Verfahren und Apparat zur Herstellung von faserverstärktem Kunstharzmaterial
Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von faservarstärktem Kunsth ! arzinaterial, insbes on- dere mit Glasfasermaterial verstärkte Platten aus Polyesterharz.
Mit Fasern verstärktes Kunstharzmaterial kann für sehr viele Zwecke verwendet werden. Es kann entweder flach oder gewellt oder in irgendeiner anderen Form alls Idurchscheinende Decke, für Untertei- lungen oder für bloss dekorative Zwecke gebraucht werden. Zur Herstellung solchen Materials sind verschiedene Apparate und Methoden vorgeschlagen worden. In allen Fällen ist es jedoch schwierig, eine vollständige Imprägnation des Materials zu erhalten.
Auch ist es bei diesen Verfahren schwer, die Bildung von Luftblasen, welche den Finish des Produkts beeinträchtigen, zu vermeiden.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren und einen verbesserten Apparat zur Herstellung von faserverstärktem Kunstharzmaterial, bei welchem die obgenannten und andere Nachteile teilweise oder vollständig vermieden werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von faserverstärktem KunsLtharzmaterial ist dadurch gekennzeichnet, dass man eine Schicht aus Fasermaterial mit einem härtbaren Harz imprägniert und die so imprägnierte Faserschicht durch eine Zone räumlich ansteigenden Drucks führt.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner einen Apparat zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens, welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass er eine I Unterlage zur Aufnahme der Schicht von Faser- material, Mittel zum Imprägnieren dieses Materials mit dem härtbaren Harz, ein Paar Walzen, von denen die eine mit einem dicken Überzug aus einem deformierbaren elastischen Material versehen ist, zwischen welchen Walzen das imprägnierte Fasermaterial derart hindurchgeführt werden kann, dass sich zwischen den Walzen die Zone räumlich ansteigenden Drucks ausbildet, und Mittel zum Aufbringen einer Schicht eines biegsamen, harzundurchlässigen, nichtklebenden Stoffs auf das imprägnierte Material vor seinem Durchgang zwischen den Walzen aufweist.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung das nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte faserverstärkte Kunstharzmaterial.
Das Fasermaterial kann entweder in Form eines Gewebes oder als freie Fasern (mit einer bevorzugten Länge von 10 bis 15 cm) vorliegen und kann direkt auf die Unterlage oder auf eine lauf Idiess gelegte bieg- same Schicht eines harzundurchlässigen, nichthaftenden Materials wie Cellophan aufgebracht werden.
Gemäss einem Merkmal der vorliegenden Erfindung können Mittel zum Erhitzen des Fasermaterials vor der Imprägnierung vorgesehen sein. Die Mittel zur Imprägnierung des Materials weisen zweckmässigerweise ein Bett flüssigen Harzes, dessen Viskosität vorzugsweise zwischen 200 und 500 centipoises liegt auf, wohindurch das Fasermaterial geführt wird. Das Harzbett wird aus einem Vorratsgefäss mit Harz gespiesen.
Das Walzenpaar, bei dem die eine Walze mit einer Schicht wesentlicher Dicke eines deformierbaren elastischen Materials versehen ist, stellt das wichtigste Merkmal der erfindungsgemässen Vorrichtung dar.
Wenn das imprägnierte Fasermaterial in den Engpass zwischen den beiden Walzen gelangt, wird diese Schicht augenblicklich über einen wesentlichen Teil der äusseren Oberfläche der Walze verformt, und der auf das zwischen den Walzen hindurchlaufende Material ausgeübte Druck steigt stetig an. Auf diese Weise ist es möglich, auf das Material während einer beträchtlichen Zeitspanne einen wesentlichen Druck auszuüben. Ferner werden dadurch die Schwierig keiten, welche durch die augenlblicikliche Anwendung eines sehr hohen Druckes entstehen, vermieden.
