Verfahren zum Abhobeln von Brettabschnitten auf geringere Dicke, zwecks Herstellung von Kleinparkettleisten und Maschine zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Abhobeln von Brettabschnitten auf geringere Dicke, zwecks Herstellung von Kleinparkettleisten, wobei Brettabschnitte mittels einer sie stirnseitig anfasscndbn Transporteinrichtung an mehreren sta tionären,
einstellbaren Hobelwalzen vorbeigeführt werden, und ferner bezieht sie sich auf eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens.
Für die Herstellung von Parkettleisen können nur gut getrocknete Bretter verwendet werden. Diese Bretter haban jedoch die Eigenschaft, diass sie sich beim Trocknungsprozess verziehen und krumm wer den. infolge der kreuzweisen Anordnung der Holz leisten im fertigen Parkettbelag müssen diese Leisten ein ganz bestimmtes Verhältnis zwischen Länge und Breite haben.
Dies hat nun aber zur Folge, d'ass die Brettabschnitte bei gegebener Länge eine vorbe stimmte Dicke haben müssen und nicht einfach so lange gehobelt werden können, bis sie plan und sauber sind, da die Dicke des Brettabschnittes nach her die Breite der Leisten ergibt (s. Fig. 1).
Bisher erfolgte die Herstellung derart, dass die Brettab schnitte, welche nach einer ersten beidseitigen Dik- kenb; a.rbeitung nicht sauber waren, d. h. die so stark verzogen waren, dass das vorhandene übermass nicht ausreichte, so dass das Brett an einzelnen Stellen Untermass aufwies, vor der Weiterverarbeitung von Hand ausgeschieden wurden.
Nach einem genügend ,grossen Anfall solcher Brettabschnitte mit Unter mass wurden diese in einer andern Maschine auf ein vorbestimmtes dünnes Mass gehobelt. Falls dann der Brettabschnitt immer noch Stellen mit Untermass aufwies, musste der Ausscheidungs- und Hobelvor gang nochmals wiederholt werden.
Dieses verhältnismässig umständliche Vorgehen mag bei einer kleinen Produktionsmenge in Kauf ge nommen werden, bei einer weitgehenden Automa tisierung der Kleinparkettleistenfabrikation ist dieses Herstellungsvarfahren jedoch sehr nachteilig und in- folge der ausgedehnten Handarbeit zeitraubend und kostspielig.
Mit dam erfindungsgemässen Verfahren und der Maschine zur Durchführung des Verfahrens wird eine Behebung dieser Nachteile bezweckt. Das neue Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Brett abschnitte durch zwei Hobelwalzen auf ein vorb;
r- stimmtes Dickenmass gehobelt werden, hierauf durch eine Prüfeinrichtung abgetastet und, bei Untermass, in der Transporteinrichtung verbleibend unmittel bar anschliessend durch mindestens eine weitere Hobelwalze auf mindestens ein vorbestimmtes kleine- res Dickenmass abgehobelt werden;
wobei die gegen seitige Lage der Hobelwalzen fest bleibt und die Brettabschnitte bezüglich der TransporteinrichtLulg verschoben werden.
Die erfindungsgemässe Maschine ist gekennzeich net durch mehr als zwei Hobelwalzen, zur Bearbei tung zweier einander gegenüberliegender Flächen jedes Brettabschnittes, mindestens eine, Abtast- und Steuereinrichtung zur Betätigung von Klemmorganen der Transporteinrichtung in Abhängigkeit der Dicke der gehobelten Brettabschnitte, sowie eine Ver schiebeeinrichtung für die von den Klemmorganen gelösten, in der Transporteinrichtung verbleibenden Brettabschnitte.
