BR112020001999A2 - método de produção de materiais lignocelulósicos, materiais lignocelulósicos, uso dos materiais lignocelulósicos - Google Patents

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Abstract

A presente invenção refere-se a um método de produção de materiais lignocelulósicos com base em isocianato na presença de caprolactama, oligômeros de caprolactama ou suas misturas. A presente invenção também se refere aos materiais lignocelulósicos obtidos desta forma e seu uso na construção de móveis, construção de residências, design de interiores e construção de exibições.

Description

“MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS, MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS, USO DOS MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS”
[001] A presente invenção refere-se a um método de produção de materiais lignocelulósicos com base em isocianato na presença de caprolactama, oligômeros de caprolactama ou suas misturas. A presente invenção também se refere aos materiais lignocelulósicos obtidos desta forma e seu uso na construção de móveis, construção de residências, design de interiores e construção de exibições.
[002] Um método de produção de materiais lignocelulósicos ligados por isocianato é conhecido por meio de WO 2015/104349.
[003] Um método de produção de materiais lignocelulósicos é conhecido por meio de US B 6.458.238, no qual os aglutinantes são compostos de um componente de póli-isocianato e N-alquilpirrolidona como sinérgico. As desvantagens destes sistemas são seu alto preço, por um lado, e sua toxicidade, por outro.
[004] DE OS 2444002 descreve um método de produção de painéis aglomerados que propõe di-isocianato de 4,4’-difenilmetano (4,4’-MDIK) como aglutinante de painéis aglomerados no lugar das resinas adesivas de aminoplasta já comprovadas, em que os flocos são tratados com flocos de amida ácida antes, durante ou após a aplicação do aglutinante.
[005] As desvantagens de DE OS 2444002 são que 4,4’-MDI é sólido à temperatura ambiente (25 °C), necessita ser líquido para ligação de flocos de madeira e, sob temperaturas elevadas em estado líquido, possui viscosidade tão baixa que quantidade significativa do aglutinante penetra na madeira e, portanto, não é mais disponível para união das fibras lignocelulósicas (M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime: Technologie und Einflussfaktoren (Materiais de Madeira e Colas: Tecnologia e Fatores de
Influência), Springer Berlin Heidelberg, 2002, pág. 727).
[006] DE OS 1653178 descreve di-isocianato de difenilmetano polimérico (pMDI) como aglutinante.
[007] Um método de produção de corpos moldados (tais como painéis aglomerados) que recebem camadas de cobertura que compreendem material que contém água orgânico e/ou inorgânico triturado, preferencialmente flocos de madeira, que contém póli-isocianatos definidos como todos os isocianatos bi e polifuncionais conhecidos, tais como 4,4’-MDI e pMDI, é conhecido por meio de DE OS 1653199.
[008] O objeto da presente invenção é o de solucionar as desvantagens mencionadas acima e fornecer um método de produção de materiais lignocelulósicos em que a esteira dispersa possui alta adesão inicial (adesão fria) e o método pode ser conduzido com tempos de pressão mais curtos.
[009] Consequentemente, encontrou-se um método inovador e aprimorado de produção de materiais lignocelulósicos com uma ou mais camadas, composto de uma ou mais camadas (Lr) e, opcionalmente, uma ou mais camadas adicionais (FLr), que compreende as etapas a seguir: I. mistura dos componentes em uma ou mais misturas; II. dispersão da(s) mistura(s) produzida(s) na etapa (I) do método para formar uma esteira; III. compressão prévia da esteira dispersa; e IV. aquecimento e pressão da esteira previamente comprimida; em que a(s) mistura(s) utilizada(s) na etapa (I) do método para uma ou uma série de camadas (Lr) compreende(m) partículas lignocelulósicas (componente L); - caprolactama, oligômeros de caprolactama e/ou suas misturas (componente A); - aglutinantes com base em isocianato que compreendem di-isocianato de difenilmetano com múltiplos núcleos (componente B); - água (componente C); e - opcionalmente, um ou mais aditivos (componente D).
[0010] Os métodos de produção de materiais lignocelulósicos correspondentes que compreendem as etapas de método (I) a (IV) são geralmente conhecidos pelos técnicos no assunto e descritos, por exemplo, em M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime (Materiais de Madeira e Colas), Parte 1, Capítulo 4, Springer Verlag Heidelberg, 2002, em A. Wagenführ, F.
Scholz, Taschenbuch der Holztechnik (Manual de Tecnologia de Madeira), Capítulo 2, Fachbuchverlag Leipzig im Carl Hanser Verlag, 2012 ou em H.
Thoemen, M. Irle, M. Sernek (ed.), Wood-Based Panels - An Introduction for Specialists, Capítulo 1, COST Office, Brunel University Press, Londres UB8 3PH, Inglaterra. O método de acordo com a presente invenção pode ser conduzido de forma contínua ou descontínua, preferencialmente contínua.
[0011] Etapa de método (III) – compressão prévia: Compreende-se compressão prévia como indicando a redução da espessura da esteira dispersa sob influência mecânica. Neste ponto, a compressão prévia é conduzida além da pressão na etapa (IV) do método.
[0012] A esteira dispersa é submetida a compressão prévia, a fim de impor a ela um certo grau de resistência. A temperatura das superfícies de pressão da pressão prévia é geralmente de 5 a 60 °C, preferencialmente de 5 a 40 °C, particularmente de 10 a 30 °C e, de preferência específica, 15 a 25 °C.
[0013] No caso de uma série de camadas, pode-se conduzir compressão prévia após a dispersão de cada camada individual ou após a dispersão de todas as camadas. Preferencialmente, a compressão prévia é conduzida após a dispersão de todas as camadas umas sobre as outras.
[0014] A compressão prévia pode ser conduzida por meio de um método conhecido pelos técnicos no assunto, tal como os descritos em M.
Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime (Materiais de Madeira e Colas), Springer Verlag Heidelberg, 2002, pág. 819 ou em H.-J. Deppe, K. Ernst, MDF - Medium-Density Fiberboard, DRW-Verlag, 1996, págs. 44, 45 e 93 ou em A.
Wagenführ, F. Scholz, Taschenbuch der Holztechnik (Manual de Tecnologia de Madeira), Fachbuchverlag Leipzig, 2012, pág. 219.
