heraus drehen wird ausserdem erreicht, dass die Entgratungs- stelle geglättet wird.
Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel nach den Fig. 7 'bis 13 wird, wie aus den Fig. 7 bis 10 ersicht lich, analog dem ersten Ausführungsbeispiel auf den Messerhalter 41 durch die Schraubendruckfeder 42 ein axialer Druck ausgeübt. Die Feder 42 stützt sich dabei axial an einem Ring 43 ab, der mittels einer axialen Bohrung 49 auf dem Gewindebohrerschaft 44 aufgeschoben ist. Die Gewindebohrerspitze ist mit 44' bezeichnet. Durch eine Stellschraube 45 ist der Ring 43 auf dem Schaft 44 feststellbar. Die Mit nahme des Gewindebohrers erfolgt durch einen Vier kant 46.
Die Endwindung der Schraubendruckfeder 42 greift zu ihrer axialen Festhaltung in eine Ringnut 47, die an einem Halsteil 48 des Ringes 43 angeord net ist, ein. Mit Ausnahme der Ringnut 47 entspricht bis zu diesem Punkt die Vorrichtung genau dem in den Fig. 1 bis 6 dargestellten ersten Ausführungs beispiel. Der Messerkopf 41 besteht nun im Unter schied zum ersten Ausführungsbeispiel aus den in der Fig.ll perspektivisch dargestellten Teilen. Der eigentliche Messerhalter ist ein aus Blech gebogenes Teil 50, das zur Aufnahme der Messer 51 und 52 Taschen 53 und 54 besitzt. Die Taschen 53 und 54 entstehen durch Abkröpfungen 55 und 56.
Im vorne offenen Bereich des Teiles 50 sind aufgebogene Enden 57 und 58 vorgesehen. Zur Umfassung des Gewindebohrers ist ein mit den Taschen 53 und 54 zusammenhängender Hals 59 vorgesehen. An dem Hals 59 sind vorspringende Ansätze 60 angeordnet, durch die die Feder 42 axial gehalten ist. Nachdem die Messer mit ihren Anschrägungen 61 und 62 in die Taschen 53 und 54 eingesetzt sind, wird eine ela stische Klammer 63 über die aufgebogenen Enden 57 und 58 geschoben, wodurch das Blechteil 50 elastisch zusammengedrückt wird.
Zu diesem Zweck umgrei fen die Abwinklungen 63' der Klammer 63 die auf gebogenen Enden 57 und 58 des Teiles 50, wie 'besonders aus Fig. 10 ersichtlich ist. Zur Anpassung an verschiedene Gewindebohrerdurchmesser ist eine Buchse 64 vorhanden., deren Aussendurchmesser dem Innendurchmesser des Halses 59 angepasst ist und deren Innenbohrung jeweils den verschiedenen Ge- windebohrerdurchmessern entspricht. Wie besonders aus dem Schnittbild der Fig. 9 ersichtlich ist, greifen die Messer 51 und 52 in die Nuten 65 des Gewinde bohrers ein.
Durch Anlage an dem Halsteil 59 wird die axiale Verschiebbarkeit der Messer 51 und 52 nach oben begrenzt.
Bei dem in den Fig. 14 bis 16 dargestellten dritten Ausführungsbeispiel ist der Messerhalter aus einer Platine hergestellt, die eine Form gemäss Fig. 16 aufweist. An dieser Platine befindet sich schon vor dem Biegen ein Halsteil 66, an den sich Seitenteile 67 und 68 anschliessen. Durch rechtwinkliges Abbiegen an der Stelle der gestrichelten Linien 69 und 70 und durch weiteres Biegen entsprechend den ge strichelten Linien 71 und 72 bzw. 73 und 74 sowie der Linien 75 und 76 und 77 und 78 entsteht die Form, die in den Fig. 14 und 15 dargestellt ist.
In der Platine nach der Fig. 16 sind ausserdem Lang löcher 79 und 80 eingestanzt sowie Gewindelöcher 81 und 82 vorgesehen. Nach dem Biegen kommen die Langlöcher 79 und 80 über die Gewindelöcher 81 und 82 zu liegen. Schrauben 83 und 84 durchgreifen die Langlöcher 79 und 80 und sind in die Gewinde löcher 81 und 82 eingeschraubt. Durch Zusammen drücken des Halters können die Langlöcher 79 und 80 relativ zu den Gewindelöchern 81 und 82 ver schoben und festgezogen werden, wodurch der Mes serhalter an verschiedene Gewindebohrerdurchmesser und verschiedene Nuttiefen angepasst werden kann.