In der Zeichnung isst ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Fig. I ist eine schematische Darstellung des Her stellungsprozesses von Parkettleisten, Fig. 2 zeigt schematisch die Bearbeitungsvor gänge beim Hobeln, Fig. 3 zeigt eine Variante zu Fig. 2, Fig. 4 zeigt eine weitere Variante zu Fig. 2,
Fig. 5 ist ein Schnitt durch die Hobelmaschine, Fig. 6 zeigt eine Draufsicht auf die Maschine gemäss Fig. 5, bei entferntem Zahnkranz.
Aus Fig. 1 geht generell hervor, wie die Holz- brettabschnitte zu Parkettleisten bearbeitet und diese zu Parkettb lägen verlegt werden. Das vorliegende Patent bezieht sich nur auf das Hobelverfahren und die zugehörige Hobelmaschine. Die zu verlegenden fertig bearbeiteten Holzleisten müssen eine Breite haben, die ein Vielfaches ihrer Länge beträgt, d. h.
beispielsweise aus fünf nebeneinanderliegenden Holzleilsten sohl sich ein Quadrat ergeben (Fig. 1) oder aber die Breite der Holzleisten resp. die Dicke des Brettabschnittes muss so weit reduziert werden, dass sechs (oder mehr)
solcher Holzleisten wiederum ein Quadrat von gleicher Seitenlänge ergeben. Die vorliegende Hobelmaschine ermöglicht nun die selbst tätige Bearbeitung der Brettabschnitte 1 auf mehrere vorbestimmte Dickenmasse, derart, dass bei soge- nanntem Untermass der Brettabschnitte nach der ersten Dickenbearbeitung diese unmittelbar anschke- ssend auf ein zweites, geringeres Mass abgehobelt werden.
In den Fig. 2 bis 4 äst dieser Vorgang im Detai dargestellt. Die Brettabschnitte 1 kommen von der Sägemaschine durch ein Transportband, 2 in die Transporteinrichtung der Hobelmaschine, welche weiter unten anhand der Fig. 5 und 6 eingehend be schrieben ist.
Die Brettabschnitte 1 werden durch unten näher beschriebene Klemmorgane 3 stirnseitig festgehalten und in Richtung des Pfeiles A befördert. Dabei gelangen sie vorerst an die Hobelwalze 4 vor bei, welche die Unterseite des Brettabschnittes bear beitet.
Die Anordnung könnte natürlich auch so getroffen werden, dass vorerst die Oberseite bear beitet wird. Anschliessend wird die bearbeitende Fläche durch ein Prüfgerät 5 abgetastet. Sollten an der bearbeiteten Fläche noch Stellen mit Untermass vorhanden sein, beispielsweise weil das rohe Brett stark gekrümmt war, dann löst das Prüfgerät 5 Steuerimpulse aus.
Wenn die- ganze bearbeitete Fläche plan und sauber ist und das Prüfgerät kein Untermass regi- striert, führt die Transporteinrichtung den Brettab schnitt 1 im fe.stgekl!wmmten Zustand am Auflage tisch 6 vorbei. Zwischen diesem und dem Brettab- schnitt 1 bleibt ein Zwischenraum bestehen. Der Brettabschnitt gelangt hierauf zum Hobelwalzenpaar 7, B.
Diese Hobelwalzen sind derart eingestellt, dass nur die obere Hobelwalze 7 in Funktion tritt und somit also die Oberseite des Brettabschnittes 1 be arbeitet wird, so d''ass dieser dabei das vorgesehene, fertige Dickenmass erhält. Zwischen der Unterseite des Brettabschnittes 1 und der Hobelwalze 8 bleibt ein geringer Abstand, da diese Unterseite ja bereits von der Hobelwalze 4 bearbeitet wurde.
Anschlie ssend wird der Brettabschnitt 1 an einer zweiten Prüf einrichtung 9 vorbeigeführt, welche diesmal die Ober seite des Brettabschnittes 1 abtastet. Es sei nun angenommen, d'ass nach der Bearbeitung durch die Hobelwalze 7 auch die Oberseite des Brettabschnit tes 1 keine Stellen mit Untermass aufweise.
