BR112020001905A2

BR112020001905A2 - substrato metálico revestido, método para a fabricação de um substrato metálico revestido, uso de um substrato metálico revestido e instalação para deposição a vácuo contínua

Info

Publication number: BR112020001905A2
Application number: BR112020001905-4A
Authority: BR
Inventors: Daniel Chaleix; Christian Allely; Eric Silberberg; Sergio PACE; Lucie GAOUYAT
Original assignee: Arcelormittal
Priority date: 2017-08-30
Filing date: 2018-07-20
Publication date: 2020-08-04
Also published as: WO2019043473A1; MA50020A; CN111032901A; MA50020B1; BR112020001905B1; RU2764252C2; JP2020532649A; WO2019043424A1; CN111032901B; KR102384739B1; UA124443C2; US20200263289A1; JP7027526B2; EP3676413A1; EP3676413B1; ZA202000234B; KR20200024904A; ES2902720T3; PL3676413T3; MX2020002258A

Abstract

A presente invenção refere-se a um substrato metálico revestido que compreende pelo menos um primeiro revestimento que consiste em alumínio, sendo que tal primeiro revestimento tem uma espessura entre 1,0 e 4,5 µm e é diretamente coberto por um segundo revestimento baseado em zinco, sendo que tal segundo revestimento tem uma espessura entre 1,5 e 9,0 µm e em que a razão de espessura do primeiro revestimento em relação ao segundo revestimento é entre 0,2 e 1,2.

Description

“SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UM SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, USO DE UM SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO E INSTALAÇÃO PARA DEPOSIÇÃO A VÁCUO CONTÍNUA” CAMPO DA INVENÇÃO

[001] A presente invenção refere-se a um substrato metálico revestido e um método para a fabricação desse substrato metálico revestido. A invenção é particularmente adequada para a indústria automotiva.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[002] Com objetivo de poupar o peso de veículos, é conhecida a redução da espessura de lâmina de aço ou painéis de aço adicionando-se revestimentos metálicos que tenham propriedades tais como uma resistência satisfatória à corrosão, uma fosfabilidade satisfatória, etc. Adicionalmente, uma baixa espessura permite uma melhor soldabilidade.

[003] Revestimentos à base de zinco são geralmente usados devido ao fato de que os mesmos permitem uma proteção contra corrosão devido à proteção de barreira e proteção catódica. O efeito de barreira é obtido pela aplicação de um revestimento metálico em superfície de aço. Desse modo, o revestimento metálico evita o contato entre aço e a atmosfera corrosiva. Por outro lado, a proteção catódica sacrificial é baseada no fato de que zinco é um metal menos nobre do que aço. Desse modo, se corrosão ocorre, zinco é consumido preferencialmente a aço. A proteção catódica é essencial em áreas em que aço é diretamente exposto à atmosfera corrosiva, como bordas cortadas em que o zinco circundante será consumido antes do aço. Embora o revestimento de zinco tenha uma proteção sacrificial, o efeito de barreira não é suficiente e, portanto, a proteção contra corrosão não é alta o suficiente.

[004] Além disso, quando etapas de aquecimento são realizadas em tais lâminas de aço revestidas com zinco, por exemplo, endurecimento por prensagem ou soldagem, rachaduras são observadas no aço que se espalham a partir do revestimento. De fato, ocasionalmente, há uma redução de propriedades mecânicas de metal devido à presença de rachaduras em lâmina de aço revestida após as etapas de aquecimento. Essas rachaduras aparecem com as seguintes condições: alta temperatura; contato com um metal líquido que tem um baixo ponto de fusão (tal como zinco) adicionalmente a estresse; difusão heterogênea de metal fundido com volume de grão de substrato e delimitação. A designação para tal fenômeno é fragilização por metal líquido (LME), também chamado de rachadura auxiliada com metal líquido (LMAC).

[005] Desse modo, há uma necessidade de fornecer um substrato metálico revestido protegido que tem a menor espessura possível, sendo que uma baixa espessura permite melhor soldabilidade.

