CA2837151A1 - Procede de fabrication d'une mousse metallique munie de conduits et mousse metallique ainsi obtenue - Google Patents
Procede de fabrication d'une mousse metallique munie de conduits et mousse metallique ainsi obtenue Download PDFInfo
- Publication number
- CA2837151A1 CA2837151A1 CA2837151A CA2837151A CA2837151A1 CA 2837151 A1 CA2837151 A1 CA 2837151A1 CA 2837151 A CA2837151 A CA 2837151A CA 2837151 A CA2837151 A CA 2837151A CA 2837151 A1 CA2837151 A1 CA 2837151A1
- Authority
- CA
- Canada
- Prior art keywords
- core
- coating
- balls
- preform
- foam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Abandoned
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
- B22D25/005—Casting metal foams
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C7/00—Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
- B22C7/02—Lost patterns
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
- B22C9/04—Use of lost patterns
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
- B22C9/04—Use of lost patterns
- B22C9/043—Removing the consumable pattern
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
- B22C9/105—Salt cores
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/08—Alloys with open or closed pores
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F13/00—Arrangements for modifying heat-transfer, e.g. increasing, decreasing
- F28F13/003—Arrangements for modifying heat-transfer, e.g. increasing, decreasing by using permeable mass, perforated or porous materials
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/10—Sintering only
- B22F3/11—Making porous workpieces or articles
- B22F3/1121—Making porous workpieces or articles by using decomposable, meltable or sublimatable fillers
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12479—Porous [e.g., foamed, spongy, cracked, etc.]
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
L'invention concerne un procédé de fabrication d'une mousse métallique munie d' au moins un conduit et destinée notamment à la fabrication d' échangeur thermique à partir d'une préforme (1) de billes. On dispose dans un moule de fonderie un noyau (2) constitué d'une âme (3) et d'un enrobage (4) en matériau fusible à basse température, puis on dispose la préforme (1) autour du noyau en réalisant un contact intime avec ce noyau, puis on provoque par chauffage l'élimination du matériau fusible à basse température, puis on coule la masse métallique en fusion dans le moule pour remplir les espaces libres entre les billes et entre les billes et l'âme (3) et on élimine enfin les billes.
Description
PROCEDE DE FABRICATION D'UNE MOUSSE METALLIQUE MUNIE DE
CONDUITS ET MOUSSE METALLIQUE AINSI OBTENUE
Le secteur technique de la présente invention est celui de la fabrication des mousses métalliques incorporant des conduits débouchant de part et d'autre.
Ces mousses métalliques peuvent être utilisées en particulier dans les échangeurs thermiques pour dissiper ou diffuser la chaleur. Toutefois, il s'avère important de disposer un ou plusieurs conduits traversant de part en part la mousse métallique afin réaliser des échangeurs plus complexes permettant la circulation d'un second fluide au sein de l'échangeur ou afin de réalise des passages préférentiels (connus sous la dénomination de Bypass ).
On a déjà proposé de réaliser un ou des conduits à
l'intérieur d'une mousse métallique. Ainsi, le document US-2009/0085520 propose de perforer la mousse afin d'y introduire un tube soit en forçant soit en prévoyant un brasage après introduction du tube pour le solidariser avec la mousse. On comprend que cette manière de faire implique d'abord la fabrication de la mousse métallique, puis son percement et enfin la mise en place du tube de manière solidaire avec la mousse. La tenue du tube dans la mousse est obtenue selon ce document de diverses manières, par exemple par brasage, par compression de la mousse sur le tube, par un ajustement serré du tube, etc_ Enfin, on comprend que ce système ne permet l'insertion que de tubes rectilignes.
Le brevet EP-1808241 décrit un procédé de réalisation de conduits dans une mousse métallique selon lequel on insère les tubes métalliques préalablement dans la préforme avant la coulée de l'aluminium ou de l'alliage d'aluminium en fusion ou bien après la coulée. Ce système prévoit donc l'insertion d'un tube préformé.
La technologie des mousses métalliques est bien connue et on peut se reporter aux brevets EP-1808 241, US-3236706 et EP-2118328 qui préconisent la fabrication d'une préforme sous forme de granules à partir d'un sel, tel le chlorure de sodium. Après, remplissage de l'espace libre entre les
CONDUITS ET MOUSSE METALLIQUE AINSI OBTENUE
Le secteur technique de la présente invention est celui de la fabrication des mousses métalliques incorporant des conduits débouchant de part et d'autre.
Ces mousses métalliques peuvent être utilisées en particulier dans les échangeurs thermiques pour dissiper ou diffuser la chaleur. Toutefois, il s'avère important de disposer un ou plusieurs conduits traversant de part en part la mousse métallique afin réaliser des échangeurs plus complexes permettant la circulation d'un second fluide au sein de l'échangeur ou afin de réalise des passages préférentiels (connus sous la dénomination de Bypass ).
On a déjà proposé de réaliser un ou des conduits à
l'intérieur d'une mousse métallique. Ainsi, le document US-2009/0085520 propose de perforer la mousse afin d'y introduire un tube soit en forçant soit en prévoyant un brasage après introduction du tube pour le solidariser avec la mousse. On comprend que cette manière de faire implique d'abord la fabrication de la mousse métallique, puis son percement et enfin la mise en place du tube de manière solidaire avec la mousse. La tenue du tube dans la mousse est obtenue selon ce document de diverses manières, par exemple par brasage, par compression de la mousse sur le tube, par un ajustement serré du tube, etc_ Enfin, on comprend que ce système ne permet l'insertion que de tubes rectilignes.
Le brevet EP-1808241 décrit un procédé de réalisation de conduits dans une mousse métallique selon lequel on insère les tubes métalliques préalablement dans la préforme avant la coulée de l'aluminium ou de l'alliage d'aluminium en fusion ou bien après la coulée. Ce système prévoit donc l'insertion d'un tube préformé.