Unter dieser Voraussetzung bewirkt nun die Prüfeinrich tung 9, dass sich die Klemmorgane 3 lösen (3a), so dass der Brottabschnitt 1, in der Transportvorrich tung verbleibend, auf einen Auflagetisch 10 hinun ter fällt, welcher in einer gewissen Distanz unter dem festgespannten Brettabschnitt verläuft. Durch einen drehbaren, federnden Stempel<B>11</B> wird der von den Klemmorganen 3 freigegebene Brettabschnitt kräftig auf den Auflagetisch 10 gepresst, da die Schwerkraft dies allein nicht gewährleisten würde.
Hierauf wird der Brettabschnitt 1 in dieser neuen Lage durch die stirnseitig angreifenden Klemmorgane 3 erneut fest geklemmt und an einer weiteren Hobelwalze 12 vor bei transportiert. Die Lage dieser Hobelwalze 12 ist nun so, dass der Brettabschnitt 1, ohne dass dessen Oberseite bearbeitet wird, an dieser Hobelwalze vor beigelangt, du. zwischen der Oberseite und der Ho belwalze ein Zwischenraum besteht.
Hierauf werden die Klemmorgane 3 wieder gelöst und die Brettab schnitte 1 gelangen entweder direkt in eine weitere Bearbeitungsmaschine zum Auftrennen in einzelne Leisten oder auf ein Transportband, welches die Brettabschnitte weiter transportiert.
In Fig. 3 ist nun der Fall dargestellt, wo der Brettabschnitt 1 nach der Bearbeitung durch die Hobelwalze 4 noch Stellen mit Untermass aufweist. Die die Unterseite des Brettabschnittes abtastende Prüfeinrichtung 5 bewirkt dabei über Zwischenglieder, dass die Klemmorgane 3 gelöst werden, sobald sich der betreffende Brettabschnitt über dem Auflagetisch 6 befindet. Dadurch fällt nun der Brettabschnitt in Richtung des Pfeiles B bis auf den Auflagetisch 6 und wird anschliessend! - solange sich der Brett abschnitt noch auf diesem Auflagetisch 6 befindet durch die Klemmorgane 3 in der neuen Lage wieder festgeklemmt.
Die Brettabschnitte 1 werden nun zwi schen den Walzen 7 und 8 hindurchgeführt. Beide Walzen treten nun im Funktion und hobeln das Werkstück genau auf die vorbestimmte Dicke. Die durch diese beiden Walzen erzeugte Dicke des Brett abschnittes entspricht genau derjenigen, welche auch bei der Bearbeitung gemäss Fig. 2 erreicht wird, nur dass hier auf der Brettoberseite weniger Mate rial abgetragen wird. Der weitere Verlauf entspricht genau demjenigen von Fig. 2.
In Fig. 4 ist nun der Fall dargestellt, bei wel chem der Brettabschnitt 1 nach der Bearbeitung durch die beiden Hobelwalzen 7 und 8 auf der Ober seite noch Stellen mit Untermass aufweist. Durch die Prüfeinrichtung 9 wird dies registriert und statt dass, wie nach Fig. 2 und 3, eine Lösung der Klemm organe erfolgt, bleibt der Brettabschnitt in seiner Lage durch die Klemmorgane 3 festgehalten. Zwi schen dem Auflagetisch 10 und dem Brettabschnitt 1 verbleibt somit nach Fig. 4 ein Zwischenraum.
An schliessend wird der Brettabschnitt von der Hobel walze 12 bearbeitet und dabei auf ein vorbestimmtes, kleineres Mass herunter gehobelt. Die Dicke dieser Brettabschnitte ist somit um einen vorbestimmten Betrag geringer als dIe Dicke der Brettabschnitte, welche g-,,mäss dem Fig. 2 und 3 bearbeitet wurden.
