Zeitstopregelvorrichtung an Handtuchausgebeeinrichtung Die Erfindung bezieht sich auf eine Zeitstop regelvorrichtung an Handtuchausgebeeinrichtung.
In Ausgebeeinrichtungen dieser Art wird die aus unbenutztem Handtuch bestehende Vorratsrolle in einem im Unterteil der Einrichtung befindlichen Be hälter gehalten, während das freie Ende des Hand tuches zwischen einer Antriebswalze und einer Klemmwalze aus dem Behälter herausgezogen wird, um unterhalb des Behälterbodens eine hängende Schleife zu bilden. Das Handtuch wird dann zwi schen Rückwand und rückliegendem Teil des Behäl ters zu einer Aufwickelwalze geführt, auf der das benutzte Handtuch selbsttätig aufgewickelt wird, so bald bei einem Ausgebevorgang der Abzug eines un benutzten Handtuchteils erfolgt.
Bei den bekannten Ausgebeeinrichtungen mit end losem Handtuch misst die Messwalze bei jedem Aus gebevorgang eine vorbestimmte Handtuchlänge ab. Die Umdrehung der Messwalze wird von einer Zeit stopregelvorrichtung geregelt, die einen zweiten Aus gebevorgang so lange verhütet, bis eine bestimmte Zeit verstrichen ist.
Die bekannten Zeitstopregelvorrichtungen ent halten zwei miteinander in Eingriff kommende Gummivakuumschalen und ein einstellbares pneu matisches Ventil, das die Zeit bestimmt, während der die Schalen zusammengepresst werden. Das pneu matische Ventil enthält einen schraubbaren Ventil schaft, der mit einer Luftdurchtrittsöffnung zusam menarbeitet, um die in die zusammengepressten Va kuumschalen eingelassene Luftmenge zu steuern, so dass auf diese Weise die Auslösezeit der Zeitstop regelvorrichtung bestimmt wird.
Beim kräftigen Nie derschrauben des Ventilschaftes können jedoch die Öffnung und auch der Ventilschaft so stark beschä digt und verzogen werden, dass die Zeitstopregelvor- richtung unbrauchbar wird. Durch auf die Ausgebe- einrichtung ausgeübte Stösse oder Rüttelungen kann ausserdem der eingestellte Ventilschaft seine Stellung ändern und dabei unbeabsichtigt die Verzögerungs dauer zwischen aufeinanderfolgenden Ausgebevor- gängen wechseln.
Die erwähnten nachteiligen Betriebsverhältnisse können mit der erfindungsgemässen Zeitstopregelvor- richtung behoben werden.
Hierzu ist erfindungsgemäss eine Zeitstopregel- vorrichtung an Handtuchausgebeeinrichtung, die eine Zeitverzögerung zwischen aufeinanderfolgenden Hand tuchausgaben bewirkt, und die zwei Vakuumschalen aufweist, von denen eine an einem Teil eines Ventils angeordnet ist, welches einen Luftdurchlass mit einem Ventilsitz besitzt, wobei eine Ventilnadel im genannten Ventilteil mittels einer Stellschraube wahlweise zwi schen einer Offen- und einer Schliessstellung in bezug auf den Ventilsitz bewegt werden kann, dadurch ge kennzeichnet,
dass auf dem aus dem Ventilteil ragen den Ende der Ventilnadel eine Klammer einstellbar befestigt ist, auf welche die Stellschraube wirken kann, welche Klammer, wenn sich die Ventilnadel in ihrer Schliessstellung befindet, an dem einen Ende des Ventilteils anliegt.
Auf der Zeichnung ist eine beispielsweise Aus führungsform des Erfindungsgegenstandes darge stellt.
Fig. 1 ist eine Seitenansicht einer Handtuchaus gebeeinrichtung, deren rechte Seitenwand abgenom men ist, um den Innenaufbau der Einrichtung zu ver deutlichen und bei der ein Teil der rechten Seiten platte des Innenaufbaues weggebrochen ist, um die linke Seitenplatte sichtbar zu machen.
Fig. 2 zeigt in kleinerem Massstab eine schema tische Darstellung der in der Fig. 1 dargestellten Handtuchausgebeeinrichtung, wobei sich die obere Tür und die untere Tür des Gehäuses in geschlossener Stellung befinden, jedoch in gestrichelten Linien in offener Stellung dargestellt sind.
Fig. 3 ist in grösserem Massstab ein nach Linie 3-3 der Fig. 1 geführter Teilschnitt mit Einzelheiten der Zeitstopregelvorrichtung.
Die dargestellte Handtuchausgebeeinrichtung weist ein Gehäuse auf, dessen Rückwand 10 und dessen beide nicht näher dargestellte Seitenwände je aus einem einzigen Blechstück hergestellt sind. Das Ge häuse hat eine Deckwand 13. Der vordere Abschnitt der Deckwand 13 und der obere Abschnitt der Vor derwand des Gehäuses bilden eine obere Tür 18, die mittels zweier in Abstand stehender Gelenke 19 an der Vorderkante der Deckwand 13 angelenkt ist.
Die Handtuchausgebeeinrichtung hat auch eine untere Tür 23, die drehbar oder gelenkig auf gegen überstehenden Tragkonsolen 24 gelagert ist. Der untere Abschnitt der untern Tür 23 bildet die Boden wand 29 des Gehäuses und verläuft dann bei 30 nach oben, um einen Behälter zum Tragen einer Vorrats rolle 133 aus unbenutztem Handtuch zu bilden.
Der untere Rand 26 (Fig. 1) der obern Tür 18 und der obere Rand 27 der untern Tür 23 sind so Geformt, dass sie in geschlossener Stellung einen zur Ausgabe des Handtuches dienenden Längsschlitz 28 begrenzen, durch den während jedes Ausgebevor- ganges das Handtuch herausgezogen wird, so dass es vom Benutzer leicht verwendet werden kann.
Die verschiedenen Teile der Ausgebeeinrichtung werden von zwei Hängekonsolen 135 getragen, die im Gehäuse befestigt sind. Diese Konsolen 135 können in jeder beliebigen Weise befestigt werden. Die Kon solen 135 haben nach oben gerichtete tragende Vor sprünge 136, die in Ausrichtung mit Schlitzen der obern Flanschen 52 bzw. 53 der aufrechten Seiten platten 50 bzw. 51 liegen.
Zwischen den Seitenplatten 50 und 51 ist eine Walzenschutzplatte 59 vorgesehen, die zwei in Ab stand stehende Bogenabschnitte aufweist, die dem Umriss einer Messwalze 65 und einer Antriebswalze 66 für eine Aufwickelwalze 123 angepasst sind. Die Schutzplatte 59 wird zwischen den aufrechten Seiten platten 50, 51 auf nicht näher dargestellte Weise gehalten. Die Seitenplatten 50, 51 und die dazwischen befindliche Schutzplatte 59 werden in der gegebenen Stellung mittels einer Querstange 61 gesichert, die die gegenüberliegenden Seitenplatten 50, 51 durch setzt und in ihrer Stellung mittels Muttern 61a ge halten wird, die die erwähnten Teile fest zusammen halten.
