Machine à mouler et emballer en tranches une matière semi-pâteuse,
telle par exemple que du fromage fondu
Sous la dénomination angiaise de slice on vend actuellement des produits alimentaires moulés et emballés en tranches, en particulier du fromage,
I'emballage proprement dit étant souvent conformé de manière à réunir bout à bout plusieurs tranches de forme carrée ou rectangulaire, ce qui permet de les conserver en pliant l'ensemble en zigzag.
La machine selon la présente invention se rapporte au moulage et à l'emballage de telles tranches individuelles ou réunies entre elles en tel nombre que l'on voudra.
Elle comporte à cet effet une table lisse et plane, sur laquelle une bande de matière d'emballage thermosoudable est déplacée pas à pas d'une quantité correspondant chaque fois à la longueur d'une tranche et de l'espace séparant deux tranches consécutives, un distributeur déposant des portions de volume prédéterminé d'une masse semi-pâteuse sur la bande, un dispositif amenant une seconde bande de matière thermosoudable au-dessus des portions de masse à emballer, un cadre étant enfin prévu, appliquant à chaque arrt du transport les deux bandes de matière d'emballage l'une sur l'autre selon un contour quadrangulaire délimitant le pourtour de chaque tranche successive, tandis qu'un organe presseur écrase la masse en sorte que chaque portion remplisse l'espace délimité par les deux bandes et le cadre précité,
autour duquel des moyens exerçant une action thermique provoquent à ce moment le soudage l'une à l'autre des deux bandes de matière d'emballage.
Le dessin annexé représente une forme d'exécution de l'objet de l'invention, donnée à titre d'exemple.
La fig. 1 est une vue d'ensemble de la machine représentée.
La fig. 2 en représente, à plus grande échelle, une coupe des moyens effectuant le moulage et soudant thermiquement l'emballage.
La machine selon la fig. 1 comporte une table 1 lisse et plane, sur laquelle une bande 2 de matière d'emballage thermo-soudable avance pas à pas en direction des flèches. Elle provient d'une bobine 3 et est appliquée sur la table par le cylindre 4, sous lequel elle passe.
Immédiatement après ce cylindre, dans le sens du transport, une trémie 5 est disposée au-dessus de la bande 2, munie à sa partie inférieure d'un distributeur 6 à bec large 7 qui dépose à tour de rôle des quantités strictement prédéterminées 8 de masse à mouler et emballer sur la bande immobile. Il s'agira en particulier de fromage fondu.
Afin d'étaler la masse dans le sens longitudinal, le bec 7 distributeur pourra par exemple coulisser sous la trémie, c'est-à-dire effectuer un mouvement de va-etvient.
Du fait de l'avance pas à pas de la bande 2, les quantités de masse se déposeront à distance égale l'une de l'autre comme représenté.
Il serait bien entendu aussi possible d'effectuer le dépôt de la masse au moyen d'un bec de coulée fixe la déposant sur la bande en mouvement ou encore de prévoir tel déplacement relatif que l'on voudra entre bec et bande.
Un peu plus loin, une seconde bande 9 de matière à emballer thermo-soudable est amenée, à partir d'une bobine 10 et par-dessous un cylindre 11 au-dessus des coulées 8 de masse à mouler et emballer.
Le cylindre 11 se trouvera de préférence, et comme représenté dans l'exemple choisi, à une hauteur telle au-dessus de la table 1, que les coulées 8 subissent un premier écrasement en passant sous ledit cylindre, entre les deux bandes 2 et 9.
Il pourra tre animé d'un mouvement quelconque, par exemple de va-et-vient horizontal, ayant pour but de détendre la bande 9 en synchronisme avec les opérations de moulage et de soudage au cours desquelles une certaine longueur supplémentaire de ladite bande supérieure est nécessaire pour éviter une tension excessive de ladite bande.
Immédiatement après est agencé un dispositif 12 exerçant en particulier une pression sur la masse, propre à l'amener à sa forme définitive de tranche, que ce dispositif emballe en soudant thermiquement les bords restants de la bande 9 à la bande 2. Ce dispositif sera décrit plus en détail en se référant à la fig. 2.
