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" PROCEDE ET APPAREILLAGE DE FABRICATION DE MATERIAU
AMORTISSEUR ET ISOLAT ET MATERIAU AINSI OBTENU."
La présente invention se rapporte à des matériaux composites, amortisseurs et isolants, et elle con- cerne plus spécialement un matériau amortisseur améliora, nouveau et le procédé et l'appareillage pour sa fabrication.
Des matériaux isolants et amortisseurs, fa- briqués au départ d'une variété de matières plastiques, sont normalement fabriqués en deux couches, dont l'une au moins est pourvue de plusieurs bosselages formant des poches scel- lées dans le matériau. Ces poches sont nécessairement
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espacées les unes des autres, de sorte que chaque poche in dividuelle peut être mise sous tension, indépendamment des poches qui l'entourent. Dans le cas où le matériau est uti- lisé comme élément isolante les surfaces entre les poches ne présentent pas les caractéristiques d'isolation des sur- faces contenant des poches.
La présente invention remédie à ces diffi- cultés et conduit à un matériau offrant à la fois des ca- ractéristiques améliorées au point de 'vue amortissement et isolation.
L'invention se rapporte aussi à une nouvel- le méthode, améliorée et à un appareillage de fabrication de matériaux amortisseurs dans lesquels des parties de parois de cellules individuelles sont soudées les unes aux autres pour conférer une plus grande résistance.
L'invention a encore pour objet un nouveau matériau amortisseur amélioré, en matière plastique, dans lequel plusieurs poches d'air, scellées hermétiquement, sont reliées les unes aux autres pour former en fait une structure scellée en nid d'abeilles.
Un autre objet de l'invention consiste en une nouvelle méthode, améliorée, et en un appareillage de fabrication de matériaux amortisseurs, dans lesquels des parties de parois de cellules individuelles s'étendent extérieurement en direction de et à proximité des parois des cellules avoisinantes.
Une autre caractéristique de l'invention consiste en ce que, dans le matériau nouveau et amélioré, les surfaces au sommet des bosselages présentent une sur- face pratiquement continue, généralement parallèle à la couche scellant les bosselages.
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Un autre objet encore de la présente inven- tion concerne un nouveau matériau amortisseur, perfectionnée ! dans lequel plusieurs bosselages sont reliés les uns aux autres pour former une structure cellulaire homogène.
Ces caractéris tiques, ainsi que d'autres, de même que les avantages de la présente invention ressor- tiront de la description ci-après et des dessins annexés, faisant partie de cette invention.
Dans les dessins! - Fig. 1 est une illustration schématique de l'ensemble d'un appareillage suivant l'invention.
- Fig. 2 est une coupe fragmentaire, agrandie, du rouleau de bosselage de la fig. 1 sur lequel se trouve une partie du ' matériau avec bosselage.
- Fig. 3 est une coupe fragmentaire, agrandie, d'un rouleau de compression et d'une courroie de pression de la fig.1. ; - Fig. 4 est une vue en plan du matériau amortisseur avec bosselages espacés, tel qu'il est alimenté au rouleau de compression.
Fig. 5 est une vue en coupe de la fig.4 suivant la ligne
5-5.
- Fig. 6 est une vue en plan du matériau amortisseur amélio- ré suivant l'invention,.
- Fig. 7 est une coupe du matériau de la. fig. 6, le long de la ligne 7-7 .
- Fig. 8 et 9 sont des vues en coupe le long des lignes de la fig. 7 et montrant des formes modifiées du matériau amortisseur, amélioré, d'après l'invention. le matériau amélioré suivant l'invention comprend au moins deux couches de matière plastique, collées
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par fusion lvune à l'autre, au moins une des couches ayant de petits bosselages à un de ses côtés et en relation spa- tiale étroite. Les parois latérales de chaque bosselage sont collées par fusion aux parois latérales des bosselages avoisinants, de sorte que le matériau, complet offre l'as- pect d'une paire de couches espacées de matière plastique ayant, incorporées entre-elles, des cellules d'air formant une structure en nid d'abeilles.