Diese Brettabschnitte werden anschliessend entweder durch eine separate oder durch die gleiche Trans porteinrichtung weiter befördert, wie sie für dCiie dik- keren Brettabschnitte vorgesehen ist, oder aber sie werden ebenfalls direkt in eine weitere Bearbeitungs maschine zum Auftrennen übergeführt und anschlie ssend werden die Holzleisten verschiedener Dicke durch eine geeignete Einrichtung getrennt.
Selbstverständlich könnten auch noch weitere Hobelwalzen und Prüfvorrichtungen vorhanden sein, m-1 denen allenfalls eine Weiterbearbeitung auf ein oder auf mehrere noch geringere Dickenmasse vor genommen werden könnten.
Ferner brauchen die Hobelwalzen 7, 8 nicht notwendigerweise senkrecht übereinander zu stehen, sondern könnten auch seit llich versetzt sein. Ausserdem brauchen die Brett- abschnitte beim Tisch 6 nicht notwendigerweise durch Schwerkraft auf den Auflagetisch 6 zu fallen, son dern könnten auch durch Stempel parallel' zur Bear beitungsfläche verschoben werden.
In den Fig. 2 bis 4 ist ein geradliniger Transport der Brettabschnitte dargestellt. In vielen Fällen ist es zweckmässig, statt eines geradlinigen Transportweges einen kreisförmigen Transportweg zu wählen. In diesem Falle würden die Fing. 2 bis 4 der Abwick lung entsprechen.
Die Fig. 5 und 6 zeigen eine solche Karussell- Hobelmaschine, bei d'@er die Klemmorgane 3 auf einem drehbaren Tisch angeordnet sind. Die Zufüh rung der Brettabschnitte erfolgt durch ein Transport band 2, welches tangential zum Tisch verläuft. Die Brettabschniitt- fallen dann zwischen die Klemm organe.
Der Festklemmunig dient je ein zweiarmiger Hebel 13, dar um eine Welle 14 schwenkbar ist und der mit seinem kürzeren Arm gegen eine feststehende Kurvenscheibe 15 anliegt. Der längere Arm des Hebels 13 wird durch Zugfedern 16 gegen die eine Stirnseite des Brettabschnittes 1 gepresst, der mit seiner gegenüberliegenden Stirnseite gegen den Rand einer Ausnehmung des Tisches anliegt. Das Ganze dreht sich um die Welle 11. Auf diesem Karussell sind eine Mehrzahl solcher Klemmorgane 3 über den ganzen Umfang verteilt.
Sobald der kurze Hebel arm auf einen vorstehenden Nockente@il der Kurven scheibe 15 aufläuft, tritt eine Lösung dar Klemm organe zwecks Freigabe der Brettabschnitte ein, wo gegen sie sonst durch die Federn 16 festgeklemmt werden. Infolge der Drehbewegung des Karussells, welche ihm durch eine Antriebswelle 17 über ein Zahnrad 18 und einen Zahnkranz 18a erteilt wird, gelangen die Brettabschnitte zu den Hobelwalzen. Die beiden Hobelwalzen 7 und 8 liegen, wie schon in Fig. 3 dargestellt, senkrecht übereinander.
Sie sitzen je auf einer massiven Welle, welche von den Motoren 19 resp. 20 angetrieben wird. Zur Abfuhr der ent stehenden Hobelspäne ist ein Abzugkanal 21 (Fig. 5) vorhanden. Von den in Fig. 6 dargestellten Hobel walzen würde die eine der Hobelwalze 4, die andere der Hobelwalze 7 resp. 8 und die letzte der Hobel walze 12 in den Fig. 2-4 entsprechen.
Um die Klemmorgane in Abhängigkeit des Ab tastergebnisses nach den einzelnen Hobeloporatio- nen zu läsen oder geklemmt zu halten, ist die Form der Kurvenscheit; veränderlich ausgebildet. Zu die sem Zwecke sind die Nocken 22 und 31 bewegl@i@ch ausgebildet und können versenkt werden. Sie wir ken je mit einem Druckzylinder 23, 24 zusammen, welcher entweder pneumatisch oder hydraulisch be tätigt ist.