Dès lors, ce sont des tranches emballées 13 qui se déplacent sur la table 1.
I1 a été dit que les bandes porteuses des portions de masse à l'emballage desquelles elles servent avançaient pas à pas, chaque fois de la longueur d'une tranche moulée et emballée 13 et de l'espace compris entre deux tranches successives. Cette avance est provoquée par l'action du levier 14, dont le pivot 15 va et vient dans la coulisse 16, tandis que son extrémité libre munie d'un sabot-butée 17 s'élève et s'abaisse périodiquement. Sous ce levier, une portion mobile 18 de la table 1, dépassant très légèrement son niveau supérieur, va et vient avec ledit levier.
Le mouvement d'avance des bandes et des tranches s'opère ainsi, qu'à partir de la position dessinée, le levier 14 s'abaisse en oscillant pour cela autour de son pivot 15, de manière à appliquer le sabot 17 sur la partie de l'emballage se trouvant entre deux tranches emballées. Puis le pivot 15 se déplace vers la gauche sur le dessin, en mme temps que la plaque mobile 18, d'une quantité égale à un pas, c'est-à-dire de la longueur d'une tranche emballée et de l'espace entre deux tranches successives.
Le sabot-butée 17 sera de préférence constitué comme suit: en travers de la direction d'avancement des bandes, il sera muni de deux bandes de caoutchouc parallèles assurant son adhérence sur les bandes superposées de matière d'emballage et, entre les bandes de caoutchouc sera disposée une lame dentée, dont les dents pointues, pénétrant dans l'emballage entre les tranches, le perforera et facilitera ainsi la séparation ultérieure des tranches par l'usager. Ces détails n'apparaissent pas sur le dessin en raison de l'échelle réduite de la fig. 1.
La perforation entre tranches, pourrait bien entendu tre opérée ailleurs, séparément, par un organe spécial prévu à cet effet. On pourrait aussi séparer les tranches complètement les unes des autres, par une coupe franche, soit pièce par pièce, soit en nombre quelconque prédéterminé de tranches, de manière à en obtenir des groupes de deux, quatre, six ou plus.
Les tranches emballées quittent enfin la machine isolément ou sous forme de bande 5, et seront de préférence conduites sur un ruban transporteur faisant suite à la table 1.
A la station de moulage et soudage 12, que la fig. 2 montre plus en détail, à une échelle agrandie, chaque tranche atteindra sa forme définitive.
Dans une potence 19, s'étendant au-dessus et en travers de la table 1, peuvent coulisser verticalement:
la douille 20, supportant un cadre 21, de profil correspondant au pourtour de la tranche à obtenir;
la tige 22, concentrique à la douille 20 et supportant un plateau 23;
enfin, le tube 24, entourant la douille 20 et portant un second cadre 25, entourant le cadre 21.
Le tout est actionné de la manière suivante:
La potence 19 descend la première avec tous les organes du dispositif représenté et jusqu'à ce que le cadre 21 touche la table 1 en y appliquant les deux feuilles d'emballage. Cette descente se continue jusqu'à ce que le cadre 25 soit à quelques millimètres de la table, ce qui cause la compression du ressort 26, par laquelle un bon serrage des feuilles d'emballage est assuré.
Ensuite, le poussoir 27 descend et fait descendre la tige 22 portant le plateau 23 qui, s'appliquant sur la bande d'emballage supérieure écrase la masse par son intermédiaire, jusqu'à remplir entièrement l'espace qui lui est réservé, soit le volume de la tranche. La pression doit tre suffisante à obliger tout l'air emprisonné entre les bandes à s'échapper par les petites ouvertures 28, prévues à cet effet dans le bord du cadre 21.
Ensuite, la potence 19 continue à descendre, jusqu'à appliquer le cadre extérieur 25 sur la table, en comprimant un peu plus le ressort 26.
Autour du cadre 25 est agencé un corps de chauffe 29 qui, étant chauffé à ce moment, provoque le soudage l'une à l'autre des deux bandes 2 et 9 tout autour de la tranche emballée.