Par cet arrangement, cha- que cellule d'air ou bosselage est supporté latéralement par les bosselages environnants, ce qui a pour résultat de conduire à un matériau amortisseur nettement plut fort, plus durable. De plus, en éliminant les espaces entre les bosselages voisins, on améliore sensiblement les qualités du matériau et il n'y a aucune fente ou crevasse pour l'ac- cumulation ou le rassemblement de matière étrangère.
Bien que le matériau décrit ci-dessus puis- se être fabriqué en une variété de modèles, une méthode et un appareillage sont illustrés aux figures 1 à 3 . Dans ces figures, les deux couches de matériau plastique, qui peuvent être des feuilles de matériau homogène on comprendre des feuilles préalablement laminées de matériaux plastiques ayant différentes propriétés, sont généralement indiquées par les repères 10 et 11 .Un procédé de préchauffage des couches 10 et 11, avan traitement d'après l'invention, est décrit dans le brevet belge 598 410 déposé le 21 décem- bre 1960 pour "Méthode et mécanisme de fabrication de maté- riau amortisseur laminé en feuille et produits fabriqués avec ce matériau." .
Dans le cas où les couches sont extru- déea immédiatement avant bosselage et laminage d'après l'in- vention, il peut être désirable d'abaisser la température il
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des couches extrudées pour qu'elles aient les températures adéquates pour le bosselage et le laminage afin d'arriver au résultat désire. la couche ou le laminé 10 sont amanés sur le rouleau de bosselage 12 à l'aide du rouleau 13, qui, si nécessaire, peut être chauffé pour élever ou, au moins, maintenir la couche 10 à sa température de bosselage et la- . minage. Le laminé est pourvu de bosselages par le rouleau 12 qui, de préférence, comprend des dispositifs de mise sous vide pour créer plusieurs dépressions proches.
Le second laminé ou couche 11 est ameré sur la surface du cylindre de bosselage 12, et en recouvrant le laminé 10, par le rou- leau 15 qui, comme pour le rouleau 13, peut être pourvu d'é lémente de chauffage pour élever ou au moins maintenir la température du laminé 11 à son point de fusion. Le rouleau 15 peut être disposé de façon à exercer une légère pression ! contre les deux laminés 10 et 11 quand ils sont amenée à se recouvrir en 16, bien que, dans la plupart des applications utilisant des couches minces de matière plastique, il n'est pas nécessaire que le rouleau 15 soit en contact de pression avec les couches 10 et 11.
Le laminé 11 est soudé par fusion, ) hermétiquement, aux parties sans bosselage du laminé 10,suo- dant hermétiquement les bosselages 17 qui sont clairement visibles dans le laminé 18 quand il est enlevé du rouleau de bosselage 12 par le rouleau détacheur 19 .
La figure 2 montre une section partielle, agrandie, du rouleau de bosselage, sur lequel se trouve une partie du matériau laminé 18 . Bien que l'on montre les dé- pressions 20 de bosselage, dans la surface 21 du rouleau de bosselage 12, avec une configuration cylindrique, il est"
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entendu que ces dépressions peuvent, évidemment, avoir une forme et des dimensions différentes, comme on peut en em- ployer, par exemple, pour la formation de bosselage hexago- naux. le rouleau de bosselage 12 est muni de dispositifs centraux de mise sous vide, dont plusieurs passages 22 com- muniquent avec chaque dépression de bosselage 20 . Par ce vide, le laminé mou 10 est aspiré dans les dépressions pen- dant le processus de bosselage.
La surface du rouleau 12 de bosselage entourant les dépressions 20 peut comporter une couche 23 de silicone ou matériau similaire non adhésif. Ces surfaces recouvertes évitent que le laminé chaud 10 adhère au rouleau 12 quand le laminé est moulé puis soudé par fu- sion avec le laminé 11 en 16 .
Le rouleau détacheur 19 enlève le matériau amortisseur, avec bosselage, du rouleau 12 après que le ma- tériau ait été refroidi pour achever le processus de scella- ge. Le matériau 18 est alors envoyé à travers un four 24 ayant un chauffage radiant 25 pour chauffer au moins la surface des bosselages 19 à une température voisine du point de fusion du matériau plastique. En utilisant des rayons de chauffage de longueur d'onde choisie, la majeure partie de la chaleur sera absorbée par la couche 10 et le fluide emprisonné dans les bosselages 17 scellés recevra un mini- mum de chaleur, minimisant ainsi l'expansion du fluide.
