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Procédé de fabrication d'une carrure de boîte de montre-bracelet et carrure obtenue par ce procédé Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de la carrure définie par la revendication 11, tout en illustrant un exemple de mise en oeuvre du procédé défini par la revendication I.
La fig. 1 est une vue en plan d'une pièce de départ utilisée dans ledit exemple de mise en oeuvre ; la fig. 2 est une vue en perspective d'une partie de ladite forme d'exécution, qui est obtenue par emboutissage de la pièce de la fig. 1, un autre élément de cette forme d'exécution étant détaché de ladite partie ; la fig. 3 est une coupe partielle à plus grande échelle illustrant une opération dudit exemple de mise en aeuvre ;
la fig. 4 est une vue en plan depuis dessous de la pièce obtenue à la suite de l'opération représentée à la fig. 3, et la fig. 5 est une coupe partielle analogue à celle de la fig. 3, représentant ladite forme d'exécution. La fig. 1 représente une pièce métallique 1 portant quatre oreilles ou saillies 2. Cette pièce est obtenue par découpage d'une feuille mince en acier inoxydable.
Sa forme correspond à celle de la carrure de boite de montre-bracelet qu'il s'agit de fabriquer, comme les pièces de départ utilisées habituellement dans la fabrication des boîtes en plaqué laminé. En d'autres termes, la forme de la pièce de la fig. 1 est choisie de façon à pouvoir donner à cette pièce la forme définitive de la carrure à fabriquer, à la suite de simples opérations d'emboutissage, pratiquement sans procéder à des étirages. De cette façon, la partie de la carrure obtenue à partir de la pièce de la fig. 1 a, comme cette pièce, partout la même épaisseur.
Comme dans la fabrication des boîtes en plaqué laminé, la pièce représentée à la fig. 1 est emboutie d'abord de façon à lui donner la forme représentée à la fig. 2, qui est celle d'une coquille. Cette coquille, désignée d'une manière générale par 7, est destinée à recouvrir toutes les parties extérieures visibles de la carrure de boîte de montre-bracelet qu'il s'agit de fabriquer.
Dans ce but, elle présente : des facettes 3 destinées à recouvrir la partie supérieure de cette carrure y compris le cran de retenue du verre de la montre ; des parties cylindriques 4, destinées à recouvrir, d'une part, la paroi latérale externe de ladite carrure et, d'autre part, les parties inférieures de celle-ci, qui sont situées du côté du fond; et des saillies 5 destinées à entourer les cornes de fixation d'un bracelet.
En comparant les fig. 1 et 2, on comprend aisément comment ces saillies 5 sont produites par simple emboutissage à partir des oreilles 2 de la pièce représentée à la fig. 1. De plus, on remarque dans la fig. 2 que les saillies 5 ont déjà la forme des faces supérieures et latérales des cornes de la boîte.
Quant aux faces inférieures de ces cornes, elles sont destinées à être formées par les parties 6 des saillies 5, au cours d'une opération ultérieure. Enfin, la partie centrale de la pièce de la fig. 1 a été découpée pour obtenir la coquille 7 représentée à la fig. 2.
Les détails de la forme de la partie 3 de cette coquille 7 ressortent plus clairement de la fig. 3, où l'on voit que la partie supérieure de la coquille est composée : d'une face plane 8 et d'une face cylindrique 9 destinées toutes deux à recouvrir le rehaut de la boîte à fabriquer;
d'une face tronconique 10 servant à retenir en place le verre de montre (non représenté), et de faces 11, 12, 13 destinées à former la partie de la carrure qui tient lieu de lunette.
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Le passage de la fig. 1 à la fig. 2 peut se faire en une seule ou en plusieurs opérations d'emboutissage, selon la forme qu'il s'agit d'obtenir et selon l'épaisseur et la malléabilité du métal de la pièce de la fig. 1. On peut ainsi passer de la fig. 1 à la fia. 2 par un nombre d'opérations qui est d'autant plus petit que les angles rentrants de la coquille 7 sont moins aigus, car le risque de déchirure est alors réduit en proportion.
Avant d'effectuer l'opération représentée à la fig. 3, des blocs métalliques 14 ayant la forme des cornes de la boîte, sont placés à l'intérieur des saillies 5 de la coquille de la fi-. 2. Les dimensions de ces blocs sont choisies par rapport à celles des saillies 5 de façon qu'ils s'y engagent et y soient retenus avec friction.
