BRPI0520089B1

BRPI0520089B1 - processo de moldagem de uma tira de vedação perfilada e dispositivo de moldagem de uma tira de vedação perfilada

Info

Publication number: BRPI0520089B1
Application number: BRPI0520089A
Authority: BR
Inventors: Fabrice Ducreuzot; Guy Leclercq; Thierry Thuillier
Original assignee: Saint Gobain
Priority date: 2005-03-03
Filing date: 2005-03-03
Publication date: 2016-10-18
Also published as: KR20070116593A; WO2006092472A1; JP2008531346A; CA2599845A1; EP1853413A1; CA2599845C; KR101191260B1; EA200701876A1; JP4603053B2; CN101171115B; US20080241470A1; BRPI0520089A2; CN101171115A; EA010846B1; MX2007010663A

Abstract

processo de moldagem de uma tira de vedação perfilada, dispositivo de moldagem de uma tira de vedação perfilada, e, vidraça. a invenção se refere a um processo de moldagem de uma tira de vedação perfilada (1) constituída por uma matéria plástica formada de vários componentes, notadamente de uma matéria à base de poliuretano, em pelo menos uma parte periférica de uma vidraça (2) com o auxílio de pelo menos uma cabeça de injeção (3), no qual a dita matéria ejetada por um orificio de saida (4) da cabeça de injeção (3) penetra em seguida em uma cavidade de moldagem (5) para formar a dita tira de vedação perfilada moldada, caracterizado pelo fato de que a matéria ejetada pelo dito orificio de saída (4) da cabeça de injeção (3) penetra diretamente dentro da dita cavidade de moldagem (5).

Description

“PROCESSO DE MOLDAGEM DE UMA TIRA DE VEDAÇÃO PERFILADA E DISPOSITIVO DE MOLDAGEM DE UMA TIRA DE VEDAÇÃO PERFILADA" A presente invenção se refere a uni processo de moldagem de uma tira de vedação perfilada constituída por unia matéria plástica formada por vários componentes, notadamente por uma matéria à base de poliuretano, em pelo menos uma parte periférica de unia vidraça com o auxílio de pelo menos uma cabeça de injeção, processo no qual a dita matéria ejeiada por um orifício de saída da cabeça de injeção penetra em seguida em uma cavidade de moldagem para formar a dita tíra de vedação perfilada moldada. A presente invenção se refere também ao dispositivo para a execução do processo, assim como à vidraça obtida pela execução do processo. A moldagem de matérias plásticas formadas por vários componentes é conhecida já faz muito tempo e é utilizada para formar, por exemplo, de acordo com a técnica dita "de eneapsulaçâo", tiras de vedação perfiladas feitas de poliuretano na borda periférica de vidraças e notadamente de vidraças de automóvel, em especial pela execução da tecnologia dita "de reação no interior do molde de injeção" ou RIM ("Reaction Injeetion Molding'5}.

Para que os constituintes, nesse caso, pelo menos o poliol e o isoeianato se misturem bem e que a matéria final que forma a junta tenha uma aparência homogênea sem defeitos pontuais do tipo bilhas. asperezas, ... o profissional sempre considerou que fosse necessário que a matéria transitasse por um meio intermediário do tipo canal de distribuição ou cavidade de mistura e/ou de homogeneização, situado entre o orifício de saída da cabeça de injeção e a cavidade de moldagem em si que permite realizar a tira de vedação moldada, Esse meio intermediário tinha como objetivo permitir que a mistura reativa escoe dentro do molde de modo laminar e sem formar bolhas.

Essa cavidade de mistura e/ou de homogeneização, situada antes da cavidade de moldagem considerando-se a direção e o sentido de injeção da matéria é às vezes chamada de “cone de injeção” ou “lâmina de injeção” ou ainda “cenoura de injeção” ou “misturador estático”. Essa cavidade é às vezes provida de uma porção de estreitamento, quer dizer uma porção em que sua seção é reduzida.

Quando a matéria injetada é um termo-endurecível, toda a matéria presente no meio intermediário deve ser jogada fora pois ela não pode ser reciclada. Ora, a quantidade de matéria presente nesse meio intermediário, em especial quando um efeito de mistura e de homogeneização é realizado nele, pode apresentar até um terço da quantidade total de matéria injetada na cavidade de moldagem para a fabricação da tira de vedação moldada.

