Umlaufförderer mit Vorrichtung zur Bildung eines mengenmässig begrenzten Materialstromes für die Versorgung von Arbeitsplätzen und zur gleichzeitigen Überwachung eines entstehenden Vorrates an für die Arbeitsplätze bestimmten Material- oder Werkstücken
Die Erfindung betrifft einen Umlaufförderer mit Vorrichtung zur Bildung eines mengenmässig begrenzten Materialstromes für die Versorgung von Arbeitsplätzen, die dem nicht taktgebundenen, stetig arbeitenden Umlaufförderer zugeordnet sind, mit Werkstücken und -stoffen jedweder Form und Art, z. B.
Textilien, Leder, Kunststoff, Metall, Flüssigkeiten, sowie zur gleichzeitigen Überwachung eines infolge ihres nicht sofortigen Gebrauches entstehenden Vorrats an für die Arbeitsplätze bestimmten Ma terial- oder Werkstücken, wobei aus der Gesamtzahl der an dem endlosen Zugmittel des Umlaufförderers angehängten Förderorgan jedem Arbeitsplatz bestimmte, mit den den übrigen Arbeitsplätzen zugeordneten Förderorganen eine geschlossene Reihe bildende, voneinander getrennte Förderorgane zugeordnet sind.
Bisher wurden zur Bildung eines Materialstromes Fliessbänder und Kettenförderer verwendet, um damit die Versorgung sowie Überwachung von Arbeitsplätzen mit Materialien bzw. Werkstücken zu erreichen, welche Förderer an den Arbeitstakt der Arbeitsplätze gebunden waren. Es sind auch nicht taktgebundene vertikal bzw. horizontal umlaufende Kastenförderanlagen bekannt, bei denen nach Bildung des Materialstromes eine gewisse Begrenzung für die Bevorratung der Arbeitsplätze angestrebt ist, die ausschlaggebende gleichzeitige Bevorratungsüberwachung jedoch nicht erreicht wird, weil keine Erfassung und Sichtbarmachung der betrieblichen Einflüsse mengenmässiger und/oder arbeitszeitlicher Art erfolgt.
Bei der zuerst genannten Art von taktgebundenen Fliessbändern und Kettenförderern ist die Bildung und mengenmässige Begrenzung des Materialstromes durch den Vorschub geregelt, der über Taktschalteinrichtungen in Zeitintervallen gewährt ist.
Dadurch wird auch zwangläufig eine Bevorratungs überwachung mit geregelt. Ein Nachteil besteht jedoch darin, dass sich diese taktgebundenen Förderanlagen ausschliesslich für die Fertigung von Grossserien eignen und keinen variablen rationellen Fertigungsablauf, beispielsweise mit kleiner Serie oder stark wechselnden Fertigungsformen zulassen, weil die auftretenden Schwankungen, hervorgerufen durch die Art der Materialeigenschaften und -gestaltung, wie auch bedingt durch das System der betriebstechnischen Weiterverarbeitung voneinander verschiebt dener Verarbeitungsmaschinen, den von sich aus bereits übersichtlichen Fertigungsablauf zusätzlich noch komplizierter gestalten.
Weitere Mängel in Form von unerwünschten Zeitverlusten ergeben sich insbesondere an Zweibahnenbändern und Kettenförderern, hervorgerufen durch erhebliche Unterbrechungen im Arbeitsrhythmus, wenn aus betriebs- und fertigungstechnischer Notwendigkeit zwangläufig Materialrückläufe durchzuführen sind. Ähnliche Nachteile treten auch für Verfahren mit Vorrichtungen zur Bildung eines kontinuierlichen Materialstromes aus portionsweise zugeführten Materialien in Erscheinung. Mit einer Anzahl taktgebundener, einander nachgeschalteter Verarbeitungsmaschinen wird hierbei die Bildung eines Materialstromes erreicht und dieser mittels einer zentral angeordneten Steueranlage übenvacht. Grundsätzlich lassen die bisher genannten taktgebundenen Förderanlagen, Vorrichtungen und Verfahren für Arbeitsausführende keine individuelle Leistungsentlöhnung zu.
Die Basis für diese an den Förderanlagen eingesetzten Arbeitskräfte ist lediglich der Zeitlohn mit Takt- bzw. Prämienzuschlag.
