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" Procédé et appareil pour la fabrication de treillis métallique ".
La présente invention est relative aux machines destinées à la fabrication de tissu métallique, tel que celui qui est connu communément sous le nom de treillis pour poulailler. La plupart des machines employées commercialement à cette fin com- prennent.une série sans fin de rangées de roues dentées tor- deuses supportées par un support convenable en un dessin cor- respondant à celui des boucles du tissu à fabriquer.
Les roues dentées tordeuses présentent des encoches ou fentes radiales
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pour recevoir le fil métallique, et les roues dentées de chaque rangée engrènent avec une crémaillère commune qui, lorsqu'elle est déplacée dans son sens longitudinal, fait tourner chaque roue dentée tordeuse de la rangée et lui fait tordre ensemble les fils métalliques qui ont été déposés au préalable dans sa rainure.
En pratique tous les tissus du genre propre à .tre/fabri- qué sur une machine du type auquel l'invention est relative com- prennent à la fois des fils droits et des fils destinés à for- mer les mailles ci-après dénommés " fils de maille ", les pre- miers s'étendant dans le sens longitudinal du tissu et chacun des seconds/suivant un dessin en zigzag en association alternée avec des fils longitudinaux droits adjacents ou avec d'autres fils de maille. Divers mécanismes ont été proposés pour donner aux fils de maille la forme du dessin en zigzag nécessaire.
Dans un type de mécanisme de façonnage des fils, les fils de maille sont courbés par des butées saillant,à l'extérieur du support des roues dentées, sur des barres coulissantes qui sont montées entre les rangées voisines de roues dentées tordeuses.
Dans une autre disposition, les fils de maille sont défléchis alternativement dans des directions opposées lorsqu'ils entrent en association avec le support des roues tordeuses et arrivent à leur forme finale lorsqu'ils sont assis ou rentrés dans les encoches des roues tordeuses. Dans une machine antérieure de ce type, les fils sont défléchis par des butées montées sur des barres coulissantes associées à un tambour auxiliaire qui en- grène avec le support des roues tordeuses, et les fils ainsi défléchis sont déposés directement dans les encoches des roues tordeuses.
Chacun des anciens mécanismes de déflexion des fils pré- cités présenteun ou plusieurs désavantages. Dans des mécanismes tels que certains de ceux auxquels il a été fait allusion plus haut, l'espace disponible entre les rangées adjacentes de roues
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tordeuses limite les dimensions des roues, des supports des roues, et des barres coulissantes de déflexion des fils situées entre les rangées adjacentes de roues tordeuses; il en résulte qu'il est fréquentent difficile de donner à ces pièces une ré- sistance mécanique et une rigidité convenables.
Dans ces machi- nes, dans lesquelles le fil est défléchi sur un tambour auxili- aire et est transféré directement de celui-ci aux roues tordeu- ses, il est nécessaire de maintenir un synchronisme assez pré- cis entre le mouvement du tambour auxiliaire et le mouvement du support des roues tordeuses et, en outre, il est difficile d'empêcher que les éléments supportant le fil du tambour auxili- aire et les supports individuels des roues tordeuses du support général de ces roues de se gêner mutuellement.
Dans les construc- tions dans lesquelles le fil est simplement défléchi latérale- ment dans des directions opposées lorsqu'il entre en associa- tion avec le support général des roues tordeuses, il est diffi- cile de ménager dans les fils défléchis le mou nécessaire pour leur permettre d'être tordus ensemble ou autour des fils longi- tudinaux droits sans provoquer des tensions ou efforts exces- sifs. Afin d'assurer du mou ou d'empêcher que le support des roues tordeuses et le mécanisme de déflexion ou de dépôt des fils se gênent mutuellement ou pour atteindre à la fois ces deux résultats, les machines des deux derniers types comprennent fréquemment un support pour les roues tordeuses qui est construit de manière que la distance entre les rangées adjacentes de roues tordeuses varie pendant le fonctionnement de la machine.
La présente invention a pour objet de produire une machine perfectionnée pour fabriquer du treillis de poulailler qui pré- sente des avantages par rapport aux autres machines dont l'in- venteur a connaissance. Plus spécialement, le but de l'invention est de fournir une machine dans laquelle le mécanisme employé pour défléchir les fils de naille du treillis suivant le dessin en zigzag nécessaire soit séparé du mécanisme employé pour former
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les boucles dans le tissu, permettant ainsi que la conception et la construction de chaque mécanisme soient indépendantes de celles de l'autre mécanisme et que toutes les pièces possèdent 'la rigidité, la résistance mécanique et la solidité nécessaires.
Un autre objet de l'invention est de produire un mécanisme de déflexion des fils qui assure le degré convenable de mou dans les fils de maille pour leur permettre d'être tordus ensemble ou autour des fils longitudinaux droits sans provoquer de ten- sions ou efforts excessifs. Un objet supplémentaire de l'inven- tion est de produire une construction perfectionnée du support des roues tordeuses donnant une simplicité, une résistance mé- canique et une rigidité plus grandes et facilitant l'enlèvement et le remplacement des roues dentées tordeuses.
Dans la mise en oeuvre de l'invention, les fils de maille sont façonnés préalablement suivant le dessin qu'ils formeront dans le treillis fini, et ces fils de maille " préfaçonnés " sont fournis au mécanisme de formation des boucles avec les fils longitudinaux droits des bords ou d'autres fils longitudinaux droits qui doivent être incorporés dans le tissu. Tous les fils de maille et les fils longitudinaux droits étant placés conve- nablement, le mécanisme de formation des boucles est actionné pour fixer les fils de maille les uns aux autres ou aux fils longitudinaux droits, et le tissu fini est ensuite détaché du mécanisme de formation des boucles par un rouleau détacheur approprié.
Le mécanisme de préfaçonnage et le mécanisme de for- mation des boucles ou de bouclage ont utilement la forme de tambours montés pour tourner, dans un rapport de temps réglé, sur des axes parallèles espacés. Chaque tambour de préfaçonnage peut comprendre une série de butées qui, pendant la rotation du tambour, sont déplacées les unes par rapport aux autres pour défléchir chaque fil de maille suivant le dessin en zigzag dé- siré. Dans la forme de réalisation particulière de l'invention représentée et décrite à titre d'exemple dans la présente de-
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mande, les boucles du tissu sont formées par torsion des fils de celui-ci ensemble, chaque groupe de fils à tordre ainsi en- semble étant rentré dans l'encoche radiale d'une roue dentée tordeuse qui est ensuite mise en rotation pour former la boucle.
Les roues dentées tordeuses sont disposées sur le tambour tor- deur en rangées correspondant au dessin des boucles dans le tissu fini, et le tambour tordeur est pourvu d'une série annu- laire de barres dirigées axialement, à raison d'une pour chaque rangée de roues dentées. Des plaques disposées de part et d' autre de chaque barre saillent radialement vers l'extérieur au- delà de celle-ci et présentent, sur leurs faces opposées, des creux pour recevoir les moyeux des roues dentées tordeuses cor- respondantes, tout en permettant la rotation de ceux-ci. Des coins disposés entre les barres adjacentes du tambour tordeur ont une forme telle que lorsque le tambour se meut radialement vers l'intérieur ils viennent en contact avec les côtés opposés des plaques et pressent celles-ci en contact ferme avec les barres correspondantes.
Entre chaque rangée de roues dentées tordeuses et la barre correspondante est placée une erémaillère mobile axialement qui engrène avec les roues dentées tordeuses pour les faire tourner ensemble lorsque la crémaillère est dé- placée axialement par rapport au tambour. Du fait que les fils de maille sont fournis au tambour à l'état défléchi, la tension des fils ne peut être utilisée pour rentrer ou .asseoir les fils dans les encoches des roues dentées tordeuses ; et, pour chaque groupe de fils de maille fournis au tambour tordeur, il est prévu un rouleau de rentrage des fils pourvu de barres qui viennent en prise avec le tambour tordeur et viennent en con- tact avec les fils pour les pousser positivement au fond des encoches des roues tordeuses.
Pour faciliter l'engrènement des rouleaux de rentrage des fils et du tambour tordeur, les surfa- ces latérales des plaques qui supportent les roues tordeuses et les surfaces latérales des barres des rouleaux de rentrage des
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fils reçoivent la forme générale d'une développante. La forme générale d'une développante des plaques supportant les roues dentées facilite l'enlèvement du tissu fini du tambour tordeur.
Les dessins ci-annexés illustrent la présente invention:: la figure 1 est une coupe verticale schématique d'une forme préférée de machine.
La figure 2 est une élévation quelque peu schématique représentant le côté de décharge ou de sortie de la machine.
La figure 3 est une élévation du côté opposé de la ma- chine.
La figure 4 est une coupe axiale d'un des tambours de façonnage, suivant la ligne 4 - 4 de la figure 6.
La figure 5 est une vue en plan du tambour de façonnage.
La figure 6 est une coupe transversale du tambour de fa- çonnage.
La figure 7 est une élévation latérale d'une des barres du tambour de façonnage.
La figure 8 est une coupe suivant la ligne 8 - 8 de la figure 7.
La figure 9 est un développement schématique d'un tambour de façonnage et de la came correspondante.
La figure 10 est une coupe axiale fragmentaire du tambour tordeur.
La figure 11 est une coupe suivant la ligne 11 - 11 de la figure 10.
La figure 12 est une élévation fragmentaire en bout, après coupe partielle, du tambour tordeur.
La figure 13 est une coupe fragmentaire suivant la ligne 13 - 13 de la figure 12.
La figure 14 est une vue fragmentaire isométrique d'un tube de guidage employé pour guider les fils de maille prêta-* çonnés vers le tambour tordeur.
La figure 15 est un schéma de réglage quant au temps.
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La figure 16 est une coupe transversale fragmentaire mon- trant l'engrènement du tambour tordeur avec un des rouleaux employés pour rentrer ou asseoir les fils du tissu dans les en- coches des roues dentées tordeuses.
La figure 17 est une coupe axiale d'un rouleau de rentra- ge des fils.
La figure 18 est une coupe axiale et
La figure 19 une coupe transversale du rouleau détacheur. la figure 20 est une coupe transversale fragmentaire sui- vant la ligne 20 - 20 de la figure 10, après enlèvement de par- ties par brisure.
Les figures 21 et 22 sont des élévations d'extrémités op- posées de la machine.
La figure 23 est un développement d'une des cames employées pour faire tourner les roues dentées tordeuses.
La figure 24 est un développement isométrique fragmentai- re montrant des stades successifs de la formation du treillis.
La figure 25 est un développement d'une partie du tambour tordeur dans le plan du treillis.
La figure 26 est une vue semblable à celle de la figure 1 représentant une variante de machine à un seul tambour de fa- çonnage, et les figures 27 et 28 sont des développements fragmentai- res montrant la manière dont le treillis est formé par la ma- chine de la figure 25.
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DISPOSITION G1BRALE.
Comme cela ressort clairement des représentations.semi- schématiques constituant les figures 1 et 2, la machine adoptée de préférence selon l'invention comprend une base ou socle 23 et deux enveloppes ou logements espacés 24 et 25 entre lesquels s'étendent un tambour de torsion ou tambour tordeur 26 et des tambours de façonnage inférieur et supérieur 27 et 28, tous dis- posés pour tourner dans le même sens autour d'axes horizontaux
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parallèles. Un groupe de fils de maille, désigné sur les figu- res 1 et 2 par la lettre de référence A, est délivré dans la machine près du fond de celle-ci, et passe .sur des rouleaux- guides 29 et 30, autour du tambour de façonnage 27 et à travers un tube de guidage 31 pour arriver au tambour tordeur 26.
Le second groupe de fils de maille, désigné par la lettre de ré- férence B, entre dans la machine près de la partie supérieure de celle-ci; il passe sur des rouleaux-guides 33 et 34, autour du tambour de façonnage 28 et à travers un tube de guidage 35 pour arriver au tambour tordeur 26. Les fils marginaux ou d'au- tres fils longitudinaux droits ( appelés parfois, ci-après, par abréviation : fils droits ) à incorporer dans le tissu sont avantageusement fournis à la machine avec les fils de maille, mais ces fils droits sont détournés autour des tambours de fa- çonnage et des tubes de guidage, et ils sont délivrés au tam- bour tordeur à partir des rouleaux-guides auxiliaires 36.
Deux groupes de fils droits, désignés par C et D, sont montrés sur la figure 1, le groupe C entrant dans le tambour tordeur approxi- mativement avec les fils de maille A, et le groupe D entrant dans le tambour à peu près avec les fils de maille B. Les tubes de guidage 31 et 35 et les rouleaux auxiliaires 36 sont dispo- sés de telle façon que le premier groupe de fils de maille A soit déposé avec les fils droits C sur le tambour tordeur en avant du point où sont déposés le second groupe de fils de mail- le B et les fils droits D.
Les tambours de façonnage 27 et 28 fonctionnent d'une ma- nière qui sera décrite plus en détail par la suite, pour déflé- chir respectivement les groupes de fils de maille A et B dans des directions alternées sous la forme indiquée en A' et B' sur la figure 2. Pour rentrer les fils de maille défléchis A' et B' dans les encoches des roues tordeuses portées par le tambour tordeur 26, on emploie une paire de rouleaux da rentrage des fils,40 et 41, qui viennent en prise avec les fils de maille
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défléchis A' et B' respectivement lorsqu'ils entrent en coopé- ration avec le tambour tordeur 26 et les repoussent' radialement vers l'intérieur de celui-ci.