Le ressort 30 sert, lorsque les organes décrits retournent à leur position de repos, à relever le plateau 23 dans le cadre 21.
La tranche est ainsi moulée et emballée et I'emballage étanchement fermé, en sorte qu'une tranche après l'autre sera non seulement moulée, mais emballée à l'abri de l'air entre les deux bandes 2 et 9 qui, si elles ne sont pas sectionnées entre les tranches, maintiendront celles-ci reliées les unes aux autres en une chaîne de tranches que le consommateur séparera les unes des autres et détaillera au fur et à mesure de ses besoins.
Au lieu de faire glisser la bande 2 sur la table 1, on pourrait disposer, sur ladite table, un ruban transporteur accompagnant ladite bande dans tous ses déplacements. Cela présenterait l'avantage d'un certain refroidissement de ladite table, en ce sens que ladite bande transporteuse, sans fin, se refroidirait entre le moment où, quittant la table, elle y retournerait après avoir effectué un trajet de retour à vide.
On pourrait enfin soumettre la masse à mouler à l'action de rayons ultraviolets, propres à tuer les microbes et moisissures, par exemple dans un tunnel disposé entre la trémie 5 et le rouleau 11.
Machine for molding and slicing a semi-pasty material,
such as processed cheese, for example
Under the Angi name of slice, food products that are molded and packaged in slices are currently sold, in particular cheese,
The packaging itself often being shaped so as to bring together several slices of square or rectangular shape end to end, which makes it possible to keep them by folding the whole in a zigzag fashion.
The machine according to the present invention relates to the molding and packaging of such individual slices or joined together in such number as one wishes.
It comprises for this purpose a smooth and flat table, on which a band of heat-sealable packaging material is moved step by step by an amount corresponding each time to the length of a slice and the space separating two consecutive slices, a dispenser depositing portions of predetermined volume of a semi-pasty mass on the strip, a device bringing a second strip of heat-sealable material above the portions of mass to be packaged, a frame finally being provided, applying at each stop of the transport the two strips of packaging material one on top of the other in a quadrangular contour delimiting the periphery of each successive slice, while a pressing member crushes the mass so that each portion fills the space delimited by the two strips and the aforementioned framework,
around which means exerting a thermal action at this time cause the welding to each other of the two strips of packaging material.
The appended drawing represents an embodiment of the object of the invention, given by way of example.
Fig. 1 is an overview of the machine shown.
Fig. 2 shows, on a larger scale, a section of the means carrying out the molding and thermally welding the packaging.
The machine according to fig. 1 comprises a smooth and flat table 1, on which a strip 2 of heat-sealable packaging material advances step by step in the direction of the arrows. It comes from a coil 3 and is applied to the table by the cylinder 4, under which it passes.
Immediately after this cylinder, in the direction of transport, a hopper 5 is placed above the strip 2, provided at its lower part with a wide-spout 6 distributor 7 which in turn deposits strictly predetermined quantities 8 of mass to be molded and wrapped on the stationary strip. It will be in particular processed cheese.
In order to spread the mass in the longitudinal direction, the dispensing spout 7 could for example slide under the hopper, that is to say perform a back-and-forth movement.
Due to the step-by-step advance of the band 2, the quantities of mass will be deposited at an equal distance from each other as shown.
It would of course also be possible to deposit the mass by means of a fixed pouring nozzle depositing it on the moving strip or even to provide such relative displacement as desired between the nozzle and the strip.
A little further on, a second strip 9 of heat-sealable packaging material is brought, from a reel 10 and below a cylinder 11 above the castings 8 of the material to be molded and packaged.
The cylinder 11 will preferably be located, and as shown in the example chosen, at such a height above the table 1 that the castings 8 undergo a first crushing while passing under said cylinder, between the two bands 2 and 9 .
It could be driven by any movement, for example horizontal to-and-fro movement, the aim of which is to relax the strip 9 in synchronism with the molding and welding operations during which a certain additional length of said upper strip is necessary to avoid excessive tension of said strip.