[0015] A compressão prévia pode ter lugar em uma, duas ou mais etapas.
[0016] A compressão prévia é conduzida, via de regra, sob pressão de 1 a 30 bar, preferencialmente 2 a 25 bar, de preferência específica 3 a 20 bar.
[0017] Entre o início da etapa (II) do método e o início da etapa (III) do método, ou seja, do início da dispersão até o início da compressão prévia, pode haver, por exemplo, um intervalo de 1 a 120 segundos, preferencialmente 2 a 60 segundos, de preferência específica 3 a 20 segundos.
[0018] Etapa (IV) do método: aquecimento e pressão da esteira previamente comprimida.
[0019] Segundo a presente invenção, o aquecimento e a pressão da esteira previamente comprimida podem ser conduzidos subsequentemente.
O propósito é o de curar o aglutinante.
[0020] Na etapa (IV) do método, a espessura da esteira é (adicionalmente) reduzida ou ao menos mantida constante por meio da aplicação de força de pressão. Além disso, a temperatura da esteira aumenta com a entrada de energia. No caso mais simples, aplica-se força de pressão constante e a esteira é simultaneamente aquecida por meio de uma fonte de energia constante. Tanto a entrada de energia quanto a compressão por meio de uma força de pressão, entretanto, podem ter lugar em momentos respectivamente diferentes e em uma série de etapas. A entrada de energia na etapa (IV) do método pode ser conduzida por meio da transferência de calor de superfícies aquecidas, tais como placas de pressão, para a esteira. A energia pode ser introduzida por meio da aplicação de campo eletromagnético. A energia é preferencialmente introduzida por meio de transferência de calor de superfícies aquecidas para a esteira.
[0021] Por meio da entrada de energia com a aplicação de campo eletromagnético em alta frequência, a esteira é aquecida de forma que, após o desligamento do campo eletromagnético de alta frequência da etapa (IV) do método, a parte intermediária da esteira comprimida possua preferencialmente temperatura de pelo menos 80 °C, particularmente 80 a 170 °C. A parte intermediária da esteira comprimida deve ser compreendida como o local da esteira que se encontra a uma distância igual (em direção vertical) entre as duas superfícies de pressão. Neste ponto, a temperatura da parte intermediária da esteira é preferencialmente de pelo menos 90 °C, particularmente 90 a 170 °C, de preferência específica pelo menos 100 °C, particularmente de 100 a 170 °C, de preferência superior pelo menos 110 °C, particularmente 110 a 170 °C.
[0022] O campo eletromagnético aplicado pode ser radiação de micro-ondas ou um campo elétrico de alta frequência gerado em um condensador de placas entre as duas placas após a aplicação de um campo de corrente alternada de alta frequência.
[0023] Em realização preferida, na etapa (IV) do método, pode ser conduzida em primeiro lugar uma etapa de compressão, seguida pela aplicação de radiação eletromagnética de alta frequência.
[0024] Com este propósito, a esteira dispersa e comprimida pode ser orientada por meio de uma correia transportadora ao longo de uma área entre condensadores de placas dispostos em paralelo.
[0025] Um dispositivo de processo contínuo de aquecimento por meio da aplicação de campo eletromagnético de alta frequência após a compressão no interior da mesma máquina é descrito, por exemplo, em WO 97/28936.
[0026] O aquecimento imediatamente após a etapa de compressão pode também ter lugar em uma prensa de alta frequência em operação descontínua.
[0027] Em realização preferida adicional, o aquecimento e a pressão da esteira previamente comprimida na etapa (IV) do método são conduzidos por meio de transferência de calor de superfícies aquecidas para a esteira (pressão a quente). A entrada de energia por meio de pressão a quente é normalmente realizada por meio de contato da esteira com superfícies de pressão aquecidas que possuem temperaturas de 80 a 300 ºC, preferencialmente de 120 a 280 ºC, de maior preferência de 150 a 250 ºC, com a pressão sendo conduzida durante a entrada de energia sob pressão de 1 a 50 bar, preferencialmente de 3 a 40 bar e, de maior preferência, de 5 a 30 bar.
Esta pressão pode ser conduzida por meio de quaisquer métodos conhecidos pelos técnicos no assunto (cf. exemplos em Taschenbuch der Spannplatten Technik (Manual de Tecnologia de Painéis Aglomerados), H.-J. Deppe, K.
Ernst, 4ª edição, 2000, DRW-Verlag Weinbrenner, Leinfelden-Echterdingen, págs. 232 a 254 e MDF - Mitteldichte Faserplatten (Placas de Fibras de Média Densidade), H.-J. Deppe, K. Ernst, 1996, DRW-Verlag Weinbrenner, Leinfelden-Echterdingen, págs. 93 a 104). Preferencialmente, são utilizados métodos de pressão contínua, empregando, por exemplo, prensas de faixa dupla. A duração da pressão é normalmente de 2 a 15 segundos por mm de espessura de placa, preferencialmente 2 a 10 seg por mm de espessura de placa, de preferência específica 2 a 6 seg por mm de espessura de placa, particularmente 2 a 4 seg por mm de espessura de placa.
[0028] Caso a energia seja introduzida na etapa (IV) do método por meio de (a) aplicação de campo eletromagnético de alta frequência e (b) pressão a quente, aplica-se preferencialmente em primeiro lugar o campo elétrico de alta frequência e é conduzida em seguida pressão a quente.
[0029] Entre o início da etapa (II) do método e o início da etapa (IV) do método, ou seja, do início da dispersão até o início do aquecimento e/ou pressão, pode haver, por exemplo, um intervalo de 5 a 300 segundos, preferencialmente 7 a 120 segundos, de preferência específica 10 a 60 segundos.
[0030] Os materiais lignocelulósicos produzidos de acordo com a presente invenção podem possuir uma ou mais camadas.
[0031] Por fim, em primeira realização, os materiais lignocelulósicos produzidos de acordo com a presente invenção são compostos de uma ou mais camadas (Lr), preferencialmente uma camada (Lr), ou seja, os materiais lignocelulósicos não compreendem camadas adicionais (FLr).
[0032] Em segunda realização preferida, os materiais lignocelulósicos produzidos de acordo com a presente invenção são compostos, além de uma ou mais camadas (Lr), de uma ou mais camadas adicionais (FLr).