Bei dem in den Fig. 17 bis 19 gezeigten, vierten Ausführungsbeispiel erfolgt die Verbindung der auf geschnittenen Seiten durch hakenförmiges Ineinander greifen der Enden. Die Form der Haken 85, 86 und 87, 88, die aus der ebenen Platine nach Fig. 19 ge bogen werden, ist aus der Unteransicht der Fig. 18 ersichtlich.
Anstelle des Entgratwerkzeuges mit den Schräg kanten 61 und 62 kann auch ein Senkwerkzeug an gebracht werden, wie es in den Fig. 12 und 13 dar gestellt ist. Die Messer weisen dabei zur Werkstück- Oberfläche parallelliegende Schneidflächen 61' und 62' auf.
Der besondere Vorteil der drei Ausführungs beispiele nach den Fig. 7 bis 19 ist darin zu sehen, dass durch Zusammenbiegen des aus Blech bestehen den, elastischen Messerhalters dieser an verschiedene Gewindebohrerdurchmesser angepasst werden kann. Weiter ist der Vorteil vorhanden, dass die Formung aus einem Blechstanzteil eine billige Herstellung ermöglicht.
Combined tool for cutting internal threads and for deburring or countersinking the edge of the hole The invention relates to a combined tool with which an internal thread is cut in one operation and then the edge of the hole is deburred or a z. B. cylindrical or conical countersink can be brought to.
With known tools, it was necessary to remove the burr raised on the edge of the hole during the thread cutting process in a second operation. Until now, countersinks also had to be made with a special countersinking tool, which for conical countersinks consisted of a tapered drill or a milling cutter. So-called countersinks have been used for cylindrical countersinks, which have a pin at the front for central guidance in the bore and have cutting edges lying parallel to the workpiece surface.
These known deburring and countersinking tools are rigidly fastened in the chuck of the machine spindle, so that if the hand is careless, the machine runs the risk of an undesirably deep depression occurring during the deburring process, which shortens the usable thread length.
The invention is now based on the object of creating a thread cutting and deburring or countersinking tool with which thread cutting and deburring or countersinking can be carried out in one operation. In addition, the tool should be designed in such a way that only as much material is removed from the workpiece during deburring as is necessary for perfect deburring. The deburring or countersinking tool should also be adaptable to different tap sizes.
According to the invention, the deburring or countersinking device has a knife holder with at least one knife. For a form-fitting but longitudinally displaceable connection between the tap and the deburring or countersinking device, parts of the same engage in the flutes of the tap. Furthermore, according to the invention, a spring is provided, one end of which is axially supported on the tap and the other end is axially supported on the deburring device.
The knives are designed in such a way that a blunt, non-cutting edge leads when thread cutting, while a sharp cutting edge leads when unscrewing the tap.
In an advantageous embodiment of the invention, the knives can engage in the flutes to produce the rotary coupling and the longitudinal displaceability. The spring can be designed as a helical compression spring and give the tap coaxially, expediently for axial support from the spring on the tap a longitudinally displaceable and clampable ring is provided on this is attached. To produce precise guidance and to adapt to different tap sizes, adjusting screws extending radially through the knife carrier can be provided which engage in the flutes.
In a further advantageous embodiment, the deburring or countersinking device has a knife holder made of resilient material, which is radially elastically deformable and engages resiliently in the flutes. The knives are held axially immovable in the knife holder. The knife holder can expediently have a neck part encompassing the tap, and the side of the knife opposite the cutting edge can be arranged axially immovable by resting against the neck part.
In order to press the knife against the base of the flutes, the latter can advantageously be compressed by a resilient clamp provided on it.
When making the knife holder made of elastic material, it is possible to assume a flat stamped part made of spring steel that is bent so that several pockets arranged symmetrically to the axis of rotation are created to accommodate the knife.
The knife holder bent from sheet metal can be cut open at its circumference at two points, the ends being connected to one another by suitable means. These means can for example consist of resilient clips. However, the ends can also be displaceable relative to one another and can be locked as desired in a suitable adjustment range. In another variation, the ends are designed to be hook-shaped, the hooks interlocking.