Zwischen den Seitenplatten 50, 51 ist sowohl die Messwalze 65 als auch die Antriebswalze 66 gelagert. Der Durchmesser der Messwalze 65 ist ungefähr 9,5 mm kleiner als der Durchmesser der Antriebs walze 66. Dieser Unterschied im Durchmesser der beiden Walzen ist wichtig, weil die Messwalze 65 wäh rend jedes Umlaufes der Antriebswalze 66 für die Aufwickelwalze 123 um mehr als eine Umdrehung gedreht werden soll, gleichzeitig aber die gleiche Handtuchlänge ausgegeben werden soll, wie sie wäh- rend jedes erfolgenden Ausgebevorganges aufgewik- kelt wird.
Wenn der Durchmesser der Messwalze 65 etwa 45,6 mm und der Durchmesser der Antriebswalze 66 für die Aufwickelwalze 123 etwa 54,7 mm ist, dann wird die Messwalze 65 um I1;5 Umdrehungen ge dreht, während die Antriebswalze 66 eine einzige Um drehung ausführt. Selbstverständlich können auch andere Abmessungen gewählt werden, um das ge wünschte Arbeiten der Einrichtung zu erhalten. Bei dem erwähnten Durchmesser macht die Messwalze 65 während jedes Ausgebevorganges <B>1115</B> Umdrehungen und gibt ungefähr 172 mm Handtuchlänge aus dem Gehäuse aus.
Gleichzeitig macht die Antriebswalze 66 eine einzige Umdrehung, um die Aufwickelwalze 123 so zu drehen, dass ungefähr 172 mm des benutz ten Handtuches aufgewickelt werden.
Um die Messwalze 65 und die Antriebswalze 66 in genauer Arbeitsübereinstimmung zu halten und die beiden Walzen bei jedem Ausgebevorgang gleich zeitig zu drehen, ist auf der Messwalze 65 ein Ketten rad 67 mit zehn Zähnen und auf der Antriebswalze 66 ein Kettenrad 68 mit zwölf Zähnen befestigt. Eine Kette 69 verbindet die beiden Kettenräder 67 und 68, so dass die Messwalze 65 und die Antriebswalze 66 bei jedem Handtuchausgebevorgang gleichzeitig ge dreht werden.
Damit die Oberflächen der Messwalze 65 und der Antriebswalze 66 einen besseren Reibungs eingriff dem Handtuch bieten, sind die Oberflächen der Walzen 65, 66 mit einem Reibstoff belegt, z. B. Sandpapier, Schmirgelleinwand oder dergleichen.
Zum Stillsetzen der Messwalze 65 und zum an schliessenden Stillsetzen der Antriebswalze 66 ist auf der Messwalze 65 eine Stopplatte 70 mit fünf An schlägen 70a bis 70e vorhanden, die im gleichen Abstand voneinander auf dem Umfang der Stop platte 70 verteilt sind.
Ferner ist die Antriebswalze 66 mit einem Nockenschalthebel 71 ausgerüstet, der an seinem Aussenende eine Nockenrolle 72 trägt, die die Messwalze 65 stillsetzt, wenn die Messwalze 11;', Um drehungen ausgeführt hat, wie weiter hinten näher erläutert wird.
Die Messwalze 65, ihr Kettenrad 67 und ihre Anschlagplatte 70 sind miteinander befestigt und dre hen sich als ein einheitlicher Bauteil in Lagern der aufrechten Seitenplatten 50, 51. Die Antriebswalze 66 für die Aufwickelwalze 123, ihr Kettenrad 68 und ihr Nockenschalthebel 71 sind miteinander verbunden und als einheitlicher Bauteil ebenfalls in Lagern der Seitenplatten 50, 51 gelagert.
Die Stopvorrichtung zum Stillsetzen der Messwalze 65 am Ende von<B>1115</B> Umdrehungen wird durch eine einzige Umdrehung der Antriebswalze 66 in folgen der Weise betätigt: Die Stopvorrichtung (Fig. 1) enthält einen Stop hebel 73 mit einer am einen Ende vorhandenen Stop klinke 74, die in Eingriff mit einem der auf der Stopplatte 70 befindlichen fünf Stopanschläge 70a bis 70e gebracht werden kann.
Der Stophebel 73 hat einen bogenförmigen Nocken 75, der im untern Teil des Stophebels 73 am andern Ende desselben vor gesehen ist und der mit der Nockenrolle 72 derart zusammenarbeitet, dass er jeweils um einen fest stehenden Winkel geschwenkt wird. Der Hebel 73 ist auf der Seitenplatte 51 mittels eines Schrauben bolzens 76, einer Unterlegscheibe 77 und einer Mut ter 78 schwenkbar gelagert.
Um die benachbarten Flächen der Seitenplatte 51 und des Hebels 73 im Abstand voneinander zu halten, hat diese Seiten platte 51 eine Erhöhung 79 (in Fig. 5 der Patent schrift Nr. 334984 besser ersichtlich). Der Hebel 73 hat einen Arm 80, an dessen Aussenende mittels eines Stiftes 83 ein Teil 81 befestigt ist, der den untern Teil eines Vakuumschalenaufbaues für die Zeitstop regelvorrichtung 86 trägt.
Der untere Vaküumschalenaufbau enthält einen Bolzen 82 mit einer in seinem untern Ende befind lichen Bohrung zur Aufnahme des Stiftes 83, der den Bolzen 82 mit dem obern Ende des Teils 81 ver bindet. Ein Halter 84, der aus der Seitenplatte 51 ausgestanzt ist (nicht näher dargestellt), hat eine Öffnung, in der der Bolzen 82 gleitend gehalten wird. Am obern Ende des Bolzens 82 ist eine zusammen drückbare und bewegbare untere Vakuumschale 85 befestigt (Fig. 3).
Der obere Teil der Zeitstopregelvorrichtung ist am besten aus der Darstellung nach Fig. 3 zu ersehen, ist jedoch auch in eingebauter Stellung in der Fig. 1 ersichtlich. Der obere Vakuumschalenaufbau bildet zusammen mit dem untern Vakuumschalenaufbau die der Ausgebeeinrichtung zugeordnete Zeitstopregel- vorrichtung. Ein Halter 87 mit auf Abstand ste henden parallelen untern und obern Armen 96 bzw.
107 hat eine Erhöhung 88 mit einem Schlitz 89, der als lotrechte Führung für eine Klammer 102 dient, die die Ventilnadel 100 der Zeitstopregelvorrichtung trägt. Eine zusammenpressbare feste obere Vakuum schale 90 mit einer in der Mitte befindlichen kleinen Belüftungsöffnung 91 ist auf dem untern Ende eines Bolzens 92 abnehmbar befestigt und koaxial zur untern Vakuumschale 85 angeordnet. Um das obere Ende 93 des Bolzens 92 liegt eine Schraubenfeder 94 herum. Der Gewindeteil 95 des Bolzens 92 durch setzt eine in dem untern Arm 96 des Halters 87 vor gesehene Öffnung.