Consequentemente, o objetivo da invenção é fornecer um substrato metálico revestido mais fino que tem uma proteção reforçada contra corrosão, isto é, uma proteção catódica sacrificial adicionalmente a proteção de barreira, e que não tem problemas de LME. Isso tem por objetivo tornar disponível, em particular, um método de fácil implantação de modo a obter tal substrato metálico revestido.

[006] Em termos de corrosão protetora sacrificial, o potencial eletroquímico tem de ser pelo menos 50 mV mais negativo do que o potencial do substrato metálico. Por exemplo, no caso de substrato de aço, um potencial máximo de -0,78 V em relação a um eletrodo de calomel saturado (SCE) é necessário. É preferencial não diminuir o potencial em um valor de -1,4 V/SCE, mesmo -1,25 V/SCE que envolveria um rápido consumo e finalmente diminuiria o período de proteção do aço.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

[007] Esse objetivo é alcançado fornecendo um substrato metálico revestido, de acordo com a reivindicação 1. O substrato metálico revestido também pode compreender quaisquer características das reivindicações 2 a 10.

[008] Outro objetivo é alcançado fornecendo um método para a fabricação de acordo com a reivindicação 11. O método também pode compreender qualquer característica das reivindicações 12 a 14.

[009] Além disso, o objetivo é alcançado fornecendo o uso de um substrato metálico revestido de acordo com a reivindicação 15.

[010] Finalmente, o objetivo é alcançado fornecendo uma instalação para deposição a vácuo contínua de revestimentos em um substrato metálico em trabalho de acordo com a reivindicação 20. A instalação também pode compreender qualquer característica das reivindicações 16 a 19.

[011] Outras características e vantagens da invenção serão evidentes a partir da descrição detalhada da invenção a seguir.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[012] Para ilustrar a invenção, várias realizações e experimentações de exemplos não limitantes serão descritos, particularmente em referência à Figura 1 seguir: - A Figura 1 é uma ilustração do espécime usado para o teste de LME.

DESCRIÇÃO DE REALIZAÇÕES DA INVENÇÃO

[013] A espessura das camadas representadas é exclusivamente para fins de ilustração e não podem ser consideradas como uma representação das diferentes camadas em escala.

[014] Os termos a seguir serão definidos: - “% em peso” significa a porcentagem em peso.

[015] As invenções se referem a um substrato metálico revestido que compreende pelo menos um primeiro revestimento que consiste em alumínio, sendo que tal primeiro revestimento tem uma espessura entre 1,0 e 4,5 µm e é diretamente coberto por um segundo revestimento baseado em zinco, sendo que tal segundo revestimento tem uma espessura entre 1,5 e 9,0 µm e em que a razão de espessura do primeiro revestimento em relação ao segundo revestimento é entre 0,2 e 1,2. O primeiro revestimento consiste em alumínio, isto é, a quantidade de alumínio no primeiro revestimento está acima de 99,0% em peso.

[016] Sem se limitar a nenhuma teoria, acredita-se que o substrato metálico revestido acima tem uma alta proteção contra corrosão com a espessura mais fina possível. De fato, aparentemente, a combinação do primeiro e do segundo revestimentos que tem as espessuras específicas acima e razão de espessura permite para um alto efeito de barreira e uma alta proteção sacrificial.

[017] Aparentemente, o primeiro revestimento que consiste em alumínio tem uma espessura entre 1,0 e 4,5 µm permitindo uma alta resistência à corrosão, em particular, um alto efeito de barreira. O segundo revestimento baseado em zinco tem uma espessura entre 3,0 e 9,0 µm permitindo uma alta resistência à corrosão, em particular uma alta proteção sacrificial. Além disso, foi constatado que, para obter o menor substrato metálico revestido que tenha uma alta resistência à corrosão, a razão de espessura do primeiro revestimento em relação ao segundo revestimento tem de ser entre 0,2 e 1,2. Acredita-se que, se a razão de espessura for abaixo de 0,2, há um risco de que a resistência à corrosão não é suficiente. Se a razão de espessura estiver acima de 1,2, há um risco de não obter a espessura mais fina do substrato metálico revestido que tem o efeito de barreira mais alto, a maior proteção sacrificial e um comportamento de soldabilidade satisfatório.