Le laminé chauffé 18, en quittant le four
24, est dirigé autour d'un rouleau 28 et sur le tambour 26.
Le rouleau 28, en coopération avec les rouleaux 28'et 28", entraîne une courroie 27 qui passe sur la surface du tam- bour 26 et constitue un élément de compression pour compri- mer le matériau laminé 18 quand il passe entre la courroie ?/
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et le tambour 26 . Si désiré, des éléments radiants de chauf- fage 27' peuvent être utilisés pour maintenir la tempérttu- ' re des bosselages et assurer un soudage positif.
Dans ce cas, il est'préférable d'utiliser une courroie perforée 27 en matériau isolant adéquat. Un ou plusieurs des rouleaux 28, 28' et 28" peuvent aussi être refroidis pour maintenir la température désirée de la cour- roie, qu'elle soit métallique ou isolante, de façon à don- der un produit uniforme. les rouleaux 28, 28' et 28" tournent à une ; vitesse telle que la courroie 27 aura une vitesse correspon- : dant à la vitesse périphérique du tambour 26 . Du fait que la surface avec bosselages du laminé 18 est chauffée par le four 24, les bosselages ou cellules sont comprimées, quand le matériau est mis sous compression, et les parois latéra- les de chaque cellule sont amenées en contact avec les pa- rois latérales des cellules adjacentes et sont maintenues jusqu'à ce que le laminé soit refroidi et la soudure soit effectuée.
Dans ce but, il est désirable de refroidir le rou- leau ou cylindre de compression 26 .
Dans certains cas, il peut être désirable de prévoir des dispositifs pour maintenir fermement le ma- tériau laminé 18 sur le rouleau compresseur 26, et à cet effet, on peut employer un système de mise sous vide. Un tel système de vide est représenté à la fig. 3, qui consiste- en une coupe fragmentaire, agrandie, du rouleau 26 et de la courroie 27 coopérant avec ce rouleau. Ce dernier peut être pourvu d'une tubulure centrale de vide et de plusieurs tu- bes 30 disposée radialement, reliégs à la tubulure et ouvrant dans la surface du rouleau.
Une partie de la surface du rou-1, leau, entourant chaque conduite 30, est de préférence ré-,
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treinte ou reserrée, et une couche recouvrante en tissu ou autre matériau poreux 32 est alors placée sur la périphérie du rouleau. De cette façon, le vide des conduites espacées 30 est distribué à travers la surface du rouleau et, quand la structure laminée 18 arrive sur la surface, elle est main- tenue fermement en place sous l'effet du vide jusqu'à ce que l'opération de compression soit achevée. En disposant des valves appropriées (comme indiqué dans la demande de brevet américain Serial Nr.13.937 déposée le 9.3.1960), on peut terminer la mise sous vide juste avant le point d'enlèvement du produit fini du rouleau 26 par le rouleau 28' .
En se référant toujours à la figure 3, on observera que les bosselages dans la couche 10 sont compri- més de sorte que les parois latérales 10' des bosselages voisins viennent nettement en contact les unes des autres et forment une configuration en forme de T inversé à la jonction de la couche 10 aveo la couche 11 .De plus, la surface au sommet de la couche 10 devient sensiblement con- tinue et ininterrompue, sauf en ce qui concerne de minimes discontinuités à la jonction de chaque groupe de 3 cellules.
Les figures 4 à 7 montrent les étapes du procédé de fabrication du matériau suivant l'invention, mais de façon plus détaillée. Dans la figure 4, qui représente une vue en plan du matériau avec bosselages, on observera que les bosselages 17 sont en relation spatiale étroite à travers toute la surface de la structure laminée 18 et, bien qu'elles soient montrées avec une configuration circulaire ou cylindrique, il est évident que les bosselages peuvent être rectangulaires, hexagonaux ou avoir toute autre forme adéquate. Une vue en coupe de la structure de la fige 4 est représentée à la fige 5 . Il s'agit d'une vue agrandie qui il
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illustre la configuration générale des bosselages 17 et la soudure par fusion des surfaces entre les bosselages 17 avec la couche de fond 11 .