Eine vorzugsweise selbstsperrende Mutter 97 hält den Bolzen 92 und seine abnehmbare Vakuumschale 90 auf dem untern Arm 96 fest, wie Fig.3 zeigt. Durch den gesamten Bolzen 92 er streckt sich eine Drosselbohrung 98, 99, deren Durch messer an ihrem untern Ende verkleinert ist, so dass der Bohrungsteil 99 einen Ventilsitz für die Ventil nadel 100 bildet, die in unmittelbarer Ausrichtung mit der Belüftungsöffnung 91 der Vakuumschale 90 liegt.
Die Ventilnadel 100, deren unteres Ende 101 konisch verjüngt ist, ist in der Drosselbohrung 98, 99 axial verschiebbar, so dass die Ventilnadel 100 zum Boh rungsteil 99 hin und von diesem wegbewegt werden kann und auf diese Weise das Einströmen von Luft durch die Bohrung 98, 99 hindurch in den zwischen den in dicht aufeinandergepresster Stellung liegenden Vakuumschalen 85 und 90 gebildeten Raum steuert. Die Luft tritt im obersten Teil 93 des Bolzens 92 in die Bohrung 98 ein.
Beim Zusammenbau der Zeitstopregelvorrich- tung 86 wird die Ventilnadel 100 mit ihrem untern konischen Ende 101 in die Bohrung 98 so eingesetzt, dass sie den Bohrungsteil 99 völlig abschliesst. Auf dem obern Ende der Ventilnadel 100, welches aus dem Bolzen 92 herausragt, wird die Klammer 102 dann so befestigt, dass deren sich seitlich erstrecken der Teil 103 im Schlitz 89 gleiten kann.
Das gegen überliegende Ende der Klammer 102 wird auf sich selbst zurückgefaltet, um die Ventilnadel 100 einzu klemmen, wobei eine Schraube 104 durch den um gefalteten Abschnitt der Klammer 102 hindurchge schoben und in eine Gewindebohrrung derselben ein geschraubt wird, so dass die Klammer 102 und die Ventilnadel 100 beim Festziehen der Schraube 104 fest miteinander verbunden werden, wobei eine Ein stellmöglichkeit besteht. Die das obere Ende 93 des Bolzens 92 umgebende Schraubenfeder 94 wird natür lich bei der Befestigung der Klammer 102 am obern Ende der Ventilnadel 100 in zusammengedrücktem Zustande gehalten.
Beim Befestigen der Ventilnadel 100 an der Klammer 102 muss daher der untere Rand der Klammer 102 am obern Rand des obern Endes 93 des Bolzens 92 anliegen, und die Ventilnadel 100 muss die oben erwähnte Abschlussstellung einnehmen. Das obere Ende der Ventilnadel 100, das über die Klammer 102 hinausragt, erstreckt sich in eine in dem untern Ende einer Stallschraube 105 vorgesehene Öffnung. Die Stellschraube 105 trägt auf ihrer ge samten Länge Gewinde und hat an ihrem obern Ende einen geriffelten Griff 106.
Der obere Arm 107 des Halters 87 (Fig. 3) hat eine Führungsbohrung 108, deren Durchmesser so gross ist, dass die Gewinde gänge der Stellschraube 105 frei hindurchtreten. Der obere Arm 107 weist ferner einen schmalen Längs schlitz 109 auf, in dem eine U-förmige Spannfeder 110 für die Stellschraube 105 vdrankert wird.
Die U-för- mige Spannfeder 110 ist am besten aus der Fig. 3 ersichtlich, aus der hervorgeht, dass die Enden der U-förmigen Spannfeder 110 nach oben gedreht und dann nach aussen gebogen sind, um Vorsprünge 111 zu bilden, die die Feder 110 in dem Schlitz 109 verankern, die Feder 110 in Berührung mit der untern Fläche des obern Armes 107 halten und schliesslich die Gewindegänge der Stellschraube 105 auf gegenüberliegenden Seiten einklemmen.
Um die U-förmige Spannfeder 110 in dem Schlitz 109 zu be festigen, werden die Vorsprünge 111 der Feder 110 zusammengedrückt und dann durch den Schlitz 109 geschoben. Die Vorsprünge 111 werden dann frei gegeben, so dass sie die U-förmige Spannfeder 110 in der dargestellten Stellung halten. Dann wird die Stellschraube 105 in die Bohrung 108 eingesetzt, bis die untern Gewindegänge auf die gegenüberliegenden Seiten der U-förmigen Spannfeder 110 einwirken, die mit den Gewindegängen der Stellschraube 105 zu sammenarbeitet. Die Stellschraube 105 kann also so weit nach unten gedreht werden, bis sie an der obern Fläche der Klammer 102 anliegt, wie aus Fig. 3 ersichtlich.
Ein wichtiger Vorteil der Stellschraube 105 und der U-förmigen Spannfeder 110 ist darin zu sehen, dass die Stellschraube 105 die Ventilnadel 100 nicht nach unten in den Bohrungsteil 99 hineindrücken kann. Dies liegt daran, dass die Spannfeder<B>110</B> über die Stellschraube 105 schlüpft oder beim Drehen der Schraube 105 von Gewindegang zu Gewindegang gleitet, nachdem die Klammer 102 mit dem obern Ende 93 des Bolzens 92 in Berührung tritt und ihre Abschlussstellung einnimmt. Die U-förmige Spann feder 110 wirkt also als eine federnde Kupplung, die verhütet,
dass die Ventilnadel 100 in den Bohrungs teil 99 eingestossen wird, nachdem die Abschlussstel- lung von der Klammer 102 erreicht ist. Wird die Stellschraube 105 gedreht, um die Ventilnadel 100 aus ihrer Abschlussstellung herauszuziehen, so arbeitet die U-förmige Feder 110 mit den Gewindegängen in gewöhnlicher Weise zusammen, und die Schrauben feder 94 dehnt sich aus, um die Ventilnadel 100 nach oben zu ziehen. Der sich seitlich erstreckende Teil 103 der Klammer 102 verhindert zusammen mit dem im Halter 87 befindlichen Schlitz 89 eine Drehung der Ventilnadel 100 während der in beiden Richtungen erfolgenden Drehung der Einstellschraube 105.
Sind die Vakuumschalen 85 und 90 zusammen gedrückt worden, so wird die zum Trennen der Scha len 85, 90 erforderliche Auslösezeit von der Luft menge bestimmt, die aus der Belüftungsöffnung 91 in der obern Vakuumschale 90 ausströmt. Die Aus lösezeit kann dadurch genau eingestellt werden, dass die Stellung des konischen Endes 101 der Ventilnadel 100 im Bohrungsteil 99 geregelt wird.
Der obere Vakuumschalenaufbau (Fig. 1) ist an der Seitenplatte 51 über den Halter 87 mittels der Halteschrauben 112 befestigt, die in entsprechende Gewindebohrungen der Seitenplatte 51 eingeschraubt sind, wobei die Aufstellung so erfolgt, dass die Va kuumschalen 85 und 90 ausgerichtet sind. In dieser Stellung erstreckt sich der geriffelte Griff 106 der Stellschraube 105 durch eine nicht näher bezeichnete Öffnung im Flansch 53 über die Oberkante des Flan sches 53.
