<Desc/Clms Page number 1>
PROCEDE ET DISPOSITIF DE PRODUCTION DE FIBRES D'ECORCE.
Pour la production de fibres d'écorce telles que le lin, le chan- vre,le jute, etc.., on fait passer habituellement les tiges des plantes entre plusieurs paires de cylindres broyeurs ou de cylindres à cannelures pour broyer ou concasser le noyau ligneux. Dans cette opération, on ne peut pas éviter que les fibres entourant ce noyau soient jusqu'à un certain point brisées en même temps que le noyau. Les parties ligneuses broyée.s, que l'on nomme aussi chénevottes, restent collées en partie aux fibres par les pecti- nes et doivent être éliminées par un teillage ultérieur sur les machines di- tes à teiller.
Dans cette opération, les couteaux à teiller tournant rapide- ment découpent en même temps que la chénevotte un grandenombre de fibres, ce qui donne une quantité considérable d'étoupes et diminue notablement le rendement en fibres longues. Cet inconvénient se manifeste surtout dans le teillage des tiges vertes de plantes à fibres d'écorce. Lorsqu'on¯traite les tiges après rouissage, le rendement en fibres longues est un peu meil- leur étant donné que le rouissage des tiges produit la dissolution des pec- tines et diminue en conséquence l'adhérence des parties ligneuses aux fi- bres. Le procédé de rouissage est cependant compliqué, onéreux et peu éco- nomique.
La présente invention a pour objet un procédé nouveau de produc- tion de fibres à partir de plantes à fibres d'écorce; ce procédé permet d'ob- tenir par des moyens très simples le détachement complet des parties ligneu- ses des fibres sans rouissage préalable des tiges, tout en conservant la lon- gueur entière des fibres et,en réduisant la production d'étoupes et de fi- bres courtes à un minimum.
Le procédé conforme à la présente invention ayant pour but le trai- tement des plantes à fibres d'écorce, ,telles que le lin, le chanvre, la ra- mie, le jute, en vue de la production de fibres, consiste à soumettre en con- tinu le matériau, éventuellement broyé au préalable, à une série de renver- sements d'avancement qui a pour conséquence le déplacement alternativement inversé des fibres dans les différentes couches. On donne de préférence à
<Desc/Clms Page number 2>
ces changements de direction un angle de 18CP environ tout en prévoyant une diminution progressive du rayon dès galets vers la fin du parcours de trai- tement.
On peut, par exemple, faire passer les tiges fibreuses, préalable- ment broyées, entre deux bandes de transmission autour de galets de guidage qui impriment aux bandes de transmission un parcours en zig-zag, galets dont le diamètre va en diminuant vers la fin du parcours. On réalise par ce renversement ou par cette flexion un déplacement récmproque alternatif des différentes couches du matériau,déplacement qui détache et désagrège la chénevotte ou les parties ligneuses collant aux fibres, Accessoirement., on peut, en profilant.de manière appropriée les côtés des bandes de trans- port du matériau, obtenir en plus du frottement de déplacement interne en direction de l'avancement, également un frottement de déplacement interne trans- versal.
Lorsqu'on munit, par exemple, l'une des bandes de transport de rai- nures transversales et l'autre bande de transport de rainures en forma. d'a- rtes de poisson, on réalise, lors de la succession des renversements d'a- vancement, en déplacement alternatif transversal du ruban de fibres suivi d'une compression. Ce mouvement de déplacement transversal alternatif des fibres, combiné au déplacement longitudinal, se traduit par le relâchement et le détachement efficace des parties ligneuses.
Etant donné que l'avancement du matériau entre les deux bandes transporteuses ne permet pas la séparation des parties ligneuses détachées des fibres, on a avantage à utiliser en outre une bande transporteuse de battage et un dispositif d'aspiration.