Le rouleau de rentrage des fils 40, en plus de ce qu'il rentre le premier groupe de fils de maille A' dans les roues tordeuses peut aussi être employé pour rentrer les fils droits C; et le rouleau 41 peut être employé d'une manière similaire pour rentrer les fils droits D. On com- prendra qu'après que les fils droits et les deux groupes de fils de maille sont déposés dans les encoches des roues tordeu- ses, la rotation de ces roues sera provoquée pendant la rota- tion continuée du tambour tordeur 26 pour former les boucles du tissu. Après que ces boucles ont été formées, le tissu fini, désigné par la lettre de référence E, est détaché du tambour tordeur 26 par un rouleau détacheur 43 et passe de là autour des rouleaux-guides 44 et 45 vers un mécanisme d'enroulement de n'importe quelle forme convenable ( non représenté ).
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r é.
C .TI : PS CThG .
Les deux tambours de façonnage 27 et 28 sont pratiquement identiques, et, par conséquent, il suffira de décrire un seul d'entre eux en détail. A cette fin, des détails de construction du tambour 28 sont représentés sur les figures 4 à 8. Comme cela ressort clairement de ces figures, le tambour comprend un arbre de support central 50 qui est supporté pour tourner ou tourillonné de toute manière convenable dans les logements 24 et 25.
A intervalles espacés le long de l'arbre 50 sont montés des anneaux 51 présentant chacun, à sa périphérie, une série annulaire d'encoches ou fentes destinées à recevoir deux grou-
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pes de barres alternantes 5 et 53 s'étendant longitudinalement qui sont disposées pour un mouvement axial les unes par rapport aux autres. Dans la machine représentée, un seul groupe de bar- res ( les barres 53) se déplacent axialement pendant le fonc- tionnement de la machine, tandis que les autres barres restent dans des positions fixes axial$ment; mais cette disposition
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n'est pas indispensable.
A la face extérieure de chacune des barres 52 et 53, il est fixé une plaque 54 attendant axiale- ment et portant une série d'éléments de façonnage espaces axi- alement 55, ayant utilement la forme de crampons en U dont les extrémités sont reçues dans des trous de la plaque, dans les- quels ils sont serrés. Les anneaux 51 extrêmes sont situés vers l'extérieur au-delà des extrémités des plaques 54 et sont pour- vus de pièces de blocage ou de sûreté 56 qui sont placées au- dossus des barres 52 et 53 pour empêcher leur mouvement radial vers l'extérieur.
D'un côté de la machine, l'arbre 50 porte une paire d'an- neaux 60 et 61 supportant des barres de déplacement. Chacun de ces anneaux est claveté sur l'arbre 50, et l'anneau extérieur 60 est fixé axialement sur l'arbre, par exemple au moyen d'une vis d'arrêt ou de serrage 62, tandis que l'anneau intérieur 61 peut coulisser axialement sur l'arbre. Les parties extrêmes adjacentes des noyaux des anneaux sont pourvues extérieurement de filets de vis à pas opposés qui sont reçus dans un manchon taraudé 63. Par rotation du manchon 63 par rapport à l'arbre 50, l'anneau 61 peut être réglé axialement en direction ou à partir de l'anneau 60 dans un but qui apparaîtra plus tard.
Les deux anneaux 60 et 61 présentent, chacun dans sa pé- riphérie, une série annulaire d'encoches alignées, destinées à recevoir des barres de déplacement mobiles axialement 65, une de ces barres de déplacement 65 étant prévue pour chacune des barres mobiles axialement 53 du tambour de façonnage. Des pièces de blocage en forme de segment 60' placées au-dessus des barres 65 sont fixées aux anneaux pour maintenir les barres en place. Chaque barre de déplacement 65 saille vers l'intérieur au-delà de l'anneau à encoches intérieur 61 et est connectée en cet endroit à l'extrémité adjacente de l'une des barres mobiles 53, ce qui peut se faire commodément au moyen de vis 53'et d' une cale 65' transmettant les poussées.
L'extrémité opposée de
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chaque barre de déplacement 65 saille vers l'extérieur au-delà de l'anneau à encoches extérieur 60 et est pourvue, en ce point, d'un galet suiveur de came qui est reçu entre deux cames 67 et 68 fixées de toute manière commode sur la surface extérieure d'un cylindre à cases 64.
Les deux cames 67 et 68, entre lesquelles les galets sui- veurs de came 66 des barres de déplacement 65 sont reçus, sont des formes complémentaires, comme cela est indiqué en dévelop- pement sur la figure 9.
En conformité avec la figure 4, il est supposé à la figure 9, que les barres 65 et les galets 66 qu'elle portent avancent vers le haut le long de la came au cours du fonctionnement de la machine. Comme cela ressort clairement de la figure 9 , les cames sont profilées de manière à ménager une voie recevant les galets comprenant une partie 69 correspondant à une pause, une partie inclinée 70 dans laquelle les barres de déplacement 65 sont mues vers l'extérieur par rapport au tam- bour, une seconde partie de pause 71, et une seconde partie in- clinée 72,
dans laquelle les barres de déplacement sont mues intérieurement par rapport au tambour pour ramener les galets 66 dans la partie de pause 69.
Pour la facilité de la description de l'opération de fa- çonnage des fils qui a lieu lorsque les galets 66 traversent la rainure jouant le rôle de came 69 - 70 - 71 - 72, on a désigné à la figure 9 par 54a celles des plaques 54 qui sont fixées aux barres fixes 52 et par 54b celles des plaques qui sont fixées aux barres mobiles 53.
Lorsque chaque galet 66 traverse la par- tie de pause 69, chaque crampon 53 de la plaque mobile corres- pondante 54b sera placé à courte distance vers l'intérieur au- delà de son crampon correspondant 55 porté par les plaques fixes axialement 54a.
Lorsque le tambour tourne, les galets 66 traver- sent successivement la partie 70 de la voie pour provoquer le déplacement vers l'extérieur des barres de déplacement 65, des barres 53 et des plaques 34b respectivement associées à ces
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galets.
Pondant le mouvement de chaque plaque 54b vers l'exté- rieur, les crampons 55 de celle-ci dépassent les crampons cor- respondants des plaques axialement fixes 54a. Les plaques 54b restent dans leurs positions extérieures pendant que leurs ga- lets traversent la partie de pause 71; et lorsque les galets passent par la partie inclinée 72 de la voie, les plaques 54b sont ramenées à leur position intérieure. Les canes 67 et 68 sont orientées autour de l'axe du tambour de telle sorte que les fils de maille B entrent en association avec le tambour près de l'extrémité de la partie de pause 63, ou à peu près au point indiqué par la lettre de référence ? à la figure 9.
Cha- que fil B atteint la face du tambour entre des crampons corres- pondants 55 des plaques fixes et mobiles adjacentes 54a et 54b, de sorte que pendant le mouvement des plaques 54b vers l'exté- rieur qui stensuit immédiatement, les fils sont défléchis sous la forme indiquée en B'. Les fils défléchis restent sur la sur- face du tambour en un point, indiqué en C, sur la figure 9, si- tué au-delà de l'extrémité de la partie de pause 71.
Le rapport entre l'étendue angulaire de la partie de voie 70, qui produit un déplacement des plaques mobiles 54b vers l'extérieur, et l'intervalle angulaire entre celles de ces ?la- ques qui sont voisines est d'une importance considérable. Pour toute course des plaquas 54b contre une force fixe, un accrois- sement de l'étendue angulaire de la partie de voie 70 réduirait la poussée transmise de la came 68 au galet 66. Toutefois, le mouvement de chaque plaque se déplaçant vers l'extérieur pro- voque la traction de chaque fil sur les crampons de toutes les plaques suivantes se déplaçant vers l'extérieur, le frottement entre ces crampons et le fil crée une tension dans ce dernier, et cette tension s'oppose au mouvement des plaques vers l'exté- rieur.
Plus longue est la partie de voie 70, plus grand sera le nombre de plaques 54b qui sont engagées simultanément dans le mouvement vers l'extérieur provoquant la déflexion des fils,
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plus grand sera le nombre de ressauts formés partiellement dans chaque fil, et plus grailleront à la fois la tension dans les fils et la réaction de came nécessaire pour mouvoir les plaques vers l'extérieur. Si un trop grand nombre des plaques 54b sont engagées simultanément dans le mouvement vers l'exté- rieur, la tension créée dans les fils peut être assez grande pour provoquer leur rupture.
Dans la disposition particulière représentée sur le dessin, l'étendue angulaire de la partie de voie 70 n'est que d'environ vingt pour cent plus grande que 1' intervalle angulaire entre les plaques 54b adjacentes, d'où il résulte que pas plus de deux de ces plaques ne se déplacent vers l'extérieur en même temps et que pendant la majeure partie du mouvement de chaque plaque vers l'extérieur aucune autre plaque ne se déplace ainsi.
La tension induite dans les fils par les crampons 55 por- tés par les plaques 54b se déplaçant vers l'extérieur tend à tirer les fils complètement défléchis en arrière sur les cram- pons de celles des plaques 54b dont les galets 66 traversent la partie de pause 71 de la voie jouant le rôle de came. Il est par conséquent essentiel qu'un nombre suffisant des plaques 54b soient retenues à la limite extérieure de leur mouvement pour ancrer efficacement les fils défléchis complètement et empêcher qu'ils soient tirés en arrière. Dans la came représentée, l'é- tendue angulaire de la partie de pause 71 est égale à quatre fois l'intervalle angulaire entre les plaques 54b adjacentes, et, en conséquence, il y aura toujours au moins quatre de ces plaques à la limite extérieure du mouvement des plaques.
Quatre plaques étant placées ainsi, les fils de maille défléchis sont ancrés efficacement pour empêcher leur mouvement en arrière.
Comme cela a été indiqué plus haut, le point Q, auquel les fils de maille défléchis quittent le tambour est situé au-delà du point où se termine la partie de pause 71. En conséquence, les plaques mobiles 54b ont commencé leur mouvement vers l'inté-
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térieur, pour libérer les crampons de tout contact les liant aux fils, avant que ces derniers quittent le tambour; et les fils défléchis quittent ainsi le tambour sans opposition.
Le tambour de façonnage 27 peut être identique au tam- bour 28 et les plaques mobiles qu'il porte peuvent être animées d'un mouvement de va et vient par-une came 67' - 68' ( figure 3) identique à la came 67 - 68 décrite plus haut. On comprendra évidemment que l'orientation de la came 67' - 68' autour des axes du tambour 27 par rapport aux parties tangentielles des fils de maille non défléchis et défléchis A et A' sera la même que l'orientation de la came 67 - 68 par rapport aux parties tangentielles des fils de maille B et B'. Voir le schéma de ré- glage quant au temps, figure 15.
La mesure dans laquelle les fils de maille sont déportés ou coudés par le rouleau de façonnage correspondant dépend des positions axiales des plaques fixes 54a par rapport à celle de la came 67 - 68. Les extrémités opposées des barres 52 qui por- tent ces plaques fixes, butent respectivement ( voir figure 4 ) contre l'extrémité intérieure de l'anneau à encoches intérieur 61 et la face intérieure d'un collier 73 qui est réglable axia- lement le long de l'arbre 50 et est approprié à être maintenu dans toute position désirée par une vis d'arrêt 73'. Par la rotation du manchon 63 qui raccorde les deux anneaux à encoches 60 et 61 l'un à l'autre, la position axiale de l'anneau à en- coches intérieur peut être modifiée pour faire varier la posi- tion axiale des barres 52 et des plaques 54a.
Lorsque l'anneau à encoches intérieur a été réglé pour mettre les plaques 54a dans la position correcte, le collier 73 est pressé contre les extrémités des barres 52 et la vis d'arrêt 73' est serrée.
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ISCAHISKB DE 'CRI ..i TIOI3 DES BOUCLES.
Le tambour tordeur comprend un arbre 75 ( voir fig. 2 ) supporté, pour tourner, par et entre les logements 24 et 25.
Entre ces logements, cet arbre porte, montés rigidement sur lui,
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une pluralité d'anneaux 76 ( figure 10 ) présentant chacun dans sa périphérie une série d'encoches alignées dans Lesquellessont montées des barres 77 s'étendant axialement. Les barres 77 ont une largeur supérieure à la profondeur des encoches de récep- tion des barres des anneaux à encoches 76, et'par conséquent elles saillent radialement vers l'extérieur au-delà de la péri- phérie de ces anneaux. Pour maintenir les barres en position, leurs coins ou angles extérieurs sont encoches et des pièces de blocage 78 ( figures 10 et 12 ) reçues dans les encoches de barres adjacentes sont fixées aux anneaux à encoches 76 extrê- mes par des vis 78'.
A chacune des barres 77 sont associées deux séries de pla- ques 79 destinées à supporter des roues dentées et placées de part et d'autre de la barre, qui s'étendent dans le sens longi- tudinal du tambour et qui saillent radialement vers l'extérieur au-delà du bord extérieur de la barre. Dans chaque espace entre les plaques 79 respectivement associées aux barres adjacentes 77 se trouve placé un coin 80. Les coins 80 s'étendent dans le sens longitudinal du tambour et présentent, dans le plan des anneaux à encoches 76 des ouvertures radiales destinées à rece- voir des vis 81 placées dans des trous taraudés des anneaux à encoches.
On comprendra que par le serrage des vis 81 les deux séries de plaques de support des roues dentées, 7¯9, placées sur les côtés opposés de chaque coin seront pressées fermement con- tre les barres 77 associées respectivement à ces plaques 79.
