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Procédé de fabrication d'une carrure de boîte de montre et carrure obtenue par ce procédé Le dessin annexé représente un exemple de mise en oeuvre du procédé défini par la revendication 1 ci-après ; il représente en outre, à titre d'exemple, une forme d'exécution d'une carrure de boîte de montre-bracelet selon la revendication II.
La fig. 1 est une vue en plan d'une pièce utilisée au départ dans ledit exemple de mise en oeuvre du procédé ; la fig. 2 est une vue en coupe partielle d'un outillage destiné à effectuer une opération d'emboutissage sur la pièce de la fig. 1 ; la fig. 3 est une vue en plan de la partie de l'outillage qui est représentée à la fig. 2 ; la fig. 4 est une coupe de l'outillage complet au moment où il vient d'effectuer son opération ; la fig. 5 est une vue en perspective d'une partie de la pièce obtenue après l'opération représentée à la fig. 4 ;
la fig. 6 est une coupe de la pièce obtenue à un stade de fabrication plus avancé ; la fig. 7 est une coupe qui illustre la dernière opération dudit exemple de mise en oeuvre du procédé selon la revendication I, et qui représente en même temps ladite forme d'exécution de la carrure de boîte de montre-bracelet définie par la revendication II, et la fig. 8 est une vue en plan depuis dessous de la carrure de la fig. 7.
L'exemple de mise en #uvre représenté aux fig. 1 à 8 débute par le découpage de la pièce 1 (fig. 1). Cette pièce 1 est en effet sortie d'une feuille de métal mince et sa forme correspond à celle des surfaces extérieures de la carrure de boîte de montre-bracelet qu'il s'agit de fabriquer, d'une manière telle que le passage de la forme représentée à la fig. 1 à celle des surfaces extérieures de ladite carrure, peut se faire à la suite d'emboutissages, pratiquement sans aucun étirage de matière, ainsi que l'on procède habituellement dans la fabrication des boîtes de montre en plaqué-laminé.
Les saillies 2 de la pièce 1 sont destinées en particulier à fournir la matière nécessaire à entourer les cornes de la boîte de montre, qui sont venues de fabrication en une pièce avec la carrure de cette boîte.
L'épaisseur de la pièce 1 est choisie en fonction du métal de cette pièce et aussi en prévision des opérations de terminaison. Ainsi, dans le cas particulier où la pièce 1 est en acier inoxydable, trempable, désigné par 4C27, on choisit une pièce ayant une épaisseur approximative de 25/ioo de mm, s'il est prévu de lui faire subir après coup des opérations de polissage mécanique, par exemple à l'aide des meules utilisées habituellement pour polir les boîtes de montre en acier inoxydable, et de lo/ioo de mm, si cette pièce n'est destinée à être soumise par la suite qu'à un polissage électrolytique.
La pièce 1 est ensuite soumise à des opérations d'emboutissage en vue d'obtenir une coquille ayant la forme des surfaces extérieures de la carrure de la boîte de montre à fabriquer, cette coquille étant destinée à constituer la partie extérieure, visible, de la boîte. Pour donner à la pièce 1 la forme voulue, il est indiqué, en particulier si cette pièce 1 est en acier inoxydable, de lui faire subir un emboutissage préliminaire composé d'une ou de plusieurs opérations successives, en vue de former une ébauche de coquille, dont la forme s'approche déjà un peu de la forme définitive de la carrure de boîte à fabriquer.
Cette ébauche de coquille 3 est alors placée sur une matrice 4, comme on le voit à la fig. 2. La matrice 4 présente un logement 5 dont la forme correspond exactement à celle des parties supérieures de la carrure de la boîte à fabriquer. Ce logement 5 pré-
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sente lui-même un évidement annulaire 6, destiné à donner à la coquille 3 la forme exacte de la partie supérieure de la carrure, qui tient lieu de lunette et qui entoure le verre de montre. L'évidement 6 prépare en outre le cran destiné à recevoir ce verre, et il sert à former le rehaut de la boite.