Lorsque les blocs 14 sont en place, la pièce représentée à la fi-. 2 est placée sur un noyau 15 présentant des canaux d'injection 16, comme on le voit à la fig. 3. La forme de ce noyau 15 est choisie de façon à mouler les faces intérieures de la carrure à fabriquer.
Dans ce but, il présente : une partie cylindrique extrême 17, qui s'emboîte exactement dans la partie 9 de la coquille 7, de façon à obturer l'ouverture circulaire de la partie supérieure de cette coquille ; une portée cylindrique 18, dont la face plane supérieure 19 sert à mouler le corps 20 du rehaut de la carrure, la portée 18 elle-même moulant l'emplacement du mouvement de la montre dans la carrure ; deux portées 21 et 22 moulant respectivement l'emplacement d'un rebord de fixation du fond de la boîte (non représenté) et l'emplacement d'une garniture (non représentée), qui assure l'étanchéité du joint entre ledit fond et la carrure ;
et une partie extérieure 23 moulant les faces inférieures de la carrure, qui comprennent un biseau, cette dernière partie 23 du noyau s'emboîtant dans la partie cylindrique 4 de la coquille 7, de façon à empêcher toute fuite de matière entre le noyau 15 et la coquille 7.
Lorsque la coquille 7 est placée sur le noyau 15 de la façon représentée à la fig. 3, il reste entre ces deux pièces un espace annulaire fermé, qui est destiné à être rempli de matière injectée par les canaux 16, dans le but de former un corps 24 tenant lieu de corps de carrure et de soutien à la coquille 7.
La matière choisie de préférence pour former le corps 24 est le polystyrol ; cependant, d'autres matières synthétiques peuvent aussi être utilisées avantageusement, pourvu qu'elles remplissent certaines conditions. Ainsi, elles doivent présenter un point de fusion aussi bien marqué que possible, de façon à pouvoir être injectées rapidement et de façon à durcir immédiatement, dès que la température baisse de quelques degrés. D'autre part, le retrait de la matière choisie, pendant le refroidissement, doit être aussi faible que possible et cette matière doit présenter une dureté suffisante pour soutenir convenablement la coquille 7 et tenir fermement le mouvement de la montre en place.
Au lieu de former le corps 24 en matière synthétique, il serait naturellement aussi possible de le former en injectant, par exemple, une fonte d'aluminium dans la coquille 7. Dans ce dernier cas, il ne serait pas indispensable de placer des blocs métalliques dans les cornes car, remplies de ce métal, elles seraient assez solides.
La pièce obtenue après l'opération décrite en référence à la fig. 3 est représentée à la fig. 4. Dans cette vue depuis dessous, on remarque que la coquille 7 ne recouvre encore aucune des parties inférieures de la carrure. Quant aux blocs métalliques 14, ils s'étendent jusqu'à l'intérieur du corps 24. De cette façon, le corps 24 est solidement ancré dans la coquille 7 par les blocs 14.
Pour donner à la carrure sa forme définitive, la pièce de la fig. 4 est soumise à une dernière série d'opérations d'emboutissage destinées à refermer les parties libres de la coquille 7 sur les faces inférieures du corps 24 et des blocs 14, qui sont encore découvertes dans la fig. 4.
Le résultat de ces opérations d'emboutissage est représenté à la fig. 5, dans laquelle les faces inférieures 25 des cornes 26, le biseau 27, la face plane inférieure 28 de la carrure et les faces 29 et 30 de l'emplacement de la garniture d'étanchéité dans cette carrure sont recouvertes, d'une part, par les parties 6 des saillies 5 de la coquille 7 (représentées à la fig. 2) et, d'autre part, par la partie inférieure de la paroi cylindrique 4 de cette coquille.
Au cours de ces dernières opérations d'emboutissage, la coquille 7 peut être resserrée sur le corps 24, si celui-ci s'en est légèrement séparé en refroi- dis,sant.
Des essais ont montré que le corps 24 constituait un support suffisamment rigide pour permettre l'emboutissage décrit des parties inférieures de la coquille 7 dans des conditions telles que les arêtes définies par les facettes visibles de la carrure sont très nettement marquées.