Quand la structure représentée aux fige 4 et 5 est soumise à une tension de compression, comme décrit ci-dessus, on obtient une configuration telle que représentée aux figures 6 et 7 . Les bosselages 17 ont une configuration essentiellement hexagonale et les parois latérales de chaque bosselage touchent les parois latérales qui les joignent des bosselages environnants.. Bien que tous les bosselages touchent fermement les bosselages environ- nants, il se forme de légères dépressions aux coins 17' de chaque hexagone, ce qui confère au produit fini un léger aspect ridé sur la surface bosselée.
Cet aspect ridé est cependant très léger et, pour tous les usages pratiques, la structure résultante donne l'apparence d'une paire de couches espacées en matériau plastique avec, entre-elles, des formations cellulaires.
Une coupe, agrandie, de la structure de la fige 6 est montrée à la fige 7, et on voit que les parois latérales 10' de bosselages voisins 17 sont fermement sou- dées, avec seulement une légère dépression au point 17' Le matériau amortisseur améliora décrit ci-dessus constitua un produit plus résistant et plus du- rable, du fait que chaque cellule d'air ou bosselage 17 est supporté radialement par les bosselages qui l'entourent, et il n'y a pas place pour une accumulation de poussière ou autre matière étrangère. De plus, en raison du joipt
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=.= 3-9C 1 ,' , sp f)T-t-n<-'- - QCer1Bt1ques améliorées au point de vue isolation.
Le matériau cellulai- re suivant l'invention peut aussi être soumis à d'autres
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processus de bosselage, ce qui le rend particulièrement adap- té pour l'emballage et autres buts. les figures 8 et 9 montrent d'autres oarac- téristiques de la présente invention. Elles représentent des sections transversales du matériau, effectuées dans le même plan que dans la figure 7, mais montrant des variantes de formation des parois latérales des bosselages 17 ' Il faut noter, en rapport avec la fig. 7 , que les parois latérales 10'.des bosselages sont soudées sur pratiquement toute leur étendue, comme indiqué sur cette figure.
Dans certains cas, il peut être désirable de ne souder qu'une partie des parois latérales 10' et cette soudure partielle des parois latéra- les est indiquée par le repère 40 à la fig. 8 . pour réali- ser ce mode de soudure, la pression exercée par la courroie 27 de la fig. 1 est réduite, de sorte que les bosselages 17 sont comprimés de façon juste suffisante pour amener-les bords supérieurs des bosselages se touchant en contact les uns les autres. Sous certaines conditions, il peut être dé- sirable d'obtenir une configuration du matériau, d'après laquelle les parois latérales des bosselages 17 sont dispo- sées très près les unes des autres mais sans être soudées.
On obtient un matériau amortisseur quelque peu plus mou pour des degrés initiaux de compression, quoique, par compression importante, les parois se déplacent et viennent en contact les unes avec les autres. Cette forme de l'invention est représentée à la fig. 9 et on observera qu'une très petite ouverture existe entre les parois latérales 10' des bossela- ges 17 .
Comme dans le cas du mode d'exécution de la fig. 8, la structure de la fig. 9 est obtenue par nouvelle réduc- tion de la pression exercée par la courroie 27
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Le matériau de l'invention peut être fabri- qué en feuilles continues de toute épaisseur désirée et il peut être utilisé dans de nombreuses applications, telles que', l'emballage, l'ouatage et l'isolation. Dans ce dernier cas, le matériau est particulièrement adaptable pour l'isolation de parois, les attaches étant habituellement placées sur des centres de 30,5 cm. (12 pouces).
En tout cas, le matériau exige seulement d'être pourvu de fixateurs en nombre suffi- ' sant, pour éviter qu'il ne s'affaisse ou se déplace au cours de l'installation de la paroi interne. Dans certains cas, il peut être désirable de piquer les cellules recouvrant chaque attache pour éviter une déformation possible de la surface de la paroi, dans le cas d'utilisation d'une plaque légère de paroi. Les observations actuelles ont montré que, malgré l'isolation importante entre les attaches, une quan- tité importante de chaleur est conduite par les attaches, de sorte que l'utilisation d'une matière plastique recouvrant) les attaches constitue une amélioration importante dans la réduction de conduction thermique.