[018] Finalmente, o substrato metálico revestido que tem a primeira e a segunda camadas tem uma alta resistência a LME principalmente devido à presença de alumínio na espessura específica acima.

Consequentemente, com o substrato metálico revestido específico de acordo com a presente invenção, é possível obter o substrato metálico revestido mais fino que tem um alto efeito de barreira, isto é, uma alta proteção sacrificial e um alto efeito de barreira, adicionalmente à resistência a LME.

[019] Preferencialmente, o segundo revestimento compreende menos do que 0,5% em peso de magnésio.

[020] De modo vantajoso, o segundo revestimento compreende pelo menos um elemento escolhido dentre: Si e Mg.

[021] Em outra realização preferencial, o segundo revestimento não compreende pelo menos um dos seguintes elementos: magnésio, alumínio, cobre e silício. De fato, sem se limitar a nenhuma teoria, aparentemente, a presença de magnésio no segundo revestimento poderia permitir defeito de superfície devido à formação de óxido de magnésio, a presença de alumínio poderia reduzir a proteção sacrificial e a presença de silício poderia reduzir a proteção sacrificial.

[022] De modo vantajoso, o segundo revestimento consiste em zinco, isto é, a quantidade de zinco no primeiro revestimento está acima de 99,0% em peso.

[023] Preferencialmente, o primeiro revestimento tem uma espessura entre 2 e 4 µm.

[024] De modo vantajoso, o segundo revestimento tem uma espessura entre 1,5 e 8,5 µm. Por exemplo, o segundo revestimento tem uma espessura entre 1,5 e 4,5 µm ou entre 4,5 µm e 8,5 µm.

[025] Preferencialmente, a razão do primeiro revestimento em relação ao segundo revestimento é entre 0,2 e 0,8 e mais preferencialmente, entre 0,3 e 0,7.

[026] Preferencialmente, uma camada intermediária está presente entre o substrato metálico e o primeiro revestimento, sendo que tal camada intermediária compreende ferro, níquel, crômio e opcionalmente titânio. Sem se limitar a nenhuma teoria, aparentemente, a camada de revestimento intermediária aprimora adicionalmente a adesão do primeiro revestimento em um substrato metálico.

[027] Em uma realização preferencial, a camada intermediária compreende pelo menos 8% em peso níquel e pelo menos 10% em peso crômio, sendo o resto ferro. Por exemplo, a camada de revestimento de metal é aço inoxidável 316, incluindo 16 a 18% em peso de Cr e 10 a 14% em peso de Ni, sendo o saldo Fe.

[028] Em outra realização preferencial, a camada intermediária compreende Fe, Ni, Cr e Ti em que a quantidade de Ti está acima ou igual a 5% em peso e em que a equação a seguir é atendida: 8% em peso < Cr +Ti < 40% em peso, sendo o saldo Fe e Ni, sendo que tal camada de revestimento intermediária é diretamente coberta por uma camada de revestimento é um revestimento metálico anticorrosão.

[029] O substrato metálico pode ser escolhido dentre: substrato de alumínio, substrato de aço, substrato de aço inoxidável, substrato de cobre, substrato de ferro, substrato de ligas de cobre, substrato de titânio, substrato de cobalto ou substrato de níquel.

[030] A presente invenção também se refere a um método para a fabricação de um substrato metálico revestido de acordo com a presente invenção que compreende a seguinte etapa: A. O fornecimento de um substrato metálico, B. Opcionalmente, uma etapa de preparação de superfície do substrato metálico, C. a deposição do primeiro revestimento que consiste em alumínio, sendo que tal primeiro revestimento tem uma espessura entre 1,0 e

4,5 µm e D. A deposição do segundo revestimento baseado em zinco, sendo que tal segundo revestimento tem uma espessura entre 1,5 e 9,0 µm e em que a razão de espessura do primeiro revestimento em relação ao segundo revestimento é entre 0,2 e 1,2.

