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Selbsttätige Vorrichtung zum Bearbeiten runder Stereotypplatten.
Es sind bereits selbsttätige Vorrichtungen zum Bearbeiten von runden Stereotypplatten bekannt, bei welchen die Platten durch einen wagrecbt hin und her bewegten Schlitten an einer wagrechten Bahn entlang abwechselnd vorwärts bewegt und stillgesetzt werden oder durch ihre Schwere an einer geneigten Bahn abgleiten. Diese Vorrichtungen besitzen ein Schabegehäuse, in welchem die Platten angehalten, ausgebohrt und facettiert werden, einen Kühler und einen Trockner, in welchem die Platten gekühlt bzw. getrocknet werden.
Der hin und her bewegliche Schlitten ist gewöhnlich mit je einem Finger für jede Bewegung der zu bearbeitenden Platte versehen und einige dieser Finger sind schwingbar an ihm angeordnet, so dass sie während der Vorschubbewegung mit dem Ende der entsprechenden Platte in Eingriff kommen, während der Rückwärtsbewegung aber über die äussere Fläche der Stereotypplatte schleifen. Die bekannten Vorrichtungen besitzen verschiedene Mängel, die durch die vorliegende Erfindung beseitigt werden sollen.
Eine abgleitende Platte muss stets einen kleinen seitlichen Spielraum auf ihrer Bahn haben und da unbearbeitete Platten, obwohl sie in der gleichen Form gegossen werden, im Krümmungsradius ein wenig voneinander abweichen, stellen sie sich, auch wenn sie mit ihrer Vorderkante richtig gegen Anschläge am Anfang der Bahn aufgesetzt und die Anschläge richtig zurückgezogen sind, um die Platte abgleiten zu lassen, doch mitunter schief ein.
Gemäss der Erfindung besteht die Vorschiebevorrichtung aus zwei getrennten, aber gemeinsam angetriebenen Stangen (46), von denen je eine zu beiden Seiten der Gleitbahn in gleicher Höhe mit dieser angeordnet ist, wobei die Finger (47) an den beiden Stangen einander genau gegenüberliegen und gleichzeitig mit einer Platte so in Eingriff kommen, dass'die betreffende Platte mit ihrer vorderen Seite im rechten Winkel zur Bahn auf dieser gleitet und wobei die Finger bei der Rückwärtsbewegung, damit sie nicht über die Stereotypplatte schleifen und diese beschädigen können, selbsttätig aus der Arbeitslage zurückgezogen, in der zurückgezogenen Stellung verriegelt und dann wieder entriegelt werden.
Wenn die Platte in das Schabegehäuse gelangt, so muss sie in diesem mit Anschlägen in Eingriff kommen, die entweder am Ausgangsende des Schabegehäuses liegen und gegen die Stirnkante der Platte oder gegen die Seitenkanten wirken. Im ersteren Falle, also beim Ineingriffkommen des Anschlages mit der Stirnkante kommt es vor, dass bei langen Platten das hintere Ende aus der Bahn gelangt, während dies bei einer kurzen Platte nicht der Fall ist. Umgekehrt weicht eine kurze Platte von der richtigen Lage ab, wenn die Anschläge auf die Seitenkanten wirken, was bei einer langen Platte nicht möglich ist.
Da die Platten infolge ihrer verschiedenen Länge auch ein verschiedenes Gewicht haben, so folgt auch hieraus schon, dass insbesondere bei Maschinen, bei welchen die Platten infolge ihrer Schwere abgleiten, ein Abweichen aus der richtigen Lage stattfinden kann und dass auch das Zurückprallen der Platte beim Antreffen gegen den Anschlag ein verschiedenes sein wird.
Auch diese Schwierigkeit wird bei der Anordnung der Vorschiebevorrichtung gemäss der Erfindung beseitigt.
Wenn eine unbearbeitete Platte bei den bekannten Vorrichtungen auf ihrer Bahn abwärtsgleitet und in dem Schabegehäuse durch einen Anschlag angehalten wird, so federt sie an diesem Anschlag zurück, alsdann wird sie seitlich durch Backen erfasst, bevor sie in dem Schabegehäuse
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selbst festgespannt wird.
Wenn das Abgleiten der Platte in das Schabegehäuse zu spät erfolgt, so wirkt diese Vorrichtung nicht in der richtigen Weise auf die Platte ein, infolgedessen wird eines der Messer zum Bearbeiten der Endseiten der Platte abbrechen oder, was noch schlimmer ist, die Platte selbst kommt kurz vor dem Anschlag zur Ruhe, liegt also in einer unrichtigen Lage, der Schnitt des dem Anschlag am nächsten liegenden Messers ist in der Längsrichtung zu flach und der an der anderen Seite zu tief und das anschliessende Ende der konkaven Fläche der Platte, die sich doch über das betreffende Schabemesser legt, wird überhaupt nicht ausgebohrt, so dass die Platte verdorben ist.
Bei den bekannten Vorrichtungen, bei denen die Platte durch ihr Eigengewicht abgleitet, wird die unbearbeitete Platte, wie sie aus der Giessform kommt, auf einen wagrechten Zuführtisch gelegt, und zwar am Anfang der geneigten Bahn. Der Bedienende stösst sie dann von dem Tisch auf die Bahn hinunter. Bei diesem Abstossen muss sowohl die Zeit als auch die Lage der Platten auf der, Bahn genau beachtet werden, damit sie in richtiger Weise mit der Vorrichtung in Eingriff gelangen. Der bedienende Mann stösst sie aber mitunter zu spät ab, oder nicht weit genug oder er stösst sie zu weit. Die vorliegende Erfindung verhindert, dass die Platte, wenn sie erst einmal durch den Bedienungsmann auf die Bahn aufgelegt ist, in irgend einer falschen Stellung in das Schabegehäuse gelangt.
Bei den bekannten Vorrichtungen kann man nur eine Plattenlänge benutzen, die vor- liegende Erfindung ermöglicht, aber Platten verschiedener Länge und verschiedenen Gewichts zu gebrauchen, da die Vorschiebevorrichtung aus zwei Stangen besteht, von denen je eine zu jeder Seite der Gleitbahn in der Höhe derselben angeordnet ist, wobei die einander entsprechenden Finger an den beiden Stangen einander genau gegenüberliegen und gleichzeitig mit einer Platte in Eingriff kommen.