In einem Lappen 114 sind Buchstaben und Richtungspfeile (nicht dargestellt) eingestanzt, um die Richtungen anzuzeigen, in denen der Griff 106 zur Verlängerung oder zur Verkürzung der Zeit ge dreht werden muss, die verstreicht, ehe die Vakuum schalen 85, 90 nach ihrem Zusammenpressen wieder voneinander getrennt werden. Um eine Einstellung der Zeitstopregelvorrichtung zu bewirken, muss nur die obere Tür 18 geöffnet werden, worauf jede ge wünschte Einstellung der Zeitstopregelvorrichtung durch Drehen des Griffes<B><I>106</I></B> in den bezeichneten Richtungen erfolgen kann.
Die Vorratsrolle 133 aus unbenutztem Handtuch wird in den von der untern Tür 23 gebildeten Behälter so eingelegt, dass die Rolle 133 in Uhrzeigerrichtung, gesehen in Fig. 1, umläuft, wenn die Bahn 134 des Handtuches nach oben gezogen wird. Um die Bahn 134 des Handtuches zwischen den Flächen der Mess- walze 65 und der Klemmwalze 115 hindurchzuführen, wird die Klemmwalze 115 in den von den Winkeleisen 118 und 119 gebildeten Führungen von Hand ge hoben, bis die Lager 117 für die Klemmwalze <B>115</B> an den von Vorsteckstiften 120 gebildeten Anschlägen anliegen.
Das Handtuch wird nun über die Fläche der Messwalze 65 geführt und dann um die Klemm walze 115 herumgelegt. Nachdem das Handtuch in Gegenuhrzeigerrichtung, gesehen in Fig. 1, um die Klemmwalze 115 gelegt ist, wird es nach unten durch den Längsschlitz 28 aus dem Gehäuse gezogen, um unterhalb desselben eine hängende Schleife 137 zu bilden. Die Schleife 137 wird dann nach oben hinter die Rückwand 30 des Behälters geschoben, da ge nügend Raum zwischen Behälter und Rückwand 10 des Gehäuses vorhanden ist, um diese Schleife 137 hinten in das Innere des Gehäuses zwischen diesen Teilen hindurch einzuführen.
Das Handtuch wird dann nach oben gezogen und in Gegenuhrzeigerrich tung, gesehen in Fig. 1, um die Aufwickelwalze 123 herumgelegt. Nach diesem Umlegen des Hand tuches wird die Aufwickelwalze 123 aus den Haken <B>132</B> herausgenommen und auf die Antriebswalze 66 in ihrer ersten Stellung aufgelegt, in der die Zapfen 124 der Aufwickelwalze 123 an der hintern Führung 125 anliegen. Die Schleife 137 wird an diesem Zeit punkt festgelegt und bleibt im wesentlichen gleich gross, wenn Handtuch anschliessend ausgegeben und von der im Gehäuse befindlichen Aufwickelwalze 123 aufgewickelt wird.
Die Klemmwalze 115 wird anschliessend in ihren Führungen nach unten gescho ben, so dass sie das Handtuch gegen die körnige Fläche der Messwalze 65 drückt.
Wenn ein Benutzer die aus unbenutztem Hand tuch bestehende Schleife 137, die an der Vorderfront und unterhalb des Gehäuses freiliegt, nach unten zieht, dreht der auf diese Weise ausgeübte Abwärts- zug die Klemmwalze 115 in Gegenuhrzeigerrichtung und drückt sie gleichzeitig auf die Messwalze 65, wobei eine Handtuchlage zwischen diesen beiden Walzen 65, 115 liegt. Die Messwalze 65 wird daher in Uhrzeiger richtung, gesehen in Fig. 1, gedreht.
Zu Beginn jedes Ausgebevorganges nimmt die Stopvorrichtung, die aus dem Hebel 73, der Stop klinke 74, der Stopplatte 70 und dem Nockenschalt- hebel 71 an der Antriebswalze 66 besteht, die in Fig. 1 dargestellte Stellung ein. Beim Abwärtsziehen der an der Vorderseite des Gehäuses freiliegenden Hand tuchlänge wird infolge der Kette 69 und der damit zu sammenarbeitenden Kettenräder 67 und 68 die An triebswalze 66 gleichzeitig in Uhrzeigerrichtung ge dreht.
Da die Aufwickelwalze 123 auf der obern Fläche der Antriebswalze 66 aufruht, erfolgt eine Drehung der Aufwickelwalze 123 in Gegenuhrzeiger richtung, wobei diese Walze 123 im wesentlichen die gleiche Handtuchlänge aufwickelt, die während eines Ausgebevorganges von der Vorratsrolle 133 mittels der Messwalze 65 abgezogen wird.
Wenn sich die Antriebswalze 66 so weit gedreht hat, dass die Nockenrolle 72 des Hebels 71 an den Nocken 75 des Hebels 73 anläuft, wird der Hebel 73 in Gegenuhr zeigerrichtung um den Bolzen 76 geschwenkt. Da auf dem Kettenrad 67 der Messwalze 65 zehn Zähne und auf dem Kettenrad 68 der Antriebswalze 66 zwölf Zähne vorhanden sind, vollendet die Messwalze 65 einen vollen Umlauf, ehe der Hebel 73 seine Schwen kung in Gegenuhrzeigerrichtung in Stopstellung be ginnt, bei der er die Drehung der Messwalze 65 unter bricht.
Ehe die Klinke 74 sich also in eine Stellung bewegt, in der sie von dem nächsten Stopanschlag 70b der Stopplatte 70 berührt wird, laufen sechs Stopanschläge, nämlich die Anschläge 70a bis 70e und nochmals der Stopanschlag 70a der Stopplatte 70 unter der Stopklinke 74 durch. Wenn die Nocken rolle 72 über den bogenförmigen Teil des Nockens 75 rollt, wird der Hebel 73 noch weiter in Gegenuhr zeigersinn geschwenkt und bringt die Klinke 74 in eine Stellung, in der der Anschlag 70b die Dre hung der Messwalze 65 nach 11/5 Umdrehungen still setzt.
Im letzten Abschnitt einer in Uhrzeigerrich tung erfolgenden einzigen Umdrehung der Antriebs walze 66 hebt die Nockenrolle 72 das rechte Ende des Hebels 73 mittels des bogenförmigen Nockens 75 bis zu seiner höchsten Stellung, in welcher auch die Va kuumschale 85 so hoch gehoben wird, dass sie sich unter Zusammendrücken an die damit zusammenarbei tende Vakuumschale 90 der Zeitstopregelvorrichtung 86 anlegt.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, sind die Teile so be messen und angeordnet, dass das Schwenken des He bels 73 und das dadurch bedingte kräftige Gegen einanderdrücken der Schalen 85, 90 stattfindet, ehe der Stopanschlag 70b so weit in die Stellung gedreht worden ist, bei der er an die gesenkte Klinke 74 trifft. Im letzten Teil der Bewegung, die den Stopanschlag 70b in Berührung mit der Klinke 74 bringt, läuft die Nockenrolle 72 über den Nocken 75 hinaus.