Die Vorzüge der individuell betriebenen Produktionssteigerung, verbunden mit der Arbeitsausführung im Leistungslohn setzt jedoch in jedem Falle die ausreichende Versorgung der Arbeitskräfte mit Werkstücken voraus, was durch die vorher erwähnten Mängel an taktgebundenen Förderanlagen nicht ge währleistet ist.
Für die eingangs bereits erwähnten nicht taktgebundenen Kastenförderanlagen, bei denen es sich vorzugsweise um Ketten- und Gurtförderanlagen handelt, kommt zwar eine Verwendung für die Gemischt- oder Kleinserienfertigung in Betracht, ohne jedoch eine mengenmässige Begrenzung des gebildeten Materialstromes für die Arbeitsplatzversorgung zu ermöglichen, weil die funktionellen Merkmale derartiger Förderanlagen die Aufnahme und Beförderung beliebig vieler Kästen mit Werkstücken je Arbeitsplatz gestatten. Bekannt sind fernerhin nicht taktgebundene Kastenförderanlagen mit Signaleinrichtungen, bei denen die dem Anfordern von Werkstücken dienenden Signallampen dezentral im Bereich jedes der beiderseits der Förderanlage dieser zugeordneten Arbeitsplätze stationiert sind.
Durch diese Anordnung lässt sich jedoch lediglich erkennen, an welchen Arbeitsplätzen keine mit Werkstükken gefüllte Kästen bereitstehen. Damit ist zwar die Zweckmässigkeit derartiger Signaleinrichtungen für die Versorgung der Arbeitsplätze unter Beweis gestellt, keinesfalls wird jedoch damit der Materialstrom gleichzeitig mengenmässig begrenzt. Ein wesentlicher Nachteil derartiger Sigualeinrichtungen besteht ferner darin, dass bei einer wachsenden Anzahl von Arbeitsplätzen auch zwangläufig die Länge der Förderanlage mit ansteigt und die dadurch gegebene Vielzahl geradlinig hintereinander angeordneter Blinksignale optische Täuschungen beim Bedienungspersonal für die Beschickung der Anlage verursachen und somit einen geordneten Arbeitsablauf unterbinden.
Gleichfalls bekannt ist eine Transporteinrichtung zur Versorgung von längs des Transportmittels vorgesehenen Arbeitsplätzen, wobei abnehmbare Transportkästen, die mit verstellbaren Einrichtungen zum Ansteuern eines vorbestimmten Arbeitsplatzes versehen sind, auf der Transporteinrichtung in nach den Arbeitsplätzen abwärts geneigter Lage transportiert und dadurch durch geeignete Einrichtungen wie Auflaufnocken oder dergleichen von der Transporteinrichtung gelöst werden, so dass die Transportkästen an der Empfangsstelle auf einen der Transporteinrichtung zugeordneten schrägen Arbeitstisch gleiten, der als Abstellfläche anzusehen ist.
Wird bei dieser Transporteinrichtung lediglich ein Transportkasten der Empfangsstelle zugefördert, so ist die Abstellfläche besetzt, und der Transportkasten blockiert die Bahn der Zuförderung für nachfolgende Kästen für die Zeit, die der Arbeitsausführende zur Aufarbeitung einer Kastenfüllung benötigt, und im Anschluss daran muss der Transportkasten vom Arbeitstisch, d. h. von der Abstellfläche, von Hand auf das schräg umlaufende Tragblech zum Zwecke der Abförderung zurückgestellt werden.
Wird bei der Transporteinrichtung der zugeordnete Arbeitstisch als Abstellfläche für die Speicherung mehrerer Transportkästen ausgebildet, so ist der Arbeitsausführende stets darauf angewiesen, nach der Zuförderung den mit Werkstücken gefüllten Transportkasten von der Empfangsstelle zur Bearbeitungsstelle von Hand zu bewegen, um im Anschluss daran, wie erwähnt auch seine Abförderung von Hand durchzuführen.
Bei Verwendung von Transportkästen mit vergrösserten Breitenabmessungen für quantitativ oder gewichtsmässig hohe Werkstückfüllungen ist eine entsprechend breite Abstellfläche erforderlich, so dass der Arbeitsausführende gezwungen ist, seine zur Bedienung der Verarbeitungsmaschine notwendig sitzende Körperstellung zu verändern, um stehend, unter Inanspruchnahme beider Hände, die Abförderung des Transportkastens vorzunehmen. Da z.