Die Finger stehen einander genau gegenüber und wirken gegen das hintere Ende der Platte, so dass sie diese an der Bahn entlang ziehen. Gleichzeitig sind Mittel vorhanden, um die Finger während der Rückwärtsbewegung des Vorschiebers ausser Eingriff mit der Platte zu bringen und zu verhindern, dass sie über die Druckfläche der Stereotypplatte schleifen und diese be- schädigen, wie es bei den bekannten Maschinen der Fall ist, ferner um die Finger für die nächste Vorschubbewegung wieder in Eingriff zu bringen und um die beiden Stangen der Vorschiebevorrichtung gleichzeitig zu bewegen. Zum Anhalten der Platte in dem Schabegehäuse dient eine Anzahl von Anschlägen am Ausgangsende des Gehäuses, und zwar für jede Plattenlänge andere und sämtliche Anschläge können in und ausser Wirkung gebracht werden.
Das Messer zum Bearbeiten der vorderen Endflächen der Platte ist infolgedessen in der Längsrichtung der Platte einstellbar angeordnet.
Die Zeichnungen zeigen eine vorzugsweise Ausführungsform des Erfindungsgedankens, und zwar ist Fig. r eine Seitenansicht der Vorrichtung, Fig. 2 ein Grundriss dazu, Fig. 3 eine Vorderansicht der Verrieglungsvorrichtung der Platte im Schabegehäuse, Fig. 4 ist ein Schnitt in Richtung der Linie 4-4 in Fig. 1 und 2, Fig. 5 ist ein Grundriss eines Einzelteiles der Vorrichtung zum Einstellen der Platte, Fig. 6 ist eine Seitenansicht dazu, Fig. 7 zeigt im einzelnen einen Grundriss der Rollenbahn im Schabegehäuse, Fig. 8 ist eine Seitenansicht des Schabegehäuses, der Bahn und der Plattenanhaltevorrichtung am'Ausgangsende der Vorrichtung, Fig. 9 ist eine halbe Vorderansicht von Fig. 8, Fig. 10 ist eine Seitenansicht der Plattenanhaltevorrichtung am Ausgangsende des Schabegehäuses, Fig.
11 ist eine Vorderansicht dazu, Fig. 12, 13
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Verhindern bzw. zum Aufzehren der Rückfederung der Platte.
Die beiden Seitenrahmen 1 bilden zusammen mit Querverbindungen den Hauptrahmen der Maschine, an deren einem Ende ein zur Aufnahme der Platte bestimmter Tisch 2 angeordnet ist. Zu beiden Seiten des Tisches 2 sind zwei weitere Tische 3 und 4 angebracht, auf welche die Platten auf Vorrat aufgelegt werden können. Die beiden Reihen von Rollen 5 und 6 bilden die Gleitbahn für die Platten und sind in bekannter Weise ausgeführt. Auf ihnen rollen die Platten in später zu beschreibender Weise in das Schabegehäuse 7, wo sie durch die Plattenstützvorrichtung 11 (Fig. 3) und die Klemmvorrichtung 12 eingespannt werden. Zur Bewegung dieser Vorrichtungen dienen die auf der Welle 8 sitzenden Kurvenscheiben 9 und 10 (Fig. g) ; während weitere Kurvenscheiben 13 das Zusammenfedern der Backen 14 beim Einspannen bewirken.
In dem Schabegehäuse erfolgt durch das Schabemesser 15 das Ausschaben der hohlen Seite der Platten 16 und durch die Messer 17 und 18 das Facettieren der vorderen und hinteren Kante der Platte. Sämtliche Messer sind an der Welle 19 befestigt. Von dem Schabegehäuse gelangt die bearbeitete Platte in den Hauptkühler, der aus einem Sattel 20 (Fig. I, 2) mit nach aussen gerichteten wagrechten Rippen 21 besteht und ein Zuflussrohr 23 (Fig. 13) besitzt, welches durch ein Ventil 24 (Fig.
14) mit einem Einströmrohr 25 und einem Ausströmrohr 26 bedient wird
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Das Öffnen des Ventils erfolgt durch eine Feder 27, das Schliessen durch ein Kurvenstück 28, das auf der Welle 19 sitzt, unter Vermittlung eines Winkelhebels Ein durch eine Feder 31 betätigter Doppelhebel 30, 32 (Fig. 13, 1'4) verriegelt das Ventil 24, wenn es geschlossen ist, indem er sieh in der in Fig. 14 gezeigten Weise gegen den auf der Ventilstange befestigten Bund legt, der als Gegenlager für die Feder 27 dient. Sobald aber eine Platte 16 in die Kühlstellung gleitet, bewirkt sie unter Vermittlung des in die Bahn der Platten reichenden Hebels 22 und des Lenkers 33 die Freigabe des Ventils 24, so dass es durch die Feder 27 geöffnet werden kann.
Es bleibt dann offen, bis die Platte den Arm 22 wieder freigibt, d. h., wenn sie in den Schnelltrockenapparat übergeführt wird. Letzterer wird durch ein Zahnrad 35 von der Welle 19 (Fig. 3) aus bewegt. Der Antrieb der Maschine erfolgt durch einen Motor 36, der durch einen Riemen 37 mit einer Antriebsscheibe 38 in Verbindung steht. Letztere sitzt auf der Querwelle 39 (Fig. 1 und 2), die eine Schnecke 40 trägt, deren Schneckenrad 41 auf'der Welle 19 angeordnet ist. Die Kurvenwelle 8 wird von der Welle 19 aus durch ein zwischengeschaltetes und in geeigneter Weise ausgebildetes Zahnradgetriebe 42, 43,44 (Fig. i) mit gleicher Geschwindigkeit und in gleicher Richtung wie die Welle 19 bewegt. Zum Schutze des Zahngetriebes dient eine feststehende Haube 45. Alle bisher beschriebenen Teile sind bekannter Bauart.
Gemäss der Erfindung ist nun eine Plattenvorschiebevorrichtung besonderer Bauart an-
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Führungen zu beiden Seiten des Rahmens hin und her beweglichen Stangen 46 besteht. Die beiden Stangen 46, die ihre gegenseitige Lage zueinander stets beibehalten, machen für jeden
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Reihe nach in die verschiedenen Arbeitsstellungen zu bewegen, in denen sie still stehen müssen, also bei dem Ausführungsbeispiel in das Schabegehäuse 7, dann in die Kühlvorrichtung und schliesslich in die Trockenvorrichtung 34. Nach jeder Vorschubbewegung folgt ein Stillstand, während welches die betreffende Bearbeitung der Platte, d. h. das Bohren und Facettieren bzw. das Kühlen oder das Trocknen vor sich geht. Natürlich können auch noch weitere Ruhestellungen für die Platte angeordnet werden, z. B. vor einem Ablieferungstisch links von dem Trockner u. dgl. mehr.