Além disso, a zona de ligação entre a matéria situada no meio intermediário e a matéria que forma a tira de vedação moldada, chamada às vezes de “limite de injeção” do produto, deve ser objeto de uma etapa de acabamento por corte das rebarbas e depois polimento das zonas cortadas para mascarar a diferença de aparência da peça nessa zona, pois a ruptura entre as duas partes da matéria nunca é lisa e reta. Essa etapa sendo dificilmente automatizável, sua realização à mão gera um custo suplementar por ocasião da fabricação.

Esse limite de injeção sendo por outro lado às vezes posicionado na extremidade de um lábio da tira de vedação perfilada, essa etapa deve ser realizada com cuidado a fim de não danificar o lábio por ocasião do corte das rebarbas e depois do polimento.

Por outro lado, a cavidade que permite realizar a mistura e/ou a homogeneização é em geral cavada em uma das partes constitutivas do molde. A presença dessa cavidade toma assim mais complexo o estudo prévio à realização do molde e à fabricação do molde. A presença dessa cavidade gera assim um custo suplementar por ocasião da concepção do molde.

Em especial, para a moldagem de formas complexas, é às vezes necessário realizar a cavidade de mistura e/ou de homogeneização com elementos de molde, ou “calços’', que são animados por ocasião da desmoldagem por um movimento de translação e/ou de rotação para permitir liberar a matéria contida dentro da cavidade do meio intermediário. Tais configurações complexas gera, bem evidentemente um grande custo suplementar por ocasião do estudo prévio à realização do molde assim como por ocasião da fabricação do molde. Essas realizações tomam complexa por outro lado a conservação do molde pois o mau funcionamento das mesmas pode gerar perdas de matéria e assim diminuir a qualidade da matéria que constitui a tira de vedação perfilada.

Numerosas obras estão à disposição do profissional para permitir que ele dimensione o meio intermediário necessário em função dos parâmetros de produção. O profissional conhece por outro lado do pedido de patente europeu N° EP 629 482 um canal de injeção de um tipo especial. O objetivo da invenção é corrigir os inconvenientes da arte anterior propondo para isso um processo de injeção de matéria com vários componentes que não necessita mais da presença de um meio intermediário tal como definido acima e cujos meios para executá-lo são assim mais simples e menos onerosos de projetar e de utilizar.

Os inventores perceberam que de uma maneira surpreendente, era absolutamente possível realizar a injeção da matéria diretamente dentro da cavidade de moldagem sem fazer a matéria transitar em um meio intermediário. A presente invenção se refere assim em sua acepção mais ampla a um processo de moldagem de uma tira de vedação perfilada constituída por uma matéria plástica formada de vários componentes, notadamente de uma matéria à base de poliuretano, em pelo menos uma parte periférica de uma vidraça com o auxílio de pelo menos uma cabeça de injeção, no qual a dita matéria ejetada por um orifício de saída da cabeça de injeção penetra em seguida em uma cavidade de moldagem para formar a dita tira de vedação perfilada moldada, caracterizado pelo fato de que a matéria ejetada pelo dito orifício de saída da cabeça de injeção penetra diretamente dentro da dita cavidade de moldagem.

Essa cavidade de moldagem é delimitada por paredes de moldagem entre as quais se espalha a matéria injetada assim como pela vidraça na qual a tira de vedação vai aderir.

Assim a matéria plástica formada de vários componentes e ejetada pelo dito orifício de saída da cabeça de injeção não transita por um meio intermediário do tipo canal de distribuição ou cavidade de mistura, situado entre o dito orifício de saída e a dita cavidade de moldagem. A distância entre o orifício de saída da cabeça de injeção e a superfície da vidraça adjacente sobre a qual a tira de vedação perfilada é formada corresponde à altura da tira de vedação perfilada a esse nível no produto acabado; mais nenhuma matéria é perdida.