[0033] Camadas adicionais (FLr) são geralmente compreendidas como sendo camadas diferentes da(s) camada(s) (Lr), ou seja, elas não atendem às necessidades de camada (Lr). Camadas adicionais (FLr) podem estar contidas nos materiais lignocelulósicos acima e/ou abaixo de uma ou mais camada(s) (Lr). Caso o material lignocelulósico seja composto de uma série de camadas, as camadas que constituem camadas de fronteira com o ambiente, ou seja, as camadas externas do material lignocelulósico, são denominadas camadas de cobertura. As camadas de cobertura podem ser camadas (Lr) ou camadas adicionais (FLr), preferencialmente camadas adicionais (FLr). As camadas de cobertura compreendem preferencialmente,
no máximo, 50%, de preferência específica no máximo 35% da massa total de todo o material lignocelulósico.
[0034] De preferência específica, as camadas do material lignocelulósico são dispostas de forma que a parte intermediária da esteira comprimida do material lignocelulósico terminado resida no interior de uma camada (Lr).
[0035] Em realização particularmente preferida, o material lignocelulósico possui estrutura de três camadas e é composto de uma camada intermediária, que é uma camada (Lr), e duas camadas de cobertura, que são camadas (Lr) ou camadas adicionais (FLr), preferencialmente camadas adicionais (FLr).
[0036] Via de regra, todos os tipos de camadas adicionais conhecidos pelos técnicos no assunto para a produção de materiais lignocelulósicos, particularmente camadas de cobertura, são apropriados.
Camadas adicionais apropriadas, particularmente camadas de cobertura e sua aplicação, são descritas, por exemplo, em WO 2016/156226.
[0037] A(s) mistura(s) da(s) camada(s) (Lr) preferencialmente compreende(m) partículas lignocelulósicas (componente L) e: - 0,001 a 4% em peso, preferencialmente 0,001 a 3% em peso, de preferência específica 0,01 a 2% em peso, particularmente 0,05 a 1% em peso de componente A; - 0,5 a 10% em peso, preferencialmente 1 a 5% em peso, de preferência específica 1,5 a 4% em peso, particularmente 2 a 3,5% em peso de componente B; - 3 a 16% em peso, preferencialmente 8 a 14% em peso, de preferência específica 8 a 12% em peso de componente C; e - 0 a 30% em peso, preferencialmente 0 a 20% em peso, de preferência específica 0 a 10% em peso, particularmente 0 a 5% em peso de componente D; com relação, em cada caso, a 100% em peso seco de componente L.
[0038] O peso seco designa, no contexto da presente invenção, o peso de componente L em estado seco no forno, às vezes também denominado secagem absoluta. Ele é determinado por meio do método de secagem no forno utilizado para secar a amostra até peso constante no forno a 103 °C. Detalhes são especificados em DIN EN 13183-1.
[0039] Componente L: partículas lignocelulósicas.
[0040] Via de regra, partículas lignocelulósicas são produzidas por meio de trituração das substâncias que contêm lignocelulose. Substâncias que contêm lignocelulose são substâncias que compreendem material vegetal lignificado. Compreende-se lignificação como modificação físico-química das paredes celulares das plantas por depósitos de lignina. A substância que contém lignocelulose mais importante é madeira. Podem ser também utilizadas, entretanto, outras plantas que compreendem lignina ou matéria- prima agrícola e florestal e resíduos que compreendem lignina, tais como palha, palha de linho ou caules de algodão. Palmas ou gramas com caules lignificados, tais como bambu, também são apropriadas. Uma fonte adicional de partículas que contêm lignocelulose são resíduos de papel ou resíduos de madeira, tais como mobília antiga. As partículas que contêm lignocelulose utilizadas podem compreender matéria externa que não tem origem em plantas que contêm lignocelulose. O teor de matéria externa pode variar ao longo de ampla faixa e é normalmente de 0 a 30% em peso, preferencialmente 0 a 10% em peso, de preferência específica 0 a 5% em peso, particularmente 0 a 1% em peso. A matéria externa pode ser plástico, adesivo, revestimento, tintura etc. contida, por exemplo, em resíduos de madeira. O termo lignocelulose é conhecido pelos técnicos no assunto.
[0041] Pode-se utilizar uma ou uma série de substâncias que contêm lignocelulose. Uma série de substâncias que contêm lignocelulose são geralmente compreendidas para designar 2 a 10, preferencialmente 2 a 5, de preferência específica 2 a 4, particularmente 2 a 3 substâncias que contêm lignocelulose.
[0042] As partículas que contêm lignocelulose são utilizadas na forma de fibras, fitas, lascas, pó ou suas misturas, preferencialmente lascas, fibras, pó ou suas misturas, de preferência específica lascas, fibras ou suas misturas. As fibras, fitas ou lascas são produzidas, via de regra, por meio de trituração de materiais de partida. Materiais de partida apropriados são normalmente plantas que contêm lignocelulose e partes de plantas. Exemplos de plantas apropriadas incluem árvores, gramas, linho, cânhamo ou suas misturas, preferencialmente árvores.
[0043] Fibras de madeira ou folhas de madeira, fitas de madeira, serragem, lascas de madeira, cortes de madeira, pó de madeira ou suas misturas, preferencialmente flocos de madeira, fibras de madeira, pó de madeira ou suas misturas, de preferência específica flocos de madeira, fibras de madeira ou suas misturas, são preferencialmente utilizadas como fibras de madeira que contêm lignocelulose.
[0044] Qualquer tipo desejado de madeira conífera ou madeira nobre é apropriado para a produção das partículas de madeira, tais como resíduos de madeira industriais, vigas florestais ou vigas de plantação, preferencialmente eucalipto, abeto, faia, pinheiro, larício, tília, álamo, freixo, carvalho, abeto ou suas misturas, de preferência específica eucalipto, abeto, pinheiro, faia ou suas misturas.
[0045] As dimensões das partículas que contêm lignocelulose trituradas não são críticas e dependem dos materiais lignocelulósicos a serem produzidos. Dependendo do tipo de partículas lignocelulósicas (componente L)
utilizado, são obtidos, como materiais lignocelulósicos, MDF (painéis de fibras de densidade média), HDF (painéis de fibras de alta densidade), PB (painéis aglomerados), OSB (painéis de tiras orientadas) ou WFI (painéis de isolamento de fibra de madeira).