B. in der nähfadenverarbeitenden Industrie oder dergleichen vorwiegend weibliche Arbeitskräfte Verwendung finden und das Heben, Ziehen und Schieben der Kästen von Hand beim Arbeitsausführenden ungünstige Belastungsverteilungen des Körpers verursachen, die den menschlichen Organismus vorzeitig überfordern, was in der Praxis zu Ermüdungserscheinungen führt, sind oft erhebliche Fehlmassnahmen des Arbeitsausführenden an der Transporteinrichtung die Folge, die kostspielige Unterbrechungen in der Arbeitsoperation verursachen und wobei ferner durch Missgriffe bei den einzelnen Transportvorgängen Bedienungsfehler unvermeidlich sind, was unter anderem zu Zusammenstössen der Kästen untereinander und deren Deformierung sowie zur Beschädigung anderer Elemente der Transporteinrichtung führt.
Zum Stand der Technik gehört ferner eine Förderanlage zur Durchführung von Fliessarbeitsvorgängen, bei der aus der Gesamtzahl von an einem absatzweise und taktgebunden arbeitenden Umlaufförderer angeordneten Förderwagen jedem Arbeitsplatz mehrere bestimmte, voneinander getrennte Förderwagen zugeordnet sind, die unter sich verschieden, aber übereinstimmend mit dem zugehörigen Arbeitsplatz gekennzeichnet sind. Diese bekannte Förderanlage dient jedoch im wesentlichen der Förderung von gruppenweise zusammengefassten Förderwagen, die an in Gruppen aufgeteilten Arbeitsstationen vorbeigeführt werden ; eine mengenmässige Begrenzung oder Überwachung eines Fördergutstromes ist mit dieser auch nicht fernsteuerbaren Anlage nicht zu erreichen.
Die Erfindung hat den Zweck, die vorher genannten Nachteile an bereits bekannten Förderanlagen zu beseitigen.
Gemäss der Erfindung sind zur Bildung des begrenzten Material- und Werkstückstromes jedem der Arbeitsplätze lediglich zwei bestimmte Förderorgane bleibend zugeordnet, zum Zu- und Abfördern einer begrenzten Anzahl von jedem Arbeitsplatz zugehörenden Fördergutträgern oder -behältern zum und vom Arbeitsplatz, und sind ferner am Umlaufförderer zur Aufnahme der angelieferten und der abzufördernden Fördergutträger oder -behälter in ange- nähert lückenloser Folge je Arbeitsplatz ein Auf nahme- und ein Rückgabeplatz vorgesehen, sowie eine eigene Aufnahmestelle für solche Fördergutträger oder -behälter, die mit zeitweise überschüssigen Material- oder Werkstücken beladen sind.
In der Zeichnung ist von der Erfindung eine beispielsweise Ausführungsform veranschaulicht. Es zeigen:
Fig. l eine in der Längsausdehnung unterbrochene Draufsicht des Umlaufförderers mit Vorrichtung zur Bildung eines mengenmässig begrenzten Materialstromes für die Versorgung mittels Fernsteuerung einer Anzahl Arbeitsplätze und zur gleichzeitigen Überwachung eines entstehenden Vorrates an Material- bzw. Werkstücken, mit jeweils zusammenpassenden Kennzeichen, vorzugsweise ansteigenden Zahlen, sowohl an den Arbeitsplätzen als auch auf den beiden jedem Platz zugeordneten Förderwagen, die für die Bedienungsstelle sichtbar in Erscheinung treten, ohne Fördergutträger bzw. -behälter.
Fig. 2 eine in der Längenausdehnung unterbrochene Draufsicht, in der die maximal begrenzte Anzahl von vier Fördergutträgern bzw. -behältern D, E, F, G für den dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplatz 4 gezeigt ist.
Fig. 3 eine in der Längenausdehnung unterbrochene Draufsicht des Umlaufförderers mit der Darstellung eines Aufnahme- und eines Rückgabeplatzes H bzw. I für jeden der dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplätze 3, 4 und 5.
Fig. 4 eine Draufsicht des unverkürzt dargestellten Umlaufförderers mit jeweils zusammenpassenden Kennzeichen auf den Förderwagen 1i bis 30,, sowie 15 bis 302 und an den beidseitig des Umlaufförderers angeordneten Arbeitsplätzen, die gleichfalls sichtbar mit den Nummern 1 bis 30 gekennzeichnet sind, und der Vorrichtung zur Bildung des mengenmässig begrenzten Materialstromes für die Versorgung der Arbeitsplätze und zur gleichzeitigen Überwachung eines infolge ihres nicht sofortigen Gebrauchs entstehenden Vorrats an Material- oder Werkstücken, beispielsweise dargestellt für die Arbeitsplätze 6, 10, 1823 und 26.