Entende-se no sentido da presente invenção por “matéria plástica de vários componentes”, o fato de que a matéria plástica em si para reticular necessita da mistura e da reação entre si de vários monômeros; a expressão escolhida na cobre assim uma matéria plástica que teria necessidade de um ou de vários agente(s) de polimerização em proporção pequena ou muito pequena (em proporção inferior a 10 %), como por exemplo um catalisador e/ou um acelerador. A matéria utilizada para a execução da invenção pode compreender além da matéria plástica de vários componentes, elementos de reforço como por exemplo fibras de vidro. No caso de uma matéria plástica à base de poliuretano, esses elementos de reforço são adicionados de uma maneira conhecida aos polióis. A matéria é, de preferência, ejetada pelo dito orifício de saída ao nível de uma parede da dita cavidade de moldagem, quer dizer que o plano médio do orifício de saída é sensivelmente confundido no plano médio da parede nesse local.

Além disso, a matéria é, de preferência, ejetada pelo dito orifício de saída de acordo com um fluxo sensivelmente perpendicular ao plano da vidraça adjacente. A presente invenção também se refere a um dispositivo de moldagem de uma tira de vedação perfilada constituída por uma matéria plástica formada de vários componentes, notadamente de uma matéria à base de poliuretano, em pelo menos uma parte periférica de uma vidraça, o dito dispositivo compreendendo pelo menos uma cabeça de injeção que compreende um orifício de saída pelo qual a matéria é ejetada e uma cavidade de moldagem para formar a dita tira de vedação perfilada moldada, caracterizado pelo fato de que o dito orifício de saída da cabeça de injeção desemboca diretamente dentro da dita cavidade de moldagem.

Assim, esse dispositivo não compreende meio intermediário do tipo canal de distribuição ou cavidade de mistura, situado entre o dito orifício de saída e a dita cavidade de moldagem. O orifício de saída é, de preferência, disposto aflorando em uma parede da dita cavidade de moldagem. No entanto, o orifício de saída de acordo com a invenção pode também ser disposto ligeiramente saliente em relação à parede da cavidade de moldagem nesse local (da ordem de alguns milímetros no máximo; não mais de 5 mm), mas isso acarretará então uma marca vazada no produto final; o orifício de saída de acordo com a invenção pode também ser disposto ligeiramente em recuo em relação à parede da cavidade de moldagem nesse local (da ordem de alguns milímetros no máximo; não mais de 5 mm), mas isso acarretará então uma marca saliente no produto final. O orifício de saída da cabeça de injeção é munido de uma válvula de chapeleta móvel que é aberta durante a injeção de matéria a fim de permitir que a matéria se espalhe dentro da cavidade de moldagem e é fechada no resto do tempo.

Assim, nenhum conserto da tira de vedação perfilada é necessário pois a ruptura ao nível da zona de ligação entre a matéria que ficou dentro da cabeça de injeção e a matéria que forma a tira de vedação moldada é nítida, graças à ação da válvula de chapeleta móvel.

Tradicionalmente, a cabeça de injeção é disposta imóvel ao lado dos elementos de molde, dos quais pelo menos ume móvel para permitir o carregamento e o descarregamento da vidraça, respectivamente antes e depois da moldagem da tira de vedação perfilada pois essa cabeça de injeção é complexa devido ao fato de que vários componentes são misturados nela e que uma recirculação dos componentes é prevista entre cada período de injeção de matéria; no entanto, para a execução da presente invenção, os inventores perceberam que era absolutamente possível dispor a cabeça de injeção em uma parede do molde e em conseqüência disso, se esse molde é móvel, que ra possível aplicar um movimento à cabeça de injeção por ocasião de cada ciclo de moldagem.

Assim, em uma variante, a cabeça de injeção do dispositivo de acordo com a invenção é solidária de um elemento de molde móvel.

Em uma variante também, o orifício de saída da cabeça de injeção apresenta uma seção sensivelmente circular que apresenta um eixo disposto sensivelmente perpendicular ao plano de recepção adjacente da vidraça. Assim, se a injeção é realizada adjacente a uma superfície principal da vidraça esse eixo é perpendicular a essa superfície principal da vidraça; se a injeção é realizada adjacente ao canto da vidraça, o eixo do orifício é então perpendicular a esse canto. A presente invenção se refere também a vidraça munida em pelo menos uma parte periférica de uma tira de vedação perfilada moldada constituída por uma matéria plástica formada de vários componentes, notadamente de uma matéria à base de poliuretano, a tira de vedação sendo fabricada pela execução do processo de acordo com a invenção. A tira de vedação perfilada da vidraça de acordo com a invenção não compreende marca ou traço de retirada de rebarba, mas pode compreender uma marca de injeção no local onde foi realizada a ejeção da matéria.