Pour éliminer plus complètement les parties ligneuses encore in- crustées dans les fibres, on utilise un dispositif dé rouleaux batteurs dans lequel on fait alterner successivement deux paires de rouleaux constitués par un rouleau lisse et un rouleau cannelé opposés à une paire de cylindres batteurs.
Dans ce cas, et dans le travail des tiges vertes de plantes à fi- bres d'écorces, il est utile de soumettre le matériau venant des cylindres- batteurs à un broyage à avancement renversé répété avant de le faire repas- ser entre les cylindres-batteurs. On le soumet ensuite à l'allongement et à un passage dans une peigneuse mécanique. On obtient ainsi un produit final à fibres longues qui est pratiquement prêt à être filé, la quantité d'étoupes ou de courtes fibres produites étant limitée à un minimum.
Afin de mieux faire comprendre les caractéristiques générales de l'invention, on en a représenté schématiquement un mode de réalisation pré- féré sur le dessin, sur lequel :
Les figs. la et 1b sont des coupes schématiques d'une installa- tion destinée au traitement des tiges vertes des fibres d'écorce;
La fig, 2 est une coupe du dispositif de broyage à avancement ren- versé;
Les fig, 3 et 4 sont une vue prise par-dessus du côté intérieur des deux bandes de transport ;
La fig. 5 est une coupe verticale représentant la disposition des cylindres batteurs;
La fig. 6 est une vue latérale de la peigneuse mécanique;
La figo 7 en est une coupe verticale.
On introduit le matériau dans le sens de la longueur et en conti- nu, au moyen d'une bande transporteuse 2, entre un certain nombre de paires de cylindres lui faisant suite, la première paire étant constituée par des cylindres lisses 3 d'avancement simple. On dispose ensuite une paire de rouleaux découpeurs 4 et quatre paires de rouleaux broyeurs 5 à 8.
Les cylindres lisses 3 sont entraînés mécaniquement, le cylindre supérieur tournant librement se trouve sous une forte pression exercée par levier sur le cylindre 6 inférieur fixe. La pression exercée est suffisam- ment forte pour écraser les tiges du matériau introduit entre les deux cy-
<Desc/Clms Page number 3>
lindres sous forme d'un large ruban ; paire de cylindres découpeurs 4 actionnée mécaniquement comporte un cylindre découpeur -supérieur logé élas- tiquement et un réglage tel que l'arête de découpage inférieure ne' présen- te qu'un jeu très faible par rapport à l'arte de découpage supérieure du cylindre inférieur 6.
Les rainures de découpage des cylindres comportent une divisioncquiccorrespond à la longueur désirée de chénevotte, de maniè- re à réaliser le découpage des noyaux ligneux des tiges lors du passage en- tre les cylindres sans endommager les fibres par le,action des rainures coupantes (se superposant face à face en venant du haut et du bas) à la distance voulue,, Les'rouleaux broyeurs sont constitués par un axe portant des cannelures.,'le cylindre'supérieur disposé élastiquement étant entrai- né mécaniquement et réglé de manière que les cannelures des deux cylindres s'engrènent réciproquement. On dispose sur les cylindres un nombre crois- sant de cannelures en direction de l'avancement. Grâce à cette disposi- tion, les tiges ne sont pas broyées ni concassées toujours au même endroit.
Après leur sortie de la dernière paire de cylindres broyeurs 8, les tiges passent dans un entonnoir incliné 9 et tombent sur une bande transporteuse
10 comportant la contrcourroie 11.
La face intérieure des deux bandes comporte, selon les propriétésn physiques du matériau en tiges à traiter, une rainure élastique ou une tra- me; la bande rainurée de chargement 10 est animée d'une vitesse légèrement supérieure à la vitesse de passage de la machine à broyer et saisit le ma- tériau venant de l'entonnoir 9 sans qu'il puisse s'empiler et,le transporte enfermé dans la contre-courroie rainurée 11 sur le trajet imposé par les ga- lets d'avancement renversé 12, 13, 14, 15 et 16 vers le cylindre d'entrai- nement 17. '
Comme on peut le voir sur la fig. 3, les arêtes aplaties 80 pro- duisent une rainure transversale sur la bande transporteuse 10, tandis que les rainures que porte la contre-courroie 11 (fig.