On évite une perte de chaleur en hiver et, également, un transfert de chaleur de- puis les parois externes de la structure vers les parois internes, en été.
Bien que certaines caractéristiques de l'invention aient été décrites et illustrées, il est évident que des modifications, altérations et changements peuvent être apportés sans sortir du cadre et de l'esprit de la pré- sente invention...
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"METHOD AND APPARATUS FOR MANUFACTURING MATERIAL
SHOCK ABSORBER AND INSULATE AND MATERIAL THUS OBTAINED. "
The present invention relates to composite, damping and insulating materials, and more particularly relates to a novel damping material and the method and apparatus for its manufacture.
Insulating and damping materials, made from a variety of plastics, are normally made in two layers, at least one of which is provided with several embossments forming sealed pockets in the material. These pockets are necessarily
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spaced apart from each other, so that each individual pocket can be energized, independent of the pockets which surround it. In the case where the material is used as an insulating element the surfaces between the pockets do not exhibit the insulating characteristics of the surfaces containing the pockets.
The present invention overcomes these difficulties and results in a material offering both improved damping and insulating characteristics.
The invention also relates to a new, improved method and apparatus for manufacturing shock absorbing materials in which portions of individual cell walls are welded to each other to provide greater strength.
A further subject of the invention is a novel and improved damping material, made of plastic, in which several hermetically sealed air pockets are connected to each other to in fact form a sealed honeycomb structure.
Another object of the invention is a new, improved method and apparatus for the manufacture of shock absorbing materials, in which portions of individual cell walls extend outwardly towards and near the walls of neighboring cells.
Another feature of the invention is that in the new and improved material, the surfaces at the top of the embossments have a substantially continuous surface, generally parallel to the emboss sealant layer.
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Yet another object of the present invention relates to a new, improved damping material! in which several bosses are connected to each other to form a homogeneous cell structure.
These and other features as well as the advantages of the present invention will emerge from the following description and the accompanying drawings, forming part of this invention.
In the drawings! - Fig. 1 is a schematic illustration of the assembly of an apparatus according to the invention.
- Fig. 2 is a fragmentary, enlarged cross section of the embossing roller of FIG. 1 on which there is part of the material with embossing.
- Fig. 3 is a fragmentary, enlarged cross section of a compression roller and a pressure belt of FIG. 1. ; - Fig. 4 is a plan view of the damping material with spaced bosses as it is fed to the compression roller.
Fig. 5 is a sectional view of FIG. 4 along the line
5-5.
- Fig. 6 is a plan view of the improved damper material according to the invention.
- Fig. 7 is a section of the material of the. fig. 6, along line 7-7.
- Fig. 8 and 9 are sectional views along the lines of FIG. 7 and showing modified forms of the improved damper material according to the invention. the improved material according to the invention comprises at least two layers of plastic, glued
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by fusion to each other, at least one of the layers having small embossments on one side thereof and in close spatial relation. The sidewalls of each embossment are fused to the sidewalls of neighboring embossments so that the entire material appears as a pair of spaced layers of plastic having embedded therebetween cells of plastics. air forming a honeycomb structure.
By this arrangement, each air cell or embossment is laterally supported by the surrounding embossments, which results in a significantly stronger, more durable damping material. In addition, by eliminating the spaces between adjacent embossments, the qualities of the material are significantly improved and there are no cracks or crevices for the accumulation or collection of foreign material.
Although the material described above can be made in a variety of designs, a method and apparatus are shown in Figures 1 to 3. In these figures, the two layers of plastic material, which may be sheets of homogeneous material or include previously laminated sheets of plastic materials having different properties, are generally indicated by the references 10 and 11. A method of preheating the layers 10 and 11, A further treatment according to the invention, is described in Belgian patent 598,410 filed on December 21, 1960 for "Method and mechanism for the manufacture of damper laminated sheet material and products made from this material." .
In the case where the layers are extruded immediately prior to embossing and rolling according to the invention, it may be desirable to lower the temperature.
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extruded layers to have the correct temperatures for embossing and rolling to achieve the desired result. layer or laminate 10 is fed onto embossing roll 12 with the aid of roller 13, which, if necessary, can be heated to raise or at least maintain layer 10 at its embossing temperature and so on. mining. The laminate is embossed by roll 12 which preferably includes vacuum devices to create several nearby depressions.