Fig. 5 einen teilweisen Querschnitt der Einrichtung, bei einem beliebigen Förderwagen C in horizontal umlaufender Stellung, wobei das Zugelement B und die Luftschienen L1 und L2 im Schnitt dargestellt sind und die elektromagnetisch ausfahrbare Rolle 0 zeichnerisch so dargestellt ist, dass sie das nach unten laufende Auflaufstück M für die Rolle O frei passiert.
Fig. 6 eine Seitenansicht des Förderwagens C in Richtung X4 in Fig. 3 gesehen.
Fig. 7 einen teilweisen Querschnitt bei dem in den Fig. 5 und 6 dargestellten Förderwagen C mit in Abgabestellung hochgeschwenkter Förderwagenplatte V, wobei die elektromagnetisch ausfahrbare Rolle O in den Bereich des nach unten weisenden Auflaufstückes M gerückt ist, wodurch ein kurzzeitiges Anheben in die gezeichnete Lage und nachheriges Absenken der vorbeibewegten Förderwagenpiatte V um eine in Fahrtrichtung auf der Seite der Arbeitsplätze liegende Achse R durchgeführt wird.
Fig. 8 einen Querschnitt, bei dem die Breitenausdehnung des Aufnahmeplatzes H unterbrochen und im Schnitt dargestellt ist.
Fig. 9 eine Arbeitsplatzlänge am Umlaufförderer, dargestellt in Richtung X2 in Fig. 8, wobei zwei hin- tereinanderfahrende Förderwagen C so lang sind wie die Länge des Aufnahme- und des Rückgabeplatzes H bzw. I eines Arbeitsplatzes.
Fig. 10 eine auf Fig. 9 bezogene Draufsicht eines Arbeitsplatzes in Richtung X3 in Fig. 8 gesehen.
Fig. 11 einen Querschnitt in Richtung X1 in Fig. 3 gesehen, der die Mitnehmerorgane 101 bis 136 zeigt, welche auf dem Aufnahmeplatz H abgeladene Fördergutträger bzw. -behälter in Richtung zum Rückgabeplatz I zu verschieben bestimmt sind, wobei der Aufnahmeplatz H und darunterliegende Führungswinkel 104 im Schnitt dargestellt sind.
Fig. 12 eine auf Fig. 11 bezogene Seitenansicht, die die Mitnehmerorgane in Richtung X2 in Fig. 8 gesehen zeigt, wobei zur besseren Kennzeichnung der Aufnahmeplatz H horizontal angeordnet dargestellt ist.
Fig. 13 eine auf die Fig. 11 und 12 bezogene Draufsicht, die die Mitnehmerorgane in Richtung X3 in Fig. 8 gesehen zeigt, wobei zur besseren Kennzeichnung der Rückgabeplatz I in horizontaler Anordnung dargestellt ist.
Fig. 14 einen Querschnitt, der die Steuerdruckleiste 143 im Rückgabeplatz I mit dem Gestänge 132 bis 140 zeigt, dargestellt ohne aufsitzenden Förder gutträger oder -behälter, wobei der vertikal nach unten gerichtete Mitnehmerstift 136 an dem verschwenkten Mitnehmer 132 anliegt.
Fig. 15 eine auf Fig. 14 bezogene Draufsicht der Steuer-Druckleiste 143 ohne Darstellung des Förderwagens C, in Richtung X3 in Fig. 8 gesehen.
Fig. 16 einen auf die Fig. 14 und 15 bezogenen Querschnitt, der die Ein- und Ausschaltelemente 121 bis 150 bei in Arbeitsstellung geschwenktem Mitnehmer 132 vor Erreichen des Abweisers 149 zeigt.
Fig. 1 7a und b eine Seitenansicht bzw. Draufsicht der in den Fig. 14 bis 16 dargestellten Einund Ausschaltelemente 121 bis 150.