4) forment des angles 81 en "arêtes de poisson".
Le diamètre des galets d'avancement renversé 12 à 16 va en diminuant dans le sens de l'avancement. Etant donné que 'la contre-courroie rainurée 11 parcourt sur le cylindre d'entratnement 17 un trajet d'enroulement plus long que celui que parcourt la bande rainurée de chargement,la contre-cour- roie est animée d'une vitesse légèrement supérieure. Le matériau en tige est donc soumis, lors du passage des bandes transporteuses 10 et 11 sur les galets 12 à 16, à un déplacement réciproque des fibres dans le sens de l'avancement, les couches intérieures étant chaque fois-déplacées par rap- port aux couches extérieures. En même temps, l'effet combiné des deux rai- nures allonge et comprime alternativement le ruban de fibres dans le sens de la largeur.
Ce frottement combiné en sens transversal et longitudinal des fibres se traduit par le décollement et le détachement de leurs parties ligneuses.
Après l'écartement des deux bandes transporteuses, la courroie rainurée passe sur les galets 18, 19, 20 et retourne dans son circuit par le tendeur 21. Le galet 20 comporte une came qui actionne un pulvérisateur de talc 22, fixé au-dessus du galet, dispositif qui saupoudre de talc la centre-courroie 11 pour ménager les rainures des courroies transporteuses pendant la marche à vide. La bandé transporteuse de chargement rainurée. passe sur le galet 23, sur le tendeur 24 et le galet 25 pour recommencer son circuit. Afin d'éviter le déplacement latéral des bandes transporten- ses, les cylindres d'entraînement 17 et les cylindres tendeurs 21 et 24 portent des bourrelets périphériques.
Lors de l'écartement des bandes rainurées 10 et 11 à la sortie du cylindre d'entraînement 17, le matériau retombe librement¯ sur une claie transporteuse 32 qui passe sur les galets 26,, 27, 228 et 29. On intersale entre les galets 26, 27 et 28 deux cylindres-batteurs 30 et 31. Les têtes des batteurs de¯ces deux cylindres: 30 et¯31 qui tournent dans le sens d'a- vancement de la-, claie transporteuse frappant à chaque tour contre la face inférieure de cette dernière. Ce mouvement imprime à la claie des secott- ses continuelles, secousses qui font tomber la ohénevotte des fibres trans-
<Desc/Clms Page number 4>
portées à travers les interstices de la claie dans un collecteur les dirigeant vers le bas.
Le matériau en fibres passe du galet 29 sur -un dispositifde cylindres-batteurs. Ce dispositif est constitué par un train.-de galets com- portant huit cylindres rainurés et huit cylindres cannelés formant des-pai- res de rouleaux rainurés et cannelés, paires entre lesquelles on.intercale trois paires de rouleaux-batteurs, Le cylindre raimré 33R porte des rainu- res longitudinales disposées de manière qu'à chaque tour le creux de la rai- nure reçoivè une cannelure correspondante du cylindre 33St et que la canne- lure correspondant à la rainure du cylindre rainuré 33R s'engrène entre, deux cannelures du cylindre cannelé 33St.
Le cylindre cannelé 33St, logé élasti- quement, comporte un ame sur laquelle sont disposées des cannelures mainte- nues aux deux extrémités par une bague évidée. Les cannelures suivent par frottement les cylindres rainurés et exercent ainsi un frottement doux sur le matériau passant dans la paire de cylindres. Pou soumettre le coté op- posé du ruban de fibres au même traitement, on dispose la paire dé cylin- dres 34R et 34St en sens inverse. on intercale, après cette paire de cylin- dres rainurés et cannelés, une paire de rouleaux-batteurs 35; chacun des cy- lindres-batteurs comporte, sur sa périphérie, des batteurs disposés de ma- nière que, pour chaque tour imposé, chacun des batteurs de l'un des cylin- dres pénètre dans le creux entre les deux batteurs de l'autre cylindre.