Hier durch lässt der Aufwärtsdruck, der die Schale 85 an die Schale 90 andrückt, nach, so dass das rechts liegende Ende des Hebels 73 infolge der Nachgiebig keit der aus Gummi bestehenden Schalen 85, 90 sich etwas senkt und sich der nach unten gerichtete Vor sprung am rechts liegenden Ende des bogenförmigen Nockens 75 in Stopstellung hinter die Nockenrolle 72 bewegt.
Bis zum Trennen der Vakuumschalen 85, 90, bei dem der Hebel 73 sich in die in Fig. 1 wieder gegebene Stellung zurückbewegt, wird die Drehung der Walzen 65 und 66 in der einen Richtung von der Klinke 74 und in der andern Richtung durch An lage an der Nockenrolle 72 des nach unten gerich teten, am rechtsliegenden Ende des Nockens 75 be- findlichen Vorsprunges verhindert. Bis zum Trennen der Schalen 85, 90 kann also kein weiteres Handtuch aus der Vorderseite des Gehäuses herausgezogen werden. Ebenso kann kein benutztes Handtuch aus dem hintern Abschnitt des Gehäuses herausgezogen werden.
Die Schalen 85, 90 üben bei ihrem Zusammen legen infolge ihres Federungsvermögens eine Wider standskraft aus, so dass sie als Stossdämpfer wirken. Diese Stossdämpferwirkung wird über die mit den Schalen 85, 90 verbundenen Teile auf den Nocken 75 übertragen, der sich der Hubwirkung der Nockenrolle 72 entgegensetzt und infolgedessen den Umlauf der Antriebswalze 66 und der Messwalze 65 hemmt.
Bei ihrem Zusammenpressen verlangsamen die Vakuum schalen 85 und 90 also die Drehung der Antriebs walze 66 und auch die Drehung der Messwalze 65, und zwar unmittelbar vor dem Zeitpunkt, an dem die Walzen 65, 66 im Ende eines Ausgebevorganges völlig stillgesetzt werden. Diese Wirkung vermindert also den kräftigen Stoss, der bei der Stillsetzwirkung in bekannten Ausgebeeinrichtungen auftritt.
Die zusammengepressten Schalen 85 und 90 blei ben für einen Zeitabschnitt zusammen, der durch die jeweilige Einstellung der Nadel 100 der Zeitstopregel- vorrichtung 86 bestimmt wird. Die Zeitstopregel- vorrichtung 86 hält dabei die Stopklinke 74 in Ein griff mit dem auf der Stopplatte 70 befindlichen Stop anschlag 70b und verhütet, dass die Messwalze 65 zur Ausgabe einer weiteren Handtuchlänge gedreht werden kann.
Während eines einzigen Ausgebevorganges wer den ungefähr 172 mm unbenutzter Handtuchlänge von der Vorratsrolle 133 abgezogen und ungefähr die gleiche Länge benutzten Handtuches von der<B>Auf-</B> wickelwalze 123 aufgewickelt.
Nach Verstreichen einer Zeitperiode, die von der jeweiligen Einstellung der Nadel 100 der Zeitstop regelvorrichtung 86 abhängt, wird die Vakuumschale 85 von der Vakuumschale 90 freigegeben, so dass sich infolgedessen der Hebel 73 in Uhrzeigerrichtung, ge sehen in Fig. 1, in die in der Fig. 1 dargestellte Stel lung dreht.
Während der Anfangsstufe der Auslösewirkung beginnen die zusammengedrückten Vakuumschalen 85 und 90 ihre nichtzusammengedrückte Normal stellung wieder einzunehmen. Hierbei wird das rechte Ende des Hebels 73 etwas gesenkt, um die untere Spitzenkante der Klinke 74 von der Bodenkante des anliegenden Anschlages 70b der Stopplatte 70 ab zuheben. Sobald sich die Schalen 85, 90 trennen, fällt das rechte Ende des Hebels 73 frei nach unten, so dass die Klinke 74 aus der Bahn des Stopanschlages 70b der Stopplatte 70 gehoben wird. Die untere Fläche der Vakuumschale 85 legt sich an die obere Fläche des Halters 84 und begrenzt auf diese Weise die Grösse der in Uhrzeigerrichtung erfolgenden Schwenkbewegung des Hebels 73.
Die Vakuum schale 85 wirkt infolge ihres Federungsvermögens als Puffer, so dass sie bei ihrem Fall auf die obere Fläche des Halters 84 fast geräuschlos auftrifft. Die Klinke 74 wird dann von dem Stopanschlag 70b der Stopplatte 70 oder von irgendeinem andern Stop anschlag zurückgezogen, so dass der nächste Ausgebe vorgang ausgeführt werden kann. Bei dem nächsten Ausgebevorgang wiederholen sich die erwähnten Arbeitsvorgänge.
Da die Messwalze 65 genau 11/5 Umdrehungen bei jedem Ausgebevorgang ausführt, sind fünf Aus gebevorgänge notwendig, um die Messwalze 65 wie der in ihre Ausgangsstellung zurückzubringen.
Bei den bekannten Ausgebevorrichtungen wird die Messwalze nach jedem Ausgebevorgang wieder in ihre Ausgangsstellung zurückgebracht. Infolgedessen wird die körnige Fläche der Messwalze an ihrer Be- rührungsstelle mit der Klemmwalze allmählich ab genutzt,
so dass schliesslich das Handtuch zu Beginn jedes Ausgebevorganges zwischen Messwalze und Klemmwalze hindurchschlüpft. Die unterhalb des Gehäuses befindliche Handtuchschleife wird daher allmählich immer länger. Schliesslich muss das Ge häuse überprüft und das die übergrosse Schleife bil dende Handtuch aufgewickelt werden. Dieser Mangel erfordert also auch ein öfteres Überprüfen der Aus gebeeinrichtung und öfteres Auswechseln der körnigen Fläche der Messwalze.
Bei der beschriebenen Anordnung, bei der die Messwalze 65 erst nach fünf Ausgebevorgängen wie der ihre Ursprungsstellung einnimmt, kann die kör nige Oberfläche der genannten Walze 65 mindestens fünfmal länger als bei den Messwalzen der bekannten Handtuchausgebeeinrichtung verwendet werden.
Time stop control device on towel dispenser The invention relates to a time stop control device on towel dispenser.
In dispensing devices of this type, the supply roll consisting of unused towel is held in a container located in the lower part of the device, while the free end of the hand towel is pulled out of the container between a drive roller and a pinch roller to form a hanging loop below the container bottom . The towel is then between the rear wall and the rear part of the Behäl age to a take-up roller on which the used towel is automatically wound up, as soon as an unused towel part is deducted during a dispensing process.
In the known dispensing devices with an endless towel, the measuring roller measures a predetermined towel length with each dispensing process. The rotation of the measuring roller is controlled by a time-stop control device that prevents a second output process until a certain time has passed.