A des intervalles de sa longueur, chacune des barres 77 présente des ouvertures destinées à recevoir des goujons 85 ( figures 10 et 12 ) qui, dans la forme de réalisation repré- sentée, sont en saillie par rapport aux deux faces de la barre pour être reçues dans des ouvertures 85' des plaques 79 corres- pondantes, ce qui fait que ces plaques sont mises dans des'po- sitions bien déterminées tant dans le sens radial que dans le sens longitudinal du tambour. La distance entre les extrémités
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des goujons des barres 77 adjacentes est rendue plus grande que l'épaisseur des plaques 79 qui reçoivent ces goujons, de sorte que lorsqu'on enlève le coin 80 toute plaque adjacente peut être dégagée des goujons qu'elle reçoit, comme cela est indiqué sur la figure 12, et être enlevée du tambour.
Près de leurs bords extérieurs et dans leurs faces oppo- sées, les plaques 79 associées à chaque barre 77 présentent des renfoncements alignés 87 qui reçoivent les moyeux 88 de roues dentées tordeuses 89 de manière à permettre la rotation de ces moyeux. Chacune des roues tordeuses 89 présente entre deux dents adjacentes une encoche ou échancrure radiale 90 se prolongeant vers l'intérieur jusqu'au-delà de l'axe de la roue; et à l'em- placement de chaque roue tordeuse les plaques 79 sont échancrées, comme cela est montré en 79', pour permettre aux fils du tissu dtentrer dans l'encoche de chaque roue tordeuse.
Les roues tordeuses de rangées adjacentes sont décalées les unes par rapport aux autres sur le tambour en conformité du dessin des boucles d'un tissu métallique à mailles hexagonales.
Entre les roues dentées adjacentes, les plaques 79 sont échan- crées, comme cela est indiqué en 91, pour recevoir les fils marginaux ou d'autres fils droits. Au dessous de chaque rangés de roues dentées se trouve une crémaillère dentée 92 qui engrène avec les roues dentées et qui est supportée, de manière à pou- voir coulisser, par la barre 77 et les plaques 79 correspondan- tes. Il est évident aue les roues dentées de chaque rangée peu- vent être mises.- en rotation à l'unisson par déplacement axial de la crémaillère 92 y associée.
Les crémaillères adjacentes 92 saillent vers l'extérieur au-delà des extrémités opposées du tambour pour être reliées à des mécanismes de déplacement de crémaillères situés respective- ment dans les logements 24 et 25 et capables de déplacer les crémaillères dans le sens axial du tambour lorsque celui-ci tourne.
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Les mécanismes de déplacement des crémaillères situés aux extrémités opposées du tambour sont pratiquement identiques, de sorte qu'il suffira de décrire 'un seul d'entre eux, celui qui se trouve à l'intérieur du logement 25 étant choisi à cette fin.
Ce mécanisme de déplacement des crémaillères ( voir fi- gures le et 11 ) comprend un cylindre à cames creux 95 qui est placé concentriquement par rapport à l'arbre 75 et est relié à la paroi extérieure du logement 25 de manière à ne pas pouvoir 'tourner, ce cylindre étant pourvu de manchons d'appui 96 sup- portant l'arbre 75 de manière qu'il puisse y tourner. A l'extré- mité intérieure du cylindre à cames 95, une roue dentée 97 est fixée à l'arbre 75, et, entre cette roue dentée et l'extrémité adjacente du cylindre à cames se trouva un palier de butée 98.
Une deuxième roue dentée 99, de même dimension que la roue den- tée 97, est supportée pour pouvoir tourner par le cylindre à cames 95¯ près de l'extrémité extérieure de ce dernier.
Pour chacune des crémaillères 92 qui saille vers elle à partir de l'extrémité adjacente du tambour, la roue dentée 97 présente une ouverture dans laquelle peut coulisser une tige ou. barre 101 en liaison de fonctionnement avec la crémaillère 92 correspondante. De préférence, chaque crémaillère 92 est pour- vue, à son extrémité, d'une console en saillie vers l'extérieur 102 qui est reçue entre des écrous 103 montés sur l'extrémité filetée de la barre 101.
L'extrémité opposée de chaque barre 101 est fixée à un coulisseau 105 monté en vue d'un mouvement coulissant axial sur des guides adjacents 106 qui s'étendent entre les roues dentées 97 et 99 et qui sont, de préférence, fixés dans des ouvertures alignées de ces roues dentées, par exemple par des vis 107 montées dans les roues dentées. Chaque coulisseau 105 porte un galet 108 qui coopère avec des segments de came intérieur et extérieur 109 et 110 fixes au cylindre 95.
Un développement de la came 109 - 110 est représenté sur la figure 23. Conformément aux figures 10 et 11, on suppose à
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la figure 23 que les galets 108 suiveurs de came progressent de bas en haut le long de la came pendant la rotation du tam- bour tordeur. Le segment de came intérieur 109 a une partie pla- te 109a ménageant une pause pendant laquelle les galets 108, les barres 101 et les crémaillères 92 sont à la limite intérieure de leur mouvement, une partie inclinée vers l'extérieur, 109b qui chasse les galets, les barres et les crémaillères vers l'ex- térieur, et une partie inclinée vers 1' intérieur 109c permettant un léger mouvement des galets des barres et des crémaillères vers l'intérieur.
Le segment de came extérieur 110 a une partie inclinée vers l'intérieur 110a complémentaire de la partie in- clinée vers l'intérieur 109c du segment de came intérieur, une partie plate 110b ménageant une pause pendant laquelle le tissu fini est détaché du tambour tordeur, et une partie inclinée vers l'intérieur 110c qui agit sur les galets 108 pour les repousser vers l'intérieur et ramener les barres 101 et les crémaillères 92 à leur position intérieure.
La machine est disposée de telle manière que les deux groupes de fils de maille défléchis, en même temps que les fils droits, sont déposés dans les encoches 90 de roues dentées tor- deuses engrenant avec des crémaillères 92 dont les galets 108 traversent la partie de pause 109a. Lorsque les galets 108 vien- nent successivement en contact avec la partie de came inclinée 109b, ils sont mûs vers l'extérieur pour provoquer le mouvement des crémaillères vers l'extérieur et la rotation des roues tor- deuses pour former les boucles dans le tissu.
L'étendue axiale de la partie de came inclinée 109b est un peu plus grande que celle qui est nécessaire pour faire tourner les roues dentées tordeuses d'un nombre entier de tours complets et à la fin de la rotation de formation des boucles des roues dentées tordeuses les encoches 90 de celles-ci auront été déplacées d'un petit angle au-delà d'une position d'alignement avec les échancrures 79' des plaques 79. Toutefois, l'étendue axiale des parties in-
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clinées vers l'intérieur 109c et 110a est telle qu'à leur ter- minaison les roues tordeuses auront subi une rotation en arriè- re pour que leurs encoches soient amenées en coïncidence avec les échancrures 79'.
si les roues tordeuses terminaient leur rotation de formation des boucles de façon que les encoches 90 des roues dentées soient dans l'alignement des échancrures 79' , l'élasticité des fils les ferait appuyer avec une force consi- dérable contre les côtés des encoches des roues, créant ainsi une résistance de frottement qui gênerait sérieusement l'opé- ration de retrait des boucles du tissu fini des encoches des roues dentées.
Par la continuation de la rotation de formation des boucles des roues tordeuses jusqu'à ce que leurs encoches 90 aient été amenées au-delà des échancrures 79', et par la ro- tatisn subséquente des roues dentées tordeuses en sens inverse jusqu'à ce que leurs encoches arrivent dans l'alignement des échancrures 79', la tension de torsion dans les fils est allé- gée et les boucles peuvent être facilement enlevées des enco- ches des roues dentées.
Le mécanisme d'actionnement des crémaillères contenu dans le logement 24 est identique à celui qui est décrit plus haut, sauf que la came 109 - 110 est de pas opposé.
Pour faciliter l'enlèvement de l'un quelconque des guides 106 aux fins d'inspection ou de remplacement, la paroi d'extré- mité extérieure de chacun des logements peut présenter une fen- te arquée 112 ( figures 10 et 21 ) placée en regard des extré- mités de ces guides et ayant une largeur plus grande que le diamètre des guides. En faisant marcher la machine pour amener en regard de la fente 112 un guide quelconque que l'on désire enlever, et en enlevant les vis 107 qui maintiennent ce guide en place dans les roues dentées 97 et 99, on peut retirer le guide par la fente.
L'effort nécessaire pour produire la rotation de forma- tion des boucles des roues tordeuses implique des forces
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dirigées axialement d'une grandeur considérable. Selon l'inven- tion, on a constaté qu'il est désirable de limiter ces forces dirigées axialement autant que possible au tambour tordeur et aux mécanismes d'actionnement des crémaillères et de les isoler des logements 24 et 25. Pour aider à obtenir ce résultat, on emploie ( figure 10 ) un organe d'espacement réglable, à chaque extrémité du tambour tordeur, entre la roue dentée intérieure 97 et l'anneau à encoches 76 extrême adjacent.
Un organe d'es- pacement de ce genre comprend, de préférence, des manchons in- térieur et extérieur 115 et 116 raccordés entre eux par des filets de vis, comme cela est montré sur la figure 10. Le man- chon intérieur, comme c'est représenté sur cette figure, s'a- dapte avec jeu sur l'arbre 75 et est pourvu, à son extrémité extérieure, d'une bride annulaire portant des vis de serrage 117 qui s'appuient contre l'extrémité adjacente de la roue den-
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tée 9 ESHX?| SCSOÎSpSSSï#c & ±g ²B S$S8g WÈpt#gEXlS. âS xs lf0:U Untinei pour s'opposer à la rotation du manchon 115 par rapport à l'arbre et à la roue dentée. Le manchon extérieur 116 s'appuie contre la face extérieure de l'anneau à encoches 76 extrême.
Lorsqu'il est réglé correctement, l'organe d'espacement régla- ble 115 - 116 rattrape tout jeu axial entre la roue dentée 97 et le tambour tordeur. Un écrou de blocage 118 agit, lorsqu'il est serré, pour maintenir les manchons 115 et -116.dans la posi- tion correcte de réglage relatif. Grâce à cette disposition, les poussées axiales dirigées vers l'intérieur exercées par les galets 108 sur la came intérieure 109 sont transmises au cylin- dre à cames 95 et, par l'entremise des paliers de butée 98, des roues dentées 97 et des organes d'espacement réglables 115 - 116, aux extrémités opposées du tambour tordeur.
Si on le désire, une partie de la poussée exercée sur chacune des roues dentées intérieures 97 peut être transmise directement à l'arbre 75 par l'emploi d'une vis de serrage 119 placée dans chacune de cas roues dentées.
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Pour empêcher la transmission aux logements 24 et 25 de n'importe quelles forces axiales s'exerçant à l'occasion de l' opération de formation des boucles, des chevilles cylindriques 120 traversant la paroi extérieure des logements et engagées dans le cylindre à cames adjacent sont employées pour empêcher la rotation du cylindre à cames.
Une forme de tube de guidage adoptée de préférence pour guider chacun des fils de maille préfaçonnés afin de le mettre en prise avec le tambour tordeur est représentée sur la figure 14, qui est une illustration du tube 31. Comme cela est indiqué sur cette figure, le tube comprend une paire de plaques paral- lèles 3 la et 31b, dont l'une est pourvue de nervures parallèles espacées 31c ayant une hauteur un peu supérieure au diamètre des fils de maille. Les plaques, avec les nervures 31c, délimi- tent une pluralité de rainures parallèles qui reçoivent et gui- dent chacune librement un des fils de maille préfaçonnés A'.
ROULEAUX DE RENTRAI DES FILS ET ROULEAU DETACHEUR.
La construction des rouleaux de rentrage des fils, 40 et 41, qui agissent pour rentrer les fils du tissu dans le fond des encoches des roues dentées tordeuses est illustrée par les fi- gures 16 et 17. Chaque rouleau de rentrage des fils comprend un arbre 121 supporté dans des paliers convenables 121' portés par les parois intérieures des logements 24 et 25. Sur l'arbre 121 sont montés rigidement plusieurs anneaux 122 espacés axialement et qui présentent, chacun dans sa périphérie, une série annulai- re dtencoches pour la réception de barres-123 s'étendant axiale- ment.
Dans les limites radiales des encoches recevant les barres, chacun des anneaux à encoches 122 présente, dans ses faces op- posées, des rainures annulaires 124 destinées à recevoir dss chevilles 125 montées dans les barres 123 et en saillie sur cel- les-ci. L'espacement des chevilles 125 correspond à l'espacement de? anneaux à encoches 122, de sorte que chaque barre peut être mise en prise avec les anneaux à encoches en étant déplacée
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d'abord radialement jusque dans les encoches de ces anneaux et ensuite axialement jusqu'à ce que les chevilles 125 soient en- gagées dans les rainures 124 des différents anneaux à encoches.
Les barres 123 adjacentes sont disposées à l'opposé l'une de l'autre dans le tambour de sorte que les chevilles 125 qu'elles portent respectivement sont logées dans les rainures 124 prati- quées dans les faces opposées des anneaux à encoches 112. Dans pareille disposition, les barres alternées à chaque extrémité du tambour saillent axialement vers l'extérieur au-delà des au- tres barres ( comparer les deux barres 123 représentées sur la figure 17 ) . A chaque extrémité du rouleau, un collier 126 est monté pour coulisser sur l'arbre 121 et est destiné à être main- tenu en position axiale fixe sur l'arbre, par exemple par une vis d'arrêt ou de serrage 127.
Le diamètre des colliers 126 est assez grand pour leur permettre de recouvrir radialement en par- tie les extrémités des barres 123, et chaque collier présente des ouvertures destinées à recevoir des vis 128 qui entrent dans des trous taraudés pratiqués dans l'anneau à encoches 122 adja- cent.