Fig. 18 einen Querschnitt mit in der Breitenausdehnung abgebrochener Darstellung des Umlaufför derers, wobei ein Rückgabeplatz I im Schnitt dargestellt ist und ein quer zur FörderrichtungA (Fig. 17b) schwenkbarer Hebel 202 im Schlitz Z der Rückgabetischplatte geführt ist, der mittels eines hydraulischen, elektrisch steuerbaren Antriebs gerätes 206 über das Gestänge 207 bis 210 zum Zurückbefördern eines Fördergutträgers bzw. -behälters vom Rückgabeplatz I auf einen bestimmten Förderwagen C dient.
Fig. 19 eine auf Fig. 18 bezogene Darstellung der Tragkonstruktion 201 mit dem schwenkbaren Hebel 202, dem hydraulischen Antriebsgerät 206 und dem Gestänge 207 bis 210 im Querschnitt.
Die in Fig. 1 dargestellten Förderwagen C sind mit den ansteigenden Zahlen 11-30l und 12-30 bezeichnet, die von den beiderseits des Förderers angeordneten Arbeitsplätzen 1-30 aus sichtbar sind. Sie werden vom Zugorgan B des Förderers auf endloser Bahn in ununterbrochener Folge in der Richtung A herumgeführt.
Der Antrieb für das endlose Zugmittel B erfolgt durch einen elektrischen Getriebemotor bekannter Bauart, welcher unter den Wendepunkten W1 oder W2 des endlosen Zugmittels B montiert ist und zeichnerisch in keiner der Figuren weiter veranschaulicht wird. Bei dem in Fig. 2 dargestellten Umlauf- förderer ist nur die Beschickung des Förderers mit Fördergutträgern bzw. -behältern D, E, F, G für den dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplatz 4 erläutert. Zwei Fbrdergutträger bzw. -behälter F und G befinden sich auf den Förderwagen 4, und 42 und je ein Stück D bzw. E auf dem Aufnahmeplatz H und Rückgabeplatz I des Arbeitsplatzes 4 (vgl.
Fig. 3). Die Begrenzung der Material- und Werstückmenge für jeden einzelnen dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplatz beträgt somit viermal q, wenn die Material- oder Werkstückmenge für einen Fördergutträger bzw. -behälter mit q bezeichnet wird.
Fünf oder mehr Fördergutträger bzw. -behälter für einen vorbestimmten Arbeitsplatz auf dem Umiauf- förderer unterzubringen, ist als Folge der für die Fördergutträger bzw. -behälter auf dem Umiaufför- derer und an den Arbeitsplätzen begrenzt vorgesehenen Anzahl von Aufnahmestellen nicht möglich.
Für die Zuführung von Fördergutträgern oder -behältern zum Arbeitsplatz und die Abführung von diesem ist an jedem Arbeitsplatz eine Vorwähleinrichtung VE vorgesehen, mit Schaltungen mit an sich bekannten Einzelelementen wie Druckkontakten, Relais und dergleichen, die zeichnerisch im einzelnen nicht dargestellt sind, deren Montageplatte jeweils gleichzeitig die untere Begrenzung des schräg angeordneten Rückgabeplatzes I darstellt und zeichnerisch in den Fig. 8 bis 10, 14 sowie 18 und 19 gezeigt ist.
Diese Vorwähleinrichtungen VE ermöglichen für Arbeitsausführende die Beseitigung von Nutzungsnebenzeiten, d. h. Wartezeiten, die dadurch auftreten, dass beim Abfördern eines Fördergutträgers oder -behälters vom Rückgabeplatz I auf einen bestimmten Förderwagen die Ankunft desselben abgewartet werden muss, da dieser sich in kontinuierlichem Umlauf befindet, und wenn der Arbeitsausführende bei Ankunft des erwarteten Förderwagens feststellt, dass dieser bereits mit einem Behälter besetzt ist, was beispielsweise in Fig. 4 für den Arbeitsplatz 18 zeichnerisch dargestellt ist. Durch die als bekannt vorausgesetzte Kontaktschaltung der Vorwähleinrichtungen VE wird bewirkt, dass auf einen bestimmten, z.
B. am Arbeitsplatz 6 durch Tastendruck vorgewählten Förderwagen, beispielsweise 171, der also dem Arbeitsplatz 17 zugeordnet ist und zu dessen Belieferung dient, beim Passieren des Rückgabeplatzes I des Arbeitsplatzes 6, quer zur Förderrichtung A durch den schwenkbaren Hebel 202, der im Schlitz Z der Tischplatte geführt ist, mittels eines hydraulischen, elektrisch steuerbaren Antriebsgerätes 206 über ein Gestänge 207 bis 210 der Fördergutträger bzw. -behälter auf den Förderwagen 17l zurückbefördert wird, wie in den Fig. 4 bzw. 18 und 19 dargestellt ist.