The second laminate or layer 11 is bitter on the surface of the embossing roll 12, and by covering the laminate 10, by the roll 15 which, like the roll 13, can be provided with a heating element to raise or lower. at least maintaining the temperature of the laminate 11 at its melting point. The roller 15 can be arranged so as to exert a slight pressure! against the two laminates 10 and 11 when they are caused to overlap at 16, although in most applications using thin layers of plastics it is not necessary for the roll 15 to be in pressure contact with the layers 10 and 11.
Laminate 11 is fusion welded, hermetically, to the non-embossing portions of laminate 10, hermetically sealing the embossments 17 which are clearly visible in laminate 18 when it is removed from embossing roll 12 by stripper roll 19.
Figure 2 shows a partial section, enlarged, of the embossing roll, on which there is a part of the laminate material 18. Although the embossing depressions 20 are shown, in the surface 21 of the embossing roll 12, with a cylindrical configuration, it is "
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It should be understood that these depressions may, of course, be of different shape and size, as may be employed, for example, in the formation of hexagonal embossments. the embossing roll 12 is provided with central vacuum devices, several passages 22 of which communicate with each embossing depression 20. By this vacuum, the soft laminate 10 is sucked into the depressions during the embossing process.
The surface of the embossing roll 12 surrounding the depressions 20 may have a layer 23 of silicone or similar non-adhesive material. These coated surfaces prevent the hot laminate 10 from adhering to the roll 12 when the laminate is molded and then fusion welded to the laminate 11 at 16.
The stripper roll 19 removes the cushioning material, with embossing, from the roll 12 after the material has cooled to complete the sealing process. The material 18 is then sent through an oven 24 having a radiant heater 25 to heat at least the surface of the bosses 19 to a temperature close to the melting point of the plastic material. By using heating rays of the chosen wavelength, most of the heat will be absorbed by layer 10 and the fluid trapped in the sealed bosses 17 will receive a minimum of heat, thus minimizing the expansion of the fluid.
The heated laminate 18, when leaving the oven
24, is directed around a roller 28 and on the drum 26.
Roller 28, in cooperation with rollers 28 'and 28 ", drives a belt 27 which passes over the surface of drum 26 and acts as a compression member to compress the rolled material 18 as it passes between the belt. /
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and drum 26. If desired, radiant heaters 27 'can be used to maintain the temperature of the bosses and provide positive welding.
In this case, it is preferable to use a perforated belt 27 of suitable insulating material. One or more of the rollers 28, 28 'and 28 "can also be cooled to maintain the desired temperature of the belt, whether metallic or insulating, so as to provide a uniform product. 'and 28 "turn to one; speed such that the belt 27 will have a speed corresponding to the peripheral speed of the drum 26. Because the embossed surface of the laminate 18 is heated by the furnace 24, the embossments or cells are compressed, when the material is compressed, and the sidewalls of each cell are brought into contact with the walls. sides of adjacent cells and are held until the laminate is cooled and welding is completed.
For this purpose, it is desirable to cool the compression roller or cylinder 26.
In some cases, it may be desirable to provide devices for securely holding the rolled material 18 on the road roller 26, and for this purpose a vacuum system may be employed. Such a vacuum system is shown in FIG. 3, which consists of a fragmentary, enlarged section of the roller 26 and the belt 27 cooperating with this roller. The latter may be provided with a central vacuum manifold and a plurality of tubes 30 arranged radially, connected to the manifold and opening into the surface of the roll.
A portion of the surface of the rou-1, the water, surrounding each pipe 30, is preferably re-,
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tightened or tightened, and a covering layer of fabric or other porous material 32 is then placed on the periphery of the roll. In this way, the vacuum of the spaced conduits 30 is distributed across the surface of the roll and, when the laminate structure 18 comes to the surface, it is held firmly in place by the vacuum until compression operation is complete. By having the appropriate valves (as indicated in the American patent application Serial Nr. 13,937 filed on 9.3.1960), the evacuation can be completed just before the point of removal of the finished product from the roll 26 by the roll 28 '. .