Die in dien Fig. 5 und 6 nicht dargestellten Abtasteinrichtungen 5 und 9 (Fig. 3) bewirken nun je nach dem Abtastergebnis eine Öffnung oder Schlie ssung des Steuerventils des mit dem Druckzylinder zusammenwirkenden Druckmediums.
Sobald dem Druckzylinder 23 oder 24 Drucköl oder Pressluft zugeführt wird, bewegt sich der im Innern befind'- liche Kolben und stösst dadurch den Nocken 31 resp. 22 nach aussen, so dass der kurze Hebelärm des Hebels 13 über diesen Nocken hinweggleken muss und dadurch eine kurzzeitige Lösung der Klemm organe des Brettabschnittes bewirkt.
Besonders zweckmässig ist es., namentlich im Hin blick auf diie Vermeidung von Transportwegen, wenn die gehobelten Brettabschnitte direkt anschliessend an den Hobelprozess in einzelne Holzleisten aufge trennt werden, wie dies schematisch in Fig. 1 dar gestellt ist.
Zu diesem Zweck ist unterhalb des Hobel karussells eine Trommel 26 angeordnet, welche sich um eine waagrecht liegende Achse 25 dreht. An dieser Trommel 26 sind ebenfalls Klemmorgane be festigt, welche die Brettabschnitte 1 vom Kara:s:sell übernehmen und anschliessend an Kreissägen 27 vorbeiführen, welche durch einen Motor 28 ange trieben werden.
Die fertig bearbeiteten Holzleisten gelangen anschliessend auf ein Förderband 29 oder in einen geeigneten Behälter.
Method for planing board sections to a smaller thickness, for the purpose of producing small parquet strips and machine for carrying out the method The invention relates to a method for planing board sections to a smaller thickness, for the purpose of producing small parquet strips, with board sections by means of a transport device on the front side anfasscndbn at several sta tionaries,
adjustable planer rollers are passed, and also relates to a machine for carrying out the method.
Only well-dried boards can be used for the production of parquet iron. However, these boards have the property that they warp and become crooked during the drying process. As a result of the crosswise arrangement of the wood strips in the finished parquet flooring, these strips must have a very specific ratio between length and width.
The consequence of this, however, is that the board sections must have a predetermined thickness for a given length and cannot simply be planed until they are flat and clean, since the thickness of the board section results in the width of the strips ( see Fig. 1).
So far, the production has been carried out in such a way that the Brettab sections, which after a first double-sided thickness kenb; a. work was not clean, d. H. which were so strongly warped that the existing excess was not sufficient, so that the board was undersized in individual places, were removed by hand before further processing.
After a sufficiently large accumulation of such undersized board sections, they were planed in another machine to a predetermined thin dimension. If the board section still had undersized spots, the separation and planing process had to be repeated again.
This relatively cumbersome procedure may be accepted with a small production volume, but with extensive automation of the small parquet strip production, this manufacturing process is very disadvantageous and time-consuming and costly due to the extensive manual work.
The purpose of the method according to the invention and the machine for carrying out the method is to eliminate these disadvantages. The new method is characterized in that the board sections by two planing rollers on a vorb;
The correct thickness dimension is planed, then scanned by a test device and, if the dimension is undersized, it remains in the transport device and then immediately planed by at least one further planing roller to at least one predetermined smaller thickness dimension;
the opposite position of the planing rollers remains fixed and the board sections are moved with respect to the TransporteinrichtLulg.
The machine according to the invention is characterized by more than two planing rollers, for processing two opposing surfaces of each board section, at least one, scanning and control device for actuating clamping members of the transport device depending on the thickness of the planed board sections, and a sliding device for the of the clamping members released, remaining in the transport device board sections.