Immediately thereafter, a device 12 is arranged, in particular exerting pressure on the mass, suitable for bringing it to its final wafer shape, which this device wraps by thermally welding the remaining edges of the strip 9 to the strip 2. This device will be described in more detail with reference to FIG. 2.
Therefore, it is the wrapped slices 13 which move on the table 1.
It has been said that the bands carrying the mass portions for the packaging of which they are used progressed step by step, each time the length of a molded and wrapped slice 13 and the space between two successive slices. This advance is caused by the action of the lever 14, the pivot 15 of which moves back and forth in the slide 16, while its free end provided with a stop shoe 17 rises and falls periodically. Under this lever, a movable portion 18 of the table 1, exceeding very slightly its upper level, comes and goes with said lever.
The movement of advance of the strips and slices takes place thus, from the drawn position, the lever 14 is lowered by oscillating for this around its pivot 15, so as to apply the shoe 17 on the part. of the package between two wrapped slices. Then the pivot 15 moves to the left in the drawing, at the same time as the movable plate 18, by an amount equal to one pitch, that is to say the length of a wrapped slice and of the space between two successive slices.
The stop shoe 17 will preferably be formed as follows: across the direction of advance of the bands, it will be provided with two parallel rubber bands ensuring its adherence to the superimposed bands of packaging material and, between the bands of A toothed blade will be placed, the pointed teeth of which penetrate into the packaging between the slices, will perforate it and will thus facilitate the subsequent separation of the slices by the user. These details do not appear in the drawing due to the reduced scale of fig. 1.
The perforation between slices could of course be carried out elsewhere, separately, by a special device provided for this purpose. It would also be possible to separate the slices completely from each other, by a clean cut, either piece by piece, or in any predetermined number of slices, so as to obtain groups of two, four, six or more.
The wrapped slices finally leave the machine individually or in the form of a strip 5, and will preferably be carried on a conveyor belt following table 1.
At the molding and welding station 12, that FIG. 2 shows in more detail, on an enlarged scale, each slice will reach its final shape.
In a gallows 19, extending above and across the table 1, can slide vertically:
the sleeve 20, supporting a frame 21, of profile corresponding to the periphery of the wafer to be obtained;
the rod 22, concentric with the sleeve 20 and supporting a plate 23;
finally, the tube 24, surrounding the sleeve 20 and carrying a second frame 25, surrounding the frame 21.
Everything is operated as follows:
The bracket 19 descends first with all the members of the device shown and until the frame 21 touches the table 1 by applying the two wrapping sheets to it. This descent continues until the frame 25 is a few millimeters from the table, which causes compression of the spring 26, by which a good tightening of the wrapping sheets is ensured.
Then, the pusher 27 descends and lowers the rod 22 carrying the plate 23 which, applying to the upper packaging strip crushes the mass through it, until the space reserved for it is completely filled, i.e. slice volume. The pressure must be sufficient to force all the air trapped between the bands to escape through the small openings 28 provided for this purpose in the edge of the frame 21.
Then, the stem 19 continues to descend, until the outer frame 25 is applied to the table, compressing the spring 26 a little more.
Around the frame 25 is arranged a heating body 29 which, being heated at this moment, causes the two bands 2 and 9 to be welded to one another all around the wrapped section.
The spring 30 serves, when the members described return to their rest position, to raise the plate 23 in the frame 21.
The wafer is thus molded and packaged and the packaging tightly closed, so that one wafer after another will not only be molded, but packed away from air between the two strips 2 and 9 which, if they are are not sectioned between the slices, will keep them connected to each other in a chain of slices that the consumer will separate from each other and detail as needed.
Instead of sliding the strip 2 on the table 1, it is possible to place, on said table, a conveyor tape accompanying said strip in all its movements. This would have the advantage of a certain cooling of said table, in that said endless conveyor belt would cool between the moment when, leaving the table, it would return to it after having made an empty return path.
Finally, the mass to be molded could be subjected to the action of ultraviolet rays, suitable for killing microbes and mold, for example in a tunnel arranged between the hopper 5 and the roller 11.