Wenn nun der Förderwagen 171 beispielsweise durch einen Fördergutträger oder -behälter besetzt ist, so ist durch eine weitere zeichnerisch nicht dargestellte Druckkontaktschaltung und Verbindung, die aus bekannten Elementen besteht und sich auf der hochschwenkbaren Förderwagenplatte V befindet, ein Kontakt zum hydraulischen Antriebsgerät 206 unterbrochen, und dieses tritt nicht in Funktion.
Unter Voraussetzung des Vorhergesagten fährt der bestimmte Förderwagen 171 am Rückgabeplatz I des Arbeitsplatzes 6 vorbei, und der Fördergutträger bzw. -behälter verbleibt dort in Wartestellung zum Zwecke der Abförderung durch den Förderwagen 172. Ist jedoch auch dieser Förderwagen 17. bereits besetzt, was als Beispiel herausgestellt bedeutet, dass zweimal eine Abförderung des Fördergutträgers oder -behälters vom Rückgabeplatz I des Arbeitsplatzes 6 an den Arbeitsplatz 17 auf den Förderwagen 17, 1 und 172 nicht erfolgte, so findet nun in der Vorwähleinrichtung VE eine Umstellung der Kontakte derart statt, dass die vorgewählte Einstellung auf den Platz 17 gelöscht wird und dafür die Aufgabestelle J, die gemäss Fig.
4 durch den Arbeitsplatz 30 gebildet ist, angesteuert wird und der Behälter mit seinem Inhalt als Mehr- oder Uberschussmenge für den Arbeitsplatz 17, d. h. als eine dem Arbeitsplatz 17 z. Z. nicht zuförderbare Werkstückmenge, hier aus dem Materialstrom durch die Abförderung an die Aufgabestelle J gelangt und von dort in der Regel der Aufnahmestelle für Mehrmengen L zum Zwecke der sichtbaren Bevorratungsüberwachung zugeführt wird. Für die vorhergenannte Abförderung der Mehrmenge aus dem Materialstrom sind die Förderwagen 301 und 3 2 vorgesehen.
Die in den Fig. 1 bis 4 dargestellten und auf dem Grundgestell des Umlaufförderers angebrachten und somit zum Umlaufförderer selbst gehörenden Auf nahme- und Rückgabeplätze H und I zur Annahme und Rückgabe der Fördergutträger oder Behälter bilden für alle Arbeitsplätze eine abwärts nach aussen geneigte, zwischen den Förderwagen und den Arbeits plätzen um den Förderweg herum angeordnete Fläche, die lediglich durch in Förderrichtung A und quer zu dieser verlaufende-Schlitze Y bzw.
Z bei jedem Arbeitsplatz unterbrochen ist, in denen Mitnehmerorgane für den Weitertransport eines Fördergutträgers oder Behälters vom Aufnahmeplatz H zum Rückgabeplatz I und vom Rückgabeplatz I zum betreffenden Förderwagen geführt sind und wobei ferner die Unterseite der unterbrochenen Fläche zur Anordnung und Befestigung der die Vorschubbewegung des Fördergutträgers bzw. -behälters bewirkenden Mitnehmerelemente 101 bis 125 (Fig. 9-12), sowie die das Abfördern derselben bewirkenden Rückgabeelemente 201 bis 210 dient.
Beim Umlaufförderer mit Vorrichtung zur Bildung eines mengenmässig begrenzten Materialstromes für die fernsteuerbare Versorgung der Arbeitsplätze sind, wie aus Fig. 4 ersichtlich, folgende Fördervorgänge angedeutet: Für den Arbeitsplatz 10 befindet sich der Förderwagen 101, mit hochgeschwenkter Förderwagenpiatte V (vgl. Fig. 7) zum Zwecke der Behälterabförderung in Abgabestellung.