The drawing shows an exemplary embodiment of the invention. Fig. I is a schematic representation of the manufacturing process of parquet strips, Fig. 2 shows schematically the processing operations during planing, Fig. 3 shows a variant of Fig. 2, Fig. 4 shows a further variant of Fig. 2,
FIG. 5 is a section through the planing machine, FIG. 6 shows a plan view of the machine according to FIG. 5, with the toothed ring removed.
From Fig. 1 it is generally apparent how the wooden board sections are processed to parquet strips and these are laid to parquet flooring. The present patent relates only to the planing process and associated planing machine. The finished wooden strips to be laid must have a width that is a multiple of their length, i. H.
For example, from five adjacent wooden strips sohl a square result (Fig. 1) or the width of the wooden strips, respectively. the thickness of the board section must be reduced so that six (or more)
such wooden strips in turn result in a square with the same side length. The present planing machine now enables the automatic processing of the board sections 1 to several predetermined thicknesses, such that if the board sections are undersized, they are immediately planed to a second, smaller dimension after the first thickness processing.
This process is shown in detail in FIGS. 2 to 4. The board sections 1 come from the sawing machine by a conveyor belt, 2 in the transport device of the planing machine, which is described in detail below with reference to FIGS. 5 and 6 be.
The board sections 1 are held at the front by clamping members 3, which are described in more detail below, and are conveyed in the direction of arrow A. In doing so, they first get to the planer roller 4, which processes the underside of the board section.
The arrangement could of course also be made in such a way that the upper side is processed first. The surface to be processed is then scanned by a test device 5. If there are still undersized areas on the processed surface, for example because the raw board was severely curved, the test device triggers 5 control pulses.
If the entire processed surface is flat and clean and the test device does not register any undersize, the transport device guides the board section 1 past the support table 6 in the finely clamped state. A gap remains between this and the board section 1. The board section then arrives at the pair of planing rollers 7, B.
These planing rollers are set in such a way that only the upper planing roller 7 comes into operation and thus the upper side of the board section 1 is worked so that it receives the intended, finished thickness dimension. A small distance remains between the underside of the board section 1 and the planer roller 8, since this underside has already been processed by the planer roller 4.
The board section 1 is then guided past a second testing device 9, which this time scans the upper side of the board section 1. It is now assumed that after processing by the planer roller 7, the top of the Brettabschnit tes 1 does not have any undersized areas.
Under this condition, the testing device 9 now causes the clamping members 3 to loosen (3a), so that the bread section 1, remaining in the transport device, falls onto a support table 10 which runs a certain distance under the clamped board section . The board section released by the clamping members 3 is pressed forcefully onto the support table 10 by a rotatable, resilient stamp 11, since gravity alone would not guarantee this.
The board section 1 is then firmly clamped again in this new position by the clamping members 3 acting on the front side and transported to a further planing roller 12 before. The position of this planing roller 12 is now such that the board section 1, without its upper side being processed, arrives at this planing roller in front of you, there is a gap between the upper side and the hoisting roller.
The clamping members 3 are then released again and the Brettab sections 1 either go directly to another processing machine for cutting into individual strips or to a conveyor belt which transports the board sections further.
In Fig. 3 the case is now shown where the board section 1 after processing by the planer roller 4 still has undersized areas. The test device 5 scanning the underside of the board section causes the clamping members 3 to be released as soon as the board section in question is above the support table 6 via intermediate members. As a result, the board section now falls in the direction of arrow B to the support table 6 and is then! - As long as the board section is still on this support table 6 clamped again by the clamping members 3 in the new position.
The board sections 1 are now between tween the rollers 7 and 8 passed. Both rollers now function and plan the workpiece precisely to the predetermined thickness. The thickness of the board section generated by these two rollers corresponds exactly to that which is also achieved in the processing according to FIG. 2, only that here less material is removed from the top of the board. The further course corresponds exactly to that of FIG. 2.