The known time stop control devices contain two mutually engaging rubber vacuum cups and an adjustable pneumatic valve that determines the time during which the cups are pressed together. The pneumatic valve contains a screwable valve shaft that works together with an air passage opening to control the amount of air admitted into the compressed vacuum cups, so that the trigger time of the time-stop control device is determined in this way.
If the valve stem is vigorously screwed down, however, the opening and also the valve stem can be so severely damaged and distorted that the timer control device becomes unusable. In addition, the set valve stem can change its position as a result of jolts or vibrations exerted on the dispensing device and thereby unintentionally change the delay time between successive dispensing processes.
The aforementioned disadvantageous operating conditions can be eliminated with the time-stop control device according to the invention.
For this purpose, according to the invention, a time-stop control device is provided on the towel dispensing device, which causes a time delay between successive towel dispensing, and which has two vacuum trays, one of which is arranged on a part of a valve which has an air passage with a valve seat, with a valve needle in said valve part can be moved optionally between an open and a closed position with respect to the valve seat by means of an adjusting screw, characterized in that
that on the end of the valve needle protruding from the valve part a clamp is adjustably attached, on which the adjusting screw can act, which clamp, when the valve needle is in its closed position, rests against one end of the valve part.
In the drawing, an example from implementation of the subject invention is Darge provides.
Fig. 1 is a side view of a Handtuchaus giving device, the right side wall is abgenom men to show the internal structure of the device to ver clear and in which a portion of the right side plate of the inner structure is broken away to make the left side plate visible.
Fig. 2 shows on a smaller scale a schematic representation of the towel dispensing device shown in Fig. 1, the upper door and the lower door of the housing are in the closed position, but are shown in broken lines in the open position.
FIG. 3 is, on a larger scale, a partial section along line 3-3 of FIG. 1 with details of the time-stop control device.
The towel dispensing device shown has a housing, the rear wall 10 of which and the two side walls (not shown in detail) of which are each made from a single piece of sheet metal. The Ge housing has a top wall 13. The front portion of the top wall 13 and the upper portion of the front derwand of the housing form an upper door 18 which is hinged to the front edge of the top wall 13 by means of two spaced joints 19.
The towel dispenser also has a lower door 23 which is rotatably or articulated on support brackets 24 that protrude from one another. The lower portion of the lower door 23 forms the bottom wall 29 of the housing and then extends upwards at 30 to form a container for carrying a supply roll 133 of unused towel.
The lower edge 26 (FIG. 1) of the upper door 18 and the upper edge 27 of the lower door 23 are shaped in such a way that in the closed position they delimit a longitudinal slot 28 which is used for dispensing the towel and through which the towel during each dispensing process pulled out so that it can be easily used by the user.
The various parts of the dispenser are supported by two hanging brackets 135 which are fixed in the housing. These brackets 135 can be attached in any desired manner. The Kon solen 135 have upward load-bearing projections 136 which are in alignment with slots of the upper flanges 52 and 53 of the upright side plates 50 and 51, respectively.
Between the side plates 50 and 51, a roller protection plate 59 is provided, which has two standing arc sections that are adapted to the outline of a measuring roller 65 and a drive roller 66 for a take-up roller 123. The protective plate 59 is held between the upright side plates 50, 51 in a manner not shown. The side plates 50, 51 and the protective plate 59 therebetween are secured in the given position by means of a crossbar 61 which sets the opposite side plates 50, 51 through and is held in place by means of nuts 61a which hold the mentioned parts firmly together.
Both the measuring roller 65 and the drive roller 66 are mounted between the side plates 50, 51. The diameter of the measuring roller 65 is about 9.5 mm smaller than the diameter of the drive roller 66. This difference in the diameter of the two rollers is important because the measuring roller 65 rend during each revolution of the drive roller 66 for the take-up roller 123 by more than one revolution is to be rotated, but at the same time the same length of towel is to be dispensed as it is wound up during each dispensing process that takes place.
If the diameter of the measuring roller 65 is about 45.6 mm and the diameter of the drive roller 66 for the take-up roller 123 is about 54.7 mm, then the measuring roller 65 is rotated by I1; 5 revolutions, while the drive roller 66 executes a single rotation . Of course, other dimensions can also be selected in order to obtain the desired operation of the device. With the diameter mentioned, the measuring roller 65 makes <B> 1115 </B> revolutions during each dispensing process and dispenses approximately 172 mm of towel length from the housing.
At the same time, the drive roller 66 makes a single revolution to rotate the take-up roller 123 so that approximately 172 mm of the towel used is wound.
In order to keep the measuring roller 65 and the drive roller 66 in precise working agreement and to rotate the two rollers simultaneously with each dispensing process, a chain wheel 67 with ten teeth is attached to the measuring roller 65 and a chain wheel 68 with twelve teeth is attached to the drive roller 66. A chain 69 connects the two sprockets 67 and 68 so that the measuring roller 65 and the drive roller 66 are rotated at the same time during each towel dispensing process.
So that the surfaces of the measuring roller 65 and the drive roller 66 provide better frictional engagement with the towel, the surfaces of the rollers 65, 66 are coated with a friction substance, e.g. B. sandpaper, emery canvas or the like.
To stop the measuring roller 65 and to subsequently stop the drive roller 66, a stop plate 70 with five stops 70a to 70e is provided on the measuring roller 65, which are equally spaced on the circumference of the stop plate 70.
Furthermore, the drive roller 66 is equipped with a cam switching lever 71 which carries a cam roller 72 at its outer end, which stops the measuring roller 65 when the measuring roller 11; 'has made rotations, as will be explained in more detail below.
The measuring roller 65, its sprocket 67 and its stop plate 70 are fastened together and rotate as a unitary component in bearings of the upright side plates 50, 51. The drive roller 66 for the take-up roller 123, its sprocket 68 and its cam switch lever 71 are connected to one another and also stored as a unitary component in bearings in the side plates 50, 51.
The stop device for stopping the measuring roller 65 at the end of 1115 revolutions is actuated by a single rotation of the drive roller 66 in the following manner: The stop device (FIG. 1) contains a stop lever 73 with one at one end existing stop pawl 74, which can be brought into engagement with one of the five stop stops 70a to 70e located on the stop plate 70.
The stop lever 73 has an arcuate cam 75 which is seen in the lower part of the stop lever 73 at the other end thereof and which cooperates with the cam roller 72 in such a way that it is pivoted through a fixed angle. The lever 73 is pivotably mounted on the side plate 51 by means of a screw 76, a washer 77 and a courage 78.
In order to keep the adjacent surfaces of the side plate 51 and the lever 73 at a distance from each other, this side plate 51 has an elevation 79 (in Fig. 5 of the patent no. 334984 can be better seen). The lever 73 has an arm 80, at the outer end of which a part 81 is attached by means of a pin 83, which part carries the lower part of a vacuum shell structure for the time-stop control device 86.