Essa marca de injeção é, de preferência, situada em um local da tira de vedação perfilada que será pouco ou nada visível uma vez que a vidraça for montada.

Vantajosamente, graças à invenção, não é assim mais necessário prever um meio intermediário na parte a montante do molde, a parte situada entre a cabeça de injeção e a cavidade de moldagem em si. A concepção e a fabricação do molde são desse modo simplificadas e menos onerosas.

Também vantajosamente, graças à invenção, são evitados os riscos corridos em caso de má definição do meio intermediário ou de má realização desse último. De fato, se o meio intermediário não foi bem estudado e fmalmente não dá satisfação, como ele é realizado na mesma peça que uma parte da cavidade de moldagem, se é preciso proceder a um conserto, é preciso retirar a parte de molde da instalação e recomeçar a usinagem, o que é demorado e custoso e obriga a uma imobilização completa do dispositivo de moldagem.

Além disso, a zona de ligação entre o orifício de saída da cabeça de injeção e a matéria que forma a tira de vedação moldada não deve mais necessariamente ser objeto de uma etapa de acabamento, pois essa zona é lisa e reta. O custo dessa etapa de acabamento é assim economizado.

Essa zona de ligação é em geral prevista em um local pouco visível no final na peça acabada pois ela permanece em geral detectáve! A presente invenção será melhor compreendida com a leitura da descrição detalhada abaixo de exemplos de realização não limitativos e das figuras anexas: • A figura 1 ilustra uma vista de baixo simplificada de um dispositivo de moldagem da arte anterior, sobre uma vidraça orientada horizontalmente, a vista sendo realizada ao nível da superfície inferior da vidraça; • A figura 2 ilustra um avista em corte de acordo com C-C’ da figura 1; • A figura 3 ilustra o princípio de recirculação dos dois componentes da matéria plástica para o aprovisionamento da cabeça de injeção; • A figura 4 ilustra uma vista de cima simplificada de um dispositivo de moldagem da invenção, sobre uma vidraça orientada horizontalmente, a vista sendo realizada ao nível da superfície inferior da vidraça; e • A figura 5 ilustra uma vista em corte de acordo com D-D’ da figura 4.

Fica precisado que as proporções entre os diversos elementos representados não estão rigorosamente respeitadas nessas figuras a fim de facilitar a leitura das mesmas.

As figura 1 e 2 ilustram uma vidraça (2) na qual é realizada de uma maneira conhecida uma tira de vedação (1) perfilada feita de matéria plástica polimérica formada de vários componentes, aqui feita de uma matéria à base de poliuretano. O processo de fabricação da tira de vedação (1) é chamado de “encapsulação” pois ele compreende uma etapa de moldagem da tira de vedação (1) com o auxílio de um dispositivo de moldagem (10) que compreende um molde constituído por dois elementos de moldagem vazados que definem uma cavidade de moldagem (5): um elemento de moldagem superior (5’) e um elemento de moldagem inferior (5”), como pode ser visto na figura 2. Cada um desses elementos de moldagem é em geral fabricado por usinagem de um bloco de metal.

Em geral, um elemento de moldagem, aqui o elemento de moldagem inferior (5”), é fixo e o outro é móvel; entretanto, também é possível prever que os dois elementos de moldagem são móveis.

Para a moldagem, a matéria plástica de vários componentes é misturada no interior de uma cabeça de injeção (3) posicionada em geral ao nível de um plano de junta dos dois elementos de moldagem (5’, 5”) e é evacuada na direção do molde por um orifício de saída (4), Antes de penetrar dentro da cavidade de moldagem (5) para formar a tira de vedação perfilada moldada, a matéria ejetada pela cabeça de injeção (3) transita por um canal de distribuição (15) com freqüência cilíndrico e com freqüência cavado em parte no elemento de moldagem superior (5”) e em parte no elemento de moldagem inferior (5”).