Ferner wird, da der Druck stetig ansteigt, die Luft, welche die Tendenz hat, mitgerissen zu werden, hinausgepresst, so dass die Wahrscheinlichkeit, dass sich in dem festgemachten Produkt Luftblasen finden, sehr gering ist. Wenn anstatt eines Gewebes freie Fasern mit dem erfindungsgemässen Apparat imprägniert werden, werden die Fasern auf der Unterlage infolge des stetig ansteigenden Druckes besser in Position gehalten.
Der Durchmesser der mit der elastischen Schicht versehenen Walze ist vorzugsweise kleiner als derjenige der andern Walze. So kann der Durchmesser der mit der Schicht versehenen Walze 30 bis 50 cm betragen, während der Durchmesser der andern Walze 60 bis 100 cm misst. Für die elastische Schicht, welche vorzugsweise aus Zellgummi oder ähnlichem plastischem Material besteht, wird eine Dicke von 2 bis 5 cm bevorzugt.
Auf Grund eines weiteren Merkmals der vorliegenden Erfindung sind die Achsen der beiden Walzen vorzugsweise in einer Ebene angeordnet, welche um 5 bis 15 Grad gegen die Vertikale geneigt ist.
Der erfindungsgemässe Apparat kann sowohl zur Herstellung von Endlosbahnen faserverstärkten Materials als auch zur stufenweisen Herstellung individueller Bogen solchen Materials verwendet werden.
Im ersten Fall kann die Unterlage aus einer einzelnen feststehenden Plattform bestehen, welche bis zu den Imprägnierungsmitteln reicht. Im zweiten Fall kann die Unterlage eine auf Trägern bewegliche Plattform aufweisen, welche zwischen der Stelle, wo sie mit dem Fasermaterial beladen wird, und der Stelle, wo sich die Imprägnierungsmittel befinden, das heisst zwischen dem Walzenpaar, hin und her bewegt werden kann. Es können auch mehrere Plattformen vorgesehen sein, welche in gegenseitigem Kontakt mittels Förderketten vorgeschoben werden.
Nach dem Durchgang zwischen den Walzen hindurch, kann die mit dem imprägnierten Fasermaterial und einer äusseren Deckschicht aus einem biegsamen, harzundurchlässigen, nichthaftenden Material beladene Plattform durch Vorrichtungen zur teilweisen oder vollständigen Härtung hindurchgeführt werden, wobei diese Vorrichtungen vorzugsweise aus einer geheizten Kammer und Mitteln zum Andrücken des Fasermaterials gegen die Plattform während deren Durchgang durch die Kammer bestehen.
Das teilweise gehärtete Material wird von der Plattform abgestreift und in eine Pressform gebracht, wo es fertig gehärtet wird, wonach die äussere Schicht des biegsarnen Materials von Zudem Fasermaterialabge- streift wird. In diesem Fall ist die Plattform vorzugsweise eine Aluminiumplatte. Auf diese Weise können leicht gewellte Bogen des harzverstärkten Fasermaterials hergestellt werden.
Wenn flache Platten des Materials gewünscht werden, kann das Harz vollständig gehärtet werden, während es sich auf der Plattform befindet, wonach man das Fasermaterial von der Plattform abhebt und die biegsame Schicht abistreift. Wenn eine Platte aus rostfreiem Stahl als Plattform verwendet wird und keinerlei Schicht zwischen dem Fasermaterial und der Plattform angebracht wird, kann leicht ein Produkt mit einem spiegelglatten Finish erhalten werden.