In Fig. 4 the case is now shown in wel chem the board section 1 after processing by the two planing rollers 7 and 8 on the upper side still has places with undersize. This is registered by the test device 9 and instead of the clamping organs being released, as shown in FIGS. 2 and 3, the board section remains held in its position by the clamping organs 3. Between tween the support table 10 and the board section 1 thus remains according to FIG. 4, a space.
At the end of the board section is processed by the planer roller 12 and planed down to a predetermined, smaller dimension. The thickness of these board sections is thus less by a predetermined amount than the thickness of the board sections which were processed according to FIGS. 2 and 3.
These board sections are then transported either by a separate or by the same transport device as provided for the thicker board sections, or they are also transferred directly to another processing machine for cutting and then the wooden strips of different thicknesses are transferred separated by a suitable device.
Of course, there could also be other planing rollers and testing devices, m-1 which could be further processed to one or more even smaller thicknesses.
Furthermore, the planing rollers 7, 8 do not necessarily need to be perpendicular to one another, but could also be offset laterally. In addition, the board sections at the table 6 do not necessarily have to fall onto the support table 6 by gravity, but could also be moved parallel to the processing surface by means of punches.
In Figs. 2 to 4 a straight transport of the board sections is shown. In many cases, it is useful to choose a circular transport path instead of a straight transport path. In this case the fing. 2 to 4 correspond to the settlement.
5 and 6 show such a carousel planing machine in which the clamping members 3 are arranged on a rotatable table. The supply of the board sections is carried out by a conveyor belt 2, which is tangential to the table. The Brettabschniitt- then fall between the clamping organs.
The Festklemmunig each serves a two-armed lever 13, which can be pivoted about a shaft 14 and which rests with its shorter arm against a stationary cam disk 15. The longer arm of the lever 13 is pressed by tension springs 16 against one end face of the board section 1, the opposite end face of which rests against the edge of a recess in the table. The whole thing rotates around the shaft 11. A plurality of such clamping members 3 are distributed over the entire circumference of this carousel.
As soon as the short lever arm runs up on a protruding Nockente @ il of the curves disk 15, a solution occurs that the clamping organs for the purpose of releasing the board sections, where they are otherwise clamped by the springs 16 against them. As a result of the rotary movement of the carousel, which is imparted to it by a drive shaft 17 via a gear 18 and a ring gear 18a, the board sections reach the planing rollers. The two planing rollers 7 and 8 are, as already shown in FIG. 3, perpendicularly one above the other.
They each sit on a massive shaft, which of the motors 19 respectively. 20 is driven. A discharge channel 21 (FIG. 5) is provided to remove the resulting wood shavings. Of the planes shown in Fig. 6 would roll one of the planer roller 4, the other of the planer roller 7, respectively. 8 and the last of the planer roller 12 in Figs. 2-4 correspond.
In order to leave or clamp the clamping elements depending on the scanning result after the individual planing operations, the shape of the log is important; changeable. For this purpose, the cams 22 and 31 are designed to be movable and can be sunk. You we ken each with a pressure cylinder 23, 24 together, which is operated either pneumatically or hydraulically be.
The scanning devices 5 and 9 (FIG. 3), not shown in FIGS. 5 and 6, now cause the control valve of the pressure medium cooperating with the pressure cylinder to open or close depending on the scanning result.
As soon as pressure oil or compressed air is supplied to the pressure cylinder 23 or 24, the piston located inside moves and thereby pushes the cam 31, respectively. 22 to the outside, so that the short lever arm of the lever 13 must go over this cam and thereby causes a brief release of the clamping organs of the board section.
It is particularly useful, namely with a view to avoiding transport routes, if the planed board sections are separated into individual wooden strips immediately after the planing process, as is shown schematically in FIG.
For this purpose, a drum 26 is arranged below the planer carousel, which rotates about an axis 25 lying horizontally. On this drum 26 clamping members are also fastened, which take over the board sections 1 from Kara: s: sell and then pass circular saws 27 which are driven by a motor 28.
The finished wooden strips are then placed on a conveyor belt 29 or in a suitable container.