The lower vacuum shell structure contains a bolt 82 with a bore in its lower end located for receiving the pin 83 which connects the bolt 82 with the upper end of the part 81 ver. A holder 84 punched out of the side plate 51 (not shown in detail) has an opening in which the bolt 82 is slidably held. At the upper end of the bolt 82 a compressible and movable lower vacuum cup 85 is attached (Fig. 3).
The upper part of the timer control device can best be seen from the illustration according to FIG. 3, but can also be seen in the installed position in FIG. The upper vacuum shell structure, together with the lower vacuum shell structure, forms the time-stop control device assigned to the dispensing device. A holder 87 with spaced parallel lower and upper arms 96 or
107 has an elevation 88 with a slot 89, which serves as a vertical guide for a bracket 102 which carries the valve needle 100 of the timer control device. A compressible solid upper vacuum shell 90 with a small ventilation opening 91 in the center is detachably attached to the lower end of a bolt 92 and is arranged coaxially to the lower vacuum shell 85. A coil spring 94 lies around the upper end 93 of the bolt 92. The threaded part 95 of the bolt 92 is set by an opening seen in the lower arm 96 of the holder 87.
A preferably self-locking nut 97 holds the bolt 92 and its removable vacuum cup 90 on the lower arm 96, as shown in FIG. Through the entire bolt 92 he stretches a throttle bore 98, 99, the diameter of which is reduced at its lower end, so that the bore part 99 forms a valve seat for the valve needle 100, which is in direct alignment with the ventilation opening 91 of the vacuum cup 90 .
The valve needle 100, the lower end 101 of which is conically tapered, is axially displaceable in the throttle bore 98, 99, so that the valve needle 100 can be moved towards and away from the bore part 99 and in this way the inflow of air through the bore 98 , 99 through into the space formed between the vacuum trays 85 and 90 lying in a tightly pressed position. The air enters the bore 98 in the uppermost part 93 of the bolt 92.
When assembling the timer control device 86, the valve needle 100 is inserted with its lower conical end 101 into the bore 98 in such a way that it completely closes off the bore part 99. On the upper end of the valve needle 100, which protrudes from the bolt 92, the clamp 102 is then fastened in such a way that the laterally extending part 103 can slide in the slot 89.
The opposite end of the clamp 102 is folded back on itself to clamp the valve needle 100, a screw 104 being pushed through the folded portion of the clamp 102 and screwed into a threaded hole thereof so that the clamp 102 and the Valve needle 100 are firmly connected to each other when tightening the screw 104, with a possible adjustment. The coil spring 94 surrounding the upper end 93 of the bolt 92 is of course kept in a compressed state when the clamp 102 is attached to the upper end of the valve needle 100.
When the valve needle 100 is fastened to the clamp 102, the lower edge of the clamp 102 must therefore rest against the upper edge of the upper end 93 of the bolt 92, and the valve needle 100 must assume the abovementioned closing position. The upper end of the valve needle 100, which protrudes beyond the bracket 102, extends into an opening provided in the lower end of a stall screw 105. The adjusting screw 105 is threaded along its entire length and has a corrugated handle 106 at its upper end.
The upper arm 107 of the holder 87 (Fig. 3) has a guide hole 108, the diameter of which is so large that the thread courses of the adjusting screw 105 pass freely. The upper arm 107 also has a narrow longitudinal slot 109 in which a U-shaped tension spring 110 for the adjusting screw 105 is vdrankert.
The U-shaped tension spring 110 is best seen in FIG. 3, from which it can be seen that the ends of the U-shaped tension spring 110 are rotated upwards and then bent outwards to form projections 111 which the spring Anchor 110 in the slot 109, keep the spring 110 in contact with the lower surface of the upper arm 107 and finally clamp the threads of the set screw 105 on opposite sides.
In order to fasten the U-shaped tension spring 110 in the slot 109, the projections 111 of the spring 110 are compressed and then pushed through the slot 109. The projections 111 are then released so that they hold the U-shaped tension spring 110 in the position shown. Then the adjusting screw 105 is inserted into the bore 108 until the lower threads act on the opposite sides of the U-shaped tension spring 110, which works with the threads of the adjusting screw 105 to. The adjusting screw 105 can therefore be turned downwards until it rests against the upper surface of the clamp 102, as can be seen from FIG. 3.
An important advantage of the adjusting screw 105 and the U-shaped tension spring 110 is that the adjusting screw 105 cannot push the valve needle 100 down into the bore part 99. This is due to the fact that the tension spring <B> 110 </B> slips over the adjusting screw 105 or slides from thread to thread when turning the screw 105 after the clamp 102 comes into contact with the upper end 93 of the bolt 92 and its final position occupies. The U-shaped tension spring 110 thus acts as a resilient coupling that prevents
that the valve needle 100 is pushed into the bore part 99 after the terminal position of the clamp 102 has been reached. If the adjusting screw 105 is turned to pull the valve needle 100 out of its final position, the U-shaped spring 110 cooperates with the threads in the usual manner, and the helical spring 94 expands to pull the valve needle 100 upwards. The laterally extending part 103 of the clamp 102, together with the slot 89 located in the holder 87, prevents rotation of the valve needle 100 during the rotation of the adjusting screw 105 in both directions.
If the vacuum cups 85 and 90 have been pressed together, the tripping time required to separate the cups 85, 90 is determined by the amount of air that flows out of the ventilation opening 91 in the upper vacuum cup 90. The release time can be set precisely by regulating the position of the conical end 101 of the valve needle 100 in the bore part 99.
The upper vacuum tray assembly (Fig. 1) is attached to the side plate 51 via the holder 87 by means of the retaining screws 112, which are screwed into corresponding threaded holes in the side plate 51, the installation being carried out so that the vacuum trays 85 and 90 are aligned. In this position, the corrugated handle 106 of the adjusting screw 105 extends through an unspecified opening in the flange 53 over the upper edge of the flange 53.
Letters and direction arrows (not shown) are stamped in a tab 114 to indicate the directions in which the handle 106 must be rotated to lengthen or shorten the time that elapses before the vacuum cups 85, 90 are pressed together again separated from each other. In order to effect a setting of the time stop control device, only the upper door 18 has to be opened, whereupon any desired setting of the time stop control device can be made by turning the handle <B> <I> 106 </I> </B> in the indicated directions.
The supply roll 133 of unused towel is placed in the container formed by the lower door 23 in such a way that the roll 133 rotates clockwise, as seen in FIG. 1, when the web 134 of the towel is pulled upwards. In order to guide the web 134 of the towel between the surfaces of the measuring roller 65 and the pinch roller 115, the pinch roller 115 is lifted by hand in the guides formed by the angle irons 118 and 119 until the bearings 117 for the pinch roller 115 </B> rest against the stops formed by the locking pins 120.
The towel is now passed over the surface of the measuring roller 65 and then placed around the clamping roller 115. After the towel has been placed in the counterclockwise direction, viewed in FIG. 1, around the pinch roller 115, it is pulled downwards through the longitudinal slot 28 out of the housing to form a hanging loop 137 below the same. The loop 137 is then pushed up behind the rear wall 30 of the container, since there is enough space between the container and the rear wall 10 of the housing to introduce this loop 137 back into the interior of the housing between these parts.