[031] Preferencialmente, quando a etapa B) é realizada, o tratamento de superfície é escolhido dentre: jato de granalha, decapagem, entalhamento, polimento, jato de areia, retificação e a deposição de uma camada intermediária que compreende ferro, níquel, crômio e opcionalmente titânio. Preferencialmente, o tratamento de superfície consiste em depositar uma camada intermediária no substrato metálico. Além disso, a camada intermediária permite evitar a remoção da camada de óxido naturalmente presente no substrato metálico.

[032] Preferencialmente, nas etapas C) e D), a deposição do primeiro e do segundo revestimentos independentemente um do outro é realizada por um revestimento de imersão a quente, por processo de eletrodeposição ou por deposição a vácuo. Por exemplo, o primeiro revestimento é depositado por imersão a quente e o segundo revestimento por deposição a vácuo. Em outro exemplo, o primeiro e o segundo revestimentos são depositados por deposição a vácuo.

[033] Nas etapas C) e D), quando deposição a vácuo é realizada, o primeiro e o segundo revestimentos independentemente um do outro são depositados por processo de pulverização de cátodo de magnétron, processo de deposição de vapor a jato, processo de evaporação de levitação eletromagnética ou deposição de vapor físico de feixe de elétron. Por exemplo, o primeiro revestimento é depositado por processo de pulverização de cátodo de magnétron e o segundo revestimento é depositado por processo de deposição de vapor a jato.

[034] A presente invenção também se refere ao uso do substrato metálico revestido de acordo com a presente invenção para a fabricação de uma parte de um veículo automotivo.

[035] Finalmente, a presente invenção se refere a uma instalação para deposição a vácuo contínua de revestimentos em um substrato metálico em trabalho que usa o método de acordo com a presente invenção para a fabricação de um substrato metálico revestido de acordo com a presente invenção que compreende a seguinte ordem: A. Opcionalmente, uma seção intermediária que compreende um dispositivo de pulverização de cátodo de magnétron, B. Uma primeira seção que compreende um dispositivo de evaporação de feixe de elétron e C. Uma segunda seção que compreende um dispositivo de evaporação de vapor a jato.

[036] Preferencialmente, quando a seção intermediária está presente, o dispositivo de pulverização de cátodo de magnétron compreende uma câmara de deposição a vácuo que compreende um alvo feito de ferro, crômio, níquel e opcionalmente titânio e uma fonte de plasma para depositar uma camada intermediária que compreende ferro, níquel, crômio e opcionalmente titânio no substrato metálico.

[037] Nesse caso, gás inerte é injetado na câmara de deposição a vácuo que está em uma pressão entre 10-9 e 10-13 MPa (10-5 e 10-9 mbar). A fonte de plasma cria um plasma que carrega eletricamente o gás. Os átomos de superfície do alvo são fisicamente expulsos pelo bombardeio de partículas energéticas (íons) criadas em um plasma. Os átomos expulsos se depositam no substrato metálico.

[038] Preferencialmente, na primeira seção, o dispositivo de evaporação de feixe de elétron compreende uma câmara de deposição a vácuo que compreende um cadinho de evaporação que compreende metal que consiste em alumínio, um dispositivo de aquecimento e uma pistola de elétron para depositar o primeiro revestimento que tem uma espessura entre 1,0 e 4,5 µm.

[039] Preferencialmente, na segunda seção, o dispositivo de evaporação de vapor a jato compreende uma câmara de deposição a vácuo que compreende pelo menos cadinho de evaporação, um revestidor a jato de vapor e pelo menos um cadinho de evaporação adequado para alimentar o revestidor a jato de vapor com um vapor baseado em zinco.

[040] Preferencialmente, o revestidor a jato de vapor é um revestidor a jato de vapor sônico e o cadinho de evaporação compreende um aquecedor por indução.

[041] De modo vantajoso, um forno de recarga é colocado embaixo do cadinho de evaporação e é adaptado para ser mantido em pressão atmosférica. More preferencialmente, o forno de recarga é conectado a um meio de alimentação de lingote de metal.

[042] Na câmara de deposição a vácuo, ao lado da face do substrato metálico que tem de ser revestida, há um revestidor a jato de vapor.

Esse revestidor é adequado para aspergir um vapor de liga de metal baseado em zinco no substrato em trabalho.