Pour obliger la matière de la coquille 3 à épouser fidèlement les formes du logement 5 de la matrice 4, un bloc 7 de matière tendre et fusible à basse température est placé à l'intérieur de cette coquille 3, afin de servir de coussin souple entre le poinçon 8 représenté à la fig. 4 et la coquille 3.
Des essais ont montré en effet que l'utilisation d'un tel bloc non seulement simplifiait la fabrication de l'outillage des fig. 2 à 4 en ce sens que la forme du poinçon 8 ne doit plus correspondre exactement à celle de la matrice 4, mais encore produisait un emboutissage beaucoup plus propre de la coquille 3, en particulier quand la forme définitive de cette coquille présente des reliefs fortement accentués ou des surfaces arrondies, comme on le voit, par exemple, en 9, à la fig. 4.
En interposant un coussin de matière tendre entre le poinçon 8 et la coquille 3, on peut très facilement emboutir celle-ci dans sa forme définitive, même si elle présente des décorations très fines, constituées, par exemple, par un ensemble de toutes petites protubérances réparties tout autour du verre de montre destiné à être fixé à la carrure à fabriquer.
Au cours de l'opération représentée à la fig. 4, la coquille 3 est donc appliquée contre les parois du logement 5 de la matrice 4 et la matière du bloc 7 se déforme comme on le voit en 7a, à la fig. 4. Cette matière est alors appliquée contre la surface intérieure de la coquille 3. Si la face inférieure du poinçon 8 ne doit pas épouser fidèlement la forme du logement 5, le contour de ce poinçon doit néanmoins correspondre à celui de ce logement 5, de façon que le poinçon ferme ce logement assez tôt pour empêcher toute fuite vers l'extérieur de la matière du bloc 7, lorsque le poinçon 8 entre en action.
Une matière convenant particulièrement bien pour le bloc 7 est le plomb, tant en raison de sa malléabilité que de son point de fusion, qui est très bas. Comme il s'agit d'éliminer le coussin 7a par la suite, il est indiqué d'enduire de suif les faces intérieures de la coquille 3 destinées à entrer en contact avec le plomb, en particulier dans le cas où la coquille 3 est faite en acier inoxydable.
Après l'opération représentée à la fig. 4, la coquille 3 a la forme représentée en perspective à la fig. 5, où le coussin 7a a été omis pour plus de clarté.
La coquille représentée dans cette fig. 5 présente une partie centrale 10 destinée à être découpée presque entièrement par la suite, une partie annulaire 11 formant la lunette de la boite de montre, des parties latérales arrondies, 12, 13, destinées à recouvrir les faces latérales de la partie supérieure de la carrure, respectivement à l'extérieur et à l'intérieur des cor- nes servant à la fixation du bracelet, et des parties latérales cylindriques 14, 15, qui doivent encore subir un emboutissage en vue de recouvrir les faces latérales inférieures de la carrure, respectivement à l'extérieur et à l'intérieur desdites cornes.
En comparant les fig. 1 et 5, on comprend sans autre comment les oreilles 2 de la pièce 1 sont embouties de façon à former les faces supérieures 16 et latérales 17 des cornes de la boîte. Quant aux parties saillantes 18 de la coquille 3, elles sont destinées à recouvrir, d'une part, les faces inférieures desdites cornes, et, d'autre part, les parties des faces latérales inférieures de la carrure, qui sont situées au-dessous de ces cornes.
On remarquera que les faces internes de ces parties 18 de la coquille 3 ne sont pas en contact avec le coussin 7a. Au moment de l'emboutissage représenté à la fig. 4, les parties 18 s'engagent dans des espaces libres correspondants, situés entre l'une des parois latérales de chacun des passages 20 et les ailes 19 du poinçon 8, qui sont destinées à envoyer la matière du bloc 7 aux extrémités des passages 20 de la matrice 4 en vue de donner leur forme aux cornes de la boite.