La vitesse de rotation des rouleaux-batteurs est sensiblement plus élevée que celle des rouleaux rainurés et cannelés précédents. Les arêtes arrondies des batteurs des deux cylindres pénètrent donc en une succession très rapi- de tantôt de gauche, tantôt de droite, dans le ruban de fibres. Ce mouve-- ment donne au ruban de fibres, lors de son passage, un mouvement ondulatoi- re qui fait tomber les chénevottes, à gauche et à droite, sur les tôles de guidage 36 et dans le collecteur. On dispose à nouveau, après' la paire de cylindres-batteurs 35, une paire de cylindres cannelés et rainures 37St/R et une paire de cylindres rainurés et cannelés 38R/St.
Ces deux paires de , rouleaux sont animées d'une vitesse légèrement supérieure à celle des deux ' paires de cylindres 33St/R et 34R/St pour éviter l'empilage du ruban de fi- bres derrière la paire de cylindres accélérée 35. On dispose ensuite à non- veau une paire de rouleaux-batteurs 39, puis une paire de cylindres cannelés et rainurés 40St/R et une autre paire de cylindresrrainurés et cannelés 41R/St auxquels on donne à leur tour une vitesse de rotation légèrement accélérée.
La paire de cylindrés-batteurs 42 travaille de la même manière que les deux paires de batteurs précédents 35 et 39 et transmet le ruban de fibres à la - paire-de cylindres cannelés et rainurés 43St/R et à la dernière paire de cylindres -rainurés et cannelés 44R/St. Plus on accélère la rotation des cylindres-batteurs, plus leur action est énergique.
La dernière paire de cylindres rainures et cannelés 44R/St transmet le ruban de fibres, par un entonnoir 45,à la bande rainurée 46 qui tourne à une vitesse légèrement su- ' périeure à celle de la dem ière paire de cylindres rainurés et cannelés 44R/St pour éviter un empilage à la prise en charge , La bande transporter ' se 46 collabore avec une contre-courroie et contourne de la même manière que les bandes 10 et 11 une série de galets. Afin d'augmenter l'effet obtenu, on donne par principe aux galets 47, 48, 49, 50 et 51 le diamètre le plus faible possible, étant donné que l'épaisseur des fibres transportées est moindre.
On donne également moins d'épaisseur aux deux bandes rainurées afin d'obtenir le meilleur effet de friction possible lorsqu'elles contournent les petits galets de renversement de l'avancement.
Le matériau passe alors sur une bande transporteuse et secoueuse Dl puis passe dans une deuxième machine à battre El. A la sortie de la dernière paire de cylindres rainurés et cannelés de la deuxième machine à battre, on fait passer le matériau en fibres sur une machine à allonger, Le dispositif d'allongement est constitué par trois bandes transporteuses 52, 53 et 54 disposées en série et munies de grosses pointes. A l'extrémi- té de la bande transporteuse 52, on dispose .'on cylindre de maintien 55 qui.
-Tresse légèrement sur la bande transporteuse 52. Sous l'extrémité de la bande transporteuse 52, le début de la bande transporteuse 53 s'engrène dans la garniture de pointes et prend en charge le ruban de fibres à une-vites- se accélérée, Le cylindre de maintien, 56 exerce'une légère pression sur la bande transporteuse 53 et maintient les. fibres, ce qui imprime an ruban
<Desc/Clms Page number 5>
de fibres lors de son passage sur la bande transporteuse.5,4 se trouant en- dessous (bande qui tourne avec un mouvement accéléré et ,.qui porte également., des grosses pointes) un mouvement d'allongement et d'étirage ainsi quun classement régulier.