[043] O revestidor a jato de vapor é montado em um cadinho de evaporação adequado para alimentar o revestidor a jato de vapor com um vapor baseado em zinco. Em uma realização preferencial, um cadinho de evaporação é adequado para conter um banho de metal que compreende zinco que gera o vapor a ser depositado no substrato. Em outra realização preferencial, dois cadinhos de evaporação são usados, um cadinho evaporador que contém outro metal e um cadinho evaporador que contém zinco, a mistura de ambos os vapores de metal é depositada no substrato. Preferencialmente, o pelo menos cadinho de evaporação é preferencialmente localizado na câmara de deposição.

[044] O cadinho de evaporação pode ser dotado de meios de aquecimento que permitem que o vapor de liga de metal se forme e alimente o revestidor a jato de vapor. O cadinho de evaporação é, de modo vantajoso, dotado de um aquecedor por indução que tem a vantagem de tornar a agitação e a homogeneização de composição do banho de liga de metal mais fácil.

[045] A pressão no cadinho de evaporação depende da temperatura de banho e da composição de banho de metal. Isso geralmente varia entre 10-4 e 10-2 MPa (10'3 e 10'1 bar). Consequentemente, a pressão na câmara de deposição 2 é mantida acima daquela no cadinho de evaporação.

[046] O pelo menos cadinho de evaporação pode ser conectado a um forno de recarga adequado para alimentar o cadinho de evaporação com zinco e/ou outro metal. O forno de recarga é preferencialmente localizado fora da câmara de deposição a vácuo. O forno de recarga é preferencialmente colocado embaixo do cadinho de evaporação e adaptado para ser mantido em pressão atmosférica. Devido à altura entre o cadinho de evaporação e o forno de recarga e à diferença de pressão criada entre os mesmos, o elemento principal fundido segue para cima no cadinho de evaporação por efeito barométrico à medida que o banho de metal evapora. Isso garante uma alimentação contínua do cadinho de evaporação e contribui para manter um nível constante de líquido no cadinho de evaporação, independente da velocidade de linha.

[047] A invenção será agora explicada em ensaios conduzidos apenas por informações. Os mesmos não são limitantes.

EXEMPLOS

[048] Para todas as amostras, a composição da lâmina de aço usada é a seguinte: 0,2% em peso de C, 1,5% em peso de Si, 2% em peso de

Mn, 0,04% em peso de Al, sendo o saldo ferro.

[049] Para o experimento 1, um revestimento de Zn foi depositado por eletrodeposição em uma lâmina de aço.

[050] Para os experimentos 2 a 4, uma camada intermediária que é de aço inoxidável 316 que inclui 16 a 18% em peso de Cr e 10 a 14% em peso de Ni, sendo o saldo Fe foi depositada por pulverização de cátodo de magnétron, um primeiro revestimento de alumínio foi depositado por deposição de feixe de elétron e um segundo revestimento de zinco foi depositado por JVD.

[051] Para o experimento 5, nenhum revestimento foi depositado na lâmina de aço.

EXEMPLO 1: TESTE DE LME

[052] De modo a medir a sensibilidade de LME, teste de tensão em alta temperatura foi realizado em condições mais próximas possíveis de condições de soldagem por ponto.

[053] Espécimes de tensão são ilustrados na Figura 1. Dois furos nas cabeças são usinados para inserir pinos e, desse modo, garantir que nenhum deslizamento ocorra durante o teste.

[054] Então, uma força de pré-carregamento de 1kN é aplicada em cada espécime. Os espécimes são aquecidos em uma taxa de aquecimento de cerca de 1.000 º C/s para alcançar uma temperatura entre 750 e 950 º C. Quando a temperatura é alcançada, deslocamento é aplicado aos espécimes até uma falha total. Uma taxa de tensão de 3 mm/s foi usada durante o teste.

[055] Curvas de tensão por estresse são determinadas e analisadas. O derivado dessa curva de tensão por estresse é calculado e traçado. O alongamento de aço quando o derivado de tensão é mínimo, corresponde à fração do espécime. Se essa fratura se resultar de um fenômeno de LME, isto é, se zinco líquido está presente em rachaduras, esse alongamento é definido como o “valor de alongamento de LME crítico”. Se essa fratura for uma fratura dúctil, o alongamento é definido como “valor de alongamento crítico”. Esse valor então plotado como uma função da temperatura do teste de tensão.