La technologie des mousses métalliques est bien connue et on peut se reporter aux brevets EP-1808 241, US-3236706 et EP-2118328 qui préconisent la fabrication d'une préforme sous forme de granules à partir d'un sel, tel le chlorure de sodium. Après, remplissage de l'espace libre entre les
2 granules à l'aide d'un métal fondu, le sel est dissous pour récupérer la mousse métallique.
Quel que soit le procédé employé pour l'obtention d'un conduit au sein d'une mousse métallique, on se heurte à une conductivité dégradée au niveau de la liaison entre le tube et le milieu poreux de la mousse. De plus, au cours du temps, la tenue mécanique entre le tube et la mousse fOrmant deux parties s'altère. Enfin, il est à ce jour impossible de former le conduit et la mousse métallique en une seule étape et avec le même matériau.
Le but de la présente invention est de fournir une mousse métallique incorporant un tube traversant obtenu pendant la fabrication même de la mousse.
La fabrication de la mousse s'effectue de façon classique à partir d'une préforme de granules comme décrit par exemple dans le document ci-après cité.
En effet, le brevet EP-2118328 décrit une méthode particulièrement intéressante en proposant de fabriquer une préforme avec des granules à base de farine de grains. On réalise alors une cuisson de cette préforme avant le coulage du métal afin de détruire les chaînes carbonées des granules.
Ce brevet prévoit donc d'abord la fabrication d'une pâte constituée de farine, de chlorure de sodium et d'eau. A
partir de cette pâte, on prépare des granules qui sont utilisées ensuite pour fabriquer la préforme.
L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'une mousse métallique munie d'au moins un conduit et destinée notamment à la fabrication d'échangeur thermique à
partir d'une préforme de billes, caractérisé en ce qu'on dispose dans un moule de fonderie un noyau constitué d'une âme et d'un enrobage en matériau fusible à basse température, puis on dispose la préforme autour du noyau en réalisant un contact intime avec ce noyau, puis on provoque par chauffage l'élimination du matériau fusible à basse température, puis on coule la masse métallique en fusion dans le moule pour remplir les espaces libres entre les billes et entre les billes et l'âme et on élimine enfin les billes.
Selon une réalisation particulière, le conduit est =3 constitué, après coulage de la masse métallique, par la masse métallique remplaçant l'enrobage de cire.
Selon une autre réalisation particulière, l'âme du noyau est constituée par de la céramique, de l'acier, du sable, d'un matériau soluble ou d'un matériau identique à celui constituant la préforme.
Selon encore une autre réalisation, le noyau est constitué de trois éléments, un premier élément constitué par l'âme en céramique, acier ou sable, un second élément constitué par une couche périphérique de matériau réfractaire et un troisième élément constitué par un enrobage de matériau fusible à basse température.
Selon encore une autre réalisation, le noyau est constitué de quatre éléments, un premier élément constitué
par l'âàle en céramique, en acier ou en sable, un second élément constitué par une couche périphérique d'un matériau réfractaire, un troisième élément constitué par une couche d'un matériau céramique et une quatrième couche constituée par l'enrobage de matériau fusible à basse température.
Selon encore une autre réalisation, le noyau est rectiligne.
Selon encore une autre réalisation, le noyau est muni de courbures.
Selon encore une autre réalisation, l'âme est tubulaire.
Selon encore une autre réalisation, le matériau fusible à
basse température est une cire.
Selon encore une autre réalisation, l'enrobage comporte au niveau de sa surface interne des protubérances continues ou discontinues.
L'invention concerne également la mousse métallique obtenue suivant le procédé selon l'invention en étant munie d'au moins un conduit.
Avantageusement, le conduit est de forme tubulaire rectiligne ou courbe.
Avantageusement encore, le conduit et la mousse sont à
base d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium.
Un tout premier avantage de la présente invention réside dans l'obtention d'une mousse incorporant un conduit de même .4 nature que la mousse métallique elle-même.
Un autre avantage de l'invention réside dans l'obtention pour la première fois et de manière simultanée de la mousse métallique et du ou des conduits.
Un autre avantage de l'invention réside dans le fait d'obtenir un conduit de n'importe quelle forme, par exemple rectiligne, courbe, ou autres.
Un autre avantage encore de l'invention dans l'absence d'interaction néfaste entre le conduit et la mousse métallique.
Un autre avantage encore de l'invention réside dans l'élimination de tout problème de tenue mécanique ou de conductivité thermique entre le ou les conduits et la mousse métallique.
D'autres caractéristiques, avantages et détails de l'invention seront mieux compris à la lecture du complément de description qui va suivre de modes de réalisation donnés à
titre d'exemple en relation avec des dessins sur lesquels :
- la figure 1 est une vue montrant une préforme dans laquelle est inséré un noyau, - les figures 2-6 illustrent des coupes montrant diverses réalisations d'un noyau, - la figure 7 est une coupe montrant une autre réalisation d'un noyau, et - les figures 8 et 9 sont des coupes de la mousse métallique avec un conduit réalisé in situ.
Dans la suite de la description, on considérera que la préforme est réalisée de manière connue, c'est-à-dire à
partir de billes agglomérées et que cette préforme est utilisée de manière connue pour fabriquer une mousse métallique. Le matériau constituant la mousse métallique est lui aussi connu et on citera à titre d'exemple l'aluminium, les alliages d'aluminium et tous les matériaux connus utilisés en fonderie. Pour plus de précision, on pourra se reporter au brevet précité.
Comme indiqué précédemment, on insère selon l'invention au sein de la préforme un noyau qu'il est possible de préparer de différentes manières. De façon générale, '5 l'invention repose sur le remplacement d'une couche d'enrobage fusible par le matériau même de la mousse métallique pour réaliser le conduit in situ.
Sur la vue selon la figure 1, on a représenté une préforme constituée des billes 1, comprimée ou non, dans laquelle un noyau 2 est disposé. Ce noyau est constitué d'une âme 3 et d'un enrobage 4. On a représenté une préforme 6 extraire de son moule pour des raisons de clarté. Cette préforme est de forme parallélépipédique dans laquelle on a inséré le noyau 2 selon la figure 1. On voit que l'ensemble des billes 1 sont en contact intime les unes avec les autres.