A l'extrémité de là dernière bande transporteuse 54, un racleur denté 57 retire le ruban de fibres de la bande transporteuse 54 à grosses pointes, Un ouvrier retire les poignées de fibres se déposant sur la glissière 58 et les dépose sur le bras d'alimentation 59 d'une pei- gneuse mécanique. La bande transporteuse de cette peigneuse 60 f.it passer les poignées de fibres par les deux séries de tambours 61 et 62, mouvement pendant lequel on opère le renversement des fibres du côté racine au côté pointe entre les deux.jeux de tambours de la manière habituelle. La peigneu- se mécanique est d'unê construction similaire à celle de la teilleuse comme habituelle.
Les peignes 63 - 74 qui peuvent tourner plus lentement que les couteaux d'une teilleuse courante portent une dentelure ou une ondulation allant en se rétrécissant vers l'extrémité de la direction du peignage. On réalise ainsi le même processus de teillage que sur la teilleuse connue, et l'on raffine les fibres d'écorce encore un peu trop larges, ce qui'permet de déposer finalement sur le bras dé décharge 75 de la peigneuse mécanique une fibre longue impeccable et prête pour la filature. On peut ensuite trans- former la fibre brute en des filés fins sur un banc à filer les longues fi- bres. Lorsqu'on veut produire des filés grossiers (dans la fabrication des sacs) le processus de peignage mécanique est superflu, étant donné que la fibre brute sortant de la machine à allonger est déjà suffisante pour cette utilisation.
On peut de même se passer du peignage mécanique de la fibre : brute destinée à un traitement chimique éventuel (colonisation) et dans ce cas on transporte directement au moyen d'une transporteuse la fibre brute sortant de la machine à allonger'vers le traitement 'chimique. Le collecteur de ehénevotte J aspire les chénevottes des différents dispositifs, ces ché- nevottes pouvant servir au chauffage de la machine à vapeur fournissant la force d'entraînement du dispositif ou encore être utilisées dans un but chi- mique en raison de leur teneur élevée en cellulose.
Le procédé et l'ins- tallation conformes à la présente invention permettent donc une utilisation rationnelle très poussée de toutes les parties des plantes à fibres d'écor- ce.
<Desc / Clms Page number 1>
METHOD AND DEVICE FOR THE PRODUCTION OF BARK FIBERS.
For the production of bark fibers such as flax, hemp, jute, etc., the stems of plants are usually passed between several pairs of crushing rolls or fluted rolls to crush or crush the stone. woody. In this operation, it is not possible to avoid that the fibers surrounding this core are to a certain extent broken at the same time as the core. The ground woody parts, which are also called chénevottes, remain partly stuck to the fibers by the pectins and must be removed by subsequent scutching on the scutching machines.
In this operation, the rapidly rotating scutching knives cut a large number of fibers at the same time as the oak, which results in a considerable quantity of tow and considerably reduces the yield of long fibers. This disadvantage is manifested especially in the scutching of the green stems of plants with bark fibers. When treating the stems after retting, the yield of long fibers is somewhat better since the retting of the stems dissolves the pectins and consequently decreases the adhesion of the woody parts to the fibers. The retting process is however complicated, expensive and inexpensive.
The present invention relates to a novel process for the production of fibers from bark fiber plants; this process makes it possible to obtain by very simple means the complete detachment of the woody parts of the fibers without prior retting of the stems, while maintaining the entire length of the fibers and, by reducing the production of tows and short fibers to a minimum.
The process according to the present invention, the object of which is the treatment of plants with bark fibers, such as flax, hemp, rhyme, jute, for the production of fibers, consists in subjecting continuously the material, optionally crushed beforehand, to a series of forward reversals which results in the alternately reverse displacement of the fibers in the different layers. We give preferably to
<Desc / Clms Page number 2>
these changes of direction an angle of approximately 18CP while providing for a gradual reduction in the radius from the rollers towards the end of the treatment path.