Si l'on veut éviter que la matière de la pièce 1 ne soit étirée pendant l'emboutissage, il est évident que la forme de la pièce de départ représentée à la fig. 1 doit être déterminée de façon très précise, afin que la coquille 3 obtenue à partir de cette pièce recouvre exactement toute la surface extérieure visible de la carrure de boite de montre à fabriquer.
Le nombre des opérations d'emboutissage nécessaires pour amener la pièce de la fig. 1 dans la forme représentée à la fig. 5 dépend naturellement de la forme de la coquille 3, aussi bien que des propriétés de la matière de la pièce 1 et de son épaisseur. Ainsi, avec une pièce 1 faite en un métal assez malléable et relativement mince, il pourrait être possible d'arriver à lui donner la forme de la fig. 5 par la seule opération d'emboutissage représentée à la fig. 4, c'est- à-dire sans emboutissage préliminaire, et cela sans risque de déchirer la matière de la pièce 1.
Dans un tel cas, la pièce 1 serait placée directement sur la matrice 4 et le bloc 7 de matière malléable pardessus. Pour que la pièce 1 soit alors placée convenablement par rapport au logement 5 de la matrice, il faudrait naturellement prévoir dans celle-ci, au- dessus du logement 5, un logement dont la forme correspondrait à celle de la pièce 1, de façon que cette pièce 1 ne puisse occuper, par rapport au logement 5 de la matrice 4, qu'une seule position très précise.
Il va sans dire que si la ou les opérations d'emboutissage décrites ci-dessus sont applicables sans risque de déchirure à une pièce 1 en acier inoxydable, elles sont aussi applicables à une feuille faite en un autre métal, par exemple en laiton, en or ou en plaqué laminé.
Après l'opération représentée à la fig. 4, la pièce obtenue est soumise à une nouvelle opération d'em-
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boutissage destinée à donner aux parties 14 et 15 de la coquille 3 la forme de la face latérale inférieure 21 de la carrure (fig. 6). Dans ce but, la pièce obtenue à la fig. 4 est placée dans une nouvelle matrice (non représentée) semblable à la matrice 4, mais dont le logement ne reçoit que la partie supérieure déjà terminée de la coquille 3.
Le poinçon utilisé dans ce nouvel outillage présente une face inférieure évidée, à parois tronconiques, destinées à refouler vers l'intérieur les parties latérales cylindriques 14 et 15 de la coquille 3. Ce même outillage peut aussi être utilisé en vue de replier les parties saillantes 18 de la coquille 3 sur les faces inférieures des cornes de la boîte.
La pièce obtenue après ces opérations d'emboutissage est représentée à la fig. 6. Par rapport à celle qui est obtenue à la fig. 4, la pièce de la fig. 6 comprend une coquille extérieure dont la forme est celle de la boîte à fabriquer. Il est clair que, au moment où les parties 14 et 15 de la coquille 3 sont refoulées vers l'intérieur, la matière du coussin 7a cède, tout en servant de support à la coquille 3. Comme pour l'emboutissage de la partie supérieure de la coquille 3, le coussin 7a assure aussi un emboutissage satisfaisant de la partie inférieure de cette coquille.
Comme le cran destiné à retenir le verre de montre ne peut pas être fabriqué par emboutissage, il faut encore en traiter la face 22 (fig. 6) par exemple à l'aide d'une roulette 23 représentée en traits mixtes à la fig. 6. Au cours de cette opération, la matière du coussin 7a, qui se trouve encore à l'intérieur de la coquille, cède pratiquement sans résistance. Quant à la partie 24 de la coquille, qui recouvre la face supérieure du rehaut de la boîte, elle est très légèrement étirée au cours de cette dernière opération. Cet étirage est si faible qu'il ne risque pas de provoquer une déchirure de la coquille 3, dont la partie centrale 10 peut être alors découpée.