Es folgt eine Beschreibung beispielsweiser Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung. Diese nimmt Bezug auf die schematische Zeichnung, in welcher darstellen:
Fig. 1 einen Aufriss des Apparates zur kontinuierlichen Herstellung von faserverstärkten Bahnen,
Fig. 2 einen Aufriss einer abgeänderten Ausführungsform des Apparats von Fig. 1, bei welchem anstatt einer Glasfasermatte einzelne Glasfasern verwendet werden,
Fig. 3 einen Aufriss des Apparates zur schubweisen Herstellung von glasfaserverstärkten Kunstharzplatten,
Fig. 4 einen Grundriss des Apparats von Fig. 3,
Fig. 5 einen Querschnitt durch die Imprägnierungswalzen des Apparats von Fig. 3,
Fig. 6 einen Aufriss einer abgeänderten Ausführungsform des Apparats von Fig. 3 und 5, bei dem einzelne Fasern anstelle zusammenhängender Glasfasermatten verwendet werden.
In Fig. 1 der Zeichnung ist auf einem (nicht gezeichneten) Rahmen die Vorratsrolle 1 montiert, von welcher eine Cellophanbahn 2 abgewunden wird, welche über die Walzen 3 und 4 zu einer horizontalen Plattform 5 und dann zwischen den Walzen 6 und 7 hindurch, welche im folgenden näher beschrieben sind, geführt wird. Von der auf dem Rahmen montierten Vorratsrolle 12 wird eine Glasfasermatte 13 abgewunden, welche zwischen den Walzen 14, 14' hindurch auf die Plattform 5 geführt wird, wo sie auf die Cellophanschicht 2 zu liegen kommt. Der Nachschub der Glasfasermatte ist mit dem Nachschub der Cellophanbahn 2 synchronisiert, und die beiden Bahnen wandern zusammen über die Plattform 5 und schliesslich zwischen den Walzen 6 und 7 hindurch. Über der Plattform ist ein Satz Infrarotlampen 18 angebracht.
Unmittelbar vor dem Durchgang zwischen den Walzen 6 und 7 durchqueren die Glas ±fasermatte 13 und die Cellophanbahn 2 ein Bett mit Imprägnierungsmateriat (z. B. ein katalysiertes Poly- esterharz), welches aus dem Behälter 16 nachgeliefert wird. Ein seitliches Abgleiten des Harzbettes über die Kanten des Fasermaterials hinaus wird durch die Platten 17 verhindert.
Von den beiden Walzen 6 und 7 ist die Walze 6 eine herkömmliche Kalanderwalze, während die Walze 7 auf ihrer Oberfläche mit einer dicken Schicht eines deformierbaren elastischen Materials (z. B. Zellgummi oder anderes plastisches Material) versehen ist. Auf Grund der Struktur dieser äusseren Schicht kann diese Walze so eingestellt werden, dass der grösste Druck auf das zwischen ihr und der Walze 6 hindurchlaufende Material ausgeübt wird. Dadurch, dass die Peripherie der Walze 7 sehr nahe an die Walze 6 gerückt ist, wird eine beträchtliche Defor mation des elastischen Materials hervorgerufen, und der auf das fest auf der Oberfläche der Walze 6 aufliegende Material ausgeübte Druck steigt stetig an.
Zudem wird die Luft, welche zu Beginn die Tendenz hat, mitgerissen zu werden, mit zunehmendem Druck zurückgepresst. Somit wird eine sehr gründliche Imprägnation erreicht und ein Produkt erzeugt, welches frei von Lufteinschlüssen ist. Die Qualität des Endprodukts ist dementsprechend höher.
Von der Vorratsrolle 11 wird eine weitere Cellophanbahn 8 abgewickelt und über die Walzen 10 und 9 auf die Peripherie der Walze 7 gebracht, wo sie auf die Oberseite der imprägnierten Glasfasermatte 13 geleitet wird. Der aus den beiden Cellophanbahnen 2 und 8 und der dazwischenliegenden imprägnierten Glasfasermatte bestehende Materialverband verlässt die Walzen 6 und 7 in einer leicht fallenden Richtung und läuft dann unter einer Walze 19 hindurch, durch weiche er in horizontale Richtung abgelenkt wird. Danach gelangt der Materialverband in einen Wellungsapparat.