[056] Os resultados são mostrados na Tabela 1 a seguir. 0 significa excelente, em outras palavras, não há zinco líquido nas rachaduras, isto é, a fratura é dúctil; 1 significa ruim, em outras palavras, zinco líquido está presente em rachaduras correspondentes a rachaduras de LME. Temperatura de Alongame nto de

LME Revestime rachadu Experimenta 1º Espess 2º Espess Razão de crítico ou nto ras de ções revestime ura revestime ura revestime valor de (º C) LME nto (µm) nto (µm) nto alongame nto crítico (mm) 750 0,6 1 800 0,7 1 Zn 1 7,5 - - - 850 1,2 1 (EG) 900 0,9 1 950 0,6 1 750 3,2 0 800 3,5 0 2* Al 2 Zn 2 1 850 3 0 900 2,3 0 950 3 0 750 3,9 0 800 3,8 0 3* Al 3 Zn 5 0,6 850 3,2 0 900 3,2 0 950 3,6 0 750 4 0 800 4 0 4* Al 3 Zn 7,5 0,4 850 3,2 0 900 3,2 0 950 3,2 0 750 3,2 0 800 3,8 0 5 - - - - 850 3,2 0 900 2,9 0

Temperatura de Alongame nto de

LME Revestime rachadu Experimenta 1º Espess 2º Espess Razão de crítico ou nto ras de ções revestime ura revestime ura revestime valor de (º C) LME nto (µm) nto (µm) nto alongame nto crítico (mm) 950 3,1 0 *de acordo com a presente invenção.

[057] Os experimentos 2 a 4 de acordo com a presente invenção mostram excelente resistência a LME no mesmo nível que o aço puro, isto é, Experimento 5.

EXEMPLO 2: TESTE DE COMPORTAMENTO ELETROQUÍMICO

[058] Os experimentos 1, 3 e 4 foram preparados e submetidos a um teste de potencial eletroquímico.

[059] Um teste que consiste em medir o potencial eletroquímico da lâmina de superfície de aço revestida foi realizado. As lâminas de aço e revestimentos foram separadas e imersas em uma solução que compreende 5% em peso de cloreto de sódio em pH 7. Um eletrodo de calomel saturado (SCE) foi também imerso na solução. O potencial de acoplamento da superfície foi medido ao longo do tempo. Resultados são mostrados na Tabela 2 a seguir: Revestimento Potencial Experimentações 1º Espessura 2º Espessura Razão de eletroquímico revestimento (µm) revestimento (µm) espessura (V/SCE) Zn 1 7,5 - - -0,8 (EG) 3* Al 3 Zn 5 0,6 -0,9 4* Al 3 Zn 7,5 0,4 -0,9 *de acordo com a presente invenção.

[060] Os experimentos 3 e 4 de acordo com a presente invenção têm uma maior proteção sacrificial em comparação ao Experimento 1. O potencial de acoplamento de Experimento 3 e 4 está abaixo de -0,78V/SCE conforme exigido, isto é, o potencial eletroquímico mínimo para ter proteção sacrificial contra corrosão.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. SUBSTRATO DE AÇO REVESTIDO caracterizado por compreender pelo menos um primeiro revestimento que consiste em alumínio, sendo que tal primeiro revestimento tem uma espessura entre 1,0 e 4,5 µm e é diretamente coberta por um segundo revestimento baseado em zinco, sendo que tal segundo revestimento tem uma espessura entre 1,5 e 9,0 µm e em que a razão de espessura do primeiro revestimento em relação ao segundo revestimento é entre 0,2 e 1,2.

2. SUBSTRATO DE AÇO REVESTIDO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo segundo revestimento compreender pelo menos um elemento escolhido dentre: Si e Mg.

3. SUBSTRATO DE AÇO REVESTIDO, de acordo com a qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado pelo segundo revestimento compreender menos do que 0,5% em peso de magnésio.