Après ce découpage, il s'agit d'éliminer le coussin 7a, qui a été utilisé uniquement dans le but de permettre l'emboutissage de la coquille 3. Dans ce but, on fait fondre la matière du coussin 7a en pla- çant la pièce obtenue dans un four chauffé à une température supérieure au point de fusion du métal du coussin, mais inférieure au point critique du métal de la coquille 3.
Des essais ont montré que si l'on avait pris soin d'enduire de suif les parois internes de ladite coquille, comme indiqué ci-dessus, la matière du coussin 7a se détache alors complètement et coule hors de la coquille en un temps relativement court.
Pour fabriquer une boîte de montre à partir de la pièce creuse à parois minces ainsi obtenue, on injecte une matière synthétique à l'intérieur de cette pièce creuse, comme on le voit à la fi-. 7, où la coquille 3 -est placée sur un noyau 25 présentant des canaux d'injection 26. Afin d'éviter tout tournage subséquent des faces internes de la carrure, la forme extérieure du noyau 25 est agencée de façon à mou- ler le corps 27 de la boîte dans sa forme définitive.
Comme on le voit dans l'exemple représenté à la fig. 7, le noyau 25 présente: un épaulement 28 destiné à former le rehaut 29 de la boîte ; une portée 30 destinée à mouler la paroi cylindrique interne de la boîte, qui reçoit un cercle d'encageage du mouvement de la montre ou ce mouvement lui-même; une partie annulaire 31 destinée à former, dans le corps 27 de la boîte, un logement pour fixer le fond de la boîte à la carrure, la paroi cylindrique de ce logement pouvant ensuite être taillée de façon à assurer la fixation à cran du fond ou être taraudée en vue de recevoir un rebord fileté du fond ; et enfin une partie annulaire 32 destinée à former, dans le corps 27, un emplacement annulaire pour une garniture d'étanchéité.
Après l'opération d'injection représentée à la fi,-. 7, il n'est plus nécessaire de prévoir des opérations d'usinage ni sur les faces extérieures, ni sur les faces intérieures de la carrure de la boîte. Il faut tout au plus encore tailler une gorge dans la paroi cylindrique de la carrure pour permettre l'engagement des vis ou plaques de fixation du mouvement, et usiner la paroi latérale du logement de cette carrure destiné à recevoir le fond. La carrure obtenue n'a plus qu'à être soumise à un polissage mécanique ou électrolytique, de ses parties extérieures visibles.
La carrure obtenue de cette façon a tout à fait l'apparence d'une boîte en acier inoxydable. Pratiquement, elle en a également les qualités, tant au point de vue résistance qu'aspect, puisque toutes les parties de cette boîte exposées à des frottements sont constituées par des surfaces en métal, voire en acier, dont la résistance à l'usure est suffisante, même si la coquille n'a qu'une épaisseur de 1/io de mm.
La seule différence visible de l'extérieur entre la carrure fabriquée de cette façon et une carrure massive peut être observée du côté du fond, où apparaissent très faiblement les joints 33 (fig. 8) situés aux endroits où les parties saillantes 18 de la coquille se juxtaposent aux parties 15 de celle-ci.
Si la coquille 3 était faite en laiton, elle pourrait être terminée par chromage, nickelage ou placage. Une coquille faite en aluminium pourrait être terminée par oxydation anodique d'au moins une partie de sa surface extérieure.
Au lieu de former le corps de la boîte en injectant de la matière synthétique dans la coquille 3, on pourrait aussi le faire en injectant dans cette coquille une autre matière, telle, par exemple, que la fonte utilisée couramment pour fabriquer les boîtes de montre bon marché.
Par rapport aux boîtes massives, la boîte décrite a un prix de revient nettement inférieur, d'une part, parce que l'emboutissage de la coquille peut se faire plus facilement que les étampages habituels effectués sur des pièces massives et, d'autre part, parce que l'injection d'un corps dans une coquille est une opération plus simple que les tournages qu'il faut effectuer habituellement à l'intérieur des pièces massives.