Der in Fig. 2 dargestellte Apparat unterscheidet sich von demjenigen von Fig. 1 nur dadurch, dass anstelle der vorgeformten Glasfasermatten lose Glasfasermatten imprägniert werden. Die Vorrichtungen zum Nachschub der Cellophanbahnen, die Imprä gnier- und Pressmittel, sind somit dieselben, und die Bezugsnummern sind die um 100 vermehrten entsprechenden Nummern von Fig. 1. Über der Plattform 5 befindet sich eine Vorrichtung, welche lose Glasfasern der richtigen Schnittlänge liefert. Diese Vorrichtung besteht aus einer oder mehreren Vorratsspulen 121 eines Endlosglasfasergarns und einer Schnittmaschine 120, welche das Garn in Fasern geeigneter Grösse zerschneidet und diese Fasern durch eine Auslassöffnung 122 hinaus auf die auf der Plattform 105 liegende Cellophanbahn 102 ablegt.
Es sind ferner Mittel (nicht eingezeichnet) in der Auslass öffnung 122 vorgesehen, welche für eine gleichmässige Verteilung der Fasern über die Cellophanbahn 102 sorgen.
Infolge der auf der Walze 107 befindlichen defor mlielrbaren Schicht werden die losen Glasfiasern nach der Imprägnierung verhältnismässig lose in dem Engpass zwischen den beiden Walzen 106 und 107 gehalten. Wenn die Fasern danach zwischen den Walzen mit der obern Cellophanbahn in Berührung kommen, werden sie fest ergriffen, so dass sie keine Gelegenheit haben, sich gegenseitig zu verschieben. Als zusätzliche Vorbeugungsmassnahme gegen eine Verschiebung der Fasern wird zweckmässigerweise dafür gesorgt, dass die Fasern eine gewisse Länge nicht unterschreiten. Es hat sich gezeigt, dass man mit einer Faserlänge von 10 bis 15 cm besonders zufriedenstellende Resultate erreicht. Ferner sollte die Viskosität des Imprägnierungsharzes verhältnismässig gering sein. Mit einer Viskosität von 200 bis 500 Centipoises fährt man praktisch am besten.
Was schliesslich die Walze 7 bzw. 107 betrifft, so weist diese in einer vorzugsweise verwendeten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung einen Durchmeser von 30 bis 50 cm auf, und ist mit einer 2 bis 5 cm dicken Deckschicht aus einem deformier- baren elastischen Material versehen. Die Walze 6 bzw. 106 hat einen grösseren Durchmesser, beispielsweise einen solchen zwischen 60 und 100 an.
Man hat gefunden, dass die mit den Apparaten der Fig. 1 und 2 hergestellten verstärkten Fasermaterialien, ob sie nun gewellt sind oder nicht, nach dem Härten eine sehr grosse Lichtdurchlässigkeit und eine gleichmässige Dicke aufweisen und frei von Lufteinschlüssen sind.
, Die in Iden Fig. 3 und 5 dargestellten Appa rate sind für die schubweise Produktion von harzverstärktem Fasermaterial begrenzter Länge einge- richtet.
Der Apparat von Fig. 3 und 4 weist einen Rahmen (nicht gezeichnet) auf, in welchem eine aus den Rollen 41 gebildete Tragfläche angeordnet ist, welche zur Fortbewegung einer Reihe von Metallplatten zwischen den Stellungen 42, 43, 44, 45, 46 und 47 eingerichtet ist. Zu Beginn wird eine Metallplatte auf die Rollen an dem linksseitigen Ende des Apparats (Stellung 42) der Rollentragfläche 41 gebracht und mittels der Antriebsrolle 48 in Kontakt mit der vorangehenden Platte (in Stellung 43) gehalten. Die Antriebsrolle 48 bildet einen Bestandteil der Rollentragfläche 41. Die durch die Ketten 410, 410' gehal- tenen Zähne 49 greifen in die Höhlungen 411, 411' der Platte 42 und schieben sie so weiter.