Le serrage des vis 128 presse le collier vers l'intérieur du rouleau et lui fait donner une assise ferme, dans les enco- ches 124 de tous les anneaux à encoches, aux chevilles 125 des barres avec lesquelles ce collier est en contact. S'il devient nécessaire d'enlever une des barres 123 pour la remplacer ou la réparer, il suffit de desserrer les vis 127 et 128 associées au collier 126 qui est en contact avec l'extrémité de la barre à remplacer, ce qui permet de déplacer ce collier et la barre axialement vers l'extérieur par rapport au rouleau jusqu'à ce que les chevilles 125 de la barre soient dégagées des rainures 124, après quoi la barre peut être enlevée radialement.
De la figure 16, il ressort clairement que les barres 123 de chacun des rouleaux 40 et 41 de rentrage des fils sont reçues dans le tambour tordeur dans les espaces compris entre des pai- res adjacentes de plaques 79. La distance entre les axes de
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chaque rouleau et du tambour tordeur est telle que les bords extérieurs des plaques 123 presseront les fils du tssu au fond des encoches des roues dentées tordeusas.
Il n'est pas nécessaire de prévoir des moyens pour action- ner les rouleaux de rentrage des fils, 40 et 41, puisque l'effort nécessaire pour les faire tourner est tellement petit qu'ils peuvent être actionnés par prise avec les fils du tissu ou avec les plaques 79 du tambour tordeur ou à la fois avec les deux.
Pour empêcher que les plaques 79 du tambour tordeur et les bar- res 123 des rouleaux de rentrage des fils se gênent mutuelle- ment, il est désirable de donner aux Parties extérieures des faces de ces plaques et barresla forme générale d'une dévelop- pante de cercle indiquée en 130 sur la figure 16.
Le rouleau détacheur 43 est représenté sur les figures 18 et 19. Comme cela est montré sur ces figures, le rouleau com- prend un arbre rotatif 132 supporté par les logements 24 et 25 au moyen de paliers 133. L'arbre 132 porte une pluralité d'an- neaux 134 espacés axialement et présentant chacun, à sa péri- phérie, des encoches ou fentes pour recevoir des barres s'éten-
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dant aziaiement 135.
A une face latérale de chacune des barres 135 est fixée une série s'étendant axialement de plaques 136 qui saillent radialement vers l'extérieur au-delà des barres 135 et dont les bords extérieurs sont dentelés pour former des dents 137 destinées à entrer dans des ouvertures du tissu fini.
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Afin d'actionner la machine ( voir figure 3 ) , il est monté sur une extrémité du bâti 23, de préférence extérieure- ment au-delà du logement 24, un moteur électrique 140 ou une autre source d'énergie en liaison de fonctionnement avec un ré- ducteur de vitesse 141. Le réducteur de vitesse est, à son tour, connecté, par exemple par l'entremise d'un engrenage ou trans- mission 142, à un arbre de synchronisation 143 qui traverse le logement 24, parallèlement au tambour tordeur, et s'étend dans
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le logement 25, étant supporte pour tourner par le logement par des paliers 143'.
A l'intérieur de chaque logement, une paire de roues dentées de même diamètre 144 sont fixées à 1' arbre 143 en position pour engrener avec les roues dentées 97 et 99 du mécanisme d'actionnement des crémaillères monté dans ce logement. Grâce à cette disposition, les deux roues dentées 97 et 99 sont actionnées indépendamment l'une de l'autre et il est possible de monter la roue dentée 99 sur le cylindre à ca- mes 95 plutôt que sur l'arbre 75, et, en même temps, d'élimi- ner les efforts de flexion dans les guides 106 s'étendant entre les deux roues dentées 97 et 99. Comme chaque roue dentée 97 est clavetée sur l'arbre 75 du tambour tordeur, la rotation de l'arbre de synchronisation 143 provoque la rotation du tambour tordeur.
Dans le but de commander les deux tambours de façonnage 27 et 88, leurs arbres 50 saillent vers l'extérieur au-delà de la paroi extérieure du logement 25 et là ils portent des roues à chaîne 145. L'arbre 75 saille également vers l'extérieur au- delà de la paroi extérieure du logement 25 et il porte,là, dans le plan des roues à chaîne 145, une roue à chaîne de commande 146. Une chaîne de transmission 147 , représentée comme ayant une double largeur, est passée autour des roues à chaîne 145 et 146 et aussi autour d'une roue folle 147' au moyen de laquelle la chaîne peut être tendue.
Alors que les deux tambours de façonnage 27 et 28 tournent dans le même sens que le tambour tordeur, le rouleau détacheur 43, qui est aussi commandé positivement, tourne en sens inverse.
Pour assurer la rotation en sens inverse du rouleau détacheur 43, une paire d'arbres de renvoi parallèles 148 et 149 sont mon- tés à l'intérieur du logement 25 et sont en liaison de fonction- nement par des roues dentées 150. Un de ces arbres de renvoi, représenté comme étant l'arbre 148, saille à l'extérieur au-delà de la paroi extérieure du logement 25, où il est pourvu d'une
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roue à chaîne 151 engrenant avec une chaîne 152 qui, à son tour, engrène avec une seconde roue à chaîne 153 montée sur l'arbre 75. L'autre arbre de renvoi 149 saille vers l'intérieur à tra- vers la paroi latérale intérieure du logement 25 et est en li- aison de fonctionnement avec l'arbre 132 du rouleau détacheur 43 par une transmission à chaîne 153.
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Lorsqu'on prépare la machine pour le fonctionnement, les fils de maille A sont passés autour des rouleaux 29 et 30 et conduits jusqu'au tambour de façonnage 27, étant tissés à tra- vers les crampons 55 approximativement jusqu'au point où les fils défléchis quitteront ce tambour. Les fils de maille B sont passés d'une manière similaire autour des rouleaux 33 et 34 et conduits jusqu'au tambour de façonnage 28.
La machine est en- suite mise et maintenue en marche jusqu'à ce que les fils dé- fléchis A' et B' formés par les tambours 27 et 28 soient assez longs pour passer à travers les tubes de guidage 31 et 35 et dans les encoches des roues dentées tordeuses du tambour tor- deur 26. La machine est alors arrêtée et les fils de maille dé- fléchis sont passés à travers les tubes de guidage correspondants jusqu'au tambour tordeur et sont engagés dans les encoches des roues dentées tordeuses. Les fils marginaux C et D ou d'autres fils droits longitudinaux qui contournent les tambours de fa- çonnage 27 et 28, sont conduits autour des rouleaux-guides 36 et dans les encoches des roues tordeuses.
Comme ces fils droits ne sont pas défléchis hors de leurs plans verticaux respectifs, ils peuvent être tirés aisément sur le trajet qu'ils doivent suivre, sans qu'il soit nécessaire de faire fonctionner la ma- chine.
Après que les deux groupes de fils de maille et les fils droits ont été amenés dans les encoches des roues dentées tor- deuses, on remet la machine en marche jusqu'à ce qu'il se soit formé assez de tissu pour que le rouleau détacheur 43 puisse
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venir en prise avec lui. L'extrémité du tissu est alors atta- quée par les dents 137 du rouleau détacheur, et la machine est de nouveau mise en marche, l'extrémité du tissu étant conduite par dessus le rouleau 44 et autour du rouleau 45 jusqu'au mé- canisme d'enroulement.
La rouleau 44 est avantageusement monté sur l'arbre de synchronisation 145, mais, comme il tourne en un sens inverse de celui de l'arbre de synchronisation, il est désirable qu'il soit monté sur lui par l'entremise des roule- ments à rouleaux ou d'autres paliers antifriction 155.
L'extrémité avant du tissu étant en prise avec le mécanis- me d'enroulement, la machine est prête pour la marche continue, dont les différentes étapes sont indiquées sur le schéma de ré- glage quant au temps constituant la figure 15, et dans les dé- veloppements constituant les figures 9 et 24. Comme cela res- sort clairement des figures 9 et 15, les fils de maille A en- trent en association avec le tambour de façonnage 27 au point P, où les plaques 54b sont à la limite intérieure de leur mouve- ment. Lorsque le tambour de façonnage 27 tourne, les plaques 54b sont déplacées vers l'extérieur pour former les ressauts dans les fils, ces ressauts étant achevés avant que les fils de maille défléchis A' ne quittent le tambour de façonnage au point Q.
Les fils de maille défléchis A' passent à travers le tube de guidage 31 pour arriver dans les encoches des roues tordeu- ses, étant repoussés au fond de ces encoches par les lames 123 du rouleau 40 de rentrage des fils. Les fils de maille B sont défléchis d'une manière similaire par le tambour de façonnage 28, et les fils défléchis B' passent à travers le tube de gui- dage 35 et arrivent dans les encoches de la roue dentée tordeu- se.
En se reportant aux figures 15 et 24, on voit que les fils de maille A' avec les fils droits ou marginaux C atteignent les fonds des encoches des roues tordeuses au point S, tandis que les fils de maille défléchis B' et les autres fils droits ou marginaux D sont rentrés dans les fonds des encoches de torsion
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Immédiatement au-delà du point T, du point T,/les galets 108 situés aux extrémités opposées de la machine s'engagent sur les parties inclinées 109b des cames de torsion pour tirer les crémaillères y associées 92 vers l'exté- rieur et faire tourner les roues tordeuses pour former les bondes dans le tissu.
Cette rotation des roues-tordeuses pour la formation des boucles, y compris le déplacement de ces roues au-delà de la position dans laquelle leurs encoches sont dans l'alignement des échancrures 79' des plaques 79 et leur retour à cette position, est accomplie avant que chaque rangée de roues tordeuses n'atteigne le point U, auquel le tissu fini quitte le tambour tordeur pour passer autour du rouleau détacheur 43,
Au-delà du point U, les galets 108 s'engagent sur les parties inclinées vers l'intérieur 110b des cames 110 et sont mûs vers l'intérieur pour ramener les crémaillères 92 à leurs positions intérieures, mettant ainsi les roues dentées tordeu- ses de nouveau en position pour recevoir les fils droits et les fils de maille.
MACHINE DE LA FIGURS 26.
La variante de machine illustrée par la figure 26 consti- tue une construction qui convient spécialement pour la fabrica- tion de treillis à mailles hexagonales relativement grandes, quoiqu'elle puisse, si on le désire, être appliquée à une ma- chine pour la fabrication de treillis à mailles plus petites.
La machine comprend un tambour tordeur 26'. une paire de rou- leaux de rentrage des fils,40' et 41', espacés angulairement, et un rouleau détacheur 43' d'une construction et d'un mode de fonctionnement généraux similaires à ceux des éléments corres- pondants de la machine décrite plus haut.
Toutefois, en contras- te avec la machine décrite précédemment, la machine de la figu- re 26 comprend un seul tambour de préfaçonnage 160. Ce tanbour, comme lestambours 27 et 28, comprend des plaques 54a et 54b fixes axialement et mobiles axialement qui alternent et sont pourvues de butées 55 venant en contact avec les fils; mais pour
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.une dimension de maille donnée quelconque, l'espacement entre les crampons adjacents 55 de chaque plaque 54 du tambour 160 sera seulement à noitié aussi grand que dans le. cas des cram- pons des tambours 27 et 28.
Dans la machine de la figure 26, tous les fils de maille sont délivrés ensemble au tambour de façonnage 160, en passant autour de rouleaux-guides convenables y compris les rouleaux 30. rendant le fonctionnement du tambour de façonnage, les fils de maille sont coudés en zigzag comme cela est représenté sur la figure 27, et en quittant le tambour 160, un groupe de fils alternés, désigné par A', passe directement au tambour tordeur 26', tandis que l'autre groupe, désigné par B', passe sur un guide 161 et entre en association avec le tambour de façonnage 26' en un point ultérieur de la rotation de ce dernier.
Comme dans la machine décrite plus haut, le rouleau de rentrage des fils 40', agit pour rentrer les fils de maille A' dans les en- coches des roues dentées tordeuses, tandis que le rouleau de rentrage des fils,41', accomplit la mène opération sur le se- cond groupe de fils de maille B'.
Les longueurs des trajets suivis respectivement par les fils A' et B' diffèrent d'une quantité égale à un multiple im- pair de la distance linéaire entre les lignes nédianes de pla- ques fixes et mobiles 54 adjacentes du tambour 160. Il en ré- sulte que lorsque le deuxième groupe de fils de maille B' est déposé dans le tambour 26', le dessin des mailles hexagonales est achevé, comma cela est montré à la figure 28. Ensuite, les roues tordeuses sont mises en rotation comme dans la machine des figures 1 à 23 pour former les boucles du treillis, et ce dernier est détaché du tambour tordeur par le rouleau détacheur 43'.
Sur les dessins, on a considéré un treillis dont les seuls fils longitudinaux droits sont ceux des bords. Toutefois, il est évident que des fils droits supplémentaires peuvent être distri-
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bues sur la largeur du treillis, si on le désire. Il est égale- ment évident que l'invention n'est pas limitée à la fabrication de treillis hexagonal, mais qu'elle peut aussi être employée pour produire le treillis dit rectiligne, qui comprend une sé- rie de fils longitudinaux droits parallèles espacés dans le sens de la largeur du treillis et un seul groupe de fils de maille, chacun des fils de maille étant tordu alternativement avec deux fils droits adjacents.
Vu que le treillis rectiligne ne comprend qu'un groupe de fils de maille, une machine pour sa fabrication ne doit comprendre qu'un seul tambour de préfaçonnage.