Na figura 1, a tira de vedação (1) é disposta em toda a periferia da vidraça (2) graças a um sistema de junta de estanqueidade (7): entretanto, para maior clareza, somente o sistema de junta de estanqueidade (7) do elemento de moldagem inferior (5”) foi representado. São esses sistemas de junta de estanqueidade que permitem manter uma pressão suficiente no interior do molde durante a injeção da matéria polimérica.

Esses sistemas de junta de estanqueidade permitem também, em uma certa medida, “compensar” as tolerâncias de fabricação da vidraça, quer dizer compensar os afastamentos que podem aparecer com os lados nominais da vidraça dentro do molde.

Cada sistema de junta de estanqueidade constitui uma junta anular, posicionada na periferia da vidraça e apresenta um eixo X, orientado aqui verticalmente pois a injeção é operada sobre uma vidraça posicionada horizontalmente, entretanto, o eixo X pode também ser orientado horizontalmente se a injeção é operada sobre uma vidraça posicionada verticalmente ou ser orientado de qualquer outra maneira. O sistema de junta de estanqueidade (7) pode ser fabricado, por exemplo, em silicone. E lembrado aqui que a pressão de injeção aproxima-se com freqüência de alguns bars a algumas dezenas de bars, notadamente para as PU-RIM. A vidraça (2) pode ser uma vidraça monolítica, quer dizer constituída por uma folha de matéria única ou ser uma vidraça múltipla, quer dizer constituída por várias folhas de matéria entre as quais é inserida pelo menos uma camada de matéria aderente no caso das vidraças laminadas, ou pelo menos um espaço intercalar no caso das vidraças duplas. As folhas de matéria podem ser minerais, notadamente feitas de vidro, ou orgânicas, notadamente feitas de matéria plástica. A vidraça (2) pode assim ser uma vidraça para veículo, em especial uma vidraça fixa como um pára-brisa, uma janela lateral, uma placa protetora lateral traseira ou ainda um painel de teto.

No caso de uma vidraça para veículo, a vidraça apresenta geralmente pelo menos parcialmente em sua periferia uma faixa de ornamentação (8), como pode ser visto na figura 2. Essa faixa de ornamentação resulta em geral de uma colocação de esmalte, realizada sobre a face interior da vidraça ou sobre uma face intercalar da vidraça para as vidraças compósitas, mas ela pode também resultar de uma coloração parcial e/ou periférica de uma folha de matéria utilizada, notadamente de uma folha feita de matéria orgânica. Essa faixa de ornamentação (8) é realizada na versão ilustrada sob a vidraça (2), sobre a face da vidraça destinada a ser orientada para o interior do veículo. A cabeça de injeção (3) e o princípio do sistema de reticulação da matéria fora das fases de injeção são ilustrados em detalhe na figura 3. A cabeça de injeção (3) é munida em sua extremidade distai de uma válvula de chapeleta (9) móvel que fecha o orifício de saída (4) fora dos períodos de injeção de matéria.

Assim, quando a válvula de chapeleta (9) está fechada e que nenhuma matéria plástica é injetada dentro do molde, cada um dos componentes A e B é aspirado de um reservatório, circula no interior da cabeça e é enviado de volta para seu reservatório respectivo. Não há nenhum contato entre os componentes A e B.

Somente durante a fase de injeção da matéria dentro do molde que os dois fluxos de retomo para os reservatórios respectivos são interrompidos e que os dois componentes A e B se encontram em contato no interior da cabeça de injeção, são misturados e são evacuados pelo orifício de saída (4), a válvula de chapeleta (9) estando aberta.

Na arte anterior, a mistura dos constituintes da matéria plástica injetada é operada na cabeça de injeção e a homogeneização completa é com freqüência obtida na extremidade a jusante do canal de distribuição (15). Se a mistura realizada não é perfeita e que a matéria injetada apresenta defeitos inaceitáveis, é preciso lançar um processo iterativo de otimização dos parâmetros de injeção para corrigir esses defeitos, e mesmo, refazer a parte do molde que integra o canal de distribuição (15). Isso gera evidentemente uma perda grande de tempo e em conseqüência disso de dinheiro.

Por outro lado e sobretudo, toda a matéria situada dentro do canal de distribuição (15) no momento do fechamento da válvula de chapeleta (9) no final do ciclo de injeção é perdida e deve ser jogada fora.