[0046] Flocos grandes, utilizados, por exemplo, para a produção de painéis OSB, são também denominados tiras. O tamanho médio das tiras é normalmente de 20 a 300 mm, preferencialmente 25 a 200 mm, de preferência específica 30 a 150 mm.
[0047] Flocos menores são geralmente utilizados para a produção de painéis aglomerados. As partículas necessárias para este propósito podem ser classificadas de acordo com o tamanho por meio de análise de peneira. A análise de peneira é descrita, por exemplo, em DIN 4188 ou DIN ISO 3310. O tamanho médio das partículas é normalmente de 0,01 a 30 mm, preferencialmente 0,05 a 25 mm, de preferência específica 0,1 a 20 mm.
[0048] Fibras apropriadas são fibras de madeira, fibras de cânhamo, fibras de bambu, miscanthus, bagaço (cana de açúcar) ou suas misturas, preferencialmente fibras de madeira, ou suas misturas. O comprimento das fibras é normalmente de 0,01 a 20 mm, preferencialmente 0,05 a 15 mm, de preferência específica 0,1 a 10 mm.
[0049] A trituração das substâncias que contêm lignocelulose em partículas que contêm lignocelulose pode ser conduzida por meio de métodos intrinsecamente conhecidos (cf., por exemplo, M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime (Materiais de Madeira e Colas), págs. 91 a 156, Springer Verlag Heidelberg, 2002).
[0050] As partículas que contêm lignocelulose podem ser secas de acordo com métodos de secagem comuns conhecidos pelos técnicos no assunto, resultando no baixo teor de água residual comum (dentro de uma faixa comum de variabilidade; também denominado "teor de umidade residual").
[0051] Não há restrições sobre a densidade média do material de partida que contém lignocelulose de acordo com a presente invenção, a partir do qual são produzidas as partículas que contêm lignocelulose, e esta densidade é, via de regra, 0,2 a 0,9 g/cm 3, preferencialmente 0,4 a 0,85 g/cm3, de preferência específica 0,4 a 0,75 g/cm 3, particularmente 0,4 a 0,6 g/cm3.
Densidade designa no presente a densidade a granel em atmosfera padrão (20 °C/umidade de 65%) conforme definido em DIN 1306, ou seja, levando-se em consideração o espaço oco contido no material de partida que contém lignocelulose, tal como o tronco da árvore.
[0052] Componente A: Segundo a presente invenção, a(s) mistura(s) utilizada(s) na etapa (I) de método para a(s) camada(s) (Lr) compreende(m), como componente A, caprolactama, oligômeros de caprolactama e/ou suas misturas.
Os compostos mencionados acima agem como aceleradores para cura do aglutinante. Compreende-se que aceleradores são compostos que aceleram a reação de grupos NCO no método de acordo com a presente invenção.
[0053] Preferencialmente, utiliza-se 0,001 a 4% em peso de componente A com relação a 100% em peso seco de componente L, particularmente 0,001 a 3% em peso e, de preferência mais específica, 0,01 a 2% em peso, particularmente 0,05 a 1% em peso.
[0054] Caso sejam incluídos oligômeros de caprolactama, estes podem ser lineares ou cíclicos e possuem preferencialmente comprimento de cadeia numérico médio de 2 a 10, de preferência específica 2 a 7 e, de preferência mais específica, 2 a 4. Consequentemente, misturas de caprolactama e oligômeros de caprolactama possuem comprimento de cadeia numérico médio de mais de 1 até, no máximo, 10, de preferência específica mais de 1 a 7 e, de preferência mais específica, 1,5 a 4.
[0055] Caprolactama é particularmente preferida como componente A.
[0056] Suspensões ou soluções apropriadas de componente A são suspensões ou soluções a 1 a 95% em peso, preferencialmente 5 a 90% em peso, de preferência específica 20 a 80% em peso, particularmente 40 a 80% em peso.
[0057] Em realização preferida, o componente A é utilizado em solução aquosa com concentração de pelo menos 25% em peso, preferencialmente pelo menos 40% em peso e, no máximo, 80% em peso, preferencialmente no máximo 60% em peso, com relação ao peso total da solução.
[0058] Em realização preferida adicional, o componente A é utilizado como solução em poliol ou mistura de polióis ou mistura de poliol(óis) e água.
[0059] Em realização preferida adicional, o componente A é utilizado no poliol, na mistura de polióis ou na mistura de poliol(óis) e água em concentração de pelo menos 25% em peso, preferencialmente pelo menos 40% em peso e, no máximo, 80% em peso, preferencialmente no máximo 60% em peso, com relação ao peso total da solução. Misturas de poliol e caprolactama nas quais a razão molar é de 2:1 a 1:2, particularmente 1:1, são particularmente apropriadas. Além disso, são preferidas misturas de poliol e caprolactama que contêm uma parte de caprolactama por funcionalidade OH do poliol, tal como razão molar de 1:3 para glicerol/caprolactama devido ao álcool tri-hídrico e razão molar de 1:2 para butano diol/caprolactama devido ao álcool di-hídrico.
[0060] Os técnicos no assunto selecionam solventes apropriados, dependendo da solubilidade ou da capacidade de suspensão dos aceleradores.
Substâncias apropriadas como solventes e/ou agentes de formação de suspensão incluem água, que é classificada como componente C, agentes de formação de suspensão ou solventes orgânicos classificados como componente D, tais como álcoois, por exemplo alcanóis C2 a C8 tais como etanol, propanol ou butanol, polióis, por exemplo 1,4-butano diol, glicerol, soluções de açúcar aquosas, solventes adicionais, tais como N-metil-2- pirrolidona (NMP) ou dimetilformamida (DMF) ou ésteres de ácido ortofosfórico orgânicos tais como fosfato de trietila (TEP), preferencialmente água e álcoois com funcionalidade (grupos OH) de dois ou mais, de preferência específica água, glicerol, soluções de açúcar aquosas e butano diol.
[0061] Soluções de amido ou emulsões aquosas de amido são adicionalmente apropriadas como solventes ou agentes de suspensão. O amido pode ser também quimicamente modificado, por exemplo, por meio de funcionalização total ou parcial dos grupos OH ou por meio de métodos mecânicos.