It is possible, for example, to pass the fibrous rods, previously crushed, between two transmission bands around guide rollers which give the transmission bands a zig-zag path, rollers whose diameter decreases towards the end. of the course. By this reversal or by this bending, an alternating reciprocal displacement of the different layers of the material is achieved, a displacement which detaches and disintegrates the oak tree or the woody parts sticking to the fibers, Accessorily., It is possible, by appropriately profiling the sides of the strips transporting the material, in addition to the internal displacement friction in the forward direction, also obtain a transverse internal displacement friction.
When, for example, one of the conveyor belts is provided with transverse grooves and the other conveyor belt with grooves formed. of fish bones, during the succession of forward reversals, a transverse reciprocating displacement of the ribbon of fibers followed by compression is carried out. This reciprocating transverse movement of the fibers, combined with the longitudinal movement, results in the relaxation and effective detachment of the woody parts.
Since the advancement of the material between the two conveyor belts does not allow the separation of the woody parts detached from the fibers, it is advantageous to further use a threshing conveyor belt and a suction device.
To more completely eliminate the woody parts still embedded in the fibers, a beater roller device is used in which two pairs of rollers are successively alternated consisting of a smooth roller and a grooved roller opposed to a pair of threshing rolls.
In this case, and in the working of the green stems of bark fiber plants, it is useful to subject the material coming from the threshing rolls to repeated reverse advancement crushing before feeding it between the rolls. -theaters. It is then subjected to elongation and passage through a mechanical combing machine. This results in a long fiber end product which is practically ready to be spun with the amount of tows or short fibers produced being kept to a minimum.
In order to better understand the general characteristics of the invention, a preferred embodiment thereof has been shown schematically in the drawing, in which:
Figs. 1a and 1b are schematic cross sections of an installation for treating the green stems of bark fibers;
Fig. 2 is a section through the inverted feed grinding device;
Figs, 3 and 4 are a top view of the inner side of the two conveyor belts;
Fig. 5 is a vertical section showing the arrangement of the beater rolls;
Fig. 6 is a side view of the mechanical comber;
Figo 7 is a vertical section.
The material is introduced lengthwise and continuously, by means of a conveyor belt 2, between a certain number of pairs of subsequent rolls, the first pair being formed by smooth advancing rolls 3. simple. Then there is a pair of chopping rollers 4 and four pairs of chopping rollers 5 to 8.
The smooth cylinders 3 are driven mechanically, the freely rotating upper cylinder is under a strong pressure exerted by lever on the fixed lower cylinder 6. The pressure exerted is strong enough to crush the rods of the material introduced between the two cycles.
<Desc / Clms Page number 3>
linders in the form of a large ribbon; mechanically actuated pair of cutting rolls 4 has a resiliently housed upper cutting cylinder and an adjustment such that the lower cutting edge has only a very small clearance relative to the upper cutting edge of the cylinder lower 6.
The cutting grooves of the cylinders have a division which corresponds to the desired length of chénevotte, so as to achieve the cutting of the woody cores of the stems during the passage between the cylinders without damaging the fibers by the action of the cutting grooves (se superimposing face to face from the top and the bottom) at the desired distance ,, The 'grinding rollers are constituted by an axis carrying splines.,' the upper cylinder disposed elastically being driven mechanically and adjusted so that the grooves of the two cylinders mesh with each other. An increasing number of grooves are arranged on the rolls in the direction of advance. Thanks to this arrangement, the stems are not always crushed or crushed in the same place.
After coming out of the last pair of crushing rolls 8, the rods pass through an inclined funnel 9 and fall on a conveyor belt
10 comprising the counter-belt 11.