As figuras 4 e 5 ilustram uma vidraça (2) na qual é realizada de acordo com a invenção uma tira de vedação (1) perfilada feita de matéria plástica polímérica formada de vários componentes, aqui feita de poliuretano. A moldagem da tira de vedação (1) é operada com o auxílio de um dispositivo de moldagem (11) que compreende um molde constituído por dois elementos de moldagem vazados que definem uma cavidade de moldagem (5): um elemento de moldagem superior (5’) e um elemento de moldagem inferior (5”), como pode ser visto na figura 5.

Como pode ser constatado, o dispositivo de acordo com a invenção ilustrado nas figuras 4 e 5 difere daquele da arte anterior ilustrado nas figuras 1 e 2 pelo fato de que a matéria ejetada pelo dito orifício de saída (4) da cabeça de injeção (3) penetra diretamente dentro da dita cavidade de moldagem (5), sem transitar como antes por um meio intermediário do tipo canal de distribuição ou cavidade de mistura, situado entre o dito orifício de saída (4) e a dita cavidade de moldagem (5). A cabeça de injeção utilizada aqui é a mesma que antes, mas ela não é mais posicionada como antes: ela é doravante integrada a um elemento de moldagem, aqui o elemento de moldagem inferior (5”) que é aqui o elemento de moldagem fixo, de maneira a que a matéria seja ejetada pelo orifício de saída (4) ao nível de uma parede (6) da cavidade de moldagem (5).

Na versão da invenção ilustrada aqui, a válvula de chapeleta (9) móvel que fecha o orifício de saída (4) fora dos períodos de injeção de matéria aflora ao nível da parede (6). Não há portanto mais matéria perdida em um qualquer meio intermediário e para produções em grandes quantidades, a economia de matéria realizada é grande. A mistura dos constituintes da matéria plástica injetada é operada dentro da cabeça de injeção. Se a mistura realizada não está perfeita e que a matéria injetada apresenta defeitos inaceitáveis, é preciso lançar um processo iterativo de otimização dos parâmetros de injeção para corrigir esses defeitos.

Para perfazer a mistura dos componentes, é possível prever na cabeça de injeção, antes da válvula de chapeleta (9) considerando-se o sentido de injeção, uma porção de estreitamento, quer dizer uma porção em que a seção do conduto de mistura dos componentes é reduzida.

Por outro lado, de uma maneira surpreendente, os parâmetros de injeção são facilmente reprodutíveis de uma moldagem para a outra e quando uma nova série de peças começa, com uma forma de molde diferente, se a injeção realizada precedentemente estava correta, mesmo se a quantidade de matéria injetada muda, basta alguns ensaios para otimizar a nova injeção e obter a qualidade necessária, ainda que não haja mais meio intermediário para a homogeneização da mistura. O orifício de saída (4) apresenta uma seção sensivelmente circular que apresenta um eixo Z disposto sensivelmente perpendicularmente ao plano de recepção adjacente da vidraça.

Por outro lado, no caso de uma vidraça para veículo, a vidraça apresenta geralmente pelo menos parcialmente em sua periferia uma faixa de ornamentação (8).

Na versão da invenção ilustrada aqui, a injeção é realizada sobre uma face da tira de vedação que não é visível do exterior do veículo, uma vez que a vidraça está montada a fim de que a marca circular que eventualmente se produziu ao nível da válvula de chapeleta não seja visível do exterior do veículo, uma vez que a vidraça está montada.

Por outro lado, pelas mesmas razões, a injeção é realizada em uma face da tira de vedação que está atrás da faixa de ornamentação (8). A injeção poderia também ser realizada em outros locais: em zonas da vidraça que uma vez que a vidraça for montada estarão escondidas.

Também no caso de uma vidraça para veículo, é possível posicionar um (ou vários) elemento(s) de inserção no elemento de moldagem (5\ 5”) previamente à moldagem da tira de vedação (1), a fim de que a tira de vedação integre esse (ou esses) elemento(s) de inserção.