Eine geeignete Zeiteinteilung für die Dauer der Vorschubbewegung, der Rückbewegung und der Ruhepausen der Stangen 46, auf eine Umdrehung der sie antreibenden Kurvenscheibe bezogen, würde 1390, 1910 und 300 sein. Natürlich richtet sich diese Einteilung nach den jeweiligen Verhältnissen.
Zum Anfassen der Platten sind die Stangen 46, die sich in ihrer äussersten Rechtsstellung gemäss Fig. i und 2 von dem Aufnahmetisch 2, 3, 4 bis zu dem Aufnahmeende des Kühlsattels 20 erstrecken, mit Fingern 47 (Fig. 2) versehen, und zwar besitzt jede Stange soviel Finger in bekannter Weise, als Arbeitsstellungen für die Platten vorgesehen sind. Jeder Finger 47 (Fig. 18) ist drehbar um einen senkrechten an der betreffenden Stange 46 befestigten Zapfen 48 und bewegt sich in einem wagrechten Schlitz 49 der Stange 46. Die Finger sind so gestaltet und die Zapfen 48 so gegenüber den Stangen 46 angeordnet, dass beim Eingriff der Stangen 46 mit einer Platte die die Platte anfassende Fläche 50 rechtwinklig zur Stange steht. Die gegenüberliegende Fläche 51 kann entweder parallel zur Fläche 50 oder abgeschrägt sein.
Bei der Vorwärtsbewegung und bei der Rückwärtsbewegung nehmen die Finger verschiedene Stellungen ein, und zwar sind sie bei der Rückwärtsbewegung ausser Eingriff mit der betreffenden Platte. Die beiden Stellungen weichen um 900 voneinander ab. Zur Sicherung der Finger in den Endstellungen sind an den Zapfen 48 je zwei Flächen 52 vorgesehen, gegen die sich ein in einer Bohrung 54 eines Ansatzes 55 des Fingers beweglicher federnder Kolben 53 legt. Die Seite 56 des Schlitzes 49 ist so angeordnet, dass sie während des Vorschiebens als Anschlag zum Halten der Finger in ihrer Arbeitslage dient (Fig. 18).
Bei der Rückwärtsbewegung werden die Finger 47 ausser Eingriff mit der Platte gebracht.
Zu diesem Zwecke sind am Rahmen der Maschine oder einem anderen feststehenden Teil um 59 drehbare Sperrklinken 58 (Fig. 15, 16) angeordnet, und zwar so, dass ihr unterer Teil an der Innenseite der Stange 46 in der Bahn eines Fingers 47 liegt. Federn 60 halten die Sperrklinken 58 in Eingriff mit am Maschinenrahmen festen Anschlägen 61. Für jede Arbeitsstellung ist zu beiden Seiten der Maschine je eine solche Klinke 58 vorhanden, wie in Fig. i und 2 bei 62, 63 und 64 gezeigt.
Bei der Arbeitsbewegung (Vorwärtsbewegung) eines Fingers drückt dieser mit seiner Fläche 50 die Sperrklinke, wenn er mit ihr in Eingriff kommt, aus seiner Bahn heraus, worauf. die Klinke wieder zurückschnellt, und bei der Rückwärtsbewegung des Fingers mit der Fläche 51 am Finger in Eingriff gelangt und diesen in den zugehörigen Schlitz 49 der Stange 46 hineindrückt, so dass er ausser Eingriff mit der Platte kommt. Es ragen dann die Ansätze 55 über die Aussenseite der Stange 46 vor.
Das Wiederineingriffbringen der Finger 47 mit der nächsten Platte geschieht durch Blöcke 65, die an dem betreffenden Seitenrahmen 1 sitzen, und zwar so, dass sie etwa am Ende der Rückwärtsbewegung der. Finger mit den Ansätzen 55 in Eingriff kommen und die Finger wieder in Arbeitsstellung bringen.
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Der Antrieb für die Vorschiebevorrichtung erfolgt von der Welle 8 aus, die, wie bereits erwähnt, mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Welle 19 läuft. Während einer Umdrehung muss der Vorschieber einen vollen, aus Vorwärts-und Rückwärtsbewegung bestehenden Arbeitshub ausführen. Die Welle 8 trägt zu diesem Zwecke ein Spiralzahnrad 80 (Fig. 4), welches mit einem zweiten SpiraIz, ahnrade 81 auf einer Querwelle 82 kämmt, die auch eine Kurvenscheibe 83 trägt. In der Kurvennute 84 dieser Scheibe läuft eine Rolle 85 (Fig. i), eines an dem Hauptrahmen um 87 drehbar gelagerten Hebels 86. Da die Zahnräder 80 und 81 gleich gross sind, dreht sich die Welle 82 bei jeder Drehung der Welle 8 und damit auch der Welle 19 einmal und der Hebel 86 macht hierbei eine Hin-und Herbewegung.
Das obere Ende des Hebels 86 ist durch einen Lenker 88 mit einem Block 89 (Fig. 1, 4) verbunden, welcher in einer wagrechten am Maschinengestell festen Führung läuft. Die eine Seite dieses Blockes, zweckmässig die obere, trägt eine wagrecht angeordnete Zahnstange, deren Zähne nach oben gerichtet sind und in in Zahnrad 92 eingreifen (Fig. i und 4). Auf der gleichen Achse mit diesem Rade sitzen zwei Zahnräder 93, und zwar je eines zu den beiden Seiten der Maschine, die mit Rädern 94 kämmen. Letztere sind wiederum auf gleichen Wellen mit je einem Rade 95 angeordnet, die in je eine Zahnstange 96 eingreifen, die mit der betreffenden Vorschiebestange 46 aus einem Stück besteht bzw. an ihr befestigt ist. Die Räder 92 und 93 sitzen auf der Querwelle 97 und die Räder 94,95 auf Querwellen 98. Durch das beschriebene Getriebe erfolgt eine doppelte Übersetzung der
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Fig. 17 zeigt eine abgeänderte Ausführungsform des Antriebes. Hier ist der Block 89 und seine Zahnstange durch ein Zahnsegment 90 an der Oberseite des Hebels 86 ersetzt, welches mit dem Zahnrad 92 in Eingriff steht.
Die Wirkungsweise der Vorschiebevorrichtung ist demnach so, dass die unbearbeitete Platte von dem ersten Fingerpaar 47 erfasst und in das Schabegehäuse 7 gezogen wird. Dann treten die Finger in der beschriebenen Weise zurück und die Vorschiebevorrichtung führt ihre Rückwärtsbewegung aus. Nach dem Schaben wird die Platte von dem zweiten Fingerpaar 47 erfasst, da alle Finger am Ende des Rückwärtsganges wieder in der angegebenen Weise in Arbeitsstellung gelangen und auf den Kühler geschoben dann entsprechend von dem dritten Fingerpaar in den Trockner.
Wenn eine noch unbearbeitete Platte gegen einen der am Ausgangsende des Schabegehäuses angeordneten Anschläge 154 bis 157 stösst, so erfolgt vor dem Anfassen der Platte durch die Klemmbacken 14 ein Rückprall der Platte. Die richtige Aufnahme dieses Rückpralls, die bei den bekannten Vorrichtungen durch Federn erfolgte, hing dort von der richtigen Stärke der betreffenden Federn ab. Die Folge zu späten Abgleitens der Platte sind bereits in der Einleitung der Beschreibung dargelegt worden. Die Anschlagvorrichtung gemäss der Erfindung (Fig. 18) hilft diesem Übelstand ab.
Soll sowohl jeder toteGang, der sich von selbst in dem Antrieb des Vorschiebers
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gehäuse 7 unschädlich gemacht werden, so wird eine federnde Vorrichtung (Puffer) in die oben beschriebene Antriebsvorrichtung der Stangen 46 eingeschaltet, nämlich zwischen den Hebel 86 und die Zahnstange 91 (Fig. i), soll aber nur die Rückfederung der Platte selbst unschädlich gemacht werden, so wird die betreffende Einrichtung zwischen die Platte und das erste Paar von Fingern 47, welches die Platte in das Schabegehäuse 7 führt, eingeschaltet. Die letztere Anordnung ist in Fig. 18 gezeigt und besteht aus einer Feder 99, die zweckmässig nahe an dem Zapfen 48 an den Fingern 47 so angeordnet ist, dass sie mit der'Platte in Eingriff gelangt. Zwischen der Feder und der betreffenden Fläche des Fingers ist ein Zwischenraum oder Einschnitt 100 vorgesehen.
Die Vorschubbewegung der Stangen 46 ist etwas länger als die längste Platte. Dieser Überbewegung entspricht die Grösse des Einschnittes 100 in der Bewegungsrichtung. Wenn die Finger einer Platte 16 bis an den Anschlag des Schabegehäuses herangeschoben haben, so nimmt die Feder 99 den beim Anschlagen entstehenden Rückprall auf, die Finger setzen alsdann ihren Weg fort, wobei die Federn 99 zurückgebogen'werden.
Die Plattenstützvorrichtung 11 und die Klemmvorrichtung 12 (Fig. g) sind in bekannter Weise ausgeführt, jedoch sitzen die zu ihrer Bewegung dienenden Kurvenscheiben 9 und 10 nicht wie früher auf der Welle 19, sondern auf der Welle 8.
Zur Verbindung der Kurvenscheibe 9 mit der Plattenstützvorrichtung 11 ist auf einer Schwingwelle 102 (Fig. 3) ein Arm 101 angeordnet. Die Welle 702 trägt ferner Arme 10 : 3, von denen je einer an einer Stange 104 anfasst, die nach der Stützvorrichtung 11 führt und die Bewegung der Arme auf diese überträgt. Der Eingriff der Rolle 107 an dem Arm 101 mit der Scheibe 9 wird durch eine'Feder 105 aufrecht erhalten, die auf einen ebenfalls auf der Welle 102 sitzenden Arm 106 einwirkt.
Das untere Ende der Stangen 104 geht durch je einen Block 108, der an das freie Ende des betreffenden Armes 103 angelenkt ist und ist mit Gewinde versehen, auf welchem je eine Mutter 109 oberhalb und unterhalb des Blockes 705 sitzt, um das Mass, um welches bei dem stets gleichen Hub der Arme 103 die Stütz-
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vorrichtung 11 angehoben werden soll, dem sinus versus der Platte entsprechend einstellen zu können.
Die Verbindung zwischen der Kurvenscheibe 10 und der Plattenklemmvorrichtung 12 besteht in ähnlicher Weise aus einem Arm 110 auf der Schwingwelle 111 und je einem auf der gleichen Welle sitzenden Arm 112 für jedes Glied 113, die mit der bekannten wagrechten Stange 114 verbunden sind. Die Verbindung zwischen der Stange und der Plattenklemmvorrichtung 12 ist bekannt. Eine Feder 105, ein Arm 106 und die Einstellvorrichtung für das Glied 113 sind hier ebenso vorhanden wie vorher für das Glied 104 angegeben.
Bekanntlich werden die Längskanten der Platten, bevor sie in das Schabegehäuse gebracht werden, nach innen durch Backen 14 zusammengedrückt. Eine richtige Wirkung ist jedoch nur bei genauer Gestaltung dieser Längskanten, die theoretisch ebene, senkrechte, parallel zueinander stehende und in gleichem Abstand von der Achse der Platte liegende Flächen sind, möglich.
Wenn sie richtig gestaltet sind, so bewegen die erwähnten Backen 14 beide Seiten der Platte um ein gleiches Stück, und zwar das dafür berechnete gegeneinander. Gebildet werden die Flächen während des Giessens durch die sogenannten Polster an der* Matrize, die zu beiden Seiten der Matrize einen typenlosen Rand bilden und in die Giessform vorspringen, so dass also die Flächen in der Platte im Verhältnis zu der Typenoberfläche vertieft angeordnet sind. Man kann sich bei der Ausführung unmöglich darauf verlassen, dass diese Matrizenpolster ein bestimmtes feststehendes Mass besitzen und auch bei der Arbeit beständig dieses Mass behalten. Eines oder auch beide Polster können an irgendeiner Stelle brechen und die Folge davon ist eine Lücke an der Matrize und entsprechend ein vorstehend angegossener Klumpen oder Ansatz an dem betreffenden typenlosen Rand der Platte.
Solch ein Bruch kann schon beim Giessen der ersten Platte oder auch bei der letzten oder irgendeiner dazwischen liegenden eintreten, stets werden die folgenden noch zu giessenden Platten einen solchen Ansatz erhalten. Ist ein solcher Ansatz nur an einer Seite, und zwar so, dass er in den Weg der Backen 14 kommt, so wird diese Seite der Platte zu weit im Verhältnis zu der anderen bewegt, ist auch an dem zweiten Rande ein gleicher Ansatz vorhanden, so werden beide Seiten der Platte zu weit nach innen gefedert, so dass das Schabemesser an der einen oder beiden Seiten der Platte zu tief schneidet. Auch ändert jeder derartig angegossene Ansatz, welches auch seine Lage sei, die oben angegebene Wirkungsweise der Vorrichtung überhaupt. Liegt er z.
B. so, dass er gegen einen seitlichen Anschlag am Ausgangsende des Schabegehäuses schlägt, so wird die Platte nach einer Seite hin verschoben, mit der Wirkung, dass die ganze Bearbeitung in dem Schabegehäuse in einem gewissen Winkel zu der Achse der Platte erfolgt, letztere also verdorben ist. Diese Nachteile werden hier dadurch vermieden, dass die. Ansätze beim Einführen der Platte in das Schabegehäuse abgeschabt werden.
Die Wirkung der Backen 14 und der zu ihrer Betätigung dienden Kurve 13 ist die bekannte, aber die. Vorteile dieser Wirkung sind dadurch erhöht, dass durch den beständigen und regelmässigen in wagrechter Richtung erfolgenden Angriff des Vorschiebers an den beiden hinteren Seiten des typenlosen Randes der Platte die letztere weder ihre Geschwindigkeit noch ihre Richtung bei ihrer Bewegung an der Bahn 5, 6 entlang ändern kann und dass ein an der Seite der Platte etwa vorhandener Ansatz auch von erheblicher Grösse keine Störung hervorbringen kann, weil in ihm durch die entsprechende Backe, falls sie zufällig in den Weg der Platte hineinragt, eine Rille gebildet werden müsste, die so gross ist, dass die Platte ihre Bewegung nach dem Anschlag am Ausgang des Schabegehäuses ohne eine seitliche Abweichung fortsetzen kann.
Die Vorderenden der Backen 14 können angeschärft sein, um das Einschneiden solcher Rillen zu erleichtern.
Beim Aufsetzen einer unbearbeiteten Platte auf den Anfang der Gleitbahn wird (Fig. 5 und 6) das unbeabsichtigte Vorschieben der Platten trotz der Vorbewegung des Vorschiebers durch die betreffenden Blöcke 65 verhindert, die das erste Fingerpaar 47 erst wenn das Vorschieben erfolgen soll, in Eingriff mit der Platte bringen.
Damit Platten verschiedener Länge mit der Einrichtung gemäss der Erfindung bearbeitet werden können, bleibt der Hub der Vorschiebestangen 46 immer gleich und wird in den Ruhestellungen der Platten, also in den Stellungen, in denen sie in dem Schabegehäuse 7 auf dem Hauptkühler 20 und auf dem Trockner 34 stillstehen, das Plattenende in Übereinstimmung mit dem Eintrittsende jeder Bearbeitungseinrichtung gebracht, und zwar unabhängig von der Länge der Platte.
Die Anfangslage einer unbearbeiteten Platte ist in Fig. 6 gezeigt. Die Blöcke 65 haben hier die Finger 47 bereits in die Eingriffslage mit der Platte bewegt.
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am Rahmen 1 gleitenden Schlittens 127 verbunden ist, der den betreffenden Block 65 am oberen Ende trägt. Beim Einfallen des Armes 122 in die Lücke 121 werden die Blöcke 65 in die Stellung gebracht, in welcher sie die Finger in Eingriff mit der Platte bringen ; jedoch ist noch eine weitere Verrieglung für die Blöcke vorgesehen, damit sie weder zu spät noch zu früh bewegt werden. Zu diesem Zwecke sind dreiarmige Hebel am Rahmen 1 vorgesehen, an deren einen Arm eine Feder 129 anfasst, die mit ihrem zweiten Ende an dem Punkt 130 befestigt ist.
Der zweite Arm 132 des Hebels ragt in den Weg der geraden Seiten der Platte, wenn diese von dem Tisch 2 fortgleitet und der dritte Arm 133 bringt einen Riegel 134, der fest auf einer gelenkig an dem Arm 133 angeordneten und in einer geeigneten Führung 136 gleitenden Stange 135 sitzt, über ein an dem Schlitten 127 befestigtes Ohr 137 und verriegelt diesen so in seiner unwirksamen Stellung.
Solange infolgedessen der Arm 132 nicht durch eine unbearbeitete Platte niedergehalten wird, sind die Blöcke 65 durch die Wirkung der Federn 129 verriegelt, so dass auch die Finger 47 nicht in Eingriffsstellung mit der-Platte kommen können.
Eine ähnliche Sicherung ist vorgesehen für den Fall, dass die Platten nicht weit genug vorgeschoben sind ; nämliclt ein dreiarmiger Hebel 138, an dessen einem Arm 141 eine Feder 1. 39 anfasst, die bei 140 am Rahmen befestigt ist, dessen zweiter Arm 142 in den Weg der geraden Seitenkante der Platte ragt, und zwar wenn sie von dem Tisch 2 aus in die Bahn fortgleitet und dessen dritter Arm 143 einen Riegel 144, der an einer gelenkig mit ihm verbundenen und in einer geeigneten festen Führung 146 gleitenden Stange 145 sitzt, über ein an dem Schlitten 127 befestigtes Auge 147 schiebt.
Solange die Platte den Arm 142 niederhält, und offenbar wird dies geschehen, solange der die Maschine Bedienende die Platte nicht weit genug vorgeschoben hat, sind die Blöcke 65 ebenfalls ausserhalb ihrer Arbeitsstellung verriegelt.
Wie schon erwähnt, wird im Gegensatz zu den bekannten Bauarten, bei denen das vordere Ende der unbearbeiteten Platte mit dem Ausgangsende des Schabegehäuses bündig lag und infolgedessen nur ein Anschlag notwendig war, gemäss der Erfindung das hintere Ende der Platte bündig mit dem Eintrittsende des Schabegehäuses angeordnet, so dass sich die Lage des vorderen Plattenendes im Schabegehäuse entsprechend der Länge der Platte ändert. Infolgedessen sind hier soviel Anschläge vorgesehen, als verschiedene Plattenlängen zu bearbeiten sind. In der Zeichnung (Fig. 8 bis 11) ist eine Vorrichtung für Platten von vier verschiedenen Längen, z. B. mit sieben, acht, neun und zehn Kolumnen angenommen. Das vordere Ende der Platte würde demnach je nach der Plattenlänge eine der Stellungen 150 bis 153 (Fig. 8) einnehmen.
Die vier Anschläge sind mit 154 bis 157 bezeichnet. Da das Gehäuse 7 so lang ist wie die längste Platte, liegt der Anschlag 157 ausserhalb unmittelbar an der Stirnseite des Gehäuses, während die anderen Anschläge 154, 155 und 156 innerhalb des Gehäuses liegen.
Die Anschläge brauchen, abweichend von den Vorrichtungen, bei denen die Platten durch
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Lenker 166 heraus, und schwingt die Lenker nach aufwärts, wo man sie an die betreffenden Arme 165 mit Stiften 167a feststiften kann (Fig. n). Die nicht benutzten Anschläge werden durch Stifte 168 festgestellt (Fig. 10, 11).'
Die Länge des Schabemessers 15 entspricht der längsten Platte, so dass kein Wechsel und keine Einstellung notwendig ist ;
das Messer 18 zum Facettieren der Vorderseite der Platte 16 ist, wie in Fig. 9 angedeutet, in dem bekannten radial angeordneten Arm, der es trägt, parallel zur Längsrichtung der Platte einstellbar, so dass es für jede Plattenlänge verwendbar ist.
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nach den beiden Seiten hin zwischen dem Kühler 20 und der konkaven Fläche der Platten fliessen.
Es hat sich nun herausgestellt, dass die beiden Ströme sich nicht auf den Raum zwischen Kühler 20 und Platte beschränken, sondern über die beiden Enden der Platte herüber laufen und die benachbarten Teile der Vorrichtung befeuchten. Gemäss der Erfindung ist nun an den beiden Endseiten des Kühlers je eine vertiefte Querrinne 174 angeordnet, und zwar im unmittelbaren Anschluss an den Kühlraum, so dass etwa überströmendes Wasser in die Rinnen hineinläuft und in ihnen in-die bekannte Überlaufpfanne 175 (Fig. i) geleitet wird.
PATENT-ANSPRÜCHE : i. Selbsttätige Vorrichtung zum Bearbeiten runder Stereotypplatten, bei welcher die Platten durch eine wagrecht hin und her bewegte Vorschiebevorrichtung mit Fingern an einer Bahn entlang abwechselnd vorwärtsbewegt und stillgesetzt werden und bei welcher ein Schabegehäuse vorgesehen ist, in welchem die Platten angehalten, dann ausgebohrt und facettiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschiebevorrichtung aus zwei getrennten, aber gemeinsam angetriebenen Stangen (46) besteht, von denen je eine, zu beiden Seiten der Gleitbahn in gleicher Höhe mit dieser angeordnet ist, wobei die Finger (47) an den beiden Stangen einander genau gegenüberliegen und gleichzeitig mit einer Platte so in Eingriff kommen,
dass die betreffende Platte mit ihrer vorderen Seite im rechten Winkel zur Bahn auf dieser gleitet und wobei die Finger bei der Rückwärtsbewegung, damit sie nicht über die Stereotypplatte schleifen und diese beschädigen können, selbsttätig aus der Arbeitslage zurückgezogen, in der zurückgezogenen Stellung verriegelt und dann wieder entriegelt werden.
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Automatic device for processing round stereotype plates.
There are already known automatic devices for processing round stereotype plates, in which the plates are alternately moved forward and stopped along a horizontal track by a horizontally moved carriage, or they slide on an inclined track due to their gravity. These devices have a scraper housing in which the plates are stopped, drilled out and faceted, a cooler and a dryer in which the plates are cooled and dried, respectively.
The reciprocating slide is usually provided with one finger for each movement of the plate to be processed and some of these fingers are pivotably arranged on it so that they come into engagement with the end of the corresponding plate during the feed movement, but during the backward movement Sand over the outer surface of the stereotype plate. The known devices have various shortcomings which the present invention seeks to overcome.
A sliding plate must always have a small lateral clearance on its path and since unprocessed plates, although they are cast in the same shape, differ a little in the radius of curvature, they stand up even if their front edge correctly against stops at the beginning of the The web is in place and the stops are correctly pulled back to let the plate slide, but sometimes at an angle.
According to the invention, the advancing device consists of two separate but jointly driven rods (46), one of which is arranged on both sides of the slide at the same height as the latter, the fingers (47) on the two rods being exactly opposite one another and simultaneously come into engagement with a plate in such a way that the front side of the plate in question slides on it at right angles to the path and the fingers are automatically withdrawn from the working position during the backward movement so that they cannot drag over the stereotype plate and damage it , locked in the retracted position and then unlocked again.
When the plate gets into the scraper housing, it must come into engagement with stops in the latter, which are either located at the exit end of the scraper housing and act against the front edge of the plate or against the side edges. In the former case, i.e. when the stop comes into engagement with the front edge, it happens that with long panels the rear end comes off the track, while this is not the case with a short panel. Conversely, a short panel deviates from the correct position if the stops act on the side edges, which is not possible with a long panel.
Since the plates also have different weights due to their different lengths, it follows from this that, in particular in machines where the plates slide off due to their weight, a deviation from the correct position can take place and that the plate can also rebound when it hits against the attack will be different.
This difficulty is also eliminated in the arrangement of the advancing device according to the invention.
When an unprocessed plate slides down its path in the known devices and is stopped in the scraper housing by a stop, it springs back against this stop, then it is gripped laterally by jaws before it is in the scraper housing
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is tightened itself.
If the slab is too late to slide into the scraper housing, this device will not act properly on the slab, as a result one of the knives used to machine the end faces of the slab will break off, or worse, the slab itself will fall short before the stop to rest, so is in an incorrect position, the cut of the knife closest to the stop is too shallow in the longitudinal direction and the one on the other side too deep and the adjoining end of the concave surface of the plate, which is nevertheless over the scraping knife in question is not drilled out at all, so that the plate is spoiled.
In the known devices in which the plate slides off by its own weight, the unprocessed plate, as it comes out of the mold, is placed on a horizontal feed table, namely at the beginning of the inclined path. The operator then pushes them off the table and onto the track. During this pushing off, both the time and the position of the plates on the path must be carefully observed so that they come into engagement with the device in the correct manner. The serving man sometimes pushes them off too late, or not far enough, or he pushes them too far. The present invention prevents the plate, once placed on the web by the operator, from entering the scraper housing in any incorrect position.
In the known devices, only one plate length can be used, which enables the present invention, but plates of different lengths and different weights can be used, since the feed device consists of two rods, one of which is arranged on each side of the slide at the same level with the corresponding fingers on the two rods exactly opposite each other and simultaneously engaging a plate.
The fingers are exactly opposite each other and act against the rear end of the plate so that they pull it along the path. At the same time, means are provided to bring the fingers out of engagement with the plate during the backward movement of the pusher and to prevent them from dragging over the printing surface of the stereotype plate and damaging it, as is the case with the known machines to bring the fingers back into engagement for the next feed movement and to move the two rods of the feed device simultaneously. To stop the plate in the scraper housing, a number of stops are used at the output end of the housing, different for each plate length and all stops can be brought into and out of action.
As a result, the knife for working the front end faces of the plate is adjustable in the longitudinal direction of the plate.
The drawings show a preferred embodiment of the inventive concept, namely: Fig. R is a side view of the device, Fig. 2 is a plan view thereof, Fig. 3 is a front view of the locking device of the plate in the scraper housing, Fig. 4 is a section in the direction of line 4 -4 in Figs. 1 and 2, Fig. 5 is a plan view of an individual part of the device for adjusting the plate, Fig. 6 is a side view thereof, Fig. 7 shows in detail a plan view of the roller conveyor in the scraper housing, Fig. 8 is a Side view of the scraper housing, track, and disc stop at the exit end of the apparatus, FIG. 9 is a half front view of FIG. 8, FIG. 10 is a side view of the disc stop at the exit end of the scraper housing, FIG.
11 is a front view of this, FIGS. 12, 13
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To prevent or to consume the spring back of the plate.
The two side frames 1, together with cross connections, form the main frame of the machine, at one end of which a table 2 intended to receive the plate is arranged. On both sides of the table 2, two further tables 3 and 4 are attached, on which the plates can be placed in reserve. The two rows of rollers 5 and 6 form the slideway for the plates and are designed in a known manner. The plates roll on them in a manner to be described later into the scraper housing 7, where they are clamped in by the plate support device 11 (FIG. 3) and the clamping device 12. The cam disks 9 and 10 (FIG. G) seated on the shaft 8 serve to move these devices; while further cams 13 cause the jaws 14 to spring together during clamping.
In the scraper housing, the scraping knife 15 scrapes the hollow side of the plates 16 and the knives 17 and 18 facet the front and rear edges of the plate. All knives are attached to the shaft 19. From the scraper housing, the machined plate passes into the main cooler, which consists of a saddle 20 (Fig. 1, 2) with outwardly directed horizontal ribs 21 and an inlet pipe 23 (Fig. 13) which is fed through a valve 24 (Fig.
14) is operated with an inflow pipe 25 and an outflow pipe 26
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The valve is opened by a spring 27, and closed by a cam piece 28, which sits on the shaft 19, through the intermediary of an angle lever. A double lever 30, 32 (FIGS. 13, 1'4) actuated by a spring 31 locks the valve 24, when it is closed, by placing it in the manner shown in FIG. 14 against the collar which is fastened on the valve rod and which serves as an abutment for the spring 27. As soon as a plate 16 slides into the cooling position, however, it causes the valve 24 to be released through the intermediary of the lever 22 reaching into the path of the plates and the link 33, so that it can be opened by the spring 27.
It then remains open until the plate again releases the arm 22, i. i.e. when it is transferred to the rapid dryer. The latter is moved by a gear 35 from the shaft 19 (Fig. 3). The machine is driven by a motor 36 which is connected to a drive pulley 38 by a belt 37. The latter sits on the transverse shaft 39 (FIGS. 1 and 2), which carries a worm 40, the worm wheel 41 of which is arranged on the shaft 19. The camshaft 8 is moved from the shaft 19 by an interposed and suitably designed gear drive 42, 43, 44 (FIG. I) at the same speed and in the same direction as the shaft 19. A fixed hood 45 serves to protect the gear mechanism. All parts described so far are of known design.
According to the invention, a plate feeding device of a special type is now available.
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Guides on both sides of the frame reciprocating rods 46 is made. The two rods 46, which always maintain their mutual position with respect to one another, make for each
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To move one after the other into the various working positions in which they must stand still, so in the embodiment in the scraper housing 7, then in the cooling device and finally in the drying device 34. After each feed movement follows a standstill during which the relevant processing of the plate , d. H. drilling and faceting or cooling or drying is going on. Of course, other rest positions can also be arranged for the plate, e.g. B. in front of a delivery table to the left of the dryer u. like. more.
A suitable timing for the duration of the feed movement, the return movement and the pauses in rest of the rods 46, based on one revolution of the cam disk driving them, would be 1390, 1910 and 300. Of course, this classification is based on the respective circumstances.
To grip the plates, the rods 46, which in their extreme right-most position according to FIGS. 1 and 2 extend from the receiving table 2, 3, 4 to the receiving end of the cooling saddle 20, are provided with fingers 47 (FIG. 2) each rod has as many fingers in a known manner as there are working positions for the plates. Each finger 47 (FIG. 18) is rotatable about a vertical pin 48 attached to the relevant rod 46 and moves in a horizontal slot 49 of the rod 46. The fingers are designed and the pins 48 are arranged opposite the rods 46 that when the rods 46 engage with a plate, the surface 50 engaging the plate is at right angles to the rod. Opposing surface 51 can either be parallel to surface 50 or be beveled.
When moving forward and moving backward, the fingers assume different positions, and when moving backward, they are out of engagement with the plate in question. The two positions differ by 900. To secure the fingers in the end positions, two surfaces 52 are provided on each of the pins 48, against which a resilient piston 53 movable in a bore 54 of a shoulder 55 of the finger rests. The side 56 of the slot 49 is arranged in such a way that it serves as a stop for holding the fingers in their working position during advancement (FIG. 18).
During the backward movement, the fingers 47 are disengaged from the plate.
For this purpose, pawls 58 (FIGS. 15, 16) which can be rotated through 59 are arranged on the frame of the machine or another fixed part, in such a way that their lower part lies on the inside of the rod 46 in the path of a finger 47. Springs 60 hold the pawls 58 in engagement with stops 61 fixed on the machine frame. For each working position there is one such pawl 58 on each side of the machine, as shown in FIGS. 1 and 2 at 62, 63 and 64.
During the working movement (forward movement) of a finger, the surface 50 of the finger presses the pawl out of its path when it comes into engagement with it, whereupon. the pawl springs back again and, when the finger moves backwards, it engages the surface 51 on the finger and presses it into the associated slot 49 of the rod 46 so that it disengages from the plate. The lugs 55 then protrude beyond the outside of the rod 46.
The reengagement of the fingers 47 with the next plate is done by blocks 65, which sit on the side frame 1 in question, in such a way that they are approximately at the end of the backward movement of the. Fingers come into engagement with the lugs 55 and bring the fingers back into working position.
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The drive for the advancing device takes place from the shaft 8, which, as already mentioned, runs at the same speed as the shaft 19. During one revolution, the pusher must perform a full working stroke consisting of a forward and a backward movement. For this purpose, the shaft 8 carries a spiral gear 80 (FIG. 4) which meshes with a second spiral gear 81 on a transverse shaft 82 which also carries a cam disk 83. A roller 85 (FIG. I), a lever 86 rotatably mounted on the main frame by 87, runs in the cam groove 84 of this disk. Since the gears 80 and 81 are of equal size, the shaft 82 rotates with each rotation of the shaft 8 and thus also the shaft 19 once and the lever 86 makes a back and forth movement.
The upper end of the lever 86 is connected by a link 88 to a block 89 (FIGS. 1, 4) which runs in a horizontal guide fixed to the machine frame. One side of this block, expediently the upper one, carries a horizontally arranged rack, the teeth of which are directed upwards and mesh with gearwheel 92 (FIGS. I and 4). On the same axis with this wheel there are two toothed wheels 93, one on each side of the machine, which mesh with wheels 94. The latter are in turn arranged on the same shafts, each with a wheel 95, which each engage in a toothed rack 96, which consists of one piece with the relevant advancing rod 46 or is fastened to it. The wheels 92 and 93 sit on the transverse shaft 97 and the wheels 94.95 on transverse shafts 98. The transmission described results in a double translation of the
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Fig. 17 shows a modified embodiment of the drive. Here the block 89 and its rack are replaced by a toothed segment 90 on the upper side of the lever 86, which is in engagement with the gear 92.
The mode of operation of the advancing device is accordingly such that the unprocessed plate is grasped by the first pair of fingers 47 and pulled into the scraper housing 7. Then the fingers step back in the manner described and the advancing device performs its backward movement. After the scraping, the plate is grasped by the second pair of fingers 47, since at the end of the reverse gear all fingers return to the working position in the specified manner and then pushed onto the cooler by the third pair of fingers into the dryer.
If a still unprocessed plate hits one of the stops 154 to 157 arranged at the exit end of the scraper housing, the plate rebounds before the plate is grasped by the clamping jaws 14. The correct absorption of this rebound, which took place in the known devices by springs, there depended on the correct strength of the springs concerned. The consequence of the plate sliding off too late has already been explained in the introduction to the description. The stop device according to the invention (FIG. 18) remedies this drawback.
Should both dead gear, which by itself in the drive of the pusher
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housing 7 are made harmless, a resilient device (buffer) is switched on in the drive device of the rods 46 described above, namely between the lever 86 and the rack 91 (Fig. i), but only the springback of the plate itself should be made harmless the device in question is switched on between the plate and the first pair of fingers 47 which guide the plate into the scraper housing 7. The latter arrangement is shown in FIG. 18 and consists of a spring 99 which is expediently arranged close to the pin 48 on the fingers 47 in such a way that it comes into engagement with the plate. A space or incision 100 is provided between the spring and the relevant surface of the finger.
The advancing movement of the rods 46 is slightly longer than the longest plate. This overmovement corresponds to the size of the incision 100 in the direction of movement. When the fingers of a plate 16 have pushed up to the stop of the scraper housing, the spring 99 absorbs the rebound that occurs when it is hit, the fingers then continue on their way, the springs 99 being bent back.
The plate support device 11 and the clamping device 12 (FIG. G) are designed in a known manner, but the cam disks 9 and 10 used to move them are not seated on the shaft 19 as before, but on the shaft 8.
To connect the cam 9 to the plate support device 11, an arm 101 is arranged on an oscillating shaft 102 (FIG. 3). The shaft 702 also carries arms 10: 3, each of which grips a rod 104 which leads to the support device 11 and transfers the movement of the arms to the latter. The engagement of the roller 107 on the arm 101 with the disk 9 is maintained by a spring 105 which acts on an arm 106 which is also seated on the shaft 102.
The lower end of the rods 104 goes through a block 108 which is articulated to the free end of the arm 103 in question and is provided with a thread on which a nut 109 sits above and below the block 705, by the amount by which with the same stroke of the arms 103 the support
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Device 11 is to be raised to be able to adjust the sine versus the plate accordingly.
The connection between the cam 10 and the disk clamping device 12 consists in a similar manner of an arm 110 on the oscillating shaft 111 and one arm 112 seated on the same shaft for each link 113, which are connected to the known horizontal rod 114. The connection between the rod and the disk clamp 12 is known. A spring 105, an arm 106 and the adjustment device for the link 113 are also provided here as previously indicated for the link 104.
It is known that the longitudinal edges of the plates are pressed together inwards by jaws 14 before they are brought into the scraper housing. However, a correct effect is only possible with a precise design of these longitudinal edges, which are theoretically flat, vertical surfaces that are parallel to one another and are at the same distance from the axis of the plate.
If they are correctly designed, the mentioned jaws 14 move both sides of the plate by an equal amount, the one calculated for it against each other. The surfaces are formed during casting by the so-called cushions on the die, which form a type-free edge on both sides of the die and protrude into the mold, so that the surfaces in the plate are recessed in relation to the type surface. During the execution, it is impossible to rely on the fact that these die pads have a certain fixed dimension and that they also maintain this dimension during work. One or both cushions can break at any point and the consequence of this is a gap in the die and a correspondingly cast-on lump or attachment on the relevant typeless edge of the plate.
Such a break can already occur during the casting of the first plate or also in the last or any intermediate plate, the following plates still to be cast will always receive such an approach. If such an approach is only on one side, namely in such a way that it comes into the path of the jaws 14, this side of the plate is moved too far in relation to the other; if the same approach is also present on the second edge, then both sides of the plate are spring-loaded too far inwards, so that the scraper knife cuts too deep on one or both sides of the plate. Any approach cast in this way, whatever its location, alters the above-mentioned mode of operation of the device. Is he z.
B. so that it strikes against a lateral stop at the output end of the scraper housing, the plate is shifted to one side, with the effect that all the processing in the scraper housing takes place at a certain angle to the axis of the plate, the latter is spoiled. These disadvantages are avoided here in that the. Approaches are scraped off when inserting the plate into the scraper housing.
The action of the jaws 14 and the curve 13 for actuating them is the known one, but the one. The advantages of this effect are increased by the fact that the constant and regular attack of the pusher in the horizontal direction on the two rear sides of the typeless edge of the plate means that the latter cannot change its speed or direction when moving along the path 5, 6 and that any approach that may be present on the side of the plate, even of considerable size, cannot cause any disturbance because the corresponding jaw, if it happens to protrude into the path of the plate, would have to form a groove in it that is so large that the plate can continue its movement after the stop at the exit of the scraper housing without a lateral deviation.
The front ends of the jaws 14 may be sharpened to facilitate cutting such grooves.
When placing an unprocessed plate on the beginning of the slide (Fig. 5 and 6) the unintentional advancement of the plates is prevented despite the advancement of the pusher through the relevant blocks 65, which the first pair of fingers 47 only when the advance is to take place in engagement with bring the plate.
So that plates of different lengths can be processed with the device according to the invention, the stroke of the push rods 46 always remains the same and is in the rest positions of the plates, i.e. in the positions in which they are in the scraper housing 7 on the main cooler 20 and on the dryer 34 stand still, the plate end brought into register with the entry end of each processing device, regardless of the length of the plate.
The initial position of an unprocessed panel is shown in FIG. The blocks 65 here have already moved the fingers 47 into the position of engagement with the plate.
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is connected to the frame 1 sliding carriage 127 which carries the relevant block 65 at the upper end. When the arm 122 falls into the gap 121, the blocks 65 are