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Method for manufacturing a watch case middle part and middle part obtained by this method The appended drawing represents an example of implementation of the method defined by claim 1 below; it also represents, by way of example, an embodiment of a middle part of a wristwatch case according to claim II.
Fig. 1 is a plan view of a part initially used in said example of implementation of the method; fig. 2 is a partial sectional view of a tool intended to perform a stamping operation on the part of FIG. 1; fig. 3 is a plan view of the part of the tool which is shown in FIG. 2; fig. 4 is a section through the complete tooling when it has just performed its operation; fig. 5 is a perspective view of part of the part obtained after the operation shown in FIG. 4;
fig. 6 is a section of the part obtained at a more advanced stage of manufacture; fig. 7 is a section which illustrates the last operation of said example of implementation of the method according to claim I, and which simultaneously represents said embodiment of the middle part of a wristwatch case defined by claim II, and fig. 8 is a plan view from below of the middle part of FIG. 7.
The example of implementation shown in fig. 1 to 8 starts with cutting part 1 (fig. 1). This part 1 is in fact issued from a thin sheet of metal and its shape corresponds to that of the outer surfaces of the caseband of a wristwatch case that is to be manufactured, in such a way that the passage of the form shown in FIG. 1 to that of the outer surfaces of said middle part, can be done following stampings, practically without any stretching of material, as is usually done in the manufacture of watch cases in laminated veneer.
The projections 2 of the part 1 are intended in particular to provide the material necessary to surround the lugs of the watch case, which have been manufactured in one piece with the middle part of this case.
The thickness of the part 1 is chosen according to the metal of this part and also in anticipation of the finishing operations. Thus, in the particular case where the part 1 is made of hardenable stainless steel, designated by 4C27, a part having an approximate thickness of 25 / ioo of mm is chosen, if it is planned to subject it afterwards to operations of mechanical polishing, for example using the grinding wheels usually used to polish stainless steel watch cases, and lo / ioo mm, if this part is only intended to be subjected thereafter only to electrolytic polishing .
The part 1 is then subjected to stamping operations in order to obtain a shell having the shape of the outer surfaces of the middle part of the watch case to be manufactured, this shell being intended to constitute the visible outer part of the watch case. box. To give the part 1 the desired shape, it is advisable, in particular if this part 1 is made of stainless steel, to subject it to a preliminary stamping consisting of one or more successive operations, in order to form a shell blank. , whose shape is already approaching the final shape of the case middle to manufacture.
This shell blank 3 is then placed on a die 4, as seen in FIG. 2. The die 4 has a housing 5 the shape of which corresponds exactly to that of the upper parts of the middle part of the case to be manufactured. This accommodation 5 pre-
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itself feels an annular recess 6, intended to give the shell 3 the exact shape of the upper part of the middle part, which acts as a bezel and which surrounds the watch glass. The recess 6 also prepares the notch intended to receive this glass, and it serves to form the flange of the box.
To force the material of the shell 3 to faithfully match the shapes of the housing 5 of the die 4, a block 7 of soft material and fusible at low temperature is placed inside this shell 3, in order to serve as a flexible cushion between the punch 8 shown in FIG. 4 and shell 3.
Tests have in fact shown that the use of such a block not only simplified the manufacture of the tooling of FIGS. 2 to 4 in the sense that the shape of the punch 8 must no longer correspond exactly to that of the die 4, but still produced a much cleaner stamping of the shell 3, in particular when the final shape of this shell has strong reliefs accentuated or rounded surfaces, as can be seen, for example, at 9, in FIG. 4.
By interposing a cushion of soft material between the punch 8 and the shell 3, it is very easy to stamp the latter in its final shape, even if it has very fine decorations, constituted, for example, by a set of very small protuberances. distributed all around the watch glass intended to be fixed to the middle part to be manufactured.