When the tool is designed as a front countersink, the cutting edges of the knives are arranged parallel to the tool surface, the radial extent of the knives corresponding to the diameter of the desired countersink.
Exemplary embodiments of the invention are shown in the drawing. 1 shows an overall view of a first exemplary embodiment of the combined tool before it enters the workpiece, FIG. 2 shows a partially sectioned view of the embodiment according to FIG. 1, but the thread cutting process has already ended, FIG Front view of the deburring tool with reference to Figures 1 and 2 from below see ge;
the cross-section of the tap is indicated by dash-dotted lines, FIG. 4 shows an axial section along line IV-IV in FIG. 3 on a larger scale, FIG. 5 shows the workpiece to be machined after cutting the thread, but before deburring, FIG. 6 the completely deburred workpiece, FIG. 7 a view of a second exemplary embodiment before the operation, FIG. 8 the position of the tool according to FIG. 7 after completion of the thread cutting process,
9 shows a longitudinal section of the tool according to FIG. 7, FIG. 10 shows a section along line XX in FIG. 9 on a larger scale, FIG. 11 shows a perspective view of the parts of the deburring tool according to FIG. 7 in the disassembled state, FIG. 12 shows an embodiment of the tool as it is used for countersinking, FIG. 13 shows a section along the line XIII-XIII in FIG. 12,
14 is a view of a knife holder formed from sheet metal according to a third embodiment, FIG. 15 is a bottom view of FIG. 14, FIG. 16 shows the stamped part from which the knife holder according to FIGS. 14 and 15 is made, FIG. 17 a View of a knife holder formed from sheet metal according to a fourth embodiment, FIG. 18 shows a bottom view of FIG. 17 and FIG. 19 the stamped part,
from which the knife holder according to FIGS. 17 and 18 is made.
In the first embodiment of FIGS. 1 to 6, a thread drill 10 is held in the machine spindle 12 by means of a square and a square hole non-rotatable. The thread tap 10 has the shaft part 14 and the thread cutting part 16. As is known, chip flutes 18 are provided on the thread-cutting part to remove the cut-out chips. On the Ge thread drill 10 a total of 20 designated deburring or optionally countersinking device is ordered. This has a cutting head 26 which is arranged to be longitudinally displaceable in the region of the thread cutting part.
As can be seen particularly from FIG. 2, the knives 28, which are formed in one piece with the cutting head 26, engage in the flutes 18 of the tap 10. As a result, the cutting head 26 is non-rotatable with the tap 10 a related party. For exact adaptation to a certain tap size and for tolerance compensation with different deep grooves 18 with the same thread drill size, adjusting screws 30 are provided, which reach through the cutting head 26 radially and can be screwed securely in this.
By appropriately adjusting these screws, the play required for proper function can be set precisely. It is thus an exact adaptation of the cutting head 26 to the corresponding tap possible. The knives 28 of the cutting head 26 are designed such that a blunt edge 38 leads in the direction of rotation with which the thread is cut. When the tap is turned back, however, a sharp edge 40 advances.
The cutting head 26 has a neck 36 onto which a helical spring 32 is pushed, which holds the cutting head 26 in place. On the shaft part 14 of the tap, a ring 22 is pushed, which screw 24 can be fixed at any point on the shaft by adjusting. The ring, like the cutting head 26, has a neck portion 34 onto which the spring 32 is pushed and z. B. is held by clamping.
The function of the tap is as follows: Before the tap 10 enters the pre-drilled hole of the workpiece W, the spring 32 is relaxed. This state is shown in FIG. After a certain penetration depth, the knives 28 sit on the edge of the hole, and as the tap 10 penetrates further, the spring 32 is compressed. With the tap shown, a clockwise rotation is performed during the thread cutting process. The blunt edge 38 of the knife 28 leads so that no cutting operation is carried out on the edge of the hole.
If the thread cutting is now finished, then the thread drill must be unscrewed, whereby the direction of rotation is reversed, so that now a left turn is performed. The sharp edges 40 of the knives 28 rush forward and perform a cutting operation on the edge of the hole, the burr B, which, as can be seen from FIG. 5, is still present after the thread cutting, is removed. The necessary axial pressure is applied by the spring 32, which was tensioned during the thread cutting.
After the tool has been unscrewed, the workpiece is in the state shown in FIG. 6; H. the edge of the hole has been deburred without creating too deep a countersink. The tool can analogously also be used for countersinking if, instead of the inclined cutting edges 40, those that are parallel to the workpiece surface W are provided.