The inner face of the two bands comprises, depending on the physical properties of the rod material to be treated, an elastic groove or a frame; the grooved loading belt 10 is driven at a speed slightly greater than the speed of passage of the grinding machine and grasps the material coming from the funnel 9 without it being able to pile up and, transporting it enclosed in the grooved counter-belt 11 on the path imposed by the reverse feed rollers 12, 13, 14, 15 and 16 towards the drive cylinder 17. '
As can be seen in fig. 3, the flattened ridges 80 produce a transverse groove on the conveyor belt 10, while the grooves carried by the counter-belt 11 (fig.
4) form angles 81 in "fishbones".
The diameter of the reverse feed rollers 12 to 16 decreases in the direction of travel. Since the grooved counter belt 11 travels on the drive roll 17 in a longer winding path than that of the grooved loading belt, the counter belt is driven at a slightly higher speed. The rod material is therefore subjected, during the passage of the conveyor belts 10 and 11 over the rollers 12 to 16, to a reciprocal displacement of the fibers in the direction of advance, the inner layers being each time displaced relative to each other. to the outer layers. At the same time, the combined effect of the two grooves alternately lengthens and compresses the ribbon of fibers in the width direction.
This combined friction in the transverse and longitudinal direction of the fibers results in the detachment and detachment of their woody parts.
After the separation of the two conveyor belts, the grooved belt passes over the rollers 18, 19, 20 and returns to its circuit via the tensioner 21. The roller 20 comprises a cam which actuates a talc sprayer 22, fixed above the roller, device which sprinkles talcum powder on the center-belt 11 to spare the grooves of the conveyor belts during idling. The grooved loading conveyor belt. passes over the roller 23, over the tensioner 24 and the roller 25 to restart its circuit. In order to avoid the lateral displacement of the conveyor belts, the drive rollers 17 and the tension rollers 21 and 24 carry peripheral beads.
During the separation of the grooved bands 10 and 11 at the exit of the drive cylinder 17, the material falls freely over a conveyor rack 32 which passes over the rollers 26 ,, 27, 228 and 29. The rollers are interposed. 26, 27 and 28 two threshing cylinders 30 and 31. The heads of the threshing cylinders of these two cylinders: 30 and ¯31 which turn in the direction of advance of the-, conveyor rack striking at each turn against the face lower of the latter. This movement imparts continual shocks to the screen, shocks which make the ohenvotte of the trans fibers fall.
<Desc / Clms Page number 4>
carried through the interstices of the hurdle in a collector directing them downwards.
The fiber material passes from the roller 29 onto a threshing cylinder device. This device is constituted by a train of rollers comprising eight grooved cylinders and eight grooved cylinders forming pairs of grooved and grooved rollers, pairs between which are inserted three pairs of threshing rollers, The resized cylinder 33R carries longitudinal grooves arranged so that at each turn the hollow of the groove receives a corresponding groove of the cylinder 33St and that the groove corresponding to the groove of the grooved cylinder 33R engages between two grooves of the grooved cylinder 33St.
The fluted cylinder 33St, resiliently housed, comprises a core on which are arranged splines held at both ends by a hollow ring. The splines frictionally follow the grooved rolls and thus exert a gentle friction on the material passing through the pair of rolls. To subject the opposite side of the ribbon of fibers to the same treatment, the pair of cylinders 34R and 34St are placed in the opposite direction. a pair of threshing rollers 35 is inserted after this pair of grooved and grooved cylinders; each of the drum-beaters comprises, on its periphery, beaters arranged in such a way that, for each imposed revolution, each of the beaters of one of the cylinders enters the hollow between the two beaters of the other cylinder.
The rotational speed of the beater rollers is significantly higher than that of the previous grooved and grooved rollers. The rounded edges of the beaters of the two cylinders therefore penetrate in a very rapid succession, sometimes from the left, sometimes from the right, into the ribbon of fibers. This movement gives the ribbon of fibers, during its passage, an undulating movement which causes the oaks to fall, to the left and to the right, on the guide plates 36 and in the collector. Again, after the pair of threshing rolls 35, a pair of grooved and grooved rolls 37St / R and a pair of grooved and grooved rolls 38R / St.