Zu dem Aufnahmeplatz H dieses Arbeitsplatzes rutscht somit ein Behälter ab. Auf dem Rückgabeplatz I befindet sich ein gefüllter Behälter zum Zwecke der Werkstückentnahme bzw. Weiterverarbeitung, desgleichen befindet sich in diesem Falle ein dritter Behälter auf dem Förderwagen 102 als weitere Reserve für den Arbeitsplatz 10. Für den Arbeitsplatz 26 ist ein Behälter auf dem Wege von Aufnahmeplatz H zum Rückgabeplatz I und je ein weiterer Behälter auf den Förderwagen 262 und 26t, wobei der Förderwagen 262 als erster den Bereich des Arbeitsplatzes 26 passieren wird, während ein Behälter auf den Förderwagen 62 für den Arbeitsplatz 6 übergeben ist. Der letztgenannte Behälter ist somit vom Arbeitsplatz 26 an den Arbeitsplatz 6 abgeschickt worden.
Beim Arbeitsplatz 6 befindet sich ein Behälter für die Übergabe vom Rückgabeplatz I auf den bestimmten Förderwagen l71 zur Abförderung an den Arbeitsplatz 17.
Ein weiterer Behälter steht auf dem Aufnahmeplatz H, wobei der Förderwagen 61 in diesem Falle frei ist, weil er vorher den Arbeitsplatz 6 beschickt hat und sich nun auf dem Wege zur Aufgabestelle J (Arbeitsplatz 30) befindet. Der Förderwagen 62 ist, wie bereits erwähnt, besetzt durch den Transport des Behälters vom Arbeitsplatz 26 zum Arbeitsplatz 6.
Für den Arbeitsplatz 18 ist ein Behälter auf dem Förderwagen 18,, der sich auf dem Wege zum Arbeitsplatz befindet, und je ein weiterer Behälter auf dem Rückgabeplatz I und auf dem Aufnahmeplatz H des Arbeitsplatzes 1 8. Dieser ist somit beispielsweise voll besetzt, und der Förderwagen 182, der den Arbeitsplatz 18 passierte, konnte seinen Behälter bei dessen Aufnahmeplatz H, der mit einem vom dort befindlichen Behälter betätigten Druckkontakt einer weiteren Kontaktschaltung ausgerüstet ist, welche die Abgabe weiterer Behälter verhindert, nicht ausschleusen und wird nun so lange in Förderrichtung A umfahren, bis dieser Aufnahmeplatz H frei geworden ist.
In diesem Fall kann von keinem anderen, dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplatz ein oder mehrere Behälter an den Arbeitsplatz 1S abgeschickt werden, weil die Förderwagen 181 und 182 besetzt sind. Da jedoch ein nach Arbeitsplatz 18 zu fördernder Behälter (gemäss Fig. 4) vom Arbeitsplatz 21 aus, mit der im Behälter befindlichen fertigbearbeitenden Material- bzw.
Werkstückmenge weitergegeben werden muss, um andere Behälter empfangen zu können, muss der Abeitsausführende am Platz 21 den für den Arbeitsplatz 18 bestimmten Behälter an die Aufnahmestelle für Mehrmengen L abgeben, was durch die Beschickung der Transportwagen 301 bzw. 302 geschieht, womit diese Mehrmengen zum Zwecke einer sichtbaren Bevorratungs überwachung über den Arbeitsplatz 30 an die Aufnahmestelle L zurückgegeben werden.
Da die Förderwagen 30l und 302 für das Abfördern von fertigbearbeiteten Material- und Werkstücken sowie momentan nicht verarbeitbarer Mehrmengen bei entsprechender Arbeitsbelastung in der Praxis nicht ausreichen, sind die Förderwagen 11 und 12 so geschaltet, dass die Ausschleusung der von diesen Lagen getragenen Behälter gleichfalls am Arbeitsplatz 30 erfolgt, weil der Arbeitsplatz 1 der Anlieferungsstelle K für Material- und Werkstücke entfernungsmässig am nächsten liegt und von dort in der Regel unmittelbar mit Material- und Werkstücken beschickt wird.
Die Aufnahmestelle L für Mehrmengen erhält somit über den Arbeitsplatz 30, der in der Praxis auch als Aufgabestelle J bezeichnet wird, zum Zwecke der mengenmässigen Begrenzung und Überwachung des Material- und Werkstückstromes alle Mehrmengen, und zwar von jedem dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplatz.