L'extrémité de l'enrobage 4 vient en affleurement de la paroi latérale de la préforme alors que l'âme 3 est saillante.
Cette représentation n'est nullement limitative et l'invention pourra également être réalisée en faisant dépasser la cire afin de créer une peau ou d'obtenir un tube saillant par rapport à la mousse.
Bien entendu, dans le moule d'injection du métal en fusion, on dispose d'abord le noyau 2 avec une position droite ou inclinée selon les besoins de l'utilisateur puis on y verse les billes. La mousse est ensuite réalisée selon la technologie connue qu'il n'est pas nécessaire de décrire en détail. Il va de soi qu'il est possible de disposer plusieurs noyaux pour obtenir plusieurs conduits.
Sur la figure 2, on a représenté en coupe un premier mode de réalisation du noyau 2 constitué de l'âme 3 et de l'enrobage 4. L'âme 3 est constituée par exemple par un matériau céramique, de l'acier ou du sable communément utilisés dans la technologie de la fonderie. L'enrobage est ici constitué d'une couche de cire ou de tout aUtre matériau fusible à basse température. Par matériau fusible à basse température, on entend un matériau dont le point de fusion est compris entre 40 C et 150 C. Bien entendu, le diamètre de l'âme et l'épaisseur de la couche d'enrobage sont dictés par les applications envisagées de la mousse métallique. Ainsi, des diamètres de l'âme supérieurs à 2 mm peuvent être envisagés et une épaisseur d'enrobage de 0,5 mm à 10 mm (préférentiellement 0,5 à 3 mm) peut être adoptée.
Sur la figure, on a représenté un noyau rectiligne. Mais il va sans dire qu'un noyau de forme quelconque peut être réalisé. Dans ce cas, on privilégiera une âme en sable.
Cette préforme 1 intégrant le noyau 2 est traitée de manière classique pour fabriquer la mousse métallique. Ainsi, au cours de la montée en température du moule, on agglomère les billes entre elles pour créer la préforme rigide, puis l'enrobage 4 fondu et éliminé par simple écoulement de fluide. On injecte le métal en fusion de manière connue qui viendra occuper les espaces interstitiels entre les billes et l'espace libre laissé par l'enrobage entre la préforme et l'âme restante pour constituer le conduit. Après refroidissement, l'âme 3 est extraite ou éliminée s'il s'agit de sable pour laisser libre le conduit formé.
Sur la figure 3, on a représenté en coupe une variante de réalisation du noyau 2 en trois parties à savoir l'âme 3 sur laquelle une couche 5 d'un matériau réfractaire est appliquée et enfin l'enrobage 4 de cire ou de matériau fusible à basse température. L'intérêt de ce matériau réfractaire est de faciliter le démoulage du noyau après coulage du métal alors que la rigidité est assurée par l'âme 3. Ce matériau réfractaire permet également d'augmenter le diamètre du conduit final sans modifier l'âme.
Sur la figure 4, on a représenté le noyau 2 selon la figure 3 dont l'âme 3 est évidée longitudinalement pour présenter un canal 6. L'intérêt de cette réalisation réside dans la réduction de la matière constituant l'âme 3. Un autre avantage d'une telle réalisation demeure dans la possibilité
d'y faire circuler un flux d'air afin d'améliorer le refroidissement après coulage. L'âme se présente alors sous la forme d'un tube d'épaisseur plus ou moins importante.
Sur la figure 5, on a représenté en coupe un autre mode de réalisation du noyau 2 en quatre parties. L'âme 3 est recouverte d'une couche 5 d'un matériau réfractaire, elle-même recouverte d'une couche d'un matériau céramique 7 et enfin la couche d'enrobage 4. L'utilisation du matériau céramique permet d'augmenter la rigidité du matériau réfractaire et d'éliminer les infiltrations potentielles '7 d'aluminium fondu dans le réfractaire et d'éviter ainsi les micro-fissures.
Sur la figure 6 qui représente une variante, du mode de réalisation selon la figure 5, on a prévu une âme 3 creuse se présentant sous la forme d'un tube. Cette réalisation permet une économie de matière du matériau constitutif de l'âme.
Tous les noyaux précédemment décrits en relation avec les figures sont insérés dans une préforme afin de réaliser un ou plusieurs conduits à l'intérieur de la mousse métallique. A
cette fin, on dispose le noyau dans le moule de fabrication de la mousse puis on introduit les billes en s'assurant d'une bonne compacité qui favorisera le contact entre toutes les billes. Si nécessaire la préforme est comprimée.
Tous ces noyaux peuvent comporter une âme en matériau céramique, en acier, ou en sable, et plus généralement n'importe quel matériau utilisable dans le domaine de la fonderie. Il va de soi que lorsque l'âme est réalisée en matériau céramique ou en acier elle se présente sous la forme d'un barreau droit pour assurer son extraction, le conduit obtenu étant rectiligne. Le noyau peut occuper n'importe quelle position à l'intérieur de la préforme et le tube peut alors déboucher en n'importe point des faces de la mousse métallique en entrée et en sortie.
Sur la figure 7, on a représenté un autre mode de réalisation du noyau 2 dont l'âme 9 comporte plusieurs courbures et recouverte d'un enrobage 4 de cire ou d'un matériau fusible à basse température. Dans ce cas, l'âme 9 est réalisée en sable ou en un matériau friable. Le conduit obtenu au sein de la mousse permet d'obtenir une plus grande surface de contact entre le fluide circulant dans la mousse métallique et le fluide circulant dans le conduit.
Sur la figure 8, on a représenté une coupe d'un bloc de mousse métallique 10 constituée par un treillis métallique 11 au sein duquel le conduit tubulaire 12 est formé dans l'espace libre entre les billes et l'âme après fusion de l'enrobage. On comprend que l'épaisseur du conduit 12 est sensiblement égale à l'épaisseur de la couche d'enrobage.