Wenn die Platte in Stellung 43 angelangt ist, wind sie mit einer Bahn aus harzundurchlässigem, nichtklebendem Material (z. B. Cellophan) bedeckt, welche von der Vorratsrolle 412 abgewickelt und auf der Platte abgelegt wird. Von den Vorratsrollen 413, 414 (es können eine oder mehrere Vorratsrollen vorgesehen sein, je nach dem Typ des faserartuierten Harzmaterials) wird Fasermaterial abgewickelt, mit den Messern 415 auf die richtige Länge geschnitten und auf die auf der in Stellung 43 befindlichen Platte liegenden Cellophanbahn abgelegt. Die Länge des Fasermaterials ist vorzugsweise etwas geringer als die Länge der Platte, so dass man unschwer die richtige zentrale Lage des Fasermaterials auf der Platte überprüfen kann.
In gewissen Fällen kann auf eine Unterlage aus Cellophan verzichtet werden. Das imprägnierte Fasermaterial wird dann unmittelbar auf der Platte hergestellt. Wenn das der Fall ist, wird die Vorratsrolle 412 weggelassen und die Lücken zwischen benachbarten Platten werden mit Klebestreifen geschlossen.
Die Platte gelangt hierauf in Stellung 44, wo, wenn nötig, weitere dünne Schichten zu Dekorationszwecken, z. B. Prägefolien und dergleichen, auf das Glasfasermaterial gebracht werden können. Die mit den verschiedenen Schichten bedeckte Platte gleitet dann unter den Infrarotlampen 416 hindurch und durch ein Imprägnierbett 421, welches von einem Behälter 422 gespiesen wird, wobei Führungen 423 vorgesehen sind, um das Harz daran zu hindern, sich über die Kanten des Fasermaterials hinaus auszubreiten.
Das imprägnierte Material gelangt dann in den Engpass zwischen den Walzen 417 und 418 (das heisst in Stellung 45). Von der Vorratsrolle 420 wird eine Bahn aus Cellophan oder aus einem anderen harzundurchlässigen, nichtklebenden Material abgewickelt und um die Walze 417 herumgeführt, derart, dass das imprägnierte Material davon bedeckt wird.
Die Imprägnierungsmittel und die Walzen 417 und 418 sind denjenigen der Fig. 1 und 2 in jeder Hinsicht gleich. Die Walzen 417 und 418 sind in Fig. 5 genauer dargestellt. Die Walze 417 ist mit einer äusseren Deckschicht 419 aus einem deformierbaren elastischen Material, wie Zellgummi, versehen. Der durch diese Deckschicht erzielte Effekt ist schon beschrieben worden.
Die Metallplatte, welche das zwischen den Walzen 417 und 418 entstehende imprägnierte Fasermaterial trägt, gleitet in Stellung 45 unter Ketten 424, welche Querglieder 425 tragen, hindurch. Diese Querglieder werden während ihres unteren Laufs durch die Führungen 426 am Zurückweichen nach oben gehindert und pressen das auf der Platte befindliche imprägnierte Material zusammen. Auf diese Weise wird die Bewegung auf das Material und dessen Cellophanbedeckung übertragen, ohne dass die Gefahr des Gleitens besteht. Die Kette 424 und die Querglieder 425 sind so angeordnet, dass sich immer mindestens ein Querglied 425 unter den Führungen 426 befindet.
In dieser Etappe kann das imprägnierte Material durch Infrarotlampen 427 teilweise gehärtet werden.
Da sich das Querglied 425 von dem Materialverband auf der Platte in Stellung 46 trennt, reisst die obere Cellophanschicht an der Stelle zwischen dieser Platte und der nachfolgenden Platte durch. Diese wird dann von Hand samt den aufliegenden Mate rialsehichten auf einen Transportkarren 428 gesto ssen. Die Platte stösst dabei gegen eine Prellwand 429 an dem einen Ende des Karrens, wodurch die Platte auf dem Karren in die richtige Lage kommt. Der Transportkarren ist so beschaffen, dass sein der Prellwand gegenüberliegendes Ende unter die Rollentragfläche 41 geschoben werden kann.