The towel is then pulled up and in counterclockwise direction, as seen in FIG. 1, around the winding roller 123. After the towel has been turned over, the take-up roller 123 is removed from the hooks 132 and placed on the drive roller 66 in its first position in which the pins 124 of the take-up roller 123 rest against the rear guide 125. The loop 137 is set at this point in time and remains essentially the same size when the towel is then issued and wound up by the winding roller 123 located in the housing.
The pinch roller 115 is then pushed down in its guides so that it presses the towel against the granular surface of the measuring roller 65.
When a user pulls down the loop 137 of unused towel exposed on the front and below the housing, the downward pull exerted in this way rotates the pinch roller 115 counterclockwise and simultaneously presses it onto the measuring roller 65, with a towel layer lies between these two rollers 65, 115. The measuring roller 65 is therefore rotated in the clockwise direction, as seen in FIG. 1.
At the beginning of each dispensing process, the stop device, which consists of the lever 73, the stop pawl 74, the stop plate 70 and the cam switch lever 71 on the drive roller 66, assumes the position shown in FIG. When pulling down the exposed at the front of the housing hand towel length is due to the chain 69 and the sprockets to cooperate 67 and 68 to the drive roller 66 rotates at the same time GE in clockwise direction.
Since the take-up roller 123 rests on the upper surface of the drive roller 66, the take-up roller 123 rotates in a counterclockwise direction, this roller 123 winding essentially the same length of towel that is pulled off the supply roller 133 by means of the measuring roller 65 during a dispensing process.
When the drive roller 66 has rotated so far that the cam roller 72 of the lever 71 runs against the cam 75 of the lever 73, the lever 73 is pivoted about the bolt 76 in the counterclockwise direction. Since there are ten teeth on the sprocket 67 of the measuring roller 65 and twelve teeth on the sprocket 68 of the drive roller 66, the measuring roller 65 completes a full revolution before the lever 73 begins its counterclockwise pivoting in the stop position, in which it begins to rotate the measuring roller 65 interrupts.
Before the pawl 74 moves into a position in which it is touched by the next stop stop 70b of the stop plate 70, six stop stops run through, namely the stops 70a to 70e and again the stop stop 70a of the stop plate 70 under the stop pawl 74. When the cam roller 72 rolls over the arcuate part of the cam 75, the lever 73 is pivoted even further counterclockwise and brings the pawl 74 into a position in which the stop 70b the Dre hung of the measuring roller 65 after 11/5 revolutions still puts.
In the last section of a clockwise direction of a single revolution of the drive roller 66, the cam roller 72 lifts the right end of the lever 73 by means of the arcuate cam 75 to its highest position, in which the vacuum tray 85 is lifted so high that it is while squeezing it against the vacuum shell 90 of the timer control device 86 that works together with it.
As can be seen from Fig. 1, the parts are measured and arranged in such a way that the pivoting of the lever 73 and the resulting forceful pressing against each other of the shells 85, 90 takes place before the stop stop 70b has been rotated so far into the position where it hits the lowered latch 74. In the last part of the movement that brings the stop stop 70b into contact with the pawl 74, the cam roller 72 passes over the cam 75.
Here through the upward pressure that presses the shell 85 against the shell 90, so that the right-hand end of the lever 73 due to the flexibility of the shells made of rubber 85, 90 lowers slightly and the downward jump before on the right-hand end of the arc-shaped cam 75 is moved behind the cam roller 72 in the stop position.
Until the separation of the vacuum trays 85, 90, in which the lever 73 moves back into the position shown in Fig. 1 again, the rotation of the rollers 65 and 66 in one direction by the pawl 74 and in the other direction by on location on the cam roller 72 of the downwardly directed projection located on the right-hand end of the cam 75. Until the shells 85, 90 have been separated, no further towel can therefore be pulled out of the front of the housing. Likewise, a used towel cannot be pulled out of the rear portion of the housing.
The shells 85, 90 exert a resistance force when they are put together due to their resilience, so that they act as shock absorbers. This shock absorber effect is transmitted via the parts connected to the shells 85, 90 to the cam 75, which opposes the lifting effect of the cam roller 72 and consequently inhibits the rotation of the drive roller 66 and the measuring roller 65.
When they are pressed together, the vacuum shells 85 and 90 slow down the rotation of the drive roller 66 and also the rotation of the measuring roller 65, namely immediately before the time at which the rollers 65, 66 are completely stopped at the end of a dispensing process. This effect therefore reduces the strong shock that occurs in known dispensing devices during the stopping effect.
The compressed shells 85 and 90 remain together for a period of time that is determined by the respective setting of the needle 100 of the time-stop control device 86. The timer control device 86 holds the stop pawl 74 in engagement with the stop 70b located on the stop plate 70 and prevents the measuring roller 65 from being able to be rotated to dispense another length of towel.
During a single dispensing process, the approximately 172 mm unused length of towel is pulled from the supply roll 133 and approximately the same length of used towel is wound up by the winding roller 123.
After a period of time, which depends on the respective setting of the needle 100 of the time stop control device 86, the vacuum cup 85 is released from the vacuum cup 90, so that as a result, the lever 73 in a clockwise direction, see ge in Fig. 1, in the Fig. 1 position shown is rotating.
During the initial stage of the trip, the compressed vacuum cups 85 and 90 begin to resume their normal uncompressed position. Here, the right end of the lever 73 is lowered somewhat in order to lift the lower tip edge of the pawl 74 from the bottom edge of the abutting stop 70b of the stop plate 70. As soon as the shells 85, 90 separate, the right end of the lever 73 falls freely downwards, so that the pawl 74 is lifted out of the path of the stop stop 70b of the stop plate 70. The lower surface of the vacuum cup 85 rests against the upper surface of the holder 84 and in this way limits the magnitude of the clockwise pivoting movement of the lever 73.
The vacuum cup 85 acts as a buffer due to its resilience, so that it strikes the upper surface of the holder 84 almost noiselessly when it falls. The pawl 74 is then withdrawn from the stopper 70b of the stop plate 70 or from any other stopper so that the next dispensing operation can be carried out. The above-mentioned operations are repeated for the next output process.
Since the measuring roller 65 executes exactly 11/5 revolutions with each dispensing process, five dispensing processes are necessary in order to return the measuring roller 65 to its starting position.
In the known dispensing devices, the measuring roller is returned to its starting position after each dispensing process. As a result, the granular surface of the measuring roller is gradually used at its point of contact with the pinch roller,
so that the towel finally slips through between the measuring roller and the pinch roller at the beginning of each dispensing process. The towel loop located below the housing is therefore gradually getting longer. Finally, the housing must be checked and the towel forming the oversized loop rolled up. This shortcoming therefore also requires more frequent checking of the output device and more frequent replacement of the granular surface of the measuring roller.
In the described arrangement, in which the measuring roller 65 only resumes its original position after five dispensing processes, the granular surface of said roller 65 can be used at least five times longer than with the measuring rollers of the known towel dispenser.