Suivant l'invention, on estime désirable de donner à chacun des crampons 55 du tambour de préfaçonnage une longueur effec- tive un peu plus grande que l'épaisseur totale de chaque ensem- ble comprenant une des barres du tambour tordeur et les deux plaques y associées, d'où il résulte que les parties des fils préfaçonnés dirigées longitudinalement seront plus longues que les boucles dans le tissu fini. Ceci est indiqué sur la figure 25, où une représentation en trait ponctué des fils préfaçonnés et des crampons est superposée à une représentation du treillis fini en place dans les roues tordeuses. L'excédent de longueur des parties longitudinales des fils préfaconnés assura un non indue qui empêche l'opération de torsion de créer une tension/ dans les fils.
Des variations dans l'amplitude exacte du mou ainsi assuré peuvent être provoquées par modification de la position axiale des barres fixes 52 du tambour de façonnage de la maniè- re décrite plus haut. Ce réglage des barres 52, qui est employé pour augmenter l'importance de la déflexion des fils de maille lorsqu'on désire plus de non et pour diminuer l'amplitude de cette déflexion lorsqu'on désire moins de mou, peut avoir pour résultat de façonner les fils de naille de telle manière que la distance latérale entre les parties longitudinales adjacentes dos fils diffère de la distance, mesurée dans le sens axial du tambour tordeur, entre les roues dentées tordeuses de ranges
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adjacentes. Toutefois, ceci est sans importance,
parce que les échancrures 79' des plaques de support des roues dentées ont des ouvertures élargies comme cela est montré sur la figure 13, et, par conséquent, recevront les fils de maille et leur permet- tront d'être rentrés dans les encoches des roues dentées tordou- ses par les rouleaux de rentrage 40 et 41 même si les fils, tels qu'ils sont préfaçonnés, ne coïncident pas exactement avec les parties inférieures des encoches.
Le réglage précis du mou que l'on peut effectuer par réglage des barres 52 est très avanta- geux, parce qu'il pourvoit à la correction des imprécisions da fabrication et permet un ajustement pour des fils de diamètres différents.
Un autre avantage de 1' invention résulte du fait que le mécanisme qui défléchit les fils (la maille suivant le dessin dé- sire est entièrement séparé du tambour tordeur. Ceci permet une liberté de construction relativement grande, du fait que le sup- port des roues tordeuses n'a pas besoin d'être disposé pour re- cevoir des éléments de déplacement des fils entre les rangées adjacentes de roues tordeuses et que les barres de préfaçonnage des fils,mobiles avidement, ne doivent pas nécessairement être. disposées pour ménager de l'espace entre elles pour les rangées de roues tordeuses.
Le diamètre de chaque tambour de préfaçon- nage et le nombre des barres mobiles axialement qu'il comprend peuvent être indépendants du diamètre du tanbour tordeur et du noribre de rangées de roues tordeuses. Le diamètre du tambour tordeur peut être réduit et le nombre de rangées de roues tor- deuses peut être réduit en conséquence, parce qu'il n'est pas nécessaire de consacrer des parties de chaque tour du tambour tordeur à des opérations de déflexion des fils.
Un autre avantage encore de l'invention résulte du fait que l'ampleur d'entrelacement des fils ou de torsion des fils ensemble formant chaque boucle dépend de la disposition Initi- ale des fils par rapport à la direction de rotation de la roue
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dentée tordeuse fermant la boucle.
Par exemple, lorsque les fils de maille A' et B' placés tangent le et axialement par rapport au tambour tordeur comme cela est indiqua sur la figu- re 24, si l'on suppose que les roues tordeuses qui reçoivent les paires de fils superposés suivant la ligne T - T tournent dans le sens senestrorsum pendant l'opération de formation des boucles, chaque extrémité de'chaque boucle aura un tour complet de torsion pour chaque rotation des roues tordeuses.
Toutefois, si les positions respectives des deux groupes de fils il,? et B' Placés suivant l'axe et la circonférence du tambour étaient in- versées, le premier demi-tour de rotation de chaque roue tor- deuse suivant la ligne T - T inverserait simplement les fils y associés, ce.n'est que par après que l'entrelacement commence- rait et chaque extrémité de chaque boucle aurait un demi-tour de moins que dans le cas précédent. Par l'invention, il est possible de régler, et de faire varier si on le désire, la dis- position initiale des fils par rapport au sens de rotation de formation des boucles de chaque rangée de roues dentées tordeu- ses.
Dans les machines représentées et décrites plus haut, la disposition axiale de chaque groupe de fils est déterminée par la position du tube de guidage 31 y associé, et on peut la mo- difier en déplaçant ce tube de guidage parallèlement à l'axe du tambour tordeur. La présence de la partie libre de chaque fil de maille préfaçonné entre son tambour de façonnage et le tube de guidage y associé rend inutile de changer la position axiale du tambour de façonnage si la position du tube de gui- dage est changée.
La disposition circonférentielle de chaque groupe de fils de maille dans le tambour de façonnage pourrait être modifiée par production d'un mou dans les longueurs libres des fils de maille préfaçonnés; mais, selon l'invention, on préfère la faire varier, et éviter ce mou, en changeant le ré- glage relatif quant au temps du tambour tordeur et de chaque tambour de préfaçonnage. On peut assurer ce changement dans le
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réglage quant au temps de toute manière convenable, par exem- ple en montant les roues à chaîne 145 ( figure 21 ) de manière qu'on puisse les régler angulairement par rapport aux arbres 50 des tambours de façonnage correspondants.
On comprendra, évidemment, que sans changer l'amplitude de rotation des roues tordeuses qui forme les boucles, on peut faire varier l'amplitude d'entrelacement à chaque boucle d'un demi-tour seulement et que pour effectuer cette variation le dépôt axial et circonférentiel de chaque groupe de fils de mail- le sur le tambour tordeur sera modifié de quantités définies.
En particulier, les variations axiales se feront à concurrence d'une quantité égale à la moitié de la distance entre les roues tordeuses adjacentes de n'importe quelle rangée et le décalage circonférentiel se fera à concurrence d'une quantité égale à la distance entre les rangées adjacentes de roues tordeuses.
Dans les dessins de maille ordinaires, le décalage axial des fils de maille doit toujours être accompagné d'un décalage cir- conférentiel afin d'empêcher que les parties des fils de maille orientées longitudinalement entrent dans les encoches 91 au lieu d'entrer dans les encoches des roues tordeuses.
Dans le cas des roues tordeuses qui reçoivent un fil mar- ginal ou un autre fil longitudinal droit, l'amplitude de torsion de ce fil droit longitudinal avec le fil de maille adjacent peut être modifiée d'un demi-tour par modification de l'ordre dans lequel ces fils sont déposés dans les encoches des roues tordeuses. Sur la figure 24, on envisage que le fil de maille A' soit déposé sur le tambour tordeur avant le fil marginal C.
Cet ordre de dépôt des fils longitudinaux droits et des fils de maille peut être modifié par inversion des positions relatives, angulairement autour de l'axe du tambour tordeur, des tubes de guidage 31 et des rouleaux-guides 36 des fils longitudinaux droits. Ainsi, on a représenté en trait interrompu sur la figu- re 1 les rouleaux-guides 36 associés aux fils longitudinaux
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droits C comme étant décalés dans une position d'où il résulte- ra que ces fils droits seront déposés dans les encoches des roues tordeuses avant les fils de maille A'.
Bien que l'invention ait été représentée et décrite dans son application à des machines pour produire du tissu dont les mailles ont une largeur uniforme, il va de soi que par utilisa- tion des principes du brevet antérieur des Etats-Unis ? 2204602 octroyé le 18 juin 1940 à la demanderesse, la présente inven- tion peut être utilisée dans la production de tissus dans les- quels la largeur des mailles varie graduellement.
REVENDICATIONS.
1.) Le procédé de production de treillis métallique du type dans lequel chacun des fils de maille d'une pluralité de ces fils est déporté alternativement pour être associé et fixé à des fils adjacents placés de part et d'autre de ce fil, ledit procédé comprenant les opérations qui consistent à préfaçonner les fils de maille pour produire dans chacun d'eux une série de parties déportées latéralement qui s'étendent dans le sens lon- gitudinal du tissu et sont reliées entre elles par des parties qui s'étendent dans le sens transversal du tissu, à amener les fils de maille préfaçonnés en association avec les fils auxquels ils doivent être fixés, de manière que les parties déportées latéralement coïncident respectivement avec les fils auxquels elles doivent être fixées,
et à fixer chaque partie déportée au fil avec lequel elle coïncide.
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"Method and apparatus for the manufacture of wire mesh".
The present invention relates to machines intended for the manufacture of metallic fabric, such as that which is commonly known under the name of chicken coop trellis. Most of the machines commercially employed for this purpose comprise an endless series of rows of grinding gear wheels supported by a suitable support in a pattern corresponding to that of the loops of the fabric to be manufactured.
The twisting gears have radial notches or slots
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to receive the wire, and the cogwheels in each row mesh with a common rack which, when moved in its longitudinal direction, spins each twisting cog in the row and twists together the wires that have been previously deposited in its groove.
In practice, all fabrics of the type suitable for being / manufactured on a machine of the type to which the invention relates comprise both straight threads and threads intended to form the stitches hereinafter referred to as " "stitch yarns", the former extending longitudinally of the fabric and each of the latter in a zigzag pattern in alternating association with adjacent straight longitudinal yarns or other stitch yarns. Various mechanisms have been proposed to give the mesh threads the shape of the necessary zigzag pattern.
In one type of wire shaping mechanism, the mesh wires are bent by protruding stops, outside the toothed wheel support, on slide bars which are mounted between neighboring rows of twisting toothed wheels.
In another arrangement, the mesh threads are alternately deflected in opposite directions as they enter into association with the support of the twist wheels and arrive at their final shape when seated or tucked into the notches of the twist wheels. In a previous machine of this type, the threads are deflected by stops mounted on sliding bars associated with an auxiliary drum which engages with the support of the twisting wheels, and the threads thus deflected are deposited directly in the notches of the twisting wheels. .
Each of the older wire deflection mechanisms mentioned above has one or more disadvantages. In mechanisms such as some of those alluded to above, the space available between adjacent rows of wheels
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twist wheels limit the dimensions of the wheels, wheel supports, and wire deflection slide bars located between adjacent rows of twist wheels; as a result, it is often difficult to give these parts a suitable mechanical strength and rigidity.
In these machines, in which the wire is deflected on an auxiliary drum and is transferred directly from it to the twisted wheels, it is necessary to maintain a fairly precise synchronism between the movement of the auxiliary drum and the movement of the support of the twisting wheels and, moreover, it is difficult to prevent the elements supporting the wire of the auxiliary drum and the individual supports of the twisting wheels of the general support of these wheels from interfering with each other.
In constructions in which the wire is simply deflected laterally in opposite directions as it enters into association with the general support of the twisting wheels, it is difficult to provide in the deflected wires the slack necessary to allow them to be twisted together or around straight longitudinal wires without causing undue strain or strain. In order to ensure slack or to prevent the idler wheel support and the deflection or wire deposit mechanism from interfering with each other or to achieve both of these results, machines of the latter two types frequently include a support for twist wheels which is constructed in such a way that the distance between adjacent rows of twist wheels varies during machine operation.
It is an object of the present invention to produce an improved machine for making chicken coop mesh which has advantages over other machines known to the inventor. More especially, the object of the invention is to provide a machine in which the mechanism employed to deflect the naille yarns of the mesh according to the necessary zigzag pattern is separated from the mechanism employed to form.
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the loops in the fabric, thereby allowing the design and construction of each mechanism to be independent of those of the other mechanism and that all parts have the necessary rigidity, strength and strength.
Another object of the invention is to provide a yarn deflection mechanism which provides the proper degree of slack in the mesh yarns to enable them to be twisted together or around straight longitudinal yarns without causing strain or strain. excessive. A further object of the invention is to provide an improved construction of the idler wheel support giving greater simplicity, mechanical strength and rigidity and facilitating the removal and replacement of the idler sprockets.
In the implementation of the invention, the mesh yarns are preformed according to the design which they will form in the finished mesh, and these "pre-shaped" mesh yarns are supplied to the loop forming mechanism with the straight longitudinal yarns. edges or other straight longitudinal threads which are to be incorporated into the fabric. With all of the mesh yarns and straight longitudinal yarns properly placed, the loop forming mechanism is operated to secure the mesh yarns to each other or to the straight longitudinal yarns, and the finished fabric is then peeled off the looping mechanism. formation of loops by a suitable stripping roller.
The pre-shaping mechanism and the loop-forming or wrapping mechanism are usefully in the form of drums mounted to rotate, in a controlled time ratio, on spaced parallel axes. Each preforming drum may include a series of stops which, during rotation of the drum, are moved relative to each other to deflect each mesh yarn in the desired zigzag pattern. In the particular embodiment of the invention shown and described by way of example in the present de-
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However, the loops of the fabric are formed by twisting the yarns thereof together, each group of yarns to be twisted together being tucked into the radial notch of a twisting toothed wheel which is then rotated to form the loop.
The twisting toothed wheels are arranged on the twisting drum in rows corresponding to the pattern of the loops in the finished fabric, and the twisting drum is provided with an annular series of axially directed bars, one for each row. of cogwheels. Plates arranged on either side of each bar project radially outwardly beyond it and have, on their opposite faces, hollows for receiving the hubs of the corresponding twisting toothed wheels, while allowing the rotation of these. Wedges disposed between adjacent bars of the twisting drum are shaped such that when the drum moves radially inward they contact the opposite sides of the plates and press them into firm contact with the corresponding bars.