[0062] As soluções ou suspensões de componente A podem ser produzidas na faixa de temperaturas em que o solvente ou agente de formação de suspensão encontra-se em estado agregado líquido até o seu ponto de ebulição, mas sob temperaturas de pelo menos 10 °C, preferencialmente pelo menos 20 °C, de preferência específica pelo menos 80 °C. Devido à solubilidade ou capacidade de suspensão mais fácil de componente A, é geralmente vantajoso produzir as soluções ou suspensões de componente A sob temperaturas mais altas.
[0063] Em casos em que soluções de componente A que foram produzidas sob temperaturas acima da temperatura ambiente (25 °C) estejam presentes à temperatura ambiente no estado agregado sólido, é necessário fundi-las antes que possam ser utilizadas no método de acordo com a presente invenção. Nestes casos, a temperatura de mistura deve ser selecionada de forma que a solução das amidas cíclicas encontre-se em estado agregado líquido durante o processo de mistura.
[0064] A etapa (I) do método de acordo com a presente invenção, produção da(s) mistura(s) para a(s) camada(s) (Lr), pode ser conduzida conforme segue: - o componente A pode ser adicionado: a. separadamente, ou seja, separado temporal e/ou espacialmente do componente B, às partículas lignocelulósicas (componente L) (sistema de dois componentes); neste caso: a1. o componente A e o componente B podem ser adicionados em sucessão imediata no tempo ou no espaço; ou a2. um componente adicional (C e/ou D) pode ser adicionado no tempo ou no espaço entre o componente A e o componente B; ou b. em conjunto com o componente B (sistema de um componente); o componente A e o componente B podem ser misturados: b1. em um método contínuo ou descontínuo de aplicação das fibras lignocelulósicas (Lr); ou b2. durante a aplicação in situ, por exemplo, em um bocal de duas substâncias ou três substâncias.
[0065] Os componentes A, B, C e D podem ser aplicados em qualquer ordem ao componente L.
[0066] Em primeira realização preferida, o componente C pode ser adicionado, seguido pelo componente A, opcionalmente dissolvido em quantidade parcial de componente C, seguido pelo componente B. Em realização alternativa preferida, o componente A é aplicado ao componente L seguido pelo componente B, seguido pelo componente C. Em realização alternativa preferida adicional, entretanto, também é possível adicionar o componente C e o componente A ou o componente C e o componente B ao mesmo tempo (ou seja, previamente misturados), seguidos pelo componente B ou pelo componente A.
[0067] Em segunda realização preferida, o componente A e o componente B podem ser aplicados ao componente L de forma imediatamente sucessiva (em qualquer ordem). Neste caso, soluções a 10 a 80% em peso, preferencialmente 15 a 60% em peso, de preferência específica 20 a 60% em peso de componente A são geralmente apropriadas.
[0068] Em realização preferida adicional, um ou mais componentes C ou D podem ser aplicados ao componente L entre o componente A e o componente B, em que a sequência não é crítica. Neste caso, soluções a 10 a 95% em peso, preferencialmente 20 a 85% em peso, de preferência específica 40 a 80% em peso de caprolactama são geralmente apropriadas.
[0069] Em realização preferida adicional, o componente B, seguido pelo componente C, seguido pelo componente A, opcionalmente dissolvido em quantidade parcial de componente D, ou o componente A opcionalmente dissolvido em quantidade parcial de componente D, seguido pelo componente C, seguido pelo componente B, de preferência específica o componente B, seguido pelo componente A, opcionalmente dissolvido em quantidade parcial de componente D, seguido pelo componente C, podem ser aplicados ao componente L. Estas realizações são particularmente apropriadas para dissolução ou suspensão das amidas cíclicas nas quais o solvente ou agente de formação de suspensão compreende um ou mais álcoois.
[0070] Em realização adicional, o componente A pode ser adicionado na forma de substância pura, ou seja, sem solventes e/ou agentes de formação de suspensão. Caso seja utilizada caprolactama como componente A, a caprolactama deve ser fundida e a fusão, aplicada por meio de um atomizador ou bocal previamente aquecível.
[0071] Em realização adicional, o componente A é composto de solventes e caprolactama e/ou oligômeros de caprolactama em razão de mistura tal que o componente A seja líquido a 20 até 80 °C, preferencialmente 30 a 70 °C, de preferência específica 40 a 60 °C, particularmente 50 °C.
[0072] A mistura dos componentes mencionados acima é conduzida, via de regra, sob temperaturas de 10 a 100 °C, preferencialmente 15 a 80 °C, de preferência específica 20 a 50 °C e pressão normal (pressão atmosférica).
[0073] Componente B: Segundo a presente invenção, a mistura utilizada na etapa (I) do método de produção da(s) camada(s) (Lr) compreende um aglutinante com base em isocianato que contém di-isocianato de difenilmetano com múltiplos núcleos. Aglutinantes com base em isocianato são geralmente conhecidos pelos técnicos no assunto e descritos, por exemplo, em M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime: Technologie und Einflussfaktoren (Materiais de Madeira e Colas: Tecnologia e Fatores de Influência), Springer Berlin Heidelberg, 2002 (parte II, que se inicia na pág. 249).
[0074] Segundo a presente invenção, os aglutinantes (componente B) compreendem pelo menos um di-isocianato de difenilmetano com múltiplos núcleos. Segundo a presente invenção, compreende-se a expressão di-isocianato de difenilmetano com múltiplos núcleos como indicando di-isocianato de difenilmetano com múltiplos núcleos com três ou mais núcleos aromáticos, também denominado di-isocianato de difenilmetano oligomérico. O di-isocianato de difenilmetano com múltiplos núcleos é preferencialmente utilizado na mistura com póli-isocianatos adicionais, particularmente di-isocianato de difenilmetano com dois núcleos. Essa mistura é denominada, no contexto da presente invenção, di-isocianato de difenilmetano polimérico.
[0075] A funcionalidade NCO (numérica média) do di-isocianato de difenilmetano utilizado como componente A pode variar na faixa de cerca de 2 a cerca de 4, preferencialmente 2 a 3, particularmente 2,1 a 2,7.