During the operation shown in FIG. 4, the shell 3 is therefore applied against the walls of the housing 5 of the die 4 and the material of the block 7 is deformed as seen at 7a, in FIG. 4. This material is then applied against the inner surface of the shell 3. If the lower face of the punch 8 should not faithfully match the shape of the housing 5, the contour of this punch must nevertheless correspond to that of this housing 5, so that the punch closes this housing early enough to prevent any outward leakage of the material of the block 7, when the punch 8 comes into action.
A material which is particularly suitable for block 7 is lead, both because of its malleability and because of its very low melting point. As it is a question of eliminating the cushion 7a thereafter, it is indicated to coat with tallow the internal faces of the shell 3 intended to come into contact with the lead, in particular in the case where the shell 3 is made. Stainless steel.
After the operation shown in FIG. 4, the shell 3 has the shape shown in perspective in FIG. 5, where the cushion 7a has been omitted for clarity.
The shell shown in this fig. 5 has a central part 10 intended to be cut almost entirely subsequently, an annular part 11 forming the bezel of the watch case, rounded side parts, 12, 13, intended to cover the side faces of the upper part of the watch case. middle part, respectively on the outside and inside of the lugs used for fixing the bracelet, and of the cylindrical side parts 14, 15, which still have to undergo stamping in order to cover the lower side faces of the middle part, respectively outside and inside said horns.
By comparing Figs. 1 and 5, it is understood without further how the ears 2 of the part 1 are stamped so as to form the upper 16 and lateral 17 faces of the horns of the box. As for the projecting parts 18 of the shell 3, they are intended to cover, on the one hand, the lower faces of said horns, and, on the other hand, the parts of the lower side faces of the middle part, which are located below. of these horns.
It will be noted that the internal faces of these parts 18 of the shell 3 are not in contact with the cushion 7a. At the time of stamping shown in fig. 4, the parts 18 engage in corresponding free spaces, located between one of the side walls of each of the passages 20 and the wings 19 of the punch 8, which are intended to send the material of the block 7 to the ends of the passages 20 of the die 4 in order to give their shape to the horns of the box.
If one wants to prevent the material of the part 1 from being stretched during stamping, it is obvious that the shape of the starting part shown in FIG. 1 must be determined very precisely, so that the shell 3 obtained from this part exactly covers the entire visible outer surface of the watch case middle part to be manufactured.
The number of stamping operations necessary to bring the part of FIG. 1 in the form shown in FIG. 5 naturally depends on the shape of the shell 3, as well as the properties of the material of the part 1 and its thickness. Thus, with a part 1 made of a fairly malleable and relatively thin metal, it might be possible to arrive at giving it the shape of FIG. 5 by the single stamping operation shown in FIG. 4, that is to say without preliminary stamping, and without risk of tearing the material of part 1.
In such a case, the part 1 would be placed directly on the die 4 and the block 7 of malleable material overcoat. So that the part 1 is then placed properly relative to the housing 5 of the matrix, it would naturally be necessary to provide in the latter, above the housing 5, a housing whose shape would correspond to that of the part 1, so that this part 1 can occupy, relative to the housing 5 of the die 4, only one very precise position.
It goes without saying that if the stamping operation or operations described above are applicable without risk of tearing to a part 1 made of stainless steel, they are also applicable to a sheet made of another metal, for example of brass, of gold or laminated plated.
After the operation shown in FIG. 4, the part obtained is subjected to a new em-
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cutting intended to give the parts 14 and 15 of the shell 3 the shape of the lower lateral face 21 of the middle part (Fig. 6). For this purpose, the part obtained in FIG. 4 is placed in a new die (not shown) similar to die 4, but the housing of which receives only the already finished upper part of the shell 3.
The punch used in this new tool has a hollowed out lower face, with frustoconical walls, intended to push inwards the cylindrical lateral parts 14 and 15 of the shell 3. This same tool can also be used with a view to bending the protruding parts. 18 of the shell 3 on the undersides of the horns of the box.