Between each row of twisting toothed wheels and the corresponding bar is placed an axially movable rack which meshes with the twisting toothed wheels to make them rotate together when the rack is displaced axially relative to the drum. Because the mesh yarns are supplied to the drum in a deflected state, the tension of the yarns cannot be used to tuck in or seat the yarns in the notches of the twisting gear wheels; and, for each group of mesh threads supplied to the twisting drum, there is provided a thread take-up roller provided with bars which engage with the twist drum and come into contact with the threads to positively push them to the bottom of the threads. notches of the twisting wheels.
To facilitate the engagement of the thread take-in rollers and the twist drum, the side surfaces of the plates which support the twist wheels and the side surfaces of the bars of the take-in rollers.
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son are given the general shape of an involute. The general involute shape of the plates supporting the toothed wheels facilitates removal of the finished fabric from the twisting drum.
The accompanying drawings illustrate the present invention: Figure 1 is a schematic vertical section of a preferred form of machine.
Figure 2 is a somewhat schematic elevation showing the discharge or discharge side of the machine.
Figure 3 is an elevation of the opposite side of the machine.
Figure 4 is an axial section of one of the shaping drums, taken along the line 4 - 4 of Figure 6.
Figure 5 is a plan view of the shaping drum.
Figure 6 is a cross section of the shaping drum.
Figure 7 is a side elevation of one of the bars of the forming drum.
Figure 8 is a section taken on line 8 - 8 of Figure 7.
Figure 9 is a schematic development of a shaping drum and the corresponding cam.
Figure 10 is a fragmentary axial section of the twist drum.
Figure 11 is a section taken on line 11 - 11 of Figure 10.
Fig. 12 is a fragmentary end elevation, partially cut away, of the twist drum.
Figure 13 is a fragmentary section taken on the line 13 - 13 of Figure 12.
Figure 14 is a fragmentary isometric view of a guide tube employed to guide the ready-made mesh yarns to the twist drum.
Fig. 15 is a timing diagram.
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Fig. 16 is a fragmentary cross section showing the engagement of the twist drum with one of the rollers used to draw in or seat the threads of the fabric in the notches of the twisting sprockets.
Figure 17 is an axial section of a wire take-in roll.
Figure 18 is an axial section and
Figure 19 is a cross section of the stripper roll. Figure 20 is a fragmentary cross section taken along line 20-20 of Figure 10, after parts have been broken away.
Figures 21 and 22 are elevations of opposite ends of the machine.
Figure 23 is a development of one of the cams used to rotate the twist gears.
Figure 24 is a fragmentary isometric development showing successive stages in the formation of the lattice.
Fig. 25 is a development of part of the twisting drum in the plane of the trellis.
Figure 26 is a view similar to that of Figure 1 showing an alternative single drum shaping machine, and Figures 27 and 28 are fragmentary developments showing how the mesh is formed by the machine. - china of figure 25.
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GENERAL PROVISION.
As is clear from the semi-schematic representations constituting Figures 1 and 2, the machine preferably adopted according to the invention comprises a base or pedestal 23 and two casings or spaced housings 24 and 25 between which extend a torsion drum. or twist drum 26 and lower and upper shaping drums 27 and 28, all arranged to rotate in the same direction about horizontal axes
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parallels. A group of mesh threads, designated in Figures 1 and 2 by the reference letter A, is fed into the machine near the bottom of the machine, and passes over guide rollers 29 and 30 around the machine. shaping drum 27 and through a guide tube 31 to arrive at the twisting drum 26.
The second group of mesh threads, designated by the reference letter B, enters the machine near the top of the machine; it passes over guide rollers 33 and 34, around the shaping drum 28 and through a guide tube 35 to arrive at the twist drum 26. The marginal yarns or other straight longitudinal yarns (sometimes called, herein) after, by abbreviation: straight threads) to be incorporated into the fabric are advantageously supplied to the machine with the mesh threads, but these straight threads are diverted around the shaping drums and the guide tubes, and they are delivered to the tam - twist bur from the auxiliary guide rollers 36.
Two groups of straight yarns, designated C and D, are shown in Figure 1, group C entering the twist drum approximately with the mesh yarns A, and group D entering the drum roughly with the mesh yarns B. The guide tubes 31 and 35 and the auxiliary rollers 36 are arranged so that the first group of mesh yarns A is laid with the straight yarns C on the twisting drum ahead of the point where they are deposited the second group of mail threads - the B and the straight threads D.
The shaping drums 27 and 28 operate in a manner which will be described in more detail hereinafter, to deflect the groups of mesh yarns A and B respectively in alternating directions in the shape indicated at A 'and B 'in Figure 2. To return the deflected mesh threads A' and B 'in the notches of the twisting wheels carried by the twisting drum 26, a pair of thread retraction rollers, 40 and 41, are used. taken with mesh wires
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deflects A 'and B' respectively when they enter into cooperation with the twisting drum 26 and push them radially inwardly thereof.
The thread take-in roll 40, in addition to inserting the first group of mesh threads A 'into the twisting wheels, can also be used to take in the straight threads C; and the roller 41 can be used in a similar manner to take in the straight threads D. It will be understood that after the straight threads and the two groups of mesh threads are deposited in the notches of the twist wheels, the rotation of these wheels will be caused during the continued rotation of the twist drum 26 to form the loops of the fabric. After these loops have been formed, the finished fabric, designated by the reference letter E, is detached from the twisting drum 26 by a stripper roll 43 and passes from there around the guide rollers 44 and 45 to a winding mechanism. any suitable shape (not shown).
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r é.
C .TI: PS CThG.
The two shaping drums 27 and 28 are virtually identical, and therefore it will suffice to describe only one of them in detail. To this end, constructional details of the drum 28 are shown in Figures 4 to 8. As is evident from these figures, the drum comprises a central support shaft 50 which is supported to rotate or journalled in any suitable manner in the fields. units 24 and 25.
At spaced intervals along the shaft 50 are mounted rings 51 each having, at its periphery, an annular series of notches or slots intended to receive two groups.
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longitudinally extending alternating bars 5 and 53 which are arranged for axial movement with respect to one another. In the machine shown, a single group of bars (bars 53) move axially during machine operation, while the other bars remain in axially fixed positions; but this provision
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is not essential.
Attached to the outer face of each of the bars 52 and 53 is a plate 54 axially awaiting and carrying a series of axially gap shaping elements 55, usefully in the form of U-shaped studs the ends of which are received. in holes of the plate, in which they are clamped. The end rings 51 are located outwardly beyond the ends of the plates 54 and are provided with locking or safety pieces 56 which are placed over the bars 52 and 53 to prevent their radial movement towards the end. outside.
On one side of the machine, the shaft 50 carries a pair of rings 60 and 61 supporting displacement bars. Each of these rings is keyed on the shaft 50, and the outer ring 60 is fixed axially on the shaft, for example by means of a stop screw or tightening screw 62, while the inner ring 61 can slide axially on the shaft. The adjacent end portions of the ring cores are externally provided with oppositely pitch screw threads which are received in a threaded sleeve 63. By rotating the sleeve 63 relative to the shaft 50, the ring 61 can be adjusted axially in direction. or from ring 60 for a goal that will appear later.
The two rings 60 and 61 have, each in its periphery, an annular series of aligned notches, intended to receive axially movable displacement bars 65, one of these displacement bars 65 being provided for each of the axially movable bars 53. of the shaping drum. Segment shaped locking pieces 60 'placed above the bars 65 are attached to the rings to hold the bars in place. Each travel bar 65 projects inwardly beyond the inner notched ring 61 and is connected there to the adjacent end of one of the movable bars 53, which can be done conveniently by means of screw 53 'and a wedge 65' transmitting the thrusts.
The opposite end of
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each travel bar 65 projects outward beyond the outer notched ring 60 and is provided at this point with a cam follower which is received between two cams 67 and 68 fixed in any convenient manner on the outer surface of a 64 box cylinder.
The two cams 67 and 68, between which the cam follower rollers 66 of the displacement rods 65 are received, are complementary shapes, as is shown in detail in FIG. 9.
In accordance with FIG. 4, it is assumed in FIG. 9 that the bars 65 and the rollers 66 which they carry advance upwardly along the cam during operation of the machine. As is clear from Figure 9, the cams are profiled so as to provide a path receiving the rollers comprising a portion 69 corresponding to a break, an inclined portion 70 in which the displacement bars 65 are moved outwardly relative on the drum, a second pause part 71, and a second inclined part 72,
wherein the displacement bars are internally moved relative to the drum to return the rollers 66 to the pausing portion 69.
For ease of description of the thread shaping operation which takes place when the rollers 66 pass through the groove acting as a cam 69 - 70 - 71 - 72, those of the cams have been designated in Figure 9 by 54a. plates 54 which are fixed to the fixed bars 52 and by 54b those of the plates which are fixed to the movable bars 53.
As each roller 66 passes through the pause portion 69, each spike 53 of the corresponding movable plate 54b will be placed a short distance inward beyond its corresponding spike 55 carried by the axially fixed plates 54a.
When the drum rotates, the rollers 66 successively cross the part 70 of the track to cause the displacement bars 65, the bars 53 and the plates 34b respectively associated with these to move outwards.
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pebbles.
Balancing the movement of each plate 54b outwardly, the studs 55 thereof protrude from the corresponding studs of the axially fixed plates 54a. The plates 54b remain in their outward positions while their rollers pass through the pause portion 71; and when the rollers pass through the inclined portion 72 of the track, the plates 54b are returned to their interior position. The canes 67 and 68 are oriented around the axis of the drum such that the mesh threads B enter into association with the drum near the end of the pausing portion 63, or at about the point indicated by the reference letter ? in figure 9.
Each wire B reaches the face of the drum between corresponding spikes 55 of the adjacent fixed and movable plates 54a and 54b, so that during the outward movement of the plates 54b which immediately follows, the wires are deflected. in the form indicated at B '. The deflected threads remain on the surface of the drum at a point, indicated at C, in figure 9, located beyond the end of the pausing portion 71.
Of considerable importance is the relationship between the angular extent of the track portion 70, which causes displacement of the movable plates 54b outwardly, and the angular interval between those of these adjacent lacquers. For any stroke of the plates 54b against a fixed force, an increase in the angular extent of the track portion 70 would reduce the thrust transmitted from the cam 68 to the roller 66. However, the movement of each plate moving towards it. pulling each wire on the spikes of all subsequent plates moving outward, the friction between these spikes and the wire creates tension in the wire, and this tension opposes the movement of the plates toward the outside. outside.
The longer the track portion 70, the greater will be the number of plates 54b which are simultaneously engaged in the outward movement causing the deflection of the wires,
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the greater the number of jumps partially formed in each wire, the more grease will be on both the tension in the wires and the cam reaction required to move the plates outward. If too many of the plates 54b are simultaneously engaged in the outward movement, the tension created in the threads may be great enough to cause them to break.
In the particular arrangement shown in the drawing, the angular extent of the track portion 70 is only about twenty percent greater than the angular gap between adjacent plates 54b, hence no more. no two of these plates move outward at the same time and that during most of the movement of each plate outward no other plate is moving so.
The tension induced in the threads by the studs 55 carried by the outwardly moving plates 54b tends to pull the completely deflected threads back on the studs from those of the plates 54b whose rollers 66 pass through the part of the thread. break 71 of the track playing the role of cam. It is therefore essential that a sufficient number of the plates 54b are retained at the outer limit of their movement to effectively anchor the deflected wires completely and prevent them from being pulled back. In the cam shown, the angular extent of the pause portion 71 is equal to four times the angular gap between the adjacent plates 54b, and therefore there will always be at least four such plates at the limit. external movement of the plates.
With four plates placed in this way, the deflected mesh wires are anchored effectively to prevent their backward movement.
As indicated above, the point Q at which the deflected mesh yarns leave the drum is located beyond the point where the pausing portion 71 ends. As a result, the movable plates 54b have started their movement towards the end. 'inter-
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tior, to free the studs from any contact binding them to the son, before the latter leave the drum; and the deflected threads thus leave the drum unopposed.
The shaping drum 27 may be identical to the drum 28 and the movable plates which it carries may be moved back and forth by a cam 67 '- 68' (figure 3) identical to the cam 67 - 68 described above. It will obviously be understood that the orientation of the cam 67 '- 68' around the axes of the drum 27 relative to the tangential parts of the undeflected and deflected mesh yarns A and A 'will be the same as the orientation of the cam 67 - 68 with respect to the tangential parts of the mesh son B and B '. See the timing diagram, figure 15.
The extent to which the mesh threads are offset or bent by the corresponding shaping roller depends on the axial positions of the fixed plates 54a relative to that of the cam 67 - 68. The opposite ends of the bars 52 which carry these fixed plates , abut respectively (see figure 4) against the inner end of the inner notched ring 61 and the inner face of a collar 73 which is adjustable axially along the shaft 50 and is suitable to be held in. any position desired by a stop screw 73 '. By the rotation of the sleeve 63 which connects the two notched rings 60 and 61 to each other, the axial position of the inner notched ring can be changed to vary the axial position of the bars 52. and plates 54a.
When the inner notch ring has been adjusted to put the plates 54a in the correct position, the collar 73 is pressed against the ends of the bars 52 and the set screw 73 'is tightened.
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The twisting drum comprises a shaft 75 (see fig. 2) supported to rotate by and between the housings 24 and 25.
Between these housings, this tree bears, rigidly mounted on it,
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a plurality of rings 76 (FIG. 10) each having in its periphery a series of aligned notches in which are mounted bars 77 extending axially. The bars 77 have a width greater than the depth of the bar receiving notches of the notched rings 76, and therefore project radially outward beyond the periphery of these rings. To hold the bars in position, their outer corners or angles are notched and locking pieces 78 (Figures 10 and 12) received in the notches of adjacent bars are secured to the notched rings 76 at the end by screws 78 '.