On voit tout l'intérêt de la présente invention puisque '8 la mousse 10 et le conduit 12 sont réalisés simultanément lors de la coulée du métal fondu. Ils sont donc de même nature ce qui assure une conductivité identique au niveau de ces deux éléments et élimine les problèmes de tenue mécanique.
Sur la figure 9, on a représenté une coupe longitudinale au niveau du conduit 12 et on voit que le conduit 12 est totalement imbriqué dans le treillis 11 de la mousse métallique avec une confusion de la matière.
Sur les figures 10 et 11, on a représenté une variante de réalisation consistant à réaliser des rainures ou des entailles sur la surface externe de l'âme 3 (ou du matériau réfractaire). Lesdites rainures ou entailles étant comblées au moyen de l'enrobage 4, réalisant ainsi des protubérances 13 continues ou discontinues au niveau de la surface interne de l'enrobage 4 permettant, lors de la coulée de métal, la création de surface d'échange disposées à l'intérieure du conduit afin d'améliorer les échanges thermiques. Ces protubérances 13 sont ici représentées à titre illustratif et non exhaustif, sous forme de sections triangulaires et rectangulaires. Il va de 'soi pour l'homme du métier qu'elles pourront se présenter sous d'autres formes visant à favoriser les échanges thermiques tout en préservent l'écoulement du fluide à l'intérieur du conduit. Un avantage de ce mode de réalisation réside dans l'augmentation de la surface d'échange à l'intérieur du conduit et donc de l'efficacité du dispositif.
Sur les figures illustrant l'invention on a représenté à
titre illustratif et non limitatif le noyau, l'enrobage et la tubulure de section sensiblement circulaire, il va de soi que l'Homme de l'Art sera en mesure de réaliser l'invention en utilisant des sections différentes, notamment ovales ou rectangulaires.
Les mousses selon l'invention sont particulièrement aptes à la réalisation d'échangeurs thermiques, quels que soient ces échangeurs, liquide/liquide, ou liquide/gaz, ou gaz/gaz, ou les fluides à changement de phase (liquide gaz).
Quel que soit le procédé employé pour l'obtention d'un conduit au sein d'une mousse métallique, on se heurte à une conductivité dégradée au niveau de la liaison entre le tube et le milieu poreux de la mousse. De plus, au cours du temps, la tenue mécanique entre le tube et la mousse fOrmant deux parties s'altère. Enfin, il est à ce jour impossible de former le conduit et la mousse métallique en une seule étape et avec le même matériau.
Le but de la présente invention est de fournir une mousse métallique incorporant un tube traversant obtenu pendant la fabrication même de la mousse.
La fabrication de la mousse s'effectue de façon classique à partir d'une préforme de granules comme décrit par exemple dans le document ci-après cité.
En effet, le brevet EP-2118328 décrit une méthode particulièrement intéressante en proposant de fabriquer une préforme avec des granules à base de farine de grains. On réalise alors une cuisson de cette préforme avant le coulage du métal afin de détruire les chaînes carbonées des granules.
Ce brevet prévoit donc d'abord la fabrication d'une pâte constituée de farine, de chlorure de sodium et d'eau. A
partir de cette pâte, on prépare des granules qui sont utilisées ensuite pour fabriquer la préforme.
L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'une mousse métallique munie d'au moins un conduit et destinée notamment à la fabrication d'échangeur thermique à
partir d'une préforme de billes, caractérisé en ce qu'on dispose dans un moule de fonderie un noyau constitué d'une âme et d'un enrobage en matériau fusible à basse température, puis on dispose la préforme autour du noyau en réalisant un contact intime avec ce noyau, puis on provoque par chauffage l'élimination du matériau fusible à basse température, puis on coule la masse métallique en fusion dans le moule pour remplir les espaces libres entre les billes et entre les billes et l'âme et on élimine enfin les billes.
Selon une réalisation particulière, le conduit est =3 constitué, après coulage de la masse métallique, par la masse métallique remplaçant l'enrobage de cire.
Selon une autre réalisation particulière, l'âme du noyau est constituée par de la céramique, de l'acier, du sable, d'un matériau soluble ou d'un matériau identique à celui constituant la préforme.
Selon encore une autre réalisation, le noyau est constitué de trois éléments, un premier élément constitué par l'âme en céramique, acier ou sable, un second élément constitué par une couche périphérique de matériau réfractaire et un troisième élément constitué par un enrobage de matériau fusible à basse température.
Selon encore une autre réalisation, le noyau est constitué de quatre éléments, un premier élément constitué
par l'âàle en céramique, en acier ou en sable, un second élément constitué par une couche périphérique d'un matériau réfractaire, un troisième élément constitué par une couche d'un matériau céramique et une quatrième couche constituée par l'enrobage de matériau fusible à basse température.
Selon encore une autre réalisation, le noyau est rectiligne.
Selon encore une autre réalisation, le noyau est muni de courbures.
Selon encore une autre réalisation, l'âme est tubulaire.
Selon encore une autre réalisation, le matériau fusible à
basse température est une cire.
Selon encore une autre réalisation, l'enrobage comporte au niveau de sa surface interne des protubérances continues ou discontinues.
L'invention concerne également la mousse métallique obtenue suivant le procédé selon l'invention en étant munie d'au moins un conduit.
Avantageusement, le conduit est de forme tubulaire rectiligne ou courbe.
Avantageusement encore, le conduit et la mousse sont à
base d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium.
Un tout premier avantage de la présente invention réside dans l'obtention d'une mousse incorporant un conduit de même .4 nature que la mousse métallique elle-même.
Un autre avantage de l'invention réside dans l'obtention pour la première fois et de manière simultanée de la mousse métallique et du ou des conduits.
Un autre avantage de l'invention réside dans le fait d'obtenir un conduit de n'importe quelle forme, par exemple rectiligne, courbe, ou autres.