Still referring to Figure 3, it will be seen that the embossments in layer 10 are compressed so that the side walls 10 'of neighboring embossments come into clear contact with each other and form an inverted T-shaped configuration. at the junction of layer 10 with layer 11. In addition, the surface at the top of layer 10 becomes substantially continuous and uninterrupted, except for minimal discontinuities at the junction of each group of 3 cells.
FIGS. 4 to 7 show the steps of the process for manufacturing the material according to the invention, but in more detail. In Fig. 4, which shows a plan view of the material with embossments, it will be seen that the embossments 17 are in close spatial relationship across the entire surface of the laminate 18 and, although they are shown in a circular configuration or cylindrical, it is obvious that the embossments can be rectangular, hexagonal or have any other suitable shape. A sectional view of the structure of fig 4 is shown in fig 5. This is an enlarged view which it
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illustrates the general configuration of the embossments 17 and the fusion welding of the surfaces between the embossments 17 with the primer 11.
When the structure shown in Figs 4 and 5 is subjected to a compressive tension, as described above, a configuration as shown in Figs 6 and 7 is obtained. The bosses 17 are essentially hexagonal in configuration and the side walls of each boss touch the side walls which join them to the surrounding bosses. Although all the bosses firmly touch the surrounding bosses, slight depressions form at the 17 'corners. of each hexagon, which gives the finished product a slight wrinkled appearance on the bumpy surface.
This wrinkled appearance is very light, however, and for all practical purposes the resulting structure gives the appearance of a pair of spaced layers of plastic material with cell formations between them.
An enlarged cross section of the structure of pin 6 is shown at pin 7, and it is seen that the sidewalls 10 'of neighboring embossments 17 are firmly welded, with only a slight depression at point 17'. The improved described above will be a stronger and more durable product, because each air cell or embossment 17 is radially supported by the embossments surrounding it, and there is no room for a build-up of dust. dust or other foreign matter. In addition, due to the joipt
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=. = 3-9C 1, ', sp f) T-t-n <-'- - QCer1Bt1ques improved from the point of view of insulation.
The cellular material according to the invention can also be subjected to other
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embossing process, which makes it particularly suitable for wrapping and other purposes. Figures 8 and 9 show other features of the present invention. They represent cross sections of the material, carried out in the same plane as in FIG. 7, but showing variations in the formation of the side walls of the embossments 17 'It should be noted, in relation to FIG. 7, that the side walls 10 'of the bosses are welded over substantially their entire extent, as shown in this figure.
In some cases it may be desirable to weld only a portion of the side walls 10 'and this partial weld of the side walls is indicated by the numeral 40 in FIG. 8. to achieve this method of welding, the pressure exerted by the belt 27 of FIG. 1 is reduced so that the bosses 17 are compressed just enough to bring the upper edges of the touching bosses into contact with each other. Under certain conditions, it may be desirable to obtain a material configuration whereby the side walls of the embossments 17 are arranged very close to each other but not welded.
A somewhat softer shock absorbing material is obtained for initial degrees of compression, although with heavy compression the walls move and come into contact with each other. This form of the invention is shown in FIG. 9 and it will be observed that a very small opening exists between the side walls 10 'of the bosses 17.
As in the case of the embodiment of FIG. 8, the structure of FIG. 9 is obtained by further reducing the pressure exerted by the belt 27
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The material of the invention can be made into continuous sheets of any desired thickness and can be used in many applications, such as, packaging, fleece and insulation. In the latter case, the material is particularly suitable for wall insulation, the clips usually being placed on 12-inch centers. (12 inches).
In any event, the material only needs to be provided with a sufficient number of fasteners to prevent it from sagging or shifting during installation of the inner wall. In some cases, it may be desirable to stitch the cells covering each clip to avoid possible deformation of the wall surface, in the case of using a lightweight wall plate. Current observations have shown that despite the significant insulation between the clips, a significant amount of heat is conducted through the clips, so the use of plastic covering the clips is a significant improvement in the design. reduction of thermal conduction.
Heat loss is avoided in winter and also heat transfer from the outer walls of the structure to the inner walls in summer.
Although certain features of the invention have been described and illustrated, it is evident that modifications, alterations and changes can be made without departing from the scope and spirit of the present invention.