With each of the bars 77 are associated two series of plates 79 intended to support toothed wheels and placed on either side of the bar, which extend in the longitudinal direction of the drum and which project radially towards the bar. outside beyond the outer edge of the bar. In each space between the plates 79 respectively associated with the adjacent bars 77 is placed a wedge 80. The wedges 80 extend in the longitudinal direction of the drum and have, in the plane of the notched rings 76, radial openings intended to receive. see 81 screws placed in threaded holes of the notched rings.
It will be understood that by tightening the screws 81 the two series of toothed wheel support plates, 7¯9, placed on the opposite sides of each corner will be pressed firmly against the bars 77 associated respectively with these plates 79.
At intervals along its length, each of the bars 77 has apertures for receiving studs 85 (Figures 10 and 12) which, in the embodiment shown, protrude from both sides of the bar for mounting. received in openings 85 'of the corresponding plates 79, whereby these plates are placed in well-defined positions both in the radial direction and in the longitudinal direction of the drum. The distance between the ends
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studs of adjacent bars 77 is made greater than the thickness of the plates 79 which receive these studs, so that by removing wedge 80 any adjacent plate can be released from the studs it receives, as shown on figure 12, and be removed from the drum.
Near their outer edges and in their opposite faces, the plates 79 associated with each bar 77 have aligned recesses 87 which receive the hubs 88 of the twisting toothed wheels 89 so as to allow the rotation of these hubs. Each of the twisting wheels 89 has between two adjacent teeth a radial notch or notch 90 extending inwardly to beyond the axis of the wheel; and at the location of each twisting wheel the plates 79 are notched, as shown at 79 ', to allow the threads of the fabric to enter the notch of each twisting wheel.
The twisting wheels of adjacent rows are offset with respect to each other on the drum in accordance with the pattern of loops of a metal fabric with hexagonal meshes.
Between the adjacent toothed wheels, the plates 79 are notched, as indicated at 91, to receive the marginal threads or other straight threads. Below each row of toothed wheels is a toothed rack 92 which meshes with the toothed wheels and which is slidably supported by the bar 77 and the corresponding plates 79. It is evident that the toothed wheels of each row can be rotated in unison by axial displacement of the rack 92 associated therewith.
Adjacent racks 92 protrude outwardly past the opposite ends of the drum to be connected to rack-moving mechanisms located in housings 24 and 25 respectively and capable of moving the racks in the axial direction of the drum when this one turns.
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The mechanisms for moving the racks at opposite ends of the drum are virtually identical, so it will suffice to describe only one of them, the one inside the housing 25 being chosen for this purpose.
This rack movement mechanism (see Figures 1c and 11) comprises a hollow cam cylinder 95 which is placed concentrically with respect to the shaft 75 and is connected to the outer wall of the housing 25 so as not to be able to. rotate, this cylinder being provided with bearing sleeves 96 supporting the shaft 75 so that it can rotate therein. At the inner end of the cam cylinder 95, a toothed wheel 97 is attached to the shaft 75, and between this toothed wheel and the adjacent end of the cam cylinder is a thrust bearing 98.
A second toothed wheel 99, of the same size as the toothed wheel 97, is supported for rotation by the cam cylinder 95¯ near the outer end of the latter.
For each of the racks 92 which protrude towards it from the adjacent end of the drum, the toothed wheel 97 has an opening in which a rod or can slide. bar 101 in operative connection with the corresponding rack 92. Preferably, each rack 92 is provided, at its end, with an outwardly projecting bracket 102 which is received between nuts 103 mounted on the threaded end of the bar 101.
The opposite end of each bar 101 is attached to a slider 105 mounted for axial sliding movement on adjacent guides 106 which extend between sprockets 97 and 99 and which are preferably secured in openings aligned with these toothed wheels, for example by screws 107 mounted in the toothed wheels. Each slide 105 carries a roller 108 which cooperates with inner and outer cam segments 109 and 110 fixed to the cylinder 95.
A development of the cam 109 - 110 is shown in figure 23. According to figures 10 and 11, it is assumed to
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Figure 23 that the cam follower rollers 108 move up and down along the cam during rotation of the twist drum. The inner cam segment 109 has a flat portion 109a providing a pause during which the rollers 108, the bars 101 and the racks 92 are at the inner limit of their movement, an outwardly inclined portion 109b which drives the rollers. outwardly inclined rollers, bars and racks, and an inward sloping portion 109c allowing slight inward movement of the rollers of the bars and racks.
The outer cam segment 110 has an inwardly inclined portion 110a complementary to the inwardly inclined portion 109c of the inner cam segment, a flat portion 110b providing a pause during which the finished fabric is released from the twisting drum. , and an inwardly inclined portion 110c which acts on the rollers 108 to push them inward and return the bars 101 and the racks 92 to their internal position.
The machine is arranged in such a way that the two groups of deflected mesh yarns, together with the straight yarns, are deposited in the notches 90 of twisting toothed wheels meshing with racks 92, the rollers 108 of which pass through the part of the machine. pause 109a. When the rollers 108 successively come into contact with the inclined cam portion 109b, they are moved outward to cause the outward movement of the racks and the rotation of the twisting wheels to form loops in the fabric. .
The axial extent of the inclined cam portion 109b is a little larger than that required to rotate the idler gears a whole number of full turns and at the end of the loop forming rotation of the gears The notches 90 thereof will have been moved at a small angle beyond a position of alignment with the notches 79 'of the plates 79. However, the axial extent of the portions involved.
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clinched inwardly 109c and 110a is such that at their termination the twisting wheels will have undergone a backward rotation so that their notches are brought into coincidence with the notches 79 '.
if the twisting wheels ended their loop-forming rotation so that the notches 90 of the toothed wheels were in line with the notches 79 ', the elasticity of the threads would cause them to press with considerable force against the sides of the notches of the threads. wheels, thereby creating a frictional resistance which would seriously interfere with the operation of removing the loops of the finished fabric from the notches of the toothed wheels.
By continuing to rotate the loops of the twisting wheels until their notches 90 have been brought beyond the notches 79 ', and by the subsequent rotation of the twisting cogwheels in the opposite direction until as their notches come in line with the notches 79 ', the twisting tension in the threads is relieved and the loops can be easily removed from the notches of the sprockets.
The mechanism for actuating the racks contained in the housing 24 is identical to that described above, except that the cam 109 - 110 is of opposite pitch.
To facilitate the removal of any of the guides 106 for inspection or replacement, the outer end wall of each of the housings may have an arched slot 112 (Figures 10 and 21) positioned in the middle. look at the ends of these guides and having a width greater than the diameter of the guides. By operating the machine to bring any guide that one wishes to remove opposite the slot 112, and by removing the screws 107 which hold this guide in place in the toothed wheels 97 and 99, the guide can be withdrawn by the slot.
The effort required to produce the curl-forming rotation of the twisting wheels involves forces
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axially directed of considerable magnitude. According to the invention, it has been found desirable to limit these axially directed forces as much as possible to the twisting drum and the actuating mechanisms of the racks and to isolate them from the housings 24 and 25. To help achieve this. As a result, an adjustable spacer is employed (Fig. 10), at each end of the twisting drum, between the inner toothed wheel 97 and the adjacent end notched ring 76.
Such a spacer preferably comprises inner and outer sleeves 115 and 116 interconnected by screw threads, as shown in Figure 10. The inner sleeve, as it is shown in this figure, fits with play on the shaft 75 and is provided, at its outer end, with an annular flange carrying tightening screws 117 which bear against the adjacent end of the shaft. the wheel of-
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tee 9 ESHX? | SCSOÎSpSSSï # c & ± g ²B S $ S8g WÈpt # gEXlS. âS xs lf0: U Untinei to oppose the rotation of the sleeve 115 with respect to the shaft and the toothed wheel. The outer sleeve 116 rests against the outer face of the end notched ring 76.
When properly adjusted, the adjustable spacer 115 - 116 takes up any axial play between toothed wheel 97 and the twisting drum. A lock nut 118 acts, when tightened, to hold the sleeves 115 and -116. In the correct position of relative adjustment. By virtue of this arrangement, the inwardly directed axial thrusts exerted by the rollers 108 on the inner cam 109 are transmitted to the cam cylinder 95 and, through the thrust bearings 98, the toothed wheels 97 and adjustable spacers 115 - 116, at opposite ends of the twisting drum.
If desired, part of the thrust exerted on each of the inner toothed wheels 97 can be transmitted directly to the shaft 75 by the use of a set screw 119 placed in each of the toothed wheel cases.
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To prevent the transmission to the housings 24 and 25 of any axial forces exerted during the loop forming operation, cylindrical pins 120 passing through the outer wall of the housings and engaged in the adjacent cam cylinder. are used to prevent rotation of the cam cylinder.
One form of guide tube preferably adopted for guiding each of the pre-shaped mesh yarns into engagement with the twist drum is shown in Figure 14, which is an illustration of tube 31. As shown in this figure, the tube comprises a pair of parallel plates 3a and 31b, one of which is provided with spaced apart parallel ribs 31c having a height somewhat greater than the diameter of the mesh wires. The plates, together with the ribs 31c, define a plurality of parallel grooves which each freely receive and guide one of the pre-shaped mesh threads A '.
WIRE RETRACTING ROLLERS AND DETACHER ROLLER.
The construction of the thread take-up rollers, 40 and 41, which act to draw the fabric threads into the bottom of the notches of the twist sprocket wheels is shown in Figures 16 and 17. Each thread take-up roller includes a shaft. 121 supported in suitable bearings 121 'carried by the inner walls of the housings 24 and 25. On the shaft 121 are rigidly mounted several rings 122 spaced apart axially and which each have, at its periphery, an annular series of notches for reception. axially extending bars-123.
Within the radial limits of the notches receiving the bars, each of the notched rings 122 has, in its opposite faces, annular grooves 124 intended to receive the plugs 125 mounted in the bars 123 and projecting therefrom. The spacing of the pegs 125 corresponds to the spacing of? notched rings 122, so that each bar can be engaged with the notched rings by being moved
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first radially into the notches of these rings and then axially until the pegs 125 are engaged in the grooves 124 of the various notched rings.
The adjacent bars 123 are disposed opposite to each other in the drum so that the pegs 125 which they respectively carry are housed in the grooves 124 made in the opposite faces of the notched rings 112. In such an arrangement, the alternate bars at each end of the drum project axially outwardly beyond the other bars (compare the two bars 123 shown in Figure 17). At each end of the roller, a collar 126 is mounted to slide on the shaft 121 and is intended to be held in a fixed axial position on the shaft, for example by a stop or tightening screw 127.
The diameter of the collars 126 is large enough to enable them to partially cover the ends of the bars 123 radially, and each collar has openings for receiving screws 128 which enter tapped holes in the notched ring 122. adjacent.
The tightening of the screws 128 presses the collar towards the interior of the roller and causes it to give a firm seat, in the notches 124 of all the notched rings, at the pegs 125 of the bars with which this collar is in contact. If it becomes necessary to remove one of the bars 123 in order to replace or repair it, it suffices to loosen the screws 127 and 128 associated with the collar 126 which is in contact with the end of the bar to be replaced, which makes it possible to moving this collar and the bar axially outward with respect to the roller until the pins 125 of the bar are free from the grooves 124, after which the bar can be removed radially.
From Figure 16, it is clear that the bars 123 of each of the thread take-in rollers 40 and 41 are received in the twisting drum in the spaces between adjacent pairs of plates 79. The distance between the axes of
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each roller and twist drum is such that the outer edges of the plates 123 will press the threads of the tssu to the bottom of the notches of the twisted gear wheels.
It is not necessary to provide means for actuating the thread take-up rollers, 40 and 41, since the force required to rotate them is so small that they can be actuated by engagement with the threads of the fabric. or with the plates 79 of the twisting drum or both.
In order to prevent the plates 79 of the twisting drum and the bars 123 of the take-in rollers from interfering with each other, it is desirable to give the outer parts of the faces of these plates and bars the general shape of a developing. circle indicated at 130 in figure 16.
The stripper roller 43 is shown in Figures 18 and 19. As shown in these figures, the roller comprises a rotating shaft 132 supported by the housings 24 and 25 by means of bearings 133. The shaft 132 carries a plurality. axially spaced rings 134 each having, at its periphery, notches or slits for receiving extending bars.
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dant aziaiement 135.
Attached to a side face of each of the bars 135 is an axially extending series of plates 136 which project radially outward beyond the bars 135 and whose outer edges are serrated to form teeth 137 intended to enter into the bars. openings in the finished fabric.
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J: TI; CAHIS1 D t ACTIî; [: [# i \ iGHT.
In order to operate the machine (see figure 3), there is mounted on one end of the frame 23, preferably externally beyond the housing 24, an electric motor 140 or other energy source in operative connection with a speed reducer 141. The speed reducer is, in turn, connected, for example through a gear or transmission 142, to a synchronization shaft 143 which passes through the housing 24, parallel to the twisting drum, and stretches in
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the housing 25, being supported for rotation by the housing by bearings 143 '.
Within each housing, a pair of same diameter gear wheels 144 are attached to shaft 143 in position to mesh with gear wheels 97 and 99 of the rack actuating mechanism mounted therein. Thanks to this arrangement, the two toothed wheels 97 and 99 are actuated independently of one another and it is possible to mount the toothed wheel 99 on the cam cylinder 95 rather than on the shaft 75, and, at the same time, to eliminate the bending forces in the guides 106 extending between the two toothed wheels 97 and 99. As each toothed wheel 97 is keyed on the shaft 75 of the twisting drum, the rotation of the synchronization shaft 143 causes the rotation of the twisting drum.