The part obtained after these stamping operations is shown in FIG. 6. Compared to that obtained in FIG. 4, the part of FIG. 6 comprises an outer shell, the shape of which is that of the box to be manufactured. It is clear that, when the parts 14 and 15 of the shell 3 are forced inwards, the material of the cushion 7a gives way, while serving as a support for the shell 3. As for the stamping of the upper part. of the shell 3, the cushion 7a also ensures satisfactory stamping of the lower part of this shell.
As the notch intended to retain the watch glass cannot be made by stamping, it is still necessary to treat the face 22 (FIG. 6), for example using a wheel 23 shown in phantom in FIG. 6. During this operation, the material of the cushion 7a, which is still inside the shell, yields practically without resistance. As for the part 24 of the shell, which covers the upper face of the flange of the box, it is very slightly stretched during this last operation. This stretching is so low that there is no risk of tearing the shell 3, the central part of which 10 can then be cut.
After this cutting, it is a question of eliminating the cushion 7a, which was used only for the purpose of allowing the stamping of the shell 3. For this purpose, the material of the cushion 7a is melted by placing the part obtained in an oven heated to a temperature above the melting point of the metal of the pad, but below the critical point of the metal of the shell 3.
Tests have shown that if care had been taken to coat the internal walls of said shell with tallow, as indicated above, the material of the cushion 7a would then come off completely and flow out of the shell in a relatively short time. .
In order to manufacture a watch case from the hollow part with thin walls thus obtained, a synthetic material is injected inside this hollow part, as can be seen in FIG. 7, where the shell 3 -is placed on a core 25 having injection channels 26. In order to avoid any subsequent turning of the internal faces of the caseband, the outer shape of the core 25 is arranged so as to mold the case. body 27 of the box in its final form.
As can be seen in the example shown in FIG. 7, the core 25 has: a shoulder 28 intended to form the flange 29 of the box; a bearing surface 30 intended to mold the internal cylindrical wall of the case, which receives a casing circle for the movement of the watch or this movement itself; an annular portion 31 intended to form, in the body 27 of the case, a housing for fixing the bottom of the case to the middle part, the cylindrical wall of this housing then being able to be cut so as to ensure the notched fixing of the back or be threaded in order to receive a threaded edge of the bottom; and finally an annular portion 32 intended to form, in the body 27, an annular location for a seal.
After the injection operation shown at fi, -. 7, it is no longer necessary to provide machining operations either on the outer faces or on the inner faces of the caseband of the case. At most, it is still necessary to cut a groove in the cylindrical wall of the middle part to allow the engagement of the screws or fixing plates of the movement, and to machine the side wall of the housing of this middle part intended to receive the back. The caseband obtained only needs to be subjected to mechanical or electrolytic polishing of its visible outer parts.
The caseband obtained in this way has quite the appearance of a stainless steel case. In practice, it also has the qualities, both from the point of view of resistance and appearance, since all the parts of this box exposed to friction are made up of metal surfaces, even steel, the resistance to wear of which is sufficient, even if the shell is only 1 / io mm thick.
The only difference visible from the outside between the caseband made in this way and a massive caseband can be observed on the back side, where the joints 33 (fig. 8) located at the places where the protruding parts 18 of the shell appear very weakly. are juxtaposed with parts 15 thereof.
If the shell 3 was made of brass, it could be finished with chrome plating, nickel plating or plating. A shell made of aluminum could be terminated by anodic oxidation of at least part of its outer surface.
Instead of forming the body of the case by injecting synthetic material into the shell 3, it could also be done by injecting into this shell another material, such as, for example, the cast iron commonly used to manufacture watch cases. cheap.
Compared to massive boxes, the box described has a significantly lower cost, on the one hand, because the stamping of the shell can be done more easily than the usual stampings carried out on massive parts and, on the other hand , because the injection of a body into a shell is a simpler operation than the turning which usually has to be carried out inside massive parts.
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