These two pairs of rollers are driven at a speed slightly greater than that of the two pairs of rolls 33St / R and 34R / St to avoid stacking of the fiber ribbon behind the pair of accelerated rollers 35. There is provided. then a pair of beater rollers 39, then a pair of grooved and grooved rollers 40St / R and another pair of grooved and grooved rollers 41R / St which in turn are given a slightly accelerated rotational speed.
The pair of cylinder-beaters 42 works in the same way as the two preceding pairs of beaters 35 and 39 and transmits the fiber ribbon to the - pair of grooved and grooved cylinders 43St / R and to the last pair of grooved cylinders and fluted 44R / St. The more the rotation of the beater cylinders is accelerated, the more energetic their action.
The last pair of grooved and splined rollers 44R / St passes the ribbon of fibers, through a funnel 45, to the grooved belt 46 which rotates at a speed slightly higher than that of the last pair of grooved and splined cylinders 44R / St to avoid stacking when taking over, the conveyor belt 46 collaborates with a counter-belt and in the same way as the belts 10 and 11 circumvents a series of rollers. In order to increase the effect obtained, in principle the rollers 47, 48, 49, 50 and 51 are given the smallest possible diameter, given that the thickness of the transported fibers is less.
The two grooved bands are also given less thickness in order to obtain the best possible friction effect when they bypass the small rollers for reversing the feed.
The material then passes over a conveyor and shaker belt Dl and then passes through a second threshing machine El. At the exit of the last pair of grooved and grooved rolls of the second threshing machine, the fiber material is passed through a machine to be lengthened, the lengthening device consists of three conveyor belts 52, 53 and 54 arranged in series and provided with large spikes. At the end of the conveyor belt 52, there is a holding cylinder 55 which.
-Braid lightly on the conveyor belt 52. Under the end of the conveyor belt 52, the start of the conveyor belt 53 engages in the spike lining and supports the ribbon of fibers at an accelerated speed, The holding cylinder 56 exerts a slight pressure on the conveyor belt 53 and maintains them. fibers, which prints on the ribbon
<Desc / Clms Page number 5>
of fibers during its passage on the conveyor belt. 5.4 hole below (belt which rotates with an accelerated movement and,. which also carries., large spikes) an elongation and stretching movement as well as a regular ranking.
At the end of the last conveyor belt 54, a toothed scraper 57 removes the ribbon of fibers from the coarse-tipped conveyor belt 54. A worker removes the handles of fibers that settle on the slide 58 and places them on the arm of feeding 59 of a mechanical combing machine. The conveyor belt of this 60 combing machine passes the fiber handles through the two series of drums 61 and 62, movement during which the fibers are reversed from the root side to the tip side between the two sets of drums in the manner usual. The mechanical comber is of similar construction to that of the scutching machine as usual.
The combs 63 - 74 which may turn slower than the knives of a common scutching machine have a serration or corrugation which tapers towards the end of the combing direction. The same scutching process is thus carried out as on the known scutching machine, and the bark fibers which are still a little too wide are refined, which makes it possible to finally deposit on the discharge arm 75 of the mechanical comber a long fiber. spotless and ready for spinning. The crude fiber can then be processed into fine yarns on a long staple spinning bench. When it comes to producing coarse yarns (in bag making) the mechanical combing process is superfluous, since the raw fiber coming out of the lengthening machine is already sufficient for this use.
We can also do without mechanical combing of the fiber: raw intended for a possible chemical treatment (colonization) and in this case the raw fiber leaving the machine is transported directly by means of a conveyor to the lengthening machine 'to the treatment' chemical. The ehénevotte collector J sucks the chénevottes from the different devices, these henvottes being able to be used for heating the steam engine providing the driving force of the device or even to be used for a chemical purpose due to their high content of cellulose.
The process and the plant according to the present invention therefore allow a very thorough rational use of all the parts of the bark fiber plants.