Mittels als bekannt vorausgesetzter elektrischer Elemente können die einzelnen vom Umlaufförderer ausgeführten Fördervorgänge in zeitlicher und örtlicher Koordination zusätzlich mittels Lichtzeichen sichtbar gemacht werden, welche auf einer zentral angeordneten Signaltafel, beispielsweise am Arbeitsplatz 30 und der Aufnahmestelle für Mehrmengen L, zusammengefasst sind. Auf eine zeichnerische Darstellung der vorher genannten elektrischen Elemente ist in Fig. 4 wie auch in den nachfolgenden Figuren verzichtet worden. Das gleiche gilt für die Signaltafel.
Die Aufnahmestelle L kann auch räumlich vom Umlaufförderer getrennt sein.
Am Arbeistplatz 1 beginnt auf dem nicht taktgebundenen Umlaufförderer die Bildung des Materialund Werkstückstromes durch die Zuförderung der mit Material- und Werkstückmengen gefüllten Fördergutträger oder -behälter auf bestimmte Förderwagen. Ein beispielsweise am Arbeitsplatz 1 zugeförderter Fördergutträger oder -behälter läuft auf dem bestimmten Förderwagen, der an dem endlosen Zugmittel B des Umlaufförderers angehängt ist, in hori zontaler Lage geführt auf den Rollen S1 bis S4 auf Schienen L1 und L ; ; um, wie in den Fig. 5 bis 7 dargestellt ist.
Jede einzelne Förderwagenplatte V ist zum Zwecke der Zuförderung des Fördergutträgers bzw.
-behälters zum zugeordneten Aufnahmeplatz H um eine in Fahrtrichtung auf der Seite der Arbeitsplätze liegende Achse R hochschwenkbar und an jeder dieser Platten ist ein nach unten weisendes Auflaufstück M befestigt, das mit einer in dessen Bahn elektromagnetisch ausfahrbaren Rolle 0 des betreffenden Platzes zusammenarbeitet und mit einem Kurvenstück auf der ausgefahrenen Rolle 0 unter gleichzeitigem Anheben und nachherigem Absenken der Platte V gleitet, wie in den Fig. 5 bis 7 dargestellt ist.
Ist jedoch ein Aufnahmeplatz H bereits durch einen Behälter besetzt, so wird bzw. ist durch diesen Behälter der im Aufnahmeplatz angeordnete Druckkontakt eingedrückt und dadurch der Stromkreis zu dem Elektromagneten P unterbrochen, und die Rolle O kann nicht in ihre Wirkstellung ausgefahren werden, d. h. die Abgabe eines weiteren dem betreffenden Arbeitsplatz zugedachten Behälters wird verhindert, bis der Aufnahmeplatz H frei ist.
Am Grundrahmen Q jedes Förderwagens befindet sich ein vertikal nach unten gerichteter Mitnehmerstift 136, der einen in Arbeitsstellung geschwenkten Mitnehmer 132 (Fig. 11) beim Vorbeilauf hintergreift und mitnimmt, wodurch dieser über eine Zugvorrichtung einen im Schlitz Y des zugeordneten Aufnahmeplatzes H längs verschiebbaren weiteren Mitnehmer 101 in Förderrichtung A bewegt, der seinerseits einen auf dem Aufnahmeplatz H abgeladenen Behälter in Richtung des Rückgabeplatzes I des betreffenden Arbeitsplatzes verschiebt, wie in den Fig. 10 bis 13 dargestellt ist. Die Entnahme angelieferter Werkstücke vom Fördergutträger oder aus dem Behälter kann vom Arbeitsausführenden sowohl vom Aufnahmeplatz H wie auch vom Rückgabeplatz I erfolgen, vorzugsweise wird hierzu jedoch der Rückgabeplatz I benutzt.
Zu diesem Zwecke muss, wie vorher bereits erwähnt, jeder Fördergutt steht, wird durch die Entlastung der Druckleiste 143 und der Feder 141 die Mitnehmervorrichtung in Funktion gesetzt. Da in diesem Falle kein Fördergutträger bzw. -behälter im Endpunkt 105 des Schlitzes Y auf die Druckleiste 143 aufläuft, erfolgt nun die Entriegelung des Mitnehmers 132 und des Mitnehmerstiftes 136 durch einen Abweiser 149, wie in den Fig. 1 7a und b dargestellt ist. Die Druckleiste 143 kann durch an sich bekannte Elemente in Tiefstellung verriegelt werden, wenn der Aufnahme- bzw. Rückgabeplatz H und I beispielsweise unbesetzt ist. Auf die Darstellung einer derartigen Verriegelung ist verzichtet worden.