Un autre avantage encore de l'invention dans l'absence d'interaction néfaste entre le conduit et la mousse métallique.
Un autre avantage encore de l'invention réside dans l'élimination de tout problème de tenue mécanique ou de conductivité thermique entre le ou les conduits et la mousse métallique.
D'autres caractéristiques, avantages et détails de l'invention seront mieux compris à la lecture du complément de description qui va suivre de modes de réalisation donnés à
titre d'exemple en relation avec des dessins sur lesquels :
- la figure 1 est une vue montrant une préforme dans laquelle est inséré un noyau, - les figures 2-6 illustrent des coupes montrant diverses réalisations d'un noyau, - la figure 7 est une coupe montrant une autre réalisation d'un noyau, et - les figures 8 et 9 sont des coupes de la mousse métallique avec un conduit réalisé in situ.
Dans la suite de la description, on considérera que la préforme est réalisée de manière connue, c'est-à-dire à
partir de billes agglomérées et que cette préforme est utilisée de manière connue pour fabriquer une mousse métallique. Le matériau constituant la mousse métallique est lui aussi connu et on citera à titre d'exemple l'aluminium, les alliages d'aluminium et tous les matériaux connus utilisés en fonderie. Pour plus de précision, on pourra se reporter au brevet précité.
Comme indiqué précédemment, on insère selon l'invention au sein de la préforme un noyau qu'il est possible de préparer de différentes manières. De façon générale, '5 l'invention repose sur le remplacement d'une couche d'enrobage fusible par le matériau même de la mousse métallique pour réaliser le conduit in situ.
Sur la vue selon la figure 1, on a représenté une préforme constituée des billes 1, comprimée ou non, dans laquelle un noyau 2 est disposé. Ce noyau est constitué d'une âme 3 et d'un enrobage 4. On a représenté une préforme 6 extraire de son moule pour des raisons de clarté. Cette préforme est de forme parallélépipédique dans laquelle on a inséré le noyau 2 selon la figure 1. On voit que l'ensemble des billes 1 sont en contact intime les unes avec les autres.
L'extrémité de l'enrobage 4 vient en affleurement de la paroi latérale de la préforme alors que l'âme 3 est saillante.
Cette représentation n'est nullement limitative et l'invention pourra également être réalisée en faisant dépasser la cire afin de créer une peau ou d'obtenir un tube saillant par rapport à la mousse.
Bien entendu, dans le moule d'injection du métal en fusion, on dispose d'abord le noyau 2 avec une position droite ou inclinée selon les besoins de l'utilisateur puis on y verse les billes. La mousse est ensuite réalisée selon la technologie connue qu'il n'est pas nécessaire de décrire en détail. Il va de soi qu'il est possible de disposer plusieurs noyaux pour obtenir plusieurs conduits.
Sur la figure 2, on a représenté en coupe un premier mode de réalisation du noyau 2 constitué de l'âme 3 et de l'enrobage 4. L'âme 3 est constituée par exemple par un matériau céramique, de l'acier ou du sable communément utilisés dans la technologie de la fonderie. L'enrobage est ici constitué d'une couche de cire ou de tout aUtre matériau fusible à basse température. Par matériau fusible à basse température, on entend un matériau dont le point de fusion est compris entre 40 C et 150 C. Bien entendu, le diamètre de l'âme et l'épaisseur de la couche d'enrobage sont dictés par les applications envisagées de la mousse métallique. Ainsi, des diamètres de l'âme supérieurs à 2 mm peuvent être envisagés et une épaisseur d'enrobage de 0,5 mm à 10 mm (préférentiellement 0,5 à 3 mm) peut être adoptée.
Sur la figure, on a représenté un noyau rectiligne. Mais il va sans dire qu'un noyau de forme quelconque peut être réalisé. Dans ce cas, on privilégiera une âme en sable.
Cette préforme 1 intégrant le noyau 2 est traitée de manière classique pour fabriquer la mousse métallique. Ainsi, au cours de la montée en température du moule, on agglomère les billes entre elles pour créer la préforme rigide, puis l'enrobage 4 fondu et éliminé par simple écoulement de fluide. On injecte le métal en fusion de manière connue qui viendra occuper les espaces interstitiels entre les billes et l'espace libre laissé par l'enrobage entre la préforme et l'âme restante pour constituer le conduit. Après refroidissement, l'âme 3 est extraite ou éliminée s'il s'agit de sable pour laisser libre le conduit formé.
Sur la figure 3, on a représenté en coupe une variante de réalisation du noyau 2 en trois parties à savoir l'âme 3 sur laquelle une couche 5 d'un matériau réfractaire est appliquée et enfin l'enrobage 4 de cire ou de matériau fusible à basse température. L'intérêt de ce matériau réfractaire est de faciliter le démoulage du noyau après coulage du métal alors que la rigidité est assurée par l'âme 3. Ce matériau réfractaire permet également d'augmenter le diamètre du conduit final sans modifier l'âme.
Sur la figure 4, on a représenté le noyau 2 selon la figure 3 dont l'âme 3 est évidée longitudinalement pour présenter un canal 6. L'intérêt de cette réalisation réside dans la réduction de la matière constituant l'âme 3. Un autre avantage d'une telle réalisation demeure dans la possibilité
d'y faire circuler un flux d'air afin d'améliorer le refroidissement après coulage. L'âme se présente alors sous la forme d'un tube d'épaisseur plus ou moins importante.
Sur la figure 5, on a représenté en coupe un autre mode de réalisation du noyau 2 en quatre parties. L'âme 3 est recouverte d'une couche 5 d'un matériau réfractaire, elle-même recouverte d'une couche d'un matériau céramique 7 et enfin la couche d'enrobage 4. L'utilisation du matériau céramique permet d'augmenter la rigidité du matériau réfractaire et d'éliminer les infiltrations potentielles '7 d'aluminium fondu dans le réfractaire et d'éviter ainsi les micro-fissures.