[0076] Além de pelo menos um di-isocianato de difenilmetano com múltiplos núcleos, os aglutinantes (componente B) podem compreender adicionalmente di-isocianato de 2,2’-difenilmetano, di-isocianato de 2,4’- difenilmetano, di-isocianato de 4,4’-difenilmetano, além de (outros) póli- isocianatos, particularmente póli-isocianatos aromáticos adicionais, preferencialmente di-isocianato de tolueno (TDI) ou misturas de dois ou mais dos compostos mencionados acima, ou MDI bruto, que é gerado na produção de MDI (di-isocianato de difenilmetano). É particularmente preferido MDI com múltiplos núcleos em mistura com MDI com dois núcleos, particularmente 4,4’- MDI e, opcionalmente, 2,4’-MDI.
[0077] O componente B compreende preferencialmente 20 a 70% em peso de 4,4’-MDI com relação ao peso total do componente B, particularmente 25 a 50% em peso, de preferência específica 30 a 45% em peso.
[0078] O componente B compreende preferencialmente 25 a 70% em peso de 4,4’-MDI, 0 a 20% em peso de 2,4’-MDI e 10 a 80% em peso de MDI com múltiplos núcleos, com relação, em cada caso, ao peso total do componente B.
[0079] O componente B, de preferência específica, compreende 20 a 70% em peso, particularmente 25 a 50% em peso de 4,4’-MDI, 0 a 20% em peso, particularmente 1 a 17% em peso, de preferência específica 1 a 12% em peso e, de preferência mais específica, 1 a 10% em peso de 2,4’-MDI e 10 a 80% em peso, particularmente 30 a 70% em peso e, de preferência mais específica, 40 a 60% em peso de MDI com múltiplos núcleos, com relação, em cada caso, ao peso total do componente B.
[0080] Esses aglutinantes (componente B) são conhecidos e vendidos, por exemplo, pela BASF SE e pela BASF Polyurethanes GmbH com o nome Lupranat®.
[0081] Preferencialmente, o teor de grupos isocianato no componente B é de 5 a 10 mmol/g, particularmente 6 a 9 mmol/g e, de preferência específica, 7 a 8,5 mmol/g. Os técnicos no assunto sabem que o teor de grupos isocianato em mmol/g e o chamado peso equivalente em g/equivalentes encontram-se em razão inversa. O teor de grupos isocianato em mmol/g é derivado do teor em % em peso de acordo com ASTM D-5155-96 A.
[0082] A viscosidade do componente B utilizado pode variar ao longo de ampla faixa. Preferencialmente, o componente B possui viscosidade de 10 a 300 mPa∙s, de preferência específica 20 a 250 mPa∙s, a 25 °C.
[0083] Em realização adicional, o componente B é total ou parcialmente utilizado na forma de pré-polímeros de póli-isocianato.
[0084] Estes pré-polímeros de póli-isocianato podem ser obtidos por meio de reação total ou parcial antecipada dos póli-isocianatos descritos acima com compostos poliméricos que são reativos com isocianatos para produzir pré-polímero de isocianato. A reação é conduzida com excesso do componente de póli-isocianato, por exemplo, sob temperaturas de 30 a 100 °C, preferencialmente cerca de 80 °C.
[0085] Compostos poliméricos apropriados com grupos que são reativos com isocianatos são conhecidos pelos técnicos no assunto e descritos, por exemplo, em Kunststoffhandbuch (Manual do Plástico), 7, Polyurethanes, Carl Hanser-Verlag, 3ª edição, 1993, Capítulo 3.1.
[0086] Via de regra, todos os grupos de compostos poliméricos apropriados que são reativos com isocianatos são compostos conhecidos com pelo menos dois átomos de hidrogênio que são reativos com isocianatos, tais como os que possuem funcionalidade de 2 a 8 e peso molecular numérico médio Mn de 400 a 15.000 g/mol. Podem, portanto, ser utilizados, por exemplo,
compostos selecionados a partir do grupo de polióis de poliéter, polióis de poliéster ou suas misturas.
[0087] Pré-polímeros apropriados são explicados, por exemplo, em DE 10314762.
[0088] O teor de NCO dos pré-polímeros utilizados encontra-se preferencialmente na faixa de 20 a 32,5%, de preferência específica de 25 a 31%. O teor de NCO é determinado de acordo com ASTM D-5155-96 A.
[0089] Além disso, o di-isocianato de difenilmetano oligomérico ou os di-isocianatos de difenilmetano podem ser utilizados na mistura com aglutinantes adicionais. Exemplos de aglutinantes adicionais apropriados incluem outros isocianatos orgânicos com dois ou mais grupos isocianato e suas misturas, pré-polímeros de isocianatos, polióis ou aminas com pelo menos dois grupos isocianato e suas misturas, particularmente todos os isocianatos orgânicos conhecidos pelos técnicos no assunto, preferencialmente os conhecidos para produção de materiais lignocelulósicos ou poliuretanos, ou suas misturas. Esses isocianatos orgânicos, sua produção e uso são descritos, por exemplo, em Becker/Braun, Kunststoff Handbuch (Manual do Plástico), 3ª edição revisada, Vol. 7, Polyurethanes, Hanser, 1993, págs. 17 a 21, págs. 76 a 88 e págs. 665 a 671.
[0090] Componente C: Água (componente C) pode ser introduzida na(s) mistura(s) separada, total ou parcialmente, na forma de partículas lignocelulósicas úmidas, como mistura aquosa com componente A, como mistura aquosa com componente B ou como mistura aquosa com componente D.
[0091] Componente D: São apropriados como aditivos (componente D) todos os aditivos intrinsecamente conhecidos, com exceção do componente L, componente A, componente B e componente C. Exemplos de aditivos apropriados incluem agentes de separação, agentes hidrofobizantes tais como emulsões de parafina, agentes protetores da madeira, tinturas, pigmentos, cargas, auxiliares da reologia, extratores de formaldeído tais como ureia ou poliaminas, retardantes de chama e celulose, tal como celulose nanocristalina ou celulose microfibrilada. Esses aditivos são descritos, por exemplo, em WO A- 2015/104349 como componentes D e E.
[0092] Além disso, o componente D pode compreender aglutinantes que são diferentes do componente B, ou seja, que não são baseados em isocianato. Esses aglutinantes são geralmente conhecidos pelos técnicos no assunto. Esses aglutinantes são explicados, por exemplo, em M.
Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime: Technologie und Einflussfaktoren (Materiais de Madeira e Colas: Tecnologia e Fatores de Influência), Springer Berlin Heidelberg, 2002 (parte II, que se inicia na pág. 249). São particularmente apropriadas resinas de condensação de formaldeído, tais como resinas de ureia-formaldeído, resinas de ureia-melamina-formaldeído, resinas de melamina-formaldeído, resinas de fenol-formaldeído, resinas de resorcinol- formaldeído, resinas de resorcinol-fenol-formaldeído, além de sistemas adesivos por fusão a quente reativos (etileno-vinil acetato, poliuretano termoplástico, poliamidas, poliésteres termoplásticos e póli-α-olefinas amorfas), colas de acetato de polivinila, aglutinantes com base em matérias-primas renováveis tais como taninos, ligninas, proteínas (colas de caseína, colas de glutina e colas de albumina de sangue) e suas misturas.
[0093] A resistência à tensão transversal dos materiais lignocelulósicos de acordo com a presente invenção é preferencialmente de 0,1 a 1 N/mm2, medida de acordo com DIN EN 319.
[0094] A resistência à tensão transversal dos painéis aglomerados e painéis de fitas orientadas de acordo com a presente invenção com espessura de 3 a 20 mm, medida de acordo com DIN EN 319, é preferencialmente de 0,2 a 0,8 N/mm², de preferência específica de 0,25 a 0,6 N/mm² e, de preferência mais específica, 0,3 a 0,5 N/mm². A resistência à tensão transversal dos painéis aglomerados de acordo com a presente invenção com espessura de 20 a 60 mm, medida de acordo com DIN EN 319, é preferencialmente de 0,1 a 0,6 N/mm², de preferência específica de 0,15 a 0,5 N/mm² e, de preferência mais específica, 0,2 a 0,4 N/mm².
[0095] A resistência à tensão transversal do MDF e HDF de acordo com a presente invenção, medida de acordo com DIN EN 319, é preferencialmente de 0,3 a 1,0 N/mm², de preferência específica de 0,4 a 0,9 N/mm² e, de preferência mais específica, 0,5 a 0,8 N/mm².
[0096] Um objeto adicional da presente invenção são os materiais lignocelulósicos que podem ser obtidos segundo o método de acordo com a presente invenção. Os materiais lignocelulósicos de acordo com a presente invenção são particularmente utilizados na construção de móveis, construção de residências, design de interiores e construção de exibições.
[0097] Os materiais lignocelulósicos podem ser utilizados nessas aplicações como se encontram ou após processamento adicional, por exemplo, pintados ou revestidos com um filme, laminado ou compensado.
EXEMPLOS
[0098] Materiais e equipamento: Os flocos de madeira utilizados (componente L) continham teor de água de 2-5% em peso com relação ao peso seco dos flocos. Misturas de flocos B/C foram utilizadas para a produção de painéis aglomerados (razão em peso B:C = 60:40, em que a fração B possuía tamanho de floco de 0,5-2 mm e a fração C, tamanho de floco de 2-4 mm. Como aglutinante (componente B), utilizou-se Lupranat® M 20 R da BASF SE (MDI polimérico com funcionalidade de cerca de 2,7). Utilizou-se um misturador que foi equipado com um bocal com dois componentes operado com ar comprimido sob pressão máxima de 4 bar. Como prensa prévia, utilizou-se uma prensa de pistão pneumática na qual a esteira dispersa foi comprimida em uma armação metálica com as dimensões de 30 cm x 30 cm. Conduziu-se pressão a quente de acordo com o Exemplo 2.
EXEMPLO 1
[0099] Adesão a frio, teste de retirada: Batelada 1-1: 5535 g de flocos (2,5% em peso de umidade, equivalente a 5400 g de chips com secagem absoluta) foram colocados no misturador e pulverizados durante a mistura com 216 g (4% em peso de secagem absoluta) de Lupranat® M 20 R. Em seguida, a mistura foi pulverizada com 400 g de água.
[00100] Batelada 1-2: 5535 g de flocos (2,5% em peso de umidade) foram colocados no misturador e pulverizados durante mistura com 108 g de solução aquosa de caprolactama a 50% em peso (1% com secagem absoluta). Em seguida, a mistura foi pulverizada com 346 g de água, de forma que a quantidade total de água na solução de caprolactama com água fosse de 400 g também neste caso. Por fim, a mistura foi pulverizada com 216 g de Lupranat® M 20 R (4% em peso de secagem absoluta).
[00101] Medição do comprimento de quebra (como medida da adesão a frio): Uma parte da mistura (150 g) de bateladas 1-1 a 1-2 foi despejada em um molde até altura de 50 mm. O aríete de pressão foi colocado no topo e a compressão foi conduzida na prensa de laboratório com pressão específica de 1 N/mm2 por 20 segundos. O painel previamente prensado foi removido do molde e colocado sobre o aparelho de alimentação. Em seguida, a esteira foi deslizada em velocidade de alimentação constante de 15 cm/min ao longo da extremidade da mesa até o rompimento da esteira sob a força da gravidade. Utilizando-se uma régua com movimento acompanhante, foi medido o comprimento da esteira protuberante até o ponto de quebra (“comprimento de quebra”). Esta operação foi então repetida por duas vezes, com tempos de pressão correspondentes de 80 seg e 160 seg.
[00102] Os resultados são exibidos na Tabela 1.
TABELA 1 Batelad Componente A (% em peso de Tempo de pressão da Comprimento de a n° secagem absoluta) pressão prévia (seg) quebra (cm) 1-1 - 20 5,5 1-1 - 80 7,5 1-1 - 160 8 1-21 Caprolactama [1] 20 7,5 1-21 Caprolactama [1] 80 9 1-21 Caprolactama [1] 160 10
[00103] A Tabela 1 exibe o aumento do comprimento de quebra (adesão a frio) com o mesmo tempo de pressão, utilizando caprolactama como componente A em contraste com os painéis previamente comprimidos sem componente A.
EXEMPLO 2
[00104] Ttempo de pressão na prensa a quente: Batelada 2-1: 5654 g de flocos (4,7% em peso de umidade, equivalente a 5400 g de chips com secagem absoluta) foram colocados no misturador e pulverizados durante a mistura com 300 g de água. Em seguida, a mistura foi pulverizada com 216 g (4% em peso de secagem absoluta) de Lupranat® M 20 R.