Auf dem Transportkarren bilden die Platten einen Stapel 430, wobei die einzelnen imprägnierten Faserschichten durch das Gewicht der daraufliegenden Platten flach gehalten werden. Wie weiter unten eingehender beschrieben, wird der dem Apparat entnommene, auf dem Transportkarren 428 befindliche Stapel 430 anschliessend bei Zimmertemperatur oder in einem Ofen ausgehärtet, um so einen flachen Schichtstoff zu erhalten. Wenn eine Cellophanunterlage vorhanden ist, kann die Schichtengesamtheit unmittelbar von der Platte entfernt werden und, nachdem sie eine gewisse Härte erreicht hat, in verschiedene Formen gebracht werden, z. B. in Wellenformen, worin die Härtung zu Ende geführt wird.
Die von den Materialien befreiten Platten können dann an das andere Ende des Apparats zurückgebracht werden, wo sie von neuem verwendet werden können.
Der in Fig. 6 dargestellte Apparat ist im wesentlichen derselbe wie der in den Fig. 3 bis 5 darge stellte, ausser dass er für r die Verarbeitung einzelner unverbundener Glasfasern anstelle von Glasfasermat- ten eingerichtet ist.
Dieser Apparat besteht aus einer horizontalen Rollentragfläche 223, auf welcher Metallplatten 205 aufliegen, welche durch an einer Kette 224 befestigte Zähne 225 vorgeschoben werden. Eine Cellophanbahn 202 wird von einer Vorratsrolle 201 abgewickelt und gelangt über die Walzen 203 und 204 auf die Platten 205. Wie es an dem in den Fig. 3 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Apparats erklärt worden ist, ist es nicht unbedingt nötig, eine Cellophanbahn auf die Platten zu legen. Wenn dies aber nicht geschieht, sollten die benachbarten Platten mit geeigneten Mitteln, z. B. mit Klebstreifen, verbunden werden. Aus einer Kammer 222 werden einzelne Glasfasern auf die Platten (mit oder ohne Cellophanbedeckung) gebracht.
Diese Fasern werden erhalten, indem man ein von einem oder mehreren Vorratsspulen 221 abgewundenes Garn mittels der Schneidevorrichtung 220 in Stücke schneidet. Wie im Zusammenhang mit Fig. 2 beschrieben, beträgt die ideale Faserlänge 10 bis 20 cm, und das Imprägnierungsharz sollte vorzugsweise eine Viskosität zwischen 200 und 500 Centipoises besitzen.
In der Kammer 220 sind Mittel (nicht eingezeichnet) vorgesehen, um die Fasern gleichmässig auf der Platte zu verteilen.
Die mit einer Faserschicht 213 versehenen Platten laufen unter einer Reihe Infrarotlampen 218 hindurch, durch ein Imprägnierungsbett, welches durch einen Behälter 216 gespiesen wird, und durch den durch die beiden Walzen 206 und 207 gebildeten Engpass. Diese Walzen sind gleich beschaffen, wie die in n den Fig. 1, 2, 3 und 5 dargestellten entsprechenden Walzen, das heisst, die Walze 207 ist mit einer Deckschicht aus einem deformierbaren elastischen Material wie Zellgummi versehen.
Eine zweite Cellophanbahn 208 wird von einer Vorratsrolle 211 abgewickelt und läuft über die Walzen 209, 210 und 207, wonach sie auf die Oberseite der imprägnierten Faserschicht 213 zu liegen kommt. Die Platte wird danach mit denselben Mitteln, wie im Zusammenhang mit Fig. 3 beschrieben, durch eine Region zum teilweisen Härten und schliesslich zu einer Sammelstation weitergeschoben. Die Vorrichtung zum teilweisen Härten besteht aus einer Vielzahl von Infrarotlampen 229, welche innerhalb einer Stützvorrichtung angebracht sind, die eine mit Quergliedern 227 versehene Kette 226 und eine Führung 228 trägt, womit das imprägnierte Material gegen die Platte gepresst wird. Die Platten werden danach samt dem darauf befindlichen Material auf einem Transportkarren 230 abgelegt, wobei die Cellophanschicht zwischen den aufeinanderfolgenden Platten zerrissen wird.