Sur la figure 6 qui représente une variante, du mode de réalisation selon la figure 5, on a prévu une âme 3 creuse se présentant sous la forme d'un tube. Cette réalisation permet une économie de matière du matériau constitutif de l'âme.
Tous les noyaux précédemment décrits en relation avec les figures sont insérés dans une préforme afin de réaliser un ou plusieurs conduits à l'intérieur de la mousse métallique. A
cette fin, on dispose le noyau dans le moule de fabrication de la mousse puis on introduit les billes en s'assurant d'une bonne compacité qui favorisera le contact entre toutes les billes. Si nécessaire la préforme est comprimée.
Tous ces noyaux peuvent comporter une âme en matériau céramique, en acier, ou en sable, et plus généralement n'importe quel matériau utilisable dans le domaine de la fonderie. Il va de soi que lorsque l'âme est réalisée en matériau céramique ou en acier elle se présente sous la forme d'un barreau droit pour assurer son extraction, le conduit obtenu étant rectiligne. Le noyau peut occuper n'importe quelle position à l'intérieur de la préforme et le tube peut alors déboucher en n'importe point des faces de la mousse métallique en entrée et en sortie.
Sur la figure 7, on a représenté un autre mode de réalisation du noyau 2 dont l'âme 9 comporte plusieurs courbures et recouverte d'un enrobage 4 de cire ou d'un matériau fusible à basse température. Dans ce cas, l'âme 9 est réalisée en sable ou en un matériau friable. Le conduit obtenu au sein de la mousse permet d'obtenir une plus grande surface de contact entre le fluide circulant dans la mousse métallique et le fluide circulant dans le conduit.
Sur la figure 8, on a représenté une coupe d'un bloc de mousse métallique 10 constituée par un treillis métallique 11 au sein duquel le conduit tubulaire 12 est formé dans l'espace libre entre les billes et l'âme après fusion de l'enrobage. On comprend que l'épaisseur du conduit 12 est sensiblement égale à l'épaisseur de la couche d'enrobage.
On voit tout l'intérêt de la présente invention puisque '8 la mousse 10 et le conduit 12 sont réalisés simultanément lors de la coulée du métal fondu. Ils sont donc de même nature ce qui assure une conductivité identique au niveau de ces deux éléments et élimine les problèmes de tenue mécanique.
Sur la figure 9, on a représenté une coupe longitudinale au niveau du conduit 12 et on voit que le conduit 12 est totalement imbriqué dans le treillis 11 de la mousse métallique avec une confusion de la matière.
Sur les figures 10 et 11, on a représenté une variante de réalisation consistant à réaliser des rainures ou des entailles sur la surface externe de l'âme 3 (ou du matériau réfractaire). Lesdites rainures ou entailles étant comblées au moyen de l'enrobage 4, réalisant ainsi des protubérances 13 continues ou discontinues au niveau de la surface interne de l'enrobage 4 permettant, lors de la coulée de métal, la création de surface d'échange disposées à l'intérieure du conduit afin d'améliorer les échanges thermiques. Ces protubérances 13 sont ici représentées à titre illustratif et non exhaustif, sous forme de sections triangulaires et rectangulaires. Il va de 'soi pour l'homme du métier qu'elles pourront se présenter sous d'autres formes visant à favoriser les échanges thermiques tout en préservent l'écoulement du fluide à l'intérieur du conduit. Un avantage de ce mode de réalisation réside dans l'augmentation de la surface d'échange à l'intérieur du conduit et donc de l'efficacité du dispositif.
Sur les figures illustrant l'invention on a représenté à
titre illustratif et non limitatif le noyau, l'enrobage et la tubulure de section sensiblement circulaire, il va de soi que l'Homme de l'Art sera en mesure de réaliser l'invention en utilisant des sections différentes, notamment ovales ou rectangulaires.
Les mousses selon l'invention sont particulièrement aptes à la réalisation d'échangeurs thermiques, quels que soient ces échangeurs, liquide/liquide, ou liquide/gaz, ou gaz/gaz, ou les fluides à changement de phase (liquide gaz).
Claims (13)
1. Procédé de fabrication d'une mousse métallique (10) munie d'au moins un conduit (12) et destinée notamment à la fabrication d'échangeur thermique à partir d'une préforme (1) de billes, caractérisé en ce qu'on dispose dans un moule de fonderie un noyau (2) constitué d'une âme (3, 9) et d'un enrobage (4) en matériau fusible à basse température, puis on dispose la préforme (1) autour du noyau en réalisant un contact intime avec ce noyau, puis on provoque par chauffage l'élimination du matériau fusible à basse température, puis on coule la masse métallique en fusion dans le moule pour remplir les espaces libres entre les billes et entre les billes et l'âme (3, 9) et on élimine enfin les billes.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le conduit (12) est constitué, après coulage de la masse métallique, par la masse métallique remplaçant l'enrobage (4) de cire.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l'âme (3, 9) du noyau (2) est constituée par de la céramique, de l'acier, du sable, d'un matériau soluble ou d'un matériau identique à celui constituant la préforme.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le noyau (2) est constitué de trois éléments, un premier élément constitué par l'âme (3) en céramique, acier ou sable, et un second élément constitué par une couche périphérique (5) de matériau réfractaire et un troisième élément constitué par un enrobage (4) de matériau fusible à basse température.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le noyau (2) est constitué de quatre éléments, -un premier élément constitué par l'âme (3) en céramique, en acier ou en sable, un second élément constitué
par une couche périphérique (5) d'un matériau réfractaire, un troisième élément constitué par une couche (7) d'un matériau céramique et une quatrième couche constituée par l'enrobage (4) de matériau fusible à basse température.
par une couche périphérique (5) d'un matériau réfractaire, un troisième élément constitué par une couche (7) d'un matériau céramique et une quatrième couche constituée par l'enrobage (4) de matériau fusible à basse température.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le noyau (2) est rectiligne.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à
3, caractérisée en ce que le noyau (9) est muni de courbures.
3, caractérisée en ce que le noyau (9) est muni de courbures.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'âme (3) est tubulaire.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau fusible à
basse température est une cire.
basse température est une cire.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'enrobage (4) comporte au niveau de sa surface interne des protubérances (13) continues ou discontinues.
11. Mousse métallique obtenue suivant le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes munie d'au moins un conduit (12).
12. Mousse métallique selon la revendication 11, caractérisée en ce que le conduit (12) est de forme tubulaire rectiligne ou courbe.
13. Mousse métallique selon la revendication 11 ou 12, caractérisée en ce que le conduit (12) et la mousse (10) sont à base d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR11.01610 | 2011-05-25 | ||
FR1101610A FR2975613B1 (fr) | 2011-05-25 | 2011-05-25 | Procede de fabrication d'une mousse metallique munie de conduits et mousse metallique ainsi obtenue |
PCT/FR2012/000206 WO2012160275A1 (fr) | 2011-05-25 | 2012-05-23 | Procede de fabrication d'une mousse. metallique munie de conduits et mousse metallique ainsi obtenue |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CA2837151A1 true CA2837151A1 (fr) | 2012-11-29 |
Family
ID=46354391
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CA2837151A Abandoned CA2837151A1 (fr) | 2011-05-25 | 2012-05-23 | Procede de fabrication d'une mousse metallique munie de conduits et mousse metallique ainsi obtenue |
Country Status (10)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20140186652A1 (fr) |
EP (1) | EP2714303B1 (fr) |
JP (1) | JP2014515989A (fr) |
KR (1) | KR20140033163A (fr) |
CN (1) | CN103930223B (fr) |
BR (1) | BR112013030172A2 (fr) |
CA (1) | CA2837151A1 (fr) |
FR (1) | FR2975613B1 (fr) |
MX (1) | MX2013013665A (fr) |
WO (1) | WO2012160275A1 (fr) |
Families Citing this family (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20140202650A1 (en) * | 2013-01-23 | 2014-07-24 | Sikorsky Aircraft Corporation | Quasi self-destructive core for investment casting |
JP6477254B2 (ja) | 2014-05-30 | 2019-03-06 | 三菱マテリアル株式会社 | 多孔質アルミニウム複合体及び多孔質アルミニウム複合体の製造方法 |
JP6237500B2 (ja) * | 2014-07-02 | 2017-11-29 | 三菱マテリアル株式会社 | 多孔質アルミニウム熱交換部材 |
US9623480B2 (en) | 2014-12-19 | 2017-04-18 | Hathibelagal M. Roshan | Steel foam and method for manufacturing steel foam |
US10493522B2 (en) | 2014-12-19 | 2019-12-03 | Maynard Steel Casting Company | Steel foam and method for manufacturing steel foam |
US10137499B2 (en) * | 2015-12-17 | 2018-11-27 | General Electric Company | Method and assembly for forming components having an internal passage defined therein |
CN107520404B (zh) * | 2017-08-03 | 2019-06-14 | 日照市方进金属制品有限公司 | 一种用于消失模的预制金属件 |
CN109252062B (zh) * | 2018-11-07 | 2020-06-30 | 三峡大学 | 一种基于p曲面空间结构的泡沫镍的制备方法 |
CN110976758B (zh) * | 2019-11-12 | 2021-01-12 | 安徽索立德铸业有限公司 | 一种消失模实型铸造工艺 |
KR102174238B1 (ko) | 2019-11-19 | 2020-11-05 | 엠에이치기술개발 주식회사 | 다중코어 및 다중코어를 이용한 중공제품 제조방법 |
CN111496194B (zh) * | 2020-04-22 | 2023-07-11 | 陈万红 | 一种多孔浇筑构件及其生产工艺 |
KR102412877B1 (ko) * | 2020-12-29 | 2022-06-27 | 엠에이치기술개발 주식회사 | 중공관용 충전모듈 및 이를 이용한 중공관 충전 방법 |
Family Cites Families (19)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3236706A (en) * | 1961-11-17 | 1966-02-22 | Dow Chemical Co | Method of making porous metallic article |
GB1484764A (en) * | 1974-10-22 | 1977-09-08 | Fonderie D Ardon Sa | Production of cast metal objects |
JPS555153A (en) * | 1978-06-28 | 1980-01-16 | Hitachi Ltd | Production of heat exchanger |
JPS63104748A (ja) * | 1986-10-23 | 1988-05-10 | Mazda Motor Corp | ロストワツクス鋳造方法 |
JP2731804B2 (ja) * | 1988-12-20 | 1998-03-25 | イズミ工業株式会社 | 内燃機関用ピストンの製造方法 |
JPH05146866A (ja) * | 1991-02-20 | 1993-06-15 | Kiriyuu Kikai Kk | 中空チルドカムシヤフトおよびその製造方法 |
JP3008759B2 (ja) * | 1992-12-18 | 2000-02-14 | 株式会社リケンキャステック | チル面に給油孔をもつ中空カムシャフトとその製造法 |
JPH07214234A (ja) * | 1994-01-31 | 1995-08-15 | Mitsubishi Materials Corp | 鋳型の製造方法及びセラミックコア |
JP2000042717A (ja) * | 1998-07-30 | 2000-02-15 | Sugiyama:Kk | 温調用パイプ内蔵金型 |
DE10149244A1 (de) * | 2001-10-05 | 2003-04-24 | Daimler Chrysler Ag | Tragelement für Fahrzeugkarosserie |
DE102006002227A1 (de) * | 2006-01-16 | 2007-07-19 | Bernd Kuhs | Verfahren zur Herstellung von offenporigen Bauteilen aus Metall, Kunststoff oder Keramik |
EP2118328B1 (fr) * | 2007-02-16 | 2011-03-16 | Ecole Polytechnique Fédérale de Lausanne (EPFL) | Procédé de production d'un article en métal poreux |
JP2008260023A (ja) * | 2007-04-10 | 2008-10-30 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | 金属複合材料の製造方法及び金属複合材料からなる部材 |
US8591787B2 (en) * | 2007-07-03 | 2013-11-26 | Ic Patterns, Llc | Foam patterns |
JP2009081981A (ja) | 2007-09-27 | 2009-04-16 | Sanyo Electric Co Ltd | 充電状態最適化装置及びこれを具えた組電池システム |
US8069912B2 (en) * | 2007-09-28 | 2011-12-06 | Caterpillar Inc. | Heat exchanger with conduit surrounded by metal foam |
CN101836051B (zh) * | 2007-10-25 | 2013-07-31 | 贝卡尔特燃烧技术股份有限公司 | 热交换器元件及其制造方法和包含该元件的供暖锅炉 |
FR2927269B1 (fr) * | 2008-02-13 | 2010-10-29 | C T I F Ct Tech Des Ind De La | Preforme et procede pour la fabrication d'une piece dont une partie interieure est en mousse metallique |
JP2012531313A (ja) * | 2009-06-26 | 2012-12-10 | ハヴァス | 水栓および設備器具を形成する方法 |
-
2011
- 2011-05-25 FR FR1101610A patent/FR2975613B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2012
- 2012-05-23 KR KR1020137034399A patent/KR20140033163A/ko not_active Application Discontinuation
- 2012-05-23 CA CA2837151A patent/CA2837151A1/fr not_active Abandoned
- 2012-05-23 JP JP2014511926A patent/JP2014515989A/ja not_active Ceased
- 2012-05-23 WO PCT/FR2012/000206 patent/WO2012160275A1/fr active Application Filing
- 2012-05-23 CN CN201280033638.4A patent/CN103930223B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2012-05-23 MX MX2013013665A patent/MX2013013665A/es not_active Application Discontinuation
- 2012-05-23 EP EP12729668.9A patent/EP2714303B1/fr not_active Not-in-force
- 2012-05-23 BR BR112013030172A patent/BR112013030172A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2012-05-23 US US14/119,736 patent/US20140186652A1/en not_active Abandoned
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2975613B1 (fr) | 2013-06-21 |
CN103930223B (zh) | 2015-11-25 |
MX2013013665A (es) | 2014-09-01 |
CN103930223A (zh) | 2014-07-16 |
JP2014515989A (ja) | 2014-07-07 |
EP2714303A1 (fr) | 2014-04-09 |
FR2975613A1 (fr) | 2012-11-30 |
BR112013030172A2 (pt) | 2016-12-06 |
US20140186652A1 (en) | 2014-07-03 |
KR20140033163A (ko) | 2014-03-17 |
EP2714303B1 (fr) | 2015-07-08 |
WO2012160275A1 (fr) | 2012-11-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP2714303B1 (fr) | Procede de fabrication d'une mousse. metallique munie de conduits et mousse metallique ainsi obtenue | |
CA2509486C (fr) | Procede de fabrication d'un carter de stator de turbine | |
CA2885896C (fr) | Moule carapace a ecran thermique | |
CA2897680C (fr) | Procede de fabrication d'une piece par fonderie a la cire perdue et refroidissement dirige | |
CA2909031C (fr) | Moule de fonderie monocristalline | |
FR3041889A1 (fr) | Procede de fabrication additive comprenant une etape de pressage isostatique a chaud | |
CA2954024C (fr) | Procede de fabrication d'une aube bi-composant pour moteur a turbine a gaz et aube obtenue par un tel procede | |
EP4212814A1 (fr) | Ensemble modulaire de stockage thermique a matériau a changement de phase, dont la fabrication est simplifiée | |
FR2961552A1 (fr) | Aube de turbine a cavite de bord d'attaque refroidie par impact | |
FR2874340A1 (fr) | Procede de fonderie de pieces en carapace, grappe et carapace pour sa mise en oeuvre, aube de turboreacteur obtenue par un tel procede, et moteur d'aeronef comportant de telles aubes | |
EP3007843B1 (fr) | Procede et ensemble de production d'une piece mecanique par frittage d'un materiau metallique pulverulent | |
EP3475012B1 (fr) | Four de refroidissement par solidification dirigée et procédé de refroidissement utilisant un tel four | |
FR3077940A1 (fr) | Carter, moteur electrique comprenant un carter, modele perdu d’un carter et procede de fabrication d’un carter de moteur electrique refroidi | |
EP4019878A1 (fr) | Module de stockage thermique a matériau a changement de phase dont la fabrication est simplifiée | |
FR2888288A3 (fr) | Cloison de separation pour conduit d'admission de culasse realisee venue de matiere par moulage avec la culasse | |
EP2158987A1 (fr) | Procede de moulage a modele perdu et moule pour ce procede | |
FR2977510B1 (fr) | Noyau de fonderie, procede de fabrication d'une aube de turbine utilisant un tel noyau. | |
EP3387357B1 (fr) | Procede de realisation d'un dispositif fluidique a mousse metallique | |
EP0290323B1 (fr) | Four à gradient destiné à la solidification orientée, notamment par la méthode de Bridgman | |
EP3774303B1 (fr) | Outillage pour la mise en oeuvre d'un procédé de frittage flash d'une poudre d'origine naturelle | |
EP1502676A1 (fr) | Noyau de fonderie à base de borates de potassium comportant une cavité de dissolution. | |
FR3061063A1 (fr) | Sonotrode a canaux de refroidissement non lineaires | |
EP3395471B1 (fr) | Noyau pour la fabrication d'une aube de turbomachine | |
FR3134335A1 (fr) | Procédé de fabrication d’une pièce isotrope étanche par dépôt de fil fondu. | |
FR3103400A1 (fr) | Moule de fonderie, procede de fabrication du moule et procede de fonderie |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
EEER | Examination request |
Effective date: 20150501 |
|
FZDE | Dead |
Effective date: 20170524 |