[00105] Batelada 2-2: 5654 g de flocos (4,7% em peso de umidade) foram colocados no misturador e pulverizados durante mistura com 214 g de água. Em seguida, a mistura foi pulverizada com 108 g de solução aquosa de caprolactama a 20% em peso (1% em peso de secagem absoluta), de forma que a quantidade total de água na solução de caprolactama com água fosse de 300 g também neste caso. Por fim, a mistura foi pulverizada com 216 g de Lupranat® M 20 R (4% em peso de secagem absoluta).
[00106] Batelada 2-3: 5654 g de flocos (4,7% em peso de umidade) foram colocados no misturador e pulverizados durante mistura com 216 g de solução aquosa de caprolactama a 25% em peso (1% em peso de secagem absoluta). Em seguida, a mistura foi pulverizada com 138 g de água, de forma que a quantidade total de água na solução de caprolactama com água fosse de 300 g também neste caso. Por fim, a mistura foi pulverizada com 216 g de Lupranat® M 20 R (4% em peso de secagem absoluta).
[00107] Produção de painéis aglomerados e determinação de resistências à tensão transversal: Após a remoção do misturador, 1100 g da mistura de bateladas 2- 1 a 2-3 foram dispersos de forma homogênea em um molde medindo 30 x 30 cm2 e previamente comprimidos à temperatura ambiente com pressão específica de 1 N/mm2 por 30 segundos. A esteira previamente comprimida foi pressionada utilizando-se papel de separação de cera a 210 °C pelos tempos de pressão das bateladas correspondentes exibidas na Tabela 4. A força de pressão foi de 4 N/mm2 por 2/3 do tempo de pressão, 2 N/mm 2 por 1/6 do tempo de pressão e, por fim, 1 N/mm2 por 1/6 do tempo de pressão. A espessura do painel foi ajustada utilizando-se fitas espaçadoras de 16 mm compostas de metal. Após a pressão, o painel aglomerado terminado foi removido da prensa quente e mantido em repouso em armazenagem por um dia. Conduziu-se medição das resistências à tensão transversal de acordo com DIN EN 319 sobre pelo menos oito pedaços de teste por painel aglomerado. O tempo mínimo de pressão é definido como o tempo de pressão com o qual é obtido o painel estável com resistência à tensão transversal de pelo menos 0,4 N/mm2.
[00108] Os resultados encontram-se resumidos na Tabela 2.
TABELA 2 Batelada n° Componente A Tempo de pressão mínimo (s) 4-1 - 104 4-2 Caprolactama 0,4% de secagem absoluta 88 4-3 Caprolactama 1,0% de secagem absoluta 72
[00109] A Tabela 2 exibe o aumento do tempo de pressão mínimo no uso de caprolactama como componente A de acordo com a presente invenção.

Claims (16)

REIVINDICAÇÕES
1. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS com uma ou múltiplas camadas, compostos de uma ou mais camadas (Lr) e, opcionalmente, uma ou mais camadas adicionais (FLr), caracterizado por compreender as etapas a seguir: I. mistura dos componentes em uma ou mais misturas; II. dispersão da(s) mistura(s) produzida(s) na etapa (I) do método para formar uma esteira; III. compressão prévia da esteira dispersa; e IV. aquecimento e pressão da esteira previamente comprimida; em que a(s) mistura(s) utilizada(s) na etapa (I) do método para uma ou mais camadas (Lr) compreende(m) partículas lignocelulósicas (componente L); - caprolactama, oligômeros de caprolactama ou suas misturas (componente A); - aglutinantes com base em isocianato que compreendem di-isocianato de difenilmetano com múltiplos núcleos (componente B); - água (componente C); e - opcionalmente, um ou mais aditivos (componente D).
2. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com a reivindicação 1, em que a mistura da camada (Lr) caracterizado por compreender partículas lignocelulósicas (componente L) e - 0,5 a 10% em peso de componente B; - 3 a 16% em peso de componente C; e - 0 a 30% em peso de um ou mais componentes D; e - 0,01 a 4% em peso de componente A;
com relação, em cada caso, a 100% em peso seco de componente L.
3. MÉTODO de acordo com qualquer das reivindicações 1 ou 2, caracterizado pelo componente A ser uma mistura de caprolactama e oligômeros de caprolactama e a mistura possui comprimento de cadeia numérico médio de mais de 1 a, no máximo, 10.
4. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com qualquer das reivindicações 1 ou 2, caracterizado pelo componente A ser caprolactama.
5. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo componente B compreender uma mistura de di-isocianato de 4,4’-difenilmetano e di-isocianato de difenilmetano com múltiplos núcleos.
6. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo componente B compreender di-isocianato de difenilmetano polimérico com funcionalidade média de mais de 2 a, no máximo, 3.
7. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 6, caracterizado por 0,1 a 1% em peso de caprolactama com relação a 100% em peso seco de componente L serem utilizados como componente A.
8. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 6, caracterizado por 0,1 a 1% em peso de uma mistura de caprolactama e oligômeros de caprolactama com relação a 100% em peso seco de componente L serem utilizados como componente A.
9. MÉTODO de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo componente A ser utilizado em solução aquosa com concentração de pelo menos 25% em peso com relação ao peso total da solução.
10. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo componente A ser utilizado como solução em poliol, mistura de polióis ou mistura de poliol(óis) e água.
11. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pela concentração de componente A ser de pelo menos 25% em peso com relação ao peso total da solução.
12. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo aquecimento na etapa (IV) do método ser conduzida termicamente, por meio de um campo elétrico de alta frequência ou uma combinação de ambos.
13. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelos materiais lignocelulósicos serem MDF (painéis de fibras de densidade média), HDF (painéis de fibras de alta densidade), PB (painéis aglomerados), OSB (painéis de tiras orientadas) ou WFI (painéis de isolamento de fibra de madeira).
14. MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS, caracterizado por poderem ser obtidos conforme definido em qualquer das reivindicações 1 a 13.
15. MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pela resistência à tensão transversal conforme DIN EN ISO 319 de 0,1 N/mm2 a 1 N/mm2.
16. USO DOS MATERIAIS LIGNOCELULÓSICOS de acordo com qualquer das reivindicações 14 ou 15 na construção de móveis,
caracterizado pela construção de residências, design de interiores e/ou construção de exibições.
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