For the purpose of controlling the two shaping drums 27 and 88, their shafts 50 protrude outwardly beyond the outer wall of the housing 25 and there they carry chain wheels 145. The shaft 75 also protrudes towards it. 'outside beyond the outer wall of housing 25 and it carries, there in the plane of the chain wheels 145, a drive chain wheel 146. A drive chain 147, shown as having a double width, is passed. around chain wheels 145 and 146 and also around idler wheel 147 'by means of which the chain can be tensioned.
While the two shaping drums 27 and 28 rotate in the same direction as the twisting drum, the stripper roller 43, which is also positively driven, rotates in the opposite direction.
To provide reverse rotation of stripper roller 43, a pair of parallel idler shafts 148 and 149 are mounted within housing 25 and are operably linked by toothed wheels 150. One of them these countershafts, shown as the shaft 148, protrude outward beyond the outer wall of the housing 25, where it is provided with a
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chain wheel 151 meshing with a chain 152 which in turn meshes with a second chain wheel 153 mounted on shaft 75. The other countershaft 149 protrudes inwardly through the inner side wall housing 25 and is operatively linked to shaft 132 of stripper roller 43 by a chain drive 153.
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When preparing the machine for operation, the mesh threads A are passed around the rollers 29 and 30 and led to the shaping drum 27, being woven through the studs 55 approximately to the point where the threads deflections will leave this drum. The mesh threads B are passed in a similar manner around the rollers 33 and 34 and led to the shaping drum 28.
The machine is then started and kept running until the deflected threads A 'and B' formed by the drums 27 and 28 are long enough to pass through the guide tubes 31 and 35 and into the notches of the twisting gear wheels of the twisting drum 26. The machine is then stopped and the deflected mesh threads are passed through the corresponding guide tubes to the twisting drum and are engaged in the notches of the twisting gear wheels. The marginal threads C and D, or other longitudinal straight threads which bypass the shaping drums 27 and 28, are led around the guide rollers 36 and into the slots of the idler wheels.
Since these straight threads are not deflected out of their respective vertical planes, they can be easily pulled on the path they are to follow, without the need to operate the machine.
After the two groups of mesh yarns and the straight yarns have been brought into the notches of the grinding gear wheels, the machine is restarted until enough fabric has formed for the stripper roll 43 may
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come into engagement with him. The end of the fabric is then engaged by the teeth 137 of the stripper roll, and the machine is restarted, the end of the fabric being led over the roll 44 and around the roll 45 to the middle. winding canism.
The roller 44 is advantageously mounted on the synchronization shaft 145, but since it rotates in a direction opposite to that of the synchronization shaft, it is desirable that it be mounted on it through the bearings. roller or other anti-friction bearings 155.
With the front end of the fabric in engagement with the winding mechanism, the machine is ready for continuous operation, the different steps of which are shown in the timing diagram of Figure 15, and in the developments constituting Figures 9 and 24. As is evident from Figures 9 and 15, the mesh yarns A enter into association with the shaping drum 27 at point P, where the plates 54b are at the bottom. inner limit of their movement. As the shaping drum 27 rotates, the plates 54b are moved outward to form the jumps in the yarns, these jumps being completed before the deflected mesh yarns A 'leave the shaping drum at point Q.
The deflected mesh yarns A 'pass through the guide tube 31 to arrive in the notches of the twisted wheels, being pushed back to the bottom of these notches by the blades 123 of the take-in roll 40. The mesh yarns B are deflected in a similar manner by the shaping drum 28, and the deflected yarns B 'pass through the guide tube 35 and enter the notches of the twist gear.
Referring to Figures 15 and 24, it can be seen that the mesh threads A 'with the straight or marginal threads C reach the bottoms of the notches of the twisting wheels at point S, while the deflected mesh threads B' and the other threads rights or marginal D have entered the bottoms of the torsion notches
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Immediately beyond point T, point T, / the rollers 108 at opposite ends of the machine engage the inclined portions 109b of the torsion cams to pull the associated racks 92 outward and make turn the twisting wheels to form the bungs in the fabric.
This rotation of the twisting wheels for the formation of the loops, including the displacement of these wheels beyond the position in which their notches are in alignment with the notches 79 'of the plates 79 and their return to this position, is accomplished. before each row of twisting wheels reaches point U, at which the finished fabric leaves the twisting drum to pass around the stripper roll 43,
Beyond point U, the rollers 108 engage the inwardly inclined portions 110b of the cams 110 and are moved inward to return the racks 92 to their inner positions, thereby setting the twisted gears. again in position to receive the straight threads and the mesh threads.
FIGURS MACHINE 26.
The variant of the machine illustrated in Fig. 26 is a construction which is especially suitable for fabricating relatively large hexagonal mesh trellises, although it can, if desired, be applied to a machine for fabricating. smaller mesh trellis.
The machine includes a 26 'twist drum. a pair of angularly spaced wire take-in rollers, 40 'and 41', and a stripper roll 43 'of general construction and operation similar to those of the corresponding parts of the machine described upper.
However, in contrast to the machine described above, the machine of Fig. 26 comprises a single preforming drum 160. This tanbour, like the drums 27 and 28, comprises axially fixed and axially movable plates 54a and 54b which alternate. and are provided with stops 55 coming into contact with the wires; but for
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.Any given mesh size, the spacing between adjacent studs 55 of each plate 54 of drum 160 will only be at least as large as in the. case of crampons on drums 27 and 28.
In the machine of Fig. 26, all of the mesh yarns are fed together to the shaping drum 160, passing around suitable guide rollers including the rollers 30. Making the shaping drum work, the stitch yarns are bent zigzagging as shown in Fig. 27, and leaving the drum 160, one group of alternating threads, designated A ', passes directly to the twist drum 26', while the other group, designated B ', passes on a guide 161 and enters into association with the shaping drum 26 'at a later point of the latter's rotation.
As in the machine described above, the take-in roll 40 ', acts to pull the mesh threads A' into the notches of the twisting gear wheels, while the take-in roll, 41 ', performs the operation. carries out operation on the second group of stitch yarns B '.
The lengths of the paths followed by the wires A 'and B' respectively differ by an amount equal to an odd multiple of the linear distance between the nedian lines of adjacent fixed and movable plates 54 of the drum 160. There is a difference between them. - shows that when the second group of mesh yarns B 'is placed in the drum 26', the design of the hexagonal meshes is completed, as shown in figure 28. Then the twisting wheels are rotated as in machine of Figures 1 to 23 to form the loops of the mesh, and the latter is detached from the twisting drum by the detaching roller 43 '.
In the drawings, a mesh has been considered, the only straight longitudinal wires of which are those of the edges. However, it is obvious that additional straight wires can be distributed.
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bues across the width of the trellis, if desired. It is also evident that the invention is not limited to the manufacture of hexagonal mesh, but can also be employed to produce the so-called rectilinear mesh, which comprises a series of parallel straight longitudinal wires spaced apart in the width direction of the mesh and a single group of mesh yarns, each of the mesh yarns being twisted alternately with two adjacent straight yarns.
Since the rectilinear mesh includes only one group of mesh yarns, a machine for its manufacture should include only one preforming drum.
According to the invention, it is considered desirable to give each of the studs 55 of the preforming drum an effective length somewhat greater than the total thickness of each assembly comprising one of the bars of the twisting drum and the two plates therein. associated, whereby the portions of the preformed threads directed longitudinally will be longer than the loops in the finished fabric. This is shown in Figure 25, where a dotted line representation of the preformed wires and studs is superimposed on a representation of the finished mesh in place in the twist wheels. The excess length of the longitudinal portions of the precast wires will provide an undue hold which prevents the twisting operation from creating tension / in the wires.
Variations in the exact magnitude of the slack thus provided can be caused by altering the axial position of the fixed bars 52 of the shaping drum as described above. This adjustment of the bars 52, which is employed to increase the amount of deflection of the mesh yarns when more no is desired and to decrease the magnitude of this deflection when less slack is desired, can result in shape the naille yarns in such a way that the lateral distance between the adjacent longitudinal parts of the yarns differs from the distance, measured in the axial direction of the twisting drum, between the row twisting sprockets
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adjacent. However, this is irrelevant,
because the notches 79 'of the toothed wheel support plates have enlarged openings as shown in figure 13, and, therefore, will receive the mesh wires and allow them to be tucked into the notches of the wheels teeth twisted by the take-in rollers 40 and 41 even if the threads, as they are pre-shaped, do not coincide exactly with the lower parts of the notches.
The fine adjustment of the slack which can be effected by adjusting the bars 52 is very advantageous, because it provides for the correction of manufacturing inaccuracies and allows adjustment for threads of different diameters.
Another advantage of the invention results from the fact that the mechanism which deflects the yarns (the mesh according to the desired drawing is entirely separated from the twisting drum. This allows a relatively great freedom of construction, since the support of the yarns. twist wheels need not be arranged to receive yarn moving elements between adjacent rows of twist wheels and the eagerly movable yarn preforming bars need not necessarily be arranged to spare. the space between them for the rows of twisting wheels.
The diameter of each pre-punching drum and the number of axially movable bars that it comprises may be independent of the diameter of the twisting drum and of the number of rows of twisting wheels. The diameter of the twisting drum can be reduced and the number of rows of twisting wheels can be reduced accordingly, because it is not necessary to devote parts of each twist drum revolution to wire deflection operations. .
Yet another advantage of the invention results from the fact that the amount of interweaving of the threads or of twisting of the threads together forming each loop depends on the initial arrangement of the threads with respect to the direction of rotation of the wheel.
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toothed wringer closing the loop.
For example, when the mesh yarns A 'and B' placed tangent le and axially with respect to the twisting drum as indicated in figure 24, assuming that the twisting wheels which receive the pairs of superimposed yarns following the line T - T turn in the senestorsum direction during the operation of forming the loops, each end of each loop will have a full turn of torsion for each rotation of the twisting wheels.
However, if the respective positions of the two groups of threads it ,? and B 'Placed along the axis and circumference of the drum were reversed, the first half turn of each twist wheel along the line T - T would simply reverse the associated threads, that is, after that the interlacing would begin and each end of each loop would have a half turn less than in the previous case. By means of the invention, it is possible to adjust, and to vary if desired, the initial arrangement of the wires with respect to the direction of rotation of formation of the loops of each row of twisted toothed wheels.
In the machines shown and described above, the axial arrangement of each group of threads is determined by the position of the guide tube 31 associated with it, and it can be modified by moving this guide tube parallel to the axis of the drum. wringer. The presence of the free part of each pre-shaped mesh yarn between its shaping drum and the guide tube associated therewith makes it unnecessary to change the axial position of the shaping drum if the position of the guide tube is changed.
The circumferential arrangement of each group of mesh yarns in the shaping drum could be altered by producing slack in the free lengths of the preformed mesh yarns; however, according to the invention, it is preferred to vary it, and to avoid this slack, by changing the relative time setting of the twisting drum and of each preforming drum. We can ensure this change in the
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adjustment as to time in any suitable manner, for example by mounting the chain wheels 145 (Fig. 21) so that they can be angularly adjusted with respect to the shafts 50 of the corresponding shaping drums.
It will be understood, of course, that without changing the amplitude of rotation of the twisting wheels which form the loops, it is possible to vary the amplitude of interlacing at each loop by only half a turn and that to effect this variation, the axial deposition and circumferential of each group of mail threads on the twist drum will be altered by defined amounts.
In particular, the axial variations will be made up to an amount equal to half the distance between the adjacent idler wheels of any row and the circumferential offset will be made up to an amount equal to the distance between the adjacent rows of twisting wheels.
In ordinary mesh designs, the axial offset of the mesh yarns should always be accompanied by a circumferential offset in order to prevent the longitudinally oriented portions of the mesh yarns entering the notches 91 instead of entering the slots. notches of the twisting wheels.
In the case of twisting wheels which receive a mar- ginal yarn or other straight longitudinal yarn, the amplitude of twist of this longitudinal straight yarn with the adjacent mesh yarn can be altered by half a turn by modifying the the order in which these threads are placed in the notches of the twisting wheels. In Fig. 24, it is envisaged that the mesh yarn A 'is laid on the twisting drum before the marginal yarn C.
This order of depositing the straight longitudinal yarns and the mesh yarns can be modified by reversing the relative positions, angularly around the axis of the twisting drum, of the guide tubes 31 and of the guide rollers 36 of the straight longitudinal yarns. Thus, there is shown in broken lines in FIG. 1 the guide rollers 36 associated with the longitudinal wires.
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straight lines C as being offset in a position from which it will result that these straight threads will be deposited in the notches of the twisting wheels before the mesh threads A '.
Although the invention has been shown and described in its application to machines for producing fabric having a mesh of uniform width, it will be understood that using the principles of the prior United States patent? 2204602 issued June 18, 1940 to the applicant, the present invention can be used in the production of fabrics in which the mesh width gradually varies.
CLAIMS.
1.) The method of producing metal mesh of the type in which each of the mesh wires of a plurality of these wires is offset alternately to be associated and fixed to adjacent wires placed on either side of this wire, said wire method comprising the operations of pre-shaping the mesh threads to produce in each of them a series of laterally offset portions which extend in the longitudinal direction of the fabric and are interconnected by portions which extend in the transverse direction of the fabric, to bring the pre-shaped mesh threads in association with the threads to which they are to be attached, so that the laterally offset parts respectively coincide with the threads to which they are to be attached,
and fixing each offset part to the wire with which it coincides.