Esse (ou esses) elemento(s) de inserção pode(m) ser um (ou vários) elemento(s) de inserção de reforço, geralmente completamente integrado à tira de vedação (1), ou ser um (ou vários) elemento(s) de inserção de fixação, geralmente proeminente(s) em relação à tira de vedação, para a fixação da vidraça no vão destinado a recebê-la. A vidraça (2) tal como ela pode ser vista na figura 5 é munida de uma tira de vedação (1) perfilada feita de um material polimérico que apresenta um estado de superfície adequado, liso, sem asperezas nem bolhas e não compreende rebarbas mas compreende uma marca de injeção situada no local onde foi realizada a injeção. Essa vidraça é em seguida entregue tal qual ao cliente depois de ter sido retirada do molde. Nenhuma operação de retirada de rebarbas é realizada na saída do molde antes da entrega ao cliente. A presente invenção é descrita no que precede a título de exemplo. Fica entendido que o profissional é capaz de realizar diferentes variantes da invenção sem por isso sair do âmbito da patente tal como definido pelas reivindicações.

REIVINDICAÇÕES

Claims

1. Processo cie moldagem de uma tira de vedação perfilada (1) constituída por unia matéria plástica formada de vários componentes, à base de poliuretano, sobre pelo menos uma parte periférica de uma vidraça (2) com o auxílio de pelo menos uma cabeça de injeção (3), no qual há rec ire ui ação de cada um dos componentes no interior da cabeça de injeção fora das fases de injeção e mistura da matéria plástica de vários componentes no interior da cabeça de injeção durante a fase de injeção e no qual a dita matéria ejetada por um orifício de saída (4) da cabeça de injeção (3) penetra em seguida em um molde constituído de dois elementos de moldagem vasados definindo uma cavidade de moldagem (5) para formar a dita tira de vedação perfilada moldada, caracterizado pelo fato de que a matéria ejetada pelo dito orifício de saída (4) da cabeça de injeção (3) penetra diretamente dentro da dita cavidade de moldagem (5).

2. Processo de moldagem, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a matéria ejetada pelo dito orifício de saída (4) da cabeça de injeção (3) não transita por um meio intermediário do tipo canal de distribuição ou cavidade de mistura, situado entre o dito orifício de saída (4) e a dita cavidade de moldagem (5).

3. Processo de moldagem, de acordo com a reivindicação I ou 2, caracterizado pelo fato de que a matéria é ejetada pelo dito orifício de saída (4) ao nível de uma parede (6) da dita cavidade de moldagem (5).

4. Processo de moldagem, de acordo com qualquer uma das reivindicações I a 3, caracterizado pelo fato de que a matéria é ejetada pelo dito orifício de saída (4) de acordo com o fluxo sensivelmente perpendicular ao plano da vidraça adjacente,

5. Dispositivo (II) de moldagem de uma tira de vedação perfilada (1) constituída por uma matéria plástica formada de vários componentes, à base de poliuretano, sobre pelo menos uma parle periférica de uma vidraça (2), o dito dispositivo compreendendo pelo menos uma cabeça de injeção (3) no interior da qual a matéria plástica de vários componentes é misturada durante a fase de injeção e compreendendo um orifício de saída (4) pelo qual a matéria é ejetada, um sistema de recirculação de cada um dos componentes no interior da cabeça de injeção fora das fases de injeção e um molde constituído de dois elementos de moldagem vasados definindo uma cavidade de moldagem (5) para formar a dita tira de vedação perfilada moldada, caracterizado pelo fato de que o dito orifício de saída (4) da cabeça de injeção (3) desemboca diretamente na dita cavidade de moldagem (5}.

6. Dispositivo (11), de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que não compreende meio intermediário do tipo canal de distribuição ou cavidade de mistura, situado entre o dito orifício de saída (4) e a dita cavidade de moldagem (5),

7. Dispositivo (11), de acordo com a reivindicação 5 ou 6, caracterizado pelo fato de que o dito orifício de saída (4) é disposto aflorando em uma parede (6) da dita cavidade de moldagem (5).

8. Dispositivo (11), de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 7, caracterizado pelo fato de que a cabeça de injeção (3) é solidária de um elemento de molde (5') móvel.

9. Dispositivo (11), de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 8, caracterizado pelo fato de que o dito orifício de saída (4) apresenta uma seção sensivelmente circular apresentando um eixo Z disposto sensivelmente perpendicular ao plano de recepção adjacente da vidraça,