The advantage of the tool according to the invention can be seen in the fact that a special work cycle for deburring is avoided.
Deburring takes place automatically while the tap is being turned back, which has to be carried out anyway. The generation of the cutting pressure by means of a pretensioned spring 32 has the advantage that the cutting pressure can be adjusted by suitable dimensioning of the spring and the appropriate setting of the ring 22 according to the requirements given by the nature of the workpiece and other conditions. By reducing the spring pressure and thus the cutting pressure as the screwing increases, it is also achieved that the deburring point is smoothed.
In the second embodiment according to FIGS. 7 'to 13, as can be seen from FIGS. 7 to 10, an axial pressure is exerted on the knife holder 41 by the helical compression spring 42 analogously to the first embodiment. The spring 42 is supported axially on a ring 43 which is pushed onto the tap shank 44 by means of an axial bore 49. The tap tip is denoted by 44 '. The ring 43 can be fixed on the shaft 44 by means of an adjusting screw 45. The tap is taken along by a square 46.
The end turn of the helical compression spring 42 engages to hold it axially in an annular groove 47 which is net angeord on a neck portion 48 of the ring 43. With the exception of the annular groove 47, up to this point, the device corresponds exactly to the first embodiment shown in FIGS. 1 to 6, for example. The cutter head 41 is now in contrast to the first embodiment of the parts shown in perspective in Fig.ll. The actual knife holder is a part 50 which is bent from sheet metal and which has pockets 53 and 54 for receiving the knives 51 and 52. The pockets 53 and 54 are created by bends 55 and 56.
In the area of the part 50 which is open at the front, bent ends 57 and 58 are provided. A neck 59 connected to the pockets 53 and 54 is provided to encircle the tap. Projecting lugs 60 are arranged on the neck 59, by means of which the spring 42 is held axially. After the knives with their bevels 61 and 62 are inserted into the pockets 53 and 54, an ela-elastic clamp 63 is pushed over the bent ends 57 and 58, whereby the sheet metal part 50 is elastically compressed.
For this purpose umgrei fen the bends 63 'of the bracket 63 on the bent ends 57 and 58 of the part 50, as' particularly from FIG. 10 can be seen. For adaptation to different tap diameters there is a bushing 64, the outside diameter of which is adapted to the inside diameter of the neck 59 and the inside bore of which corresponds in each case to the different thread tap diameters. As can be seen particularly from the sectional view of FIG. 9, the knives 51 and 52 engage in the grooves 65 of the thread drill.
By resting on the neck part 59, the axial displaceability of the knives 51 and 52 is limited upwards.
In the third embodiment shown in FIGS. 14 to 16, the knife holder is made from a plate which has a shape according to FIG. A neck part 66, to which side parts 67 and 68 are connected, is located on this plate even before it is bent. By turning at right angles at the point of the dashed lines 69 and 70 and by further bending in accordance with the dashed lines 71 and 72 or 73 and 74 and the lines 75 and 76 and 77 and 78, the shape is created which is shown in FIGS 15 is shown.
In the board according to FIG. 16 elongated holes 79 and 80 are also punched and threaded holes 81 and 82 are provided. After the bending, the elongated holes 79 and 80 come to rest over the threaded holes 81 and 82. Screws 83 and 84 reach through the slots 79 and 80 and are screwed into the threaded holes 81 and 82. By pressing the holder together, the elongated holes 79 and 80 can be moved and tightened ver relative to the threaded holes 81 and 82, whereby the Mes serhalter can be adapted to different tap diameter and different groove depths.
In the fourth embodiment shown in FIGS. 17 to 19, the connection of the cut sides takes place by hook-shaped interlocking of the ends. The shape of the hooks 85, 86 and 87, 88, which are bent ge from the flat plate of FIG. 19, can be seen from the bottom view of FIG.
Instead of the deburring tool with the beveled edges 61 and 62, a countersinking tool can also be brought on, as is shown in FIGS. 12 and 13. The knives have cutting surfaces 61 'and 62' that are parallel to the workpiece surface.
The particular advantage of the three execution examples according to FIGS. 7 to 19 is to be seen in the fact that by bending the sheet metal, the elastic knife holder can be adapted to different tap diameters. There is also the advantage that the molding from a stamped sheet metal part enables inexpensive manufacture.