4. SUBSTRATO DE AÇO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo segundo revestimento não compreender pelo menos um dos seguintes elementos: magnésio, alumínio, cobre e silício.

5. SUBSTRATO DE AÇO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo segundo revestimento consistir em zinco.

6. SUBSTRATO DE AÇO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo primeiro revestimento ter uma espessura entre 2 e 4 µm.

7. SUBSTRATO DE AÇO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo segundo revestimento ter uma espessura entre 1,5 e 8,5 µm.

8. SUBSTRATO DE AÇO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pela razão de espessura do primeiro revestimento em relação ao segundo revestimento ser entre 0,2 e 0,8.

9. SUBSTRATO DE AÇO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado por uma camada intermediária estar presente entre o substrato de aço e o primeiro revestimento, tal camada intermediária compreende ferro, níquel, crômio e opcionalmente titânio.

10. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UM SUBSTRATO DE AÇO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado por compreender as seguintes etapas: A. O fornecimento de um substrato de aço, B. Opcionalmente, uma etapa de preparação de superfície do substrato de aço, C. A deposição do primeiro revestimento que consiste em alumínio, sendo que tal primeiro revestimento tem uma espessura entre 1,0 e 4,5 µm e D. A deposição do segundo revestimento baseado em zinco, sendo que tal segundo revestimento tem uma espessura entre 1,5 e 9,0 µm e em que a razão de espessura do primeiro revestimento em relação ao segundo revestimento é entre 0,2 e 1,2.

11. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado por, quando a etapa B) é realizada, o tratamento de superfície é escolhido dentre: jato de granalha, decapagem, entalhamento, polimento, jato de areia, retificação e a deposição de uma camada intermediária que compreende ferro, níquel, crômio e opcionalmente titânio.

12. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 11, caracterizado por, nas etapas C) e D), a deposição do primeiro e do segundo revestimentos independentemente entre si é realizada por revestimento de imersão a quente, por processo de eletrodeposição ou por deposição a vácuo.

13. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelas etapas C) e D), quando a deposição a vácuo é realizada, o primeiro e o segundo revestimentos, independentemente entre si são depositados por processo de pulverização de cátodo de magnétron, processo de deposição de vapor a jato, processo de evaporação de levitação eletromagnética ou deposição de vapor físico de feixe de elétron.

14. USO DE UM SUBSTRATO DE AÇO REVESTIDO, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado por para a fabricação de uma parte de um veículo automotivo.

15. INSTALAÇÃO PARA DEPOSIÇÃO A VÁCUO CONTÍNUA de revestimentos em um substrato de aço em trabalho com uso do método de conforme definido qualquer uma das reivindicações 10 a 13 para obter um substrato de aço revestido conforme definico qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado por compreender a seguinte ordem: A. Opcionalmente, uma seção intermediária que compreende um dispositivo de pulverização de cátodo de magnétron, B. Uma primeira seção que compreende um dispositivo de evaporação de feixe de elétron e C. Uma segunda seção que compreende um dispositivo de evaporação de vapor a jato.

16. INSTALAÇÃO, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado por, quando a seção intermediária está presente, o dispositivo de pulverização de cátodo de magnétron compreende uma câmara de deposição a vácuo que compreende um alvo feito de ferro, crômio, níquel e opcionalmente titânio e uma fonte de plasma para depositar uma camada intermediária que compreende ferro, níquel, crômio e opcionalmente titânio no substrato de aço.

17. INSTALAÇÃO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 15 a 16, caracterizado por, na primeira seção, o dispositivo de evaporação de feixe de elétron compreende uma câmara de deposição a vácuo que compreende um cadinho de evaporação que compreende metal que consiste em alumínio, um dispositivo de aquecimento e uma pistola de elétron.

18. INSTALAÇÃO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 15 a 17, caracterizado por, na segunda seção, o dispositivo de evaporação de vapor a jato compreende uma câmara de deposição a vácuo que compreende pelo menos cadinho de evaporação, um revestidor a jato de vapor e pelo menos um cadinho de evaporação adequado para alimentar o revestidor a jato de vapor com um vapor baseado em zinco.