Das Material und die Platten werden dann zur weiteren Bearbeitung entfernt. Die weitere Bearbeitung entspricht der im Zusammenhang mit dem Apparat von Fig. 3 bis 5 beschriebenen.
Die Stücke individueller Länge des imprägnierten Fasermaterials, wie es mit Hilfe der in den Fig. 3, 4, 5 und 6 dargestellten Apparate hergestellt wird, eignen sich besonders zur Herstellung ebener oder gewellter Bogen, die als idurchscheinende^Bedleckiun- gen, Trennwände oder als dekorative Elemente verwendet werden können.
Im folgenden werden zwei beispielsweise Methoden der Verwendung der in den Fig. 3, 4, 5 und 6 dargestellten Apparate beschrieben.
Beispiel 1
Glasfasern werden in einem Apparat gemäss den Fig. 3, 4 oder 6 mit einem Harz der folgenden Zusammensetzung imprägniert: Polyesterharz (vom festen Typ mit geringer
Reaktivität und niedriger Viskosität) 98,3 Gew. /o Methylaethylketon-Peroxyd (50 O/o Peroxyd) 1,5 Kobaltnaphthenat l (60 /o Kobalt) 0,2
Die Platten bestehen aus hochglanzpoliertem rostfreiem Stahl, und als Deckschicht wird Cellophan verwendet (zwischen Fasern und Platten befindet sich keine Cellophanschicht).
Nachdem die Platten den Apparat durchlaufen haben, werden sie auf den Transportkarren aufgeschichtet und so lsge lin dieser Lage gelassen, bis das Harz vollständig gehärtet ist (diese Härtung kann bei Zimmertemperatur stattfinden).
Nachdem der Härteprozess beendet ist, wird das Material von den Platten abgelöst, und die Cellophandeckschicht wird entfernt. Man erhält flache Stücke, welche sich durch eine grosse und gleichmässige Transparenz und eine spiegelglatte Oberfläche auszeichnen. Es ist klar, dass dieses Verfahren die Verwendung von Pressen erübrigt. Dadurch können viel grössere Stücke des Produkts erzeugt werden, als dies mit den herkömmlichen Pressen möglich ist.
Beispiel 2
Glasfasern werden auf eine Cellophanschicht aufgebracht, welche auf einer Metallplatte (vorzugsweise aus Aluminium) ruht. Die Fasern werden in dem in den Fig. 3, 4 oder 6 beschriebenen Apparat mit einem Harz der folgenden Zusammensetzung imprägniert: Polyesterharz (vom festen Typ mit niedriger
Viskosität und Reaktivität, dazu lichtecht) 97,8 Gew.O/o Cumen-Hydroperoxyd (mit 50 O/o Peroxyd) 1 Benzoyl-Peroxyd (mit 50 /o Peroxyd) 1 Kobaltnaphthenat l (mit 60 /o Kobalt) 0,2
Nach der Imprägnierung wird das zwischen den Cellophanbahnen befindliche imprägnierte Material teilweise gehärtet. Danach wird der Materialverband von den tragenden Platten abgehoben und in eine Pressform irgendwelcher Art (z. B. eine gewellte) gebracht.
Die Pressform wird Igeschlos$en und zdann in einen auf 90 bis 1000 C erhitzten Ofen verbracht, wo der Härteprozess des Harzes zu Ende geführt wird. Man erhält geformte Produkte hoher Lichtdurchlässigkeit und gleichmässiger Dicke.