La pièce obtenue à la suite des opérations décrites ci-dessus ne doit plus être soumise à des opérations d'usinage, si ce n'est pour effectuer le taraudage 31, destiné à recevoir un rebord fileté du fond. Si le fond devait toutefois être fixé à cran à la carrure décrite, les parties de cette dernière qui seraient destinées à recevoir le rebord du fond pourraient être recouvertes par la coquille 7, comme le cran de glace représenté à la fig. 5.
Si les deux dits crans ne peuvent cependant guère être emboutis directement dans leur forme définitive, il est en tout cas possible d'emboutir la coquille 7 tout d'abord de façon qu'elle présente des faces cylindriques, puis de travailler ces faces à l'aide d'une molette tronconique (non représentée), de façon à leur donner l'inclinaison voulue.
Celle-ci est d'ailleurs si faible et les faces correspondantes sont si petites que ce travail peut être effectué même sur des faces cylindriques de la coquille 7 qui recouvrent des faces correspondantes du corps 24 de la carrure, car celui-ci est assez malléable pour
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se déformer sous l'action de ladite molette, pour permettre auxdites faces de la coquille de prendre leur forme définitive et pour laisser ces faces dans ladite position, après le travail de la molette.
La carrure ainsi obtenue peut être polie par les procédés usuels, à l'aide d'une meule d'étain, si la coquille 7 a une épaisseur égale à environ 25/10o de millimètre et si l'on veut obtenir des facettes polies miroir, à arêtes vives, ou par polissage électrolytique, si l'épaisseur de la coquille 7 n'est que d'environ ' /ioo de millimètre et si l'on se contente de facettes moins nettement délimitées et séparées par des arêtes légèrement arrondies.
La carrure décrite présente les propriétés habituellement exigées des boîtes massives en acier inoxydable. Elle en a en effet l'aspect et ses faces exposées au contact de corps étrangers offrent la même résistance que les carrures massives aux agents corrosifs extérieurs, ainsi qu'aux frottements purement mécaniques, puisque toutes les parties de la boîte exposées à de tels contacts sont constituées par de l'acier inoxydable.
De plus, dans le cas où cette carrure est destinée à faire partie d'une boîte étanche, elle ne peut donner lieu à aucune infiltration entre le corps 24 et la coquille 7, même si le contact entre ces deux pièces n'est pas assuré en chaque point à la suite d'un retrait éventuel de la matière du corps 24, car les joints de la carrure avec le verre et le fond sont formés par des faces de la coquille 7 et non du corps 24.
Outre l'économie de matière coûteuse que la boîte décrite permet de réaliser par rapport aux boîtes massives en acier inoxydable, la boîte décrite offre encore l'avantage de pouvoir être fabriquée beaucoup plus facilement. L'emboutissage de la coquille 7 est en effet plus facile à réaliser que l'étam- page d'une carrure massive, qui se fait habituellement à partir d'une bande de plus de i/2 cm d'épaisseur.
Outre cette économie, l'emboutissage de la coquille 7 a encore l'avantage d'éviter des recuites intermédiaires telles, que l'alliage utilisé se décompose. Les recuites intermédiaires, auxquelles il faut aussi soumettre la coquille 7, sont beaucoup plus brèves. Cette coquille s'oxyde donc moins et son décapage est aussi plus aisé que celui des carrures massives. Par ailleurs, il est aussi beaucoup plus simple d'injecter le corps 24 à l'aide du noyau 15 représenté à la fig. 3, que de tourner l'intérieur d'une carrure massive dans une matière aussi dure que l'acier inoxydable. .
Le procédé décrit permet de faire des carrures avec coquille en acier inoxydable qui sont même meilleur marché que les carrures massives en laiton. Enfin, il n'offre pas seulement la possibilité de partir d'une pièce 1 en acier inoxydable. On peut aussi partir d'une pièce 1, par exemple en laiton ou en aluminium. Dans le premier cas, la coquille obtenue à partir d'une telle pièce peut être terminée en la traitant avec les bains de chromage, de nickelage ou de placage utilisés habituellement pour traiter les carrures massives en laiton et, dans le second cas, la coquille obtenue peut être terminée par oxydation anodique.