BRPI0615945A2

BRPI0615945A2 - processo para fabricar um material de carbonato de cálcio co-moìdo, material de carbonato de cálcio co-moìdo, e, uso de material de carbonato de cálcio co-moìdo

Info

Publication number: BRPI0615945A2
Application number: BRPI0615945-1A
Authority: BR
Inventors: Rainer Christian; Pohl Michael
Original assignee: Omya Development Ag
Priority date: 2005-09-16
Filing date: 2006-09-12
Publication date: 2011-05-31
Also published as: TWI520907B; EP1940741A1; CN101282909B; KR101307946B1; NO20081694L; WO2007031869A1; AU2006290427A1; MA29918B1; RU2438979C2; AU2006290427B2; IL190192A0; EP2786966A3; JP2009508792A; EP1764345A1; CN101282909A; CA2622799A1; TR201901025T4; IL190192A; US20080308010A1; NZ566942A

Abstract

PROCESSO PARA FABRICAR UM MATERIAL DE CARBONATO DE CALCIO CO-MOìDO, MATERIAL DE CARBONATO DE CALCIO CO- MOìDO, E, USO DE MATERIAL DE CARBONATO DE CáLCIO CO-MOIDO Um objetivo da presente invenção é proporcionar um processo para obter um material de carbonato de cálcio compreendendo GCC e PCC,apresentando uma fração de partículas mais finas do que 1 <109>m de maior do que 80%, preferivelmente de maior do que 85%, mais preferivelmente de maior do que 90%, e ainda mais preferivelmente de maior do que 95%, e uma área de superficie específica menor do que 25 m2/g, em uma maneira custo-eficiente, no qual GCC e PCC são co-moídos, possivelmente com pelo menos outro material mineral. Um outro objetivo da presente invenção baseia-se em material de carbonato de cálcio co-moído na forma de uma suspensão aquosa e na forma de um produto seco. Um outro objetivo da presente invenção baseia-se nos usos de tais produtos em qualquer setor fazendo uso de material mineral, e notavelmente nas indústrias de papel, de tinta e de plástico.

Description

"PROCESSO PARA FABRICAR UM MATERIAL DE CARBONATO DECÁLCIO CO-MOÍDO, MATERIAL DE CARBONATO DE CÁLCIO CO-MOÍDO, E, USO DE MATERIAL DE CARBONATO DE CÁLCIO CO-MOÍDO"

Um objetivo da presente invenção é proporcionar um processopara obter um carbonato de cálcio material compreendendo GCC (carbonatode cálcio moído) e PCC (carbonato de cálcio precipitado). O material éapropriado para uso em numerosos domínios, por exemplo na indústria depapel.

Também um objetivo da presente invenção é proporcionar umprocesso para obter um carbonato de cálcio material compreendendo GCC ePCC, apresentando uma fração de partículas mais finas do que 1 μηι de maiordo que 80%, preferivelmente de maior do que 85%, ainda maispreferivelmente de maior do que 90%, e ainda mais preferivelmente de maiordo que 95%, e uma área superficial específica BET menor do que 25 m2/g.

Quando a fração de partículas mais finas do que 1 μηι é maiordo que 95%, a área superficial específica BET é preferivelmente menor doque 25 m /g. Quando a fração de partículas mais finas do que 1 μηι é maiordo que 90%, maior do que 85%, e maior do que 80%, a área superficialespecífica BET é preferivelmente menor do que 20 m2/g, menor do que 18m/g, e menor do que 15 m/g, respectivamente. Um tal material acarretapropriedades superiores de papel revestido com um tal material, notavelmenteem termos de brilho.

Também um objetivo da presente invenção é proporcionar umprocesso para obter um carbonato de cálcio material compreendendo GCC ePCC, com as características granulométricas mencionadas acima, no qualGCC e PCC são co-moídos, possivelmente com pelo menos outro materialmineral.

Outro objetivo da presente invenção baseia-se em material decarbonato de cálcio co-moído (i.e.: lamas minerais aquosas contendo os GCCe PCC co-moídos e produtos secos contendo os GCC e PCC co-moídos)obtido através deste processo.

Outro objetivo da presente invenção baseia-se no uso de taisprodutos em qualquer setor fazendo uso de material mineral, e notavelmenteem indústrias de papel, de tinta e de plástico.

Muitos tipos de minerais são usados em formulação derevestimento de papel para a indústria de papel. Argila tem sidotradicionalmente usada para este propósito devido ao seu custo baixo emrelação aos outros pigmentos minerais.

Carbonato de cálcio (CaCOs) é usado como ambos umpigmento de revestimento e de carga, e é notavelmente sabido que melhoraalgumas da propriedades ópticas do produto final, tais como brilho, opacidadeou alvura. Carbonato de cálcio pode ser de dois tipos: carbonato de cálcionatural ou moído referido como GCC, e carbonato de cálcio sintético ouprecipitado referido como PCC.

Carbonato de cálcio moído é carbonato de cálcio obtido defontes naturais, tais como calcário, mármore ou giz, e processado através deum tratamento tal como moagem. Carbonato de cálcio precipitado é ummaterial sintetizado, geralmente obtido por precipitação após reação dedióxido de carbono e cal em um ambiente aquoso. Este PCC pode serromboédrico e/ou escalenoédrico e/ou aragonítico. De acordo com asnecessidades do homem experiente na arte, este GCC ou PCC pode seradicionalmente tratado na superfície, por exemplo com estearina.

Por muitos anos, tem havido a necessidade de prover o homemexperiente na arte com lamas minerais compreendendo GCC e PCC, visto quepode ser de interesse que ambos estejam presentes nas formulações derevestimento de papel, com o objetivo de regular mais precisamente aspropriedades finais do papel revestido. Publicações referindo ao uso de amboscarbonato de cálcio precipitado e natural na indústria de papel incluem, porexemplo, "PCC or GCC, factors determining calcium carbonate choice inalkaline conversion" (publicado após o Pulp e Paper Annual Meeting de 28 deNovembro de 1995) e "GCC vs. PCC as the primary filler for uncoated andcoated wood-free paper" (Tappi Journal 2000, 83(5), pp 76): estaspublicações referem-se às propriedades de misturas de PCC/GCC para uso emindústria de papel. Em "Chalk: a calcium carbonate for the high-filled sheet"(TAPPI Proceedings, April 5-8 1992, Papermakers Conference, Book 2,Opryland Hotel, Nashville TN, , TAPPI Press, pp. 515-520), o autor sugereque desvantagens associadas com PCC podem ser suplantadas pelo uso destemineral conjuntamente com outras cargas, tal como GCC. Finalmente, emCoating structure with calcium carbonate pigments and its influence onpaper and print gloss" (Pulp & Paper Canada, 2004, 105(9), pp. 43-46), ainfluência de misturas de pigmentos diferentes incluindo GCC e PCC sobre aspropriedades de papel incluindo brilho e brilho na impressão é investigada.Sublinha-se que estas publicações parecem pertencer ao fundamento técnicoda invenção, porque atestam a necessidade de obtenção de misturas de GCC ePCC para uso em indústria de papel. Contudo, nenhumas destas publicaçõesensinam ou revelam a co-moagem de ambos GCC e PCC, e a possibilidadeadicional para obter um produto co-moído para uma dada fração de finos, queé um dos objetivos da presente invenção.

Com referência adicional para a necessidade do homemexperiente na arte para melhorar algumas das propriedades finais do papelrevestido, também há uma necessidade adicional do homem experiente paramelhorar algumas das propriedades ópticas do produto final, tal como brilho.Faceado com este requerimento, o homem experiente na arte sabe que a finuradas matérias minerais usadas na formulação de revestimento de papel, é umcritério de importância principal: a finura da matéria mineral estágrandemente ligada a uma melhoria das propriedades ópticas do papelrevestido.

Nesta área, o homem experiente na arte conhece EP 0.894.836que descreve uma lama contendo água, dispersante comercialmentedisponível que previne a dissociação de pigmento aglomerado na lama, epigmento aglomerado contendo carbonato com uma distribuição de tamanhode partícula na qual 80-99% em peso estão abaixo de 2 μιη em tamanho, 50-90% em peso estão abaixo de 1 μπι e 0-10% em peso estão abaixo de 0,2 μιη,um fator de declive (razão de diâmetro a 50% em peso para diâmetro a 20%em peso) é de 1,5-2,0 e uma porosidade é de 45-65%. Está claro que estainvenção lida com somente com carbonato de cálcio natural do tipo calcita,mármore e giz; além disso, a invenção baseia-se em um processo de dispersãoe não ensina a moagem do pigmento contendo carbonato de cálcio citadoacima. US 2002.155.055 soluciona o problema da redução da largura dadistribuição de tamanhos de partícula de composições de carbonato de cálciopara uso em papel, mas focaliza exclusivamente sobre carbonato de cálciomoído, como reconhecido pelos inventores (veja [0007]). A solução propostabaseia-se em um processo compreendendo as etapas de formar uma suspensãoaquosa livre de dispersante de natural carbonato de cálcio, moer a úmido asuspensão para proporcionar uma composição de carbonato de cálciopossuindo razão de declive (A) e envelhecer a suspensão em temperaturaabaixo de 35°C para produzir uma composição de carbonato de cálciopossuindo razão de declive (B) menor do que a razão (A). Neste documento, ofator de declive é definido como o diâmetro médio das partículas na massa de75% dividido pelo diâmetro médio das partículas na massa de 25%, quando adistribuição de tamanhos for representada usando um Sedigraph™

Também há documentos da arte anterior que lidam com o usode carbonato de cálcio de um tipo único ou de ambos os tipos (misturas deGCC e PCC), conjuntamente com pelo menos uma outra matéria mineral (enotavelmente caulim), e descrevendo alguns valores particulares para o fatorde declive de cada material e/ou da mistura final. WO 2003/093 577 ensinaque, com objetivo de melhorar brilho, opacidade, alvura e lisura do papel,pigmentos particulados específicos podem ser úteis nas formulações derevestimento de papel. Estes pigmentos compreendem um primeirocomponente, que é PCC e um segundo componente que é uma argila decaulim hidratado particulada processada possuindo um fator de forma de pelomenos 25 e um declive de pelo menos 20, ou um primeiro componente, que éum PCC possuindo uma forma de partícula esférica, um segundo componenteque é uma argila de caulim hidratado particulada processada possuindo umfator de forma de pelo menos 45, e um diâmetro de partícula equivalentemédio menor do que 0,5 μιη, ou um primeiro componente que é um PCC eum segundo componente, que é uma argila de caulim hidratado particuladaprocessada possuindo um fator de forma menor do que 25. Além disso, WO2002/016.509 ensina que para melhorar as propriedades ópticas do papel eimprimabilidade dos revestimentos de papel, é vantajoso o uso de caulimpossuindo um tamanho de partícula médio de 0,7-3 μηι e um fator de formade pelo menos 60; este tipo de caulim pode ser usado em combinação comoutra carga tal como talco, sulfato de cálcio e/ou carbonato de metal alcalino-terroso. Finalmente, WO 2000/066.510 ensina que composições de pigmentocompreendendo uma mistura de um caulim fino produzido de argila de caulimem bloco, e um carbonato de cálcio que pode ser quer GCC quer PCC, noqual ambas as partículas possuem um tamanho de partícula médio menor doque 0.8 μηι, e um fator de declive, definido como 100 χ d3o/d7o, maior do que38, e no qual a razão em peso de caulim/carbonato é de 40/60,preferivelmente de 50/50, podem melhorar as propriedades ópticas e aimprimabilidade do papel revestido. Embora os três últimos documentos serefiram ao uso de misturas de carbonato de cálcio (possivelmente de ambos ostipos GCC e PCC), e necessariamente caulim, que não é um requerimento dapresente invenção, eles não ensinam bem revelam a possibilidade de co-moerPCC e GCC, ou ainda a possibilidade de co-moer caulim com pelo menos umtipo de carbonato de cálcio mineral.

Mais próximos do escopo da presente invenção, também hádocumentos lidando com o uso de misturas de GCC e PCC5 notavelmentepara uso em formulações de papel para intensificar algumas das propriedadesópticas do papel revestido.

WO 2004/016.566 descreve um método para preparar umacomposição de pigmento consistindo na misturação de PCC possuindo umtamanho médio ponderai de partícula menor do que 1,6 μηι e um GCCpossuindo um tamanho médio ponderai de partícula menor do que 0,8 μηι, emuma razão em peso de PCC para GCC de 3:2 a 1:9. Não ensina nada sobreuma eventual fração de partículas finas obtida via o processo de acordo com ainvenção. Contudo, exemplos demonstram claramente que a % em peso departículas mais finas do que 1 μηι é largamente menor do que 50%.

DE 4.128.570 descreve um pigmento e carga de carbonatocom tamanho de forma de partícula especificado para enchimento erevestimento de papel, dando opacidade, grau de brancura e teor de cargaelevados. Tais pigmento e carga de carbonato possuem uma forma departícula redonda ou romboédrica, um fator de gradiente (razão de diâmetrode partícula em μηι a 50/20% em peso) de 1,1-1,4, razão R de % de partículasmais finas do que 1 μm / % de partículas mais finas do que 0,6 μηι variando de8 a 19, e diâmetro estatístico médio de partícula variando de 0,4 a 1,5 μηι.Este documento também indica que é possível obter uma mistura de partículasde carbonato de cálcio onde 70%, e preferivelmente 95% em peso seco sãomais finas do que 1 μm.

Finalmente, WO 2004/059.079 descreve composição depigmento particulado,útil em papel, compreendendo um primeiro pigmentoque é carbonato de cálcio moído e um segundo pigmento que é carbonato decálcio moído ou precipitado, os primeiro e segundo pigmentos possuindodiferentes fatores de declive de distribuição de tamanho (100 χ d3o/d7o). Maisprecisamente, a composição de pigmento particulado reivindicadacompreende dois componentes pigmento. O primeiro compreende carbonatode cálcio GCC particulado possuindo um fator de declive de 30-45, e osegundo compreende PCC com um fator de declive de 55-75, e diâmetro deno máximo 0,5 μιη, ou GCC com um fator de declive de 40-55. Testes n° 10 e13 realizados pelo Requerente descrevem uma mistura de carbonatos decálcio de ambos os tipos onde 87% em peso seco das partículas possuem umdiâmetro médio menor do que 1 μιη.

Contudo, claramente parece que estes inventores estãobaseados na misturação de ambos os tipos de carbonato de cálcio GCC ePCC: o homem experiente encontra novos problemas. PCC finamente moídocom uma certa granulometria é comumente desejado, a citada granulometriasendo alcançada pela moagem em meio seco e/ou aquoso. Contudo, após estaetapa de moagem, tem sido observado que as partículas de PCC finasresultantes se colapsam têm que ser subseqüentemente desaglomeradas(processos com o objetivo de desaglomerar tal PCC finamente moído sãonotavelmente descritos em JP 2001.089.505, JP 56.104.713, US 6.143.065 ouUS 5.279.663) por meio mecânico e/ou pela adição de agentesdesaglomeradores: esta etapa de adição representa um gasto adicional noprocesso de produção de PCC; há uma necessidade para realizar esta etapa dedesaglomeração em uma maneira custo-eficiente. Finalmente, quando se co-moem GCC e PCC em oposição à moagem separada de cada componenteantes da misturação, em particular quando se usam glóbulos específicoscontendo céria (CeO2) descritos aqui adiante, um aumento surpreendente naeficiência de moagem (diminuição na energia específica total requerida paraobter os produtos finais com uma fração desejada de partículas mais finas doque um valor dado) tem sido observado.

Como indicado acima, há uma necessidade para prover ohomem experiente na arte com lamas minerais compreendendo ambos GCC ePCC para uso em manufatura de papel, e em uma maneira custo-eficiente como propósito de evitar, notavelmente, a etapa adicional cara de desaglomeraçãode PCC conforme necessária no caso de misturação simples de GCC e PCC.

Via a presente invenção, um processo novo de manufatura deuma lama mineral compreendendo ambos GCC e PCC, sem as desvantagenspresentes na arte anterior, tem sido surpreendente verificado.

Este processo baseia-se em um processo para a preparação dematerial de carbonato de cálcio co-moído do tipo GCC e PCC, apresentandouma fração de partículas mais finas do que 1 μπι de maior do que 80%,preferivelmente de maior do que 85%, ainda mais preferivelmente de maiordo que 90%, e ainda mais preferivelmente de maior do que 95%, e uma áreasuperficial específica BET menor do que 25 m2/g.

Quando a fração de partículas mais finas do que 1 μηι é maiordo que 95%, a área superficial específica BET é preferivelmente menor doque 25 m /g. Quando a fração de partículas mais finas do que 1 μηι é maiordo que 90%, maior do que 85%, e maior do que 80%, a área superficialespecífica BET é preferivelmente menos do que 20 m2/g, menor do que 18m /g, e menor do que 15 m /g, respectivamente.

E de notar que geralmente, um GCC moído comparável comuma fração de partículas mais finas do que 1 μπι leva a uma área superficialespecífica BET de maior do que 25 m2/g.

Mais precisamente, a invenção baseia-se em um processo demanufatura de um material de carbonato de cálcio moído compreendendoGCC e PCC, apresentando:

- uma fração de partículas mais finas do que 1 μπι de maior doque 80%, preferivelmente de maior do que 85%, ainda mais preferivelmentede maior do que 90%, e ainda mais preferivelmente de maior do que 95%, e

- uma área superficial específica BET menor do que 25 m2/g.o citado processo sendo caracterizado pelo fato decompreender as etapas de:

(a) proporcionar pelo menos um carbonato de cálcio material,opcionalmente na forma de uma suspensão aquosa,

(b) co-moer GCC e PCC, opcionalmente com pelo menosoutro material mineral,

(c) opcionalmente peneirar e/ou concentrar o material decarbonato de cálcio co-moído obtido após a etapa (b),

(d) opcionalmente secar o material de carbonato de cálcio co-moído obtido após a etapa (b) ou (c)

Este processo permite que o homem experiente na arte obtenhalama aquosa e/ou produto seco compreendendo ambos GCC e PCC, que podeser notavelmente usado em indústria de papel. Além disso, e devido à fraçãoespecífica de partículas mais finas do que 1 μηι, e devido à seleção específicade área superficial específica BET, propriedades de brilho alto são alcançadasno papel revestido. Finalmente, tem sido surpreendente verificado que após aetapa de co-moagem, desaglomeração adicional significativa de PCC não émais necessária: como tal, o processo de acordo com a invenção é menos carodo que os processos da arte anterior baseados em misturação simples deambos GCC e PCC, que requer uma primeira desaglomeração de PCC.

Finalmente, quando se co-moem GCC e PCC em oposição à moagemseparada de cada componente antes da misturação, em particular quando seusam glóbulos contendo céria específicos descritos aqui adiante, um aumentosurpreendente na eficiência de moagem (diminuição na energia específicatotal requerida para obter os produtos finais com a fração desejada de finos)tem sido observado.

Também gostaria de mencionar EP 0.850.880, que descreveuma lama aquosa ou um bolo úmido desidratado com uma concentração desólidos de 25-75% compreendendo uma mistura de PCC e um agente redutorde viscosidade que é dispersado em um misturador para dar uma lama comuma viscosidade abaixo de 1.000 mPa.s (a 25°C), e que compreende diâmetromédio partículas de carbonato de cálcio de 0,2-3 μηι. A lama é entãomisturada com diâmetro médio de partículas secas de carbonato de cálciomoído de 1,5-30 μηι para dar uma razão em peso de [lacuna] para (II) de 20:80 a 80: 20 e uma concentração de sólidos de 60-85%. A lama é a seguirdispersada em um misturador para uma viscosidade abaixo de 1.000 mPa.s efinalmente dispersado em um moinho de moagem por areia para dar umalama aquosa de produto compreendendo partículas de carbonato de cálcio dediâmetro médio de 0,2-2 μηι. Esta patente também menciona que as partículasde carbonato de cálcio obtidas possuem uma área superficial específica BETdentro da faixa de 5 a 25 m2/g. A patente EP 0.850.880 ensina o processoacima como uma solução para suplantar as dificuldades de reologia decisalhamento alto encontradas quando o componente GCC é moído úmido,que é um problema técnico diferente daquele solucionado pela presenteinvenção. Em contraste, na presente invenção, tem sido primeiramenteverificado que uma moagem úmida é também aceitável sem uma perda debrilho. Ademais, a patente não faz referência a qualquer ganho em energia deprocesso de produção via este processo que necessita de uma moagem seca deGCC. Finalmente, esta patente não ensina que a combinação de uma fraçãodesejável de finos e de uma área superficial específica BET desejável pode seralcançada para melhoria de brilho por um processo energeticamenteeconômico.

Um primeiro objetivo da invenção consiste de um processo demanufatura de um material de carbonato de cálcio moído compreendendoGCC e PCC, apresentando:

- uma fração de partículas mais finas do que 1 μιη de maior doque 80%, preferivelmente de maior do que 85%, ainda mais preferivelmentede maior do que 90%, e ainda mais preferivelmente de maior do que 95%, e- uma área superficial específica BET menor do que 25 m2/g

o citado processo sendo caracterizado pelo fato decompreender as etapas de:

(b) co-moer GCC e PCC5 opcionalmente com pelo menosoutro material mineral,

(d) opcionalmente secar o material de carbonato de cálcio co-moído obtido após a etapa (b) ou (c).

Quando a fração de partículas mais finas do que 1 μιη é maiordo que 95%, a área superficial específica BET é preferivelmente menor doque 25 m /g. Quando a fração de partículas mais finas do que 1 μηι é maiordo que 90%, maior do que 85%, e maior do que 80%, a área superficialespecífica BET é preferivelmente menos do que 20 m2/g, menor do que 18m /g, e menor do que 15 m /g, respectivamente.

O processo de acordo com a invenção é caracterizado pelo fatode que na etapa (a), o material carbonato de cálcio é proporcionado como umasuspensão aquosa, e pelo fato de que esta suspensão aquosa contém de 20 a80% em peso seco de carbonato de cálcio, preferivelmente de 50 a 75%, eainda mais preferivelmente de 50 a 70%. Citada suspensão aquosa poderesultar da dispersão de carbonato de cálcio material na forma de um bolo úmido.

De acordo com esta modalidade específica, o processo deacordo com a invenção também é caracterizado pelo fato de que o materialcarbonato de cálcio proporcionado na forma de uma suspensão aquosa éGCC.

Nesta modalidade particular, o carbonato de cálcio naturalmoído úmido pode ser submetido a uma etapa de beneficiamento úmido antesda etapa (b), permitindo a remoção de impurezas, tais como impurezas desilicato, por exemplo por flotação de espuma.

Em outra modalidade, o processo de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que a etapa (c) é realizada.

Em outra modalidade, o processo de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que a etapa (d) é realizada.

Mais geralmente, o processo de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que a co-moagem de GCC e PCCdurante a etapa (b) em conduzida em meio aquoso, no qual a concentração decarbonato de cálcio varia de 20 a 80% (em peso seco de carbonato de cálcio),preferivelmente de 50 a 75%, e ainda mais preferivelmente de 50 a 70%.

O processo de acordo com a invenção também é caracterizadopelo fato de que pelo menos um agente auxiliar de moagem e/ou de dispersãopresente em uma % em peso relativa ao material mineral seco total variandode 0 a 2%, preferivelmente de 0,2 a 1,4%, e ainda mais preferivelmente de 0,5a 1,2% pode ser adicionado antes, durante ou após a etapa de co-moagem (b).Tais aditivos podem ser adicionados para obter uma viscosidade Brookfield™estável menor do que 3.000 mPa.s, preferivelmente menor do que 1.000mPas, conforme medida a 25°C.

O homem experiente na arte escolherá o agente auxiliar demoagem e/ou de dispersão como uma função das propriedades que ele desejaalcançar. Ele pode usar, por exemplo, homopolímeros de ácido (met)acrílicoe/ou copolímeros de ácido (met)acrílico em combinação com outrosmonômeros solúveis em água, tais homo- e copolímeros, que estão total ouparcialmente neutralizados.

O processo de acordo com a invenção também é caracterizadopelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante a etapa (b) é conduzidana presença de pelo menos outro material mineral selecionado dentre talco,argila, Al2O3, TiO2 ou misturas dos mesmos.

Ainda mais preferivelmente, o outro material mineral éselecionado dentre talco, argila ou misturas dos mesmos.

Ainda mais preferivelmente, o outro material mineral é talcoou argila.

O processo de acordo com a invenção também é caracterizadopelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante a etapa (b) ocorre emum pH acima de 7.

Em outra modalidade, o processo de acordo com a invenção écaracterizado pelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante a etapa(b) ocorre em um pH acima de 10.

Em outra modalidade, o processo de acordo com a invenção écaracterizado pelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante a etapa(b) ocorre em um pH acima de 11.

Este aumento de pH pode ser o resultado de, por exemplo, umou mais dos seguintes: pela adição de uma base, preferivelmente de um cátionmonovalente ou divalente, ainda mais preferivelmente de sódio ou de cálcio,pela adição de uma preparação alcalina de um biocida, ou pela liberação dehidróxido, tal como Ca(OH)2, durante moagem de um material, tal comodurante a co-moagem de PCC e GCC. O Requerente indica que ele conhece opedido de patente francesa de número 05.00779, não ainda publicado na datade depósito do presente pedido de patente, que menciona biocidas que podemser adicionados durante a etapa de moagem (b).

O processo de acordo com a invenção também é caracterizadopelo fato de que o conteúdo do moedor é submetido a um aumento detemperatura para acima de 60°C, preferivelmente para acima de 90°C, e aindamais preferivelmente para acima de 100°C.

Esta temperatura refere-se à temperatura alcançada pelo teordo moinho em qualquer ponto no moinho. Em particular, o teor do moinho nabase do moinho pode ser submetido a uma temperatura mais alta como umresultado de uma pressão hidrostática mais alta.

O processo de acordo com a invenção também é caracterizadopelo fato de que o PCC presente quando é realizada a co-moagem durante aetapa (b) totaliza 10 a 90% do peso combinado total de PCC e GCC5preferivelmente de 20 a 80% do peso combinado total de PCC e GCC, e aindamais preferivelmente de 30 a 70% do peso combinado total de PCC e GCC.

O processo de acordo com a invenção também é caracterizadopelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante a etapa (b), éconduzida na presença de glóbulos de moagem de óxido de zircônio contendocéria como meios de moagem, tais glóbulos possuindo:

- um teor de céria de entre 14 e 20% em peso em relação aopeso total de citado glóbulo, preferivelmente de entre 15 e 18% em peso emrelação ao peso total de citado glóbulo, e ainda mais preferivelmente deaproximadamente 16% em peso em relação ao peso total de citado glóbulo; e

- um tamanho médio de grão após sinterização dos grãosformando os citados glóbulos menor do que 1 μιη, preferivelmente menor doque 0,5 μιη, e ainda mais preferivelmente menor do que 0,3 μιη.

Este tamanho de grão é determinado por análise de imagens demicroscopia eletrônica de varredura dos grãos. Teor de céria do glóbulo éanalisado por Espectrometria de Emissão Óptica ICP.

O processo de acordo com a invenção também é caracterizadopelo fato de que os glóbulos possuem um diâmetro original antes da moagemde entre 0,2 e 1,5 mm, preferivelmente de entre 0,4 e 1,0 mm.

Outro objetivo da presente invenção baseia-se em material decarbonato de cálcio co-moído compreendendo GCC e PCC, caracterizadopelo fato de que é obtido pelo processo de acordo com a invenção.

Outro objetivo da presente invenção baseia-se em material decarbonato de cálcio compreendendo GCC e PCC, caracterizado pelo fato deestar na forma de uma suspensão aquosa, apresentando:

- uma fração de partículas mais finas do que 1 μιτι de maior doque 80%, preferivelmente de maior do que 85%, ainda mais preferivelmentede maior do que 90%, e ainda mais preferivelmente de maior do que 95%, e

- uma área superficial específica BET menor do que 25 m2/g.

Quando a fração de partículas mais finas do que 1 μιη é maiordo que 95%, a área superficial específica BET é preferivelmente menor doque 25 m /g. Quando a fração de partículas mais finas do que 1 μιη é maiordo que 90%, maior do que 85%, e maior do que 80%, a área superficialespecífica BET é preferivelmente menor do que 20 m2/g, menor do que 18m2 /g, e menor do que 15 m /g, respectivamente.

De acordo com a modalidade acima, o material de carbonatode cálcio co-moído na forma de uma suspensão aquosa também écaracterizado pelo fato de que contém 20 a 80% em peso seco de material decarbonato de cálcio, preferivelmente 40 a 75% em peso seco de material decarbonato de cálcio, e ainda mais preferivelmente 60 a 70% em peso seco dematerial de carbonato de cálcio.

O material de carbonato de cálcio co-moído na forma de umasuspensão aquosa também é caracterizado pelo fato de que o PCC presentetotaliza 10 a 90% do peso combinado total de PCC e GCC, preferivelmente dea 80% do peso combinado total de PCC e GCC, e ainda maispreferivelmente de 30 a 70% do peso combinado total de PCC e GCC.

O material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC e na forma de uma suspensão aquosa de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que apresenta um fator de declive de pelomenos cerca de 30, preferivelmente de pelo menos cerca de 40, e ainda maispreferivelmente de pelo menos cerca de 45.

O fator de declive é definido como d3o/d70 x 100, onde dx é odiâmetro esférico equivalente em relação ao qual x% em peso das partículassão mais finas.

O material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC e na forma de uma suspensão aquosa de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que apresenta um d50 de cerca de 0,2 acerca de 2 preferivelmente de 0,2 a 0,8 μηι, e ainda mais preferivelmente decerca de 0,25 a cerca de 0,45 μηι. Este d50 é medido usando um Sedigraph™5100.

O material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC e na forma de uma suspensão aquosa de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que a suspensão aquosa contém pelomenos um agente auxiliar de moagem e/ou de dispersão, tal agente auxiliar demoagem e/ou de dispersão estando presente em uma % em peso relativa aomaterial mineral seco total variando de 0 a 2%, preferivelmente de 0,2 a1,4%, e ainda mais preferivelmente de 0,5 a 1,2%.

O material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC e na forma de uma suspensão aquosa de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que a água lamacenta passada através deuma peneira de 40 μηι contém menos do que 1.000 ppm de ZrO2 e menos doque 200 ppm CeO2.

O material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC e na forma de uma suspensão aquosa de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que a água lamacenta apresenta umarazão em peso de Zr02/Ce02 de 4 a 6,5, preferivelmente de 4,6 a 5,7, e aindamais preferivelmente de 5,3. Teores de ZrO2 e CeO2 são determinados porICP-OES.

Outro objetivo da presente invenção baseia-se em material decarbonato de cálcio co-moído compreendendo GCC e PCC, caracterizadopelo fato de estar na forma de um produto seco, apresentando:

- uma fração de partículas mais finas do que 1 μm de maior doque 80%, preferivelmente de maior do que 85%, ainda mais preferivelmentede maior do que 90%, e ainda mais preferivelmente de maior do que 95%, e

- uma área superficial específica BET menor do que 25 m2/g.

Quando a fração de partículas mais finas do que 1 μηι é maiordo que 95%, a área superficial específica BET é preferivelmente menor doque 25 m /g. Quando a fração de partículas mais finas do que 1 μηι é maior doque 90%, maior do que 85%, e maior do que 80%, a área superficialespecífica BET é preferivelmente menor do que 20 m2/g, menor do que 18m /g, e menor do que 15 m /g, respectivamente.

O material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC e na forma de um produto seco de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que o PCC presente totaliza 10 a 90% dopeso combinado total de PCC e GCC, preferivelmente de 20 a 80% do pesocombinado total de PCC e GCC, e ainda mais preferivelmente de 30 a 70% dopeso combinado total de PCC e GCC.

O material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC e na forma de um produto seco de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que apresenta um fator de declive de pelomenos cerca de 30, preferivelmente de pelo menos cerca de 40, e ainda maispreferivelmente de pelo menos cerca de 45.

O material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC e na forma de um produto seco de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que apresenta um d50 de cerca de 0,2 acerca de 2,0 μm, preferivelmente de 0,2 a 0,8 μηι, e ainda maispreferivelmente de cerca de 0,25 a cerca de 0,45 μm.

O material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC e na forma de um produto seco de acordo com a invençãotambém é caracterizado pelo fato de que apresenta um razão em peso deZrO2/Ce02 de 4 a 6,5, preferivelmente de 4,6 a 5,7, e ainda maispreferivelmente de 5,3.

Finalmente, outro objetivo da presente invenção baseia-se nosusos do material de carbonato de cálcio co-moído de acordo com a invenção,em qualquer setor fazendo uso de material mineral, e notavelmente emindústrias de papel, de tinta e de plástico.

EXEMPLOS

Os seguintes exemplos são intencionados para ilustrar certasmodalidades da invenção e não são limitantes.

Diâmetro médio usando Sedigraph™ 5100.

Exemplo 1 - Exemplo Comparativo

Carbonato de cálcio moído apresentando um diâmetro médiode 1,5 μηι foi moído úmido em um teor de sólidos de 74,5% na presença deseguintes aditivos: 1,51% de poli(acrilato de sódio), em um processo de duaspassagens usando glóbulos de moagem de óxido de zircônio compreendendocéria possuindo um diâmetro médio de glóbulo de 0,45 mm, um teor de CeO2de 16% em peso em relação ao peso total de glóbulo, e um tamanho de grãoapós sinterização de 0,4 μηι. A energia de moagem específica requerida paraobter um GCC final com uma fração de partículas menor do que 1 μιη de 97%para este material foi de 270 kWh/t.

A lama obtida do material de GCC moído possuindo um teorde sólidos subseqüentemente diluídos de 75% foi então adicionada em umaformulação de revestimento de revestimento de papel composta das seguintesproporções de componentes:

100 partes de material de GCC moído10,5 partes de látex de SBR0,5 parte de espessante sintético0,2 parte de poli(vinil-álcool)0,2 parte de agente abrilhantador óptico

O revestimento acima foi ajustado para um teor de sólidosfinal de 68% e aplicado sobre um papel base livre de madeira pré-revestidopadrão com uma gramatura de 71 g/m2 em um peso de revestimento de 10g/m2 /lado. Este papel base revestido foi então calandrado usando umasupercalandra sob as seguintes condições de calandragem: velocidade decalandra de 800 m/min, carga de calandra de 200 kN/cm e uma temperaturade 105°C.

O brilho da superfície do papel revestido foi de 70% Tappi 75°.

Exemplo 2 - Ilustração do processo de acordo com a invenção

Uma lama de teor de sólidos de 75% de carbonato de cálciomoído apresentando um diâmetro médio de GCC de 1,4 μιη foi moída napresença de uma lama de PCC de teor de sólidos de 51% com um diâmetromédio de PCC de 0,75 μπι. A razão em peso de PCC para GCC no moinho foide 50:50. O teor de sólidos total da lama no moinho foi de 61% e umdiâmetro médio de 1,1. O conteúdo do moedor foi então co-moído napresença do seguinte teor total de aditivos: 0,95% em peso de poli(acrilato desódio), usando glóbulos de moagem de óxido de zircônio compreendendocéria possuindo um diâmetro médio de glóbulo de 0,45 mm, um teor de CeC>2de 16% em peso em relação ao peso total de glóbulo, e um tamanho de grãoapós sinterização de 0,4 μιη. A energia demoagem específica requerida para obter um GGC co-moído final com umafração de partículas menor do que 1 μιη de 97% para este material foi de 200kWh/t.

A lama obtida de material co-processado possuindo um teor desólidos de 70,2% foi então adicionada em uma formulação de revestimento derevestimento de papel composta das seguintes proporções em peso decomponentes:

<table>table see original document page 20</column></row><table>

O revestimento acima foi ajustado para um teor de sólidosfinal de 68% e aplicado sobre um papel base livre de madeira pré-revestidopadrão com uma gramatura de 71 g/m2 em um peso de revestimento de 10g/m /lado. Este papel base revestido foi então calandrado usando umasupercalandra sob as seguintes condições de calandragem: velocidade decalandra de 800 m/min, carga de calandra de 200 kN/cm e uma temperaturade 105°C.

O brilho da superfície do papel revestido foi de 72% Tappi 75°.

Os resultados acima são sumariados em Tabela 1.

Tabela 1:

<table>table see original document page 21</column></row><table>

Tabela 1 ilustra que o processo de acordo com a invençãorequer menos energia de moagem para obter a fração desejada de partículasmais finas do que um valor dado, que leva a um brilho igual / melhorado, emrelação a um processo da arte anterior.

Exemplo 3 - Exemplo Comparativo

Este exemplo ilustra uma mistura de PCC e GCC, onde cadacomponente é primeiro separadamente moído antes de ser misturado.

Uma lama aquosa com 48% de sólidos de material de partidade PCC tendo as características indicadas abaixo na Tabela 2 do Exemplo 3foi moída em um meio moedor usando glóbulos de moagem de silicato dezircônio estabilizado com ítrio possuindo um diâmetro glóbulo antes damoagem na faixa de 0,6 a 1,0 mm. Um total de 50 kWh/t de energia demoagem específica foi gasto de modo a se obter um material final de PCCtendo as características indicadas na Tabela 2. O teor final de sólidos dessasubseqüente lama de PCC mais concentrada era de 68%. Separadamente, umalama aquosa com 74% de sólidos de material de partida de GCC tendo ascaracterísticas indicadas abaixo na Tabela 2 do Exemplo 3 foi moída em ummeio moedor usando glóbulos de moagem de silicato de zircônio estabilizadocom ítrio possuindo um diâmetro glóbulo antes da moagem na faixa de 0,6 a1,0 mm. Um total de 210 kWh/t de energia de moagem específica foi gasto demodo a se obter um material final de GCC tendo as características indicadasna Tabela 2. O teor final de sólidos dessa lama de GCC era de 75%.

As lamas de PCC e de GCC foram então misturadas de modo aobter um material de mistura PCC/GCC com uma relação em peso PCC: GCCde 30:70. Tal lama foi então adicionada a uma formulação de revestimento depapel padrão composta das seguintes proporções em peso de componentes:

<table>table see original document page 22</column></row><table>

As propriedades óticas da superfície de papel revestido estãomostradas na Tabela 2.

Exemplo 4 - Exemplo de acordo com a invenção.Este exemplo ilustra um PCC e GCC co-moído obtido por umprocesso de acordo com a invenção.

Uma lama com teor de sólidos de 74% de carbonato de cálciomoído apresentando as características listadas sob Exemplo 4 em Tabela 2 foimoída na presença de uma lama de PCC de teor de sólidos de 48% com ascaracterísticas listadas sob Exemplo 4 em Tabela 2 em um moinhomisturador. A razão em peso de PCC para GCC no moinho foi de 30:70 e oteor de sólidos de 65,9%. O conteúdo do moedor foi co-moído usandoglóbulos de moagem de silicato contendo zircônio estabilizado com ítriopossuindo um diâmetro de glóbulo antes da moagem de 0,6 a 1,0 mm. Umaenergia de moagem específica total de 116 kWh/t foi gasta com o objetivopara obter um material final co-moído de GCC/PCC possuindo ascaracterísticas de material final indicadas em Tabela 2. O teor de sólidosfinais desta lama de GCC foi de 70,3%.

Esta lama foi então adicionada em uma formulação derevestimento de revestimento de papel composta das seguintes proporções empeso de componentes:

100 partes de Material co-moído de PCC/GCC10,5 partes de látex de SBR0,5 parte de espessante sintético0,2 parte de poli(vinil-álcool)0,2 parte de agente abrilhantador óptico

As propriedades ópticas da superfície de papel revestido sãodadas em Tabela 2.Tabela 2:

<table>table see original document page 24</column></row><table>

Tabela 2 indica que o processo para preparar um material dePCC/GCC co-moído de acordo com a invenção requer menos energia demoagem em comparação com aquela requerida para preparar uma misturacomparável de PCC e GCC, sem qualquer perda ou com uma melhoria empropriedades ópticas.

Exemplo 5

Este exemplo ilustra o uso de um processo de acordo com ainvenção no qual 3 minerais, um carbonato de cálcio natural um carbonato decálcio precipitado e uma argila, são co-moídos com o uso de glóbulos demoagem de óxido de zircônio contendo céria com um teor de céria de 16%em peso em relação ao peso total de citado glóbulo, um tamanho médio degrão após sinterização dos grãos formando o citado glóbulo de 0,4 μπι, e umdiâmetro médio de glóbulo de 0,45 mm. O material co-moído é entãoadicionado em uma formulação de revestimento usada para revestir um papelbase, e o brilho resultante é medido.

Os seguintes materiais foram co-moídos:

- uma lama com teor de sólidos de 74% de carbonato de cálciomoído apresentando um diâmetro médio de GCC de 1,4 pe preparada usando0,27% em peso (em peso de GCC seco) de um homopolímero de ácido acrílico,

- uma lama de PCC de teor de sólidos de 51% com umdiâmetro médio de PCC de 0,8 μηι e preparada usando 0,7% em peso (empeso seco de PCC) de um homopolímero de ácido acrílico,

- e uma lama de teor de sólidos de 68% de argilacomercializada por HUBER™ sob o nome Lithoprint™.

A razão em peso de PCC:GCC:argila no moinho foi de 45:45:10.

O teor de sólidos total da lama no moinho foi de 72% e odiâmetro médio foi de 0,4 e 0,5 μπι para os 2 testes ilustrando a invenção.

O conteúdo do moedor foi então co-moído na presença doseguinte teor total de aditivos:

- respectivamente 0,4 e 0,2% em peso (em peso seco dematéria mineral) de um homopolímero de ácido acrílico, onde 14% em moldas funções carboxílico estão neutralizadas por hidróxido de sódio, possuindoum peso molecular de 5.600 g/mol, e uma polidispersão igual a 2,4,

- usando glóbulos de moagem de óxido de zircôniocompreendendo céria possuindo um diâmetro médio de glóbulo de 0,45 mm,um teor de CeO2 de 16% em peso em relação ao peso total de glóbulo, e umtamanho de grão após sinterização de 0,45 μηι, levando a um material co-moído exibindo um diâmetro médio respectivamente de 0,4 e 0,5 μπι.

As 2 lamas obtidas do material co-processado foram entãoadicionadas em uma formulação de revestimento de revestimento de papelcomposta das seguintes proporções em peso de componentes:

<table>table see original document page 26</column></row><table>

O revestimento acima foi aplicado sobre um papel base derevestimento de topo padrão com uma gramatura de 78 g/m2 em um peso derevestimento de 10 g/m /lado. Este papel base revestido foi então calandradousando uma supercalandra sob as seguintes condições de calandragem:velocidade de calandra de 300 m/min, carga de calandra de 170 kN/m e umatemperatura de 80°C.

Para o material co-moído exibindo um diâmetro médio de 0,4μηι, o brilho da superfície do papel revestido foi de 73% Tappi 75° e 45%DIN 75°.

Por comparação, o mesmo revestimento manufaturado com100 partes de um GCC possuindo um diâmetro médio de 0,4 μιη foi de 70%Tappi 75° e 35% DIN 75°.

Para o material co-moído exibindo um diâmetro médio de 0,5μιη, o brilho da superfície do papel revestido foi de 68% Tappi 75° e 40%DIN 75°.

Por comparação, o mesmo revestimento manufaturado com100 partes de um GCC possuindo um diâmetro médio de 0,4 μιη foi de 63%Tappi 75° e 33% DIN 75°.

Claims

1. Processo para fabricar um material de carbonato de cálcioco-moído compreendendo GCC e PCC, apresentando:- uma fração de partículas mais finas do que 1 μηι de maior doque 80%, preferivelmente de maior do que 85%, mais preferivelmente demaior do que 90%, e ainda mais preferivelmente de maior do que 95%, e- uma área de superfície específica BET menor do que 25 m2/gcaracterizado pelo fato de que compreende as etapas de:(a) proporcionar pelo menos um material de carbonato decálcio, opcionalmente na forma de uma suspensão aquosa,(b) co-moer GCC e PCC, opcionalmente com pelo menosoutro material mineral,(c) opcionalmente peneirar e/ou concentrar o material decarbonato de cálcio co-moído obtido da seguinte etapa (b),(d) opcionalmente secar o material de carbonato de cálcio co-moído obtido da seguinte etapa (b) ou (c).

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que para uma fração de partículas mais finas do que 1 μηι demaior do que 95%, a área de superfície específica BET é menor do que 25m2/g.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que para uma fração de partículas mais finas do que 1 μιη demaior do que 90%, a área de superfície específica BET é menor do que 20m2/g.

4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que para uma fração de partículas mais finas do que 1 μιη demaior do que 85%, a área de superfície específica BET é menor do que 18m2/g.

5. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que para uma fração de partículas mais finas do que 1 μπι demaior do que 80%, a área de superfície específica BET é menor do que 15m2/g.

6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 5, caracterizado pelo fato de que na etapa (a), o material de carbonato decálcio é proporcionado como uma suspensão aquosa, e pelo fato de que estasuspensão aquosa apresenta um teor de sólidos de 20 a 80%, preferivelmentede 50 a 75%, e mais preferivelmente de 50 a 70%.

7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 6, caracterizado pelo fato de que o material de carbonato de cálcioproporcionado na forma de uma suspensão aquosa na etapa (a) é GCC.

8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 7, caracterizado pelo fato de que a etapa (c) é realizada.

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 8, caracterizado pelo fato de que a etapa (d) é realizada.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 8, caracterizado pelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante aetapa (b) é conduzida em meio aquoso, no qual a concentração de carbonatode cálcio varia 20 a 80% (em peso seco de carbonato de cálcio),preferivelmente de 50 a 75%, e mais preferivelmente de 50 a 70%.

11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 10, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um agente auxiliar demoagem e/ou dispersante presente em uma % em peso relativa ao materialmineral seco total variando de 0 a 2%, preferivelmente de 0,2 a 1,4%, e maispreferivelmente de 0,5 a 1,2%, é adicionado antes, durante ou após a etapa(b).

12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1ali, caracterizado pelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante aetapa (b) é conduzida na presença de pelo menos outro material mineralselecionado dentre de talco, argila, AI2O3, T1O2 ou misturas dos mesmos.

13. Processo de acordo com a reivindicação 12, caracterizadopelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante a etapa (b) é conduzidana presença de pelo menos outro material mineral selecionado dentre de talco,argila ou misturas dos mesmos.

14. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizadopelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante a etapa (b) é conduzidana presença de talco.

15. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizadopelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante a etapa (b) é conduzidana presença de argila.

16. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 15, caracterizado pelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante aetapa (b) ocorre em um pH acima de 7.

17. Processo de acordo com a reivindicação 16, caracterizadopelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante a etapa (b) ocorre emum pH de acima de 10.

18. Processo de acordo com a reivindicação 17, caracterizadopelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante a etapa (b) ocorre emum pH acima de 11.

19. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 18, caracterizado pelo fato de que durante a co-moagem de GCC e PCC naetapa (b), o conteúdo do moedor é submetido a um aumento de temperaturapara acima de 60°C, preferivelmente para acima de 90°C, e maispreferivelmente para acima de 100°C.

20. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 19, caracterizado pelo fato de que a fração em peso de PCC relativa ao pesototal de GCC e PCC é de 10 a 90%, preferivelmente de 20 a 80%, e maispreferivelmente de 30 a 70%.

21. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1a 20, caracterizado pelo fato de que a co-moagem de GCC e PCC durante aetapa (b), é conduzida na presença de glóbulos de moagem de óxido dezircônio contendo céria como meio de moagem, tais glóbulos possuindo:- um teor de céria de entre 14 e 20% em peso em relação aopeso total de citado glóbulo, preferivelmente de entre 15 e 18% em peso emrelação ao peso total de citado glóbulo, e mais preferivelmente deaproximadamente 16% em peso em relação ao peso total de citado glóbulo; e- um tamanho de grão médio após sinterização dos grãosformando os citados glóbulos menor do que 1 μιτι, preferivelmente menor doque 0,5 μιη, e mais preferivelmente menor do que 0,3 μηι.

22. Processo de acordo com a reivindicação 21, caracterizadopelo fato de que os glóbulos possuem um diâmetro original antes da moagemde entre 0,2 e l,5mm, preferivelmente de entre 0,4 e 1,0 mm.

23. Material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC, caracterizado pelo fato de que é obtido pelo processo comodefinido em qualquer uma das reivindicações 1 a 22.

24. Material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC, caracterizado pelo fato de que está na forma de uma suspensãoaquosa, apresentando:- uma fração de partículas mais finas do que 1 μηι de maior doque 80%, preferivelmente de maior do que 85%, mais preferivelmente demaior do que 90%, e ainda mais preferivelmente de maior do que 95%,- e uma área de superfície específica BET menor do que 25 m2/g.

25. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo com areivindicação 24, caracterizado pelo fato de que para uma fração de partículasmais finas do que 1 μηι de maior do que 95%, a área de superfície específicaBET é menor do que 25 m2/g.

26. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo com areivindicação 24, caracterizado pelo fato de que para uma fração de partículasmais finas do que 1 μπι de maior do que 90%, a área de superfície específicaBET é menor do que 20 m /g.

27. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo com areivindicação 24, caracterizado pelo fato de que para uma fração de partículasmais finas do que 1 μηι de maior do que 85%, a área de superfície específicaBET é menor do que 18 m /g.

28. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo com areivindicação 24, caracterizado pelo fato de que para uma fração de partículasmais finas do que 1 μπι de maior do que 80%, a área de superfície específicaBET é menor do que 15 m /g.

29. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo comqualquer uma das reivindicações 24 a 28, caracterizado pelo fato de quecontém de 20 a 80% em peso seco de material de carbonato de cálcio,preferivelmente de 40 a 75% em peso seco de material de carbonato de cálcio,e mais preferivelmente de 60 a 70% em peso seco de material de carbonato decálcio.

30. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo comqualquer uma das reivindicações 24 ou 29, caracterizado pelo fato de que afração em peso de PCC relativa ao peso total de GCC e PCC é de 10 a 90%,preferivelmente de 20 a 80%, e mais preferivelmente de 30 a 70%.

31. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo comqualquer uma das reivindicações 24 a 30, caracterizado pelo fato de queapresenta um fator de declive de pelo menos cerca de 30, preferivelmente depelo menos cerca de 40, e mais preferivelmente de pelo menos cerca de 45.

32. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo comqualquer uma das reivindicações 24 a 31, caracterizado pelo fato de queapresenta um d50 de cerca de 0,2 a cerca de 2,0 μπι, preferivelmente de 0,2 a-0,8 μπι, e preferivelmente de cerca de 0,25 a cerca de 0,45 μπι.

33. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo comqualquer uma das reivindicações 24 a 32, caracterizado pelo fato de que asuspensão aquosa contém pelo menos um agente auxiliar de moagem e/oudispersante, tal agente auxiliar de moagem e/ou dispersante estando presenteem uma % em peso relativa ao material mineral seco total variando de 0 a 2%,preferivelmente de 0,2 a 1,4%, e mais preferivelmente de 0,5 a 1,2%.

34. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo comqualquer uma das reivindicações 24 a 33, caracterizado pelo fato de que aágua de pasta fluida passada através de uma peneira de 40 μπι contém menosdo que 1.000 ppm de ZvO2 e menos do que 200 ppm de CeC>2.

35. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo comqualquer uma das reivindicações 24 a 34, caracterizado pelo fato de que aágua de pasta fluida apresenta uma razão em peso de ZxO2ICqO2 de 4 a 6,5,preferivelmente de 4,6 a 5,7, e mais preferivelmente de 5,3.

36. Material de carbonato de cálcio co-moído compreendendoGCC e PCC, caracterizado pelo fato de que está na forma de um produto seco,apresentando:- uma fração de partículas mais finas do que 1 μιτι de maior doque 80%, preferivelmente de maior do que 85%, mais preferivelmente demaior do que 90%, e ainda mais preferivelmente de maior do que 95%, e- uma área de superfície específica BET menor do que 25 m2/g.

37. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo com areivindicação 36, caracterizado pelo fato de que para uma fração de partículasmais finas do que 1 μιτι de maior do que 95%, a área de superfície específicaBET é menor do que 25 m2/g

38. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo com areivindicação 36, caracterizado pelo fato de que para uma fração de partículasmais finas do que 1 μιη de maior do que 90%, a área de superfície específicaBET é menor do que 20 m2/g

39. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo com areivindicação 36, caracterizado pelo fato de que para uma fração de partículasmais finas do que 1 μιτι de maior do que 85%, a área de superfície específicaBET é menor do que 18 m /g.

40. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo com areivindicação 36, caracterizado pelo fato de que para uma fração de partículasmais finas do que 1 μιη de maior do que 80%, a área de superfície específicaBET é menor do que 15 m2/g

41. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo comqualquer uma das reivindicações 36 a 40, caracterizado pelo fato de que afração em peso de PCC relativa ao peso total de GCC e PCC é de IOa 90%,preferivelmente de 20 a 80%, e mais preferivelmente de 30 a 70%.

42. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo comqualquer uma das reivindicações 36 ou 41, caracterizado pelo fato de queapresenta um fator de declive de pelo menos cerca de 30, preferivelmente depelo menos cerca de 40, e mais preferivelmente de pelo menos cerca de 45.

43. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo comqualquer uma das reivindicações 36 ou 42, caracterizado pelo fato de queapresenta um d50 de cerca de 0,2 a cerca de 2,0 μπι, preferivelmente de 0,2 a-0,8 μηι, preferivelmente de cerca de 0,25 a cerca de 0,45 μιτι.

44. Material de carbonato de cálcio co-moído de acordo comqualquer uma das reivindicações 36 a 43, caracterizado pelo fato de queapresenta uma razão em peso de Zr02/Ce02 de 4 a 6,5, preferivelmente de 4,6a 5,7, e mais preferivelmente de 5,3.

45. Uso de material de carbonato de cálcio co-moídocompreendendo GCC e PCC como definido em qualquer uma dasreivindicações 23 a 44, caracterizado pelo fato de ser em papel, enotavelmente em revestimentos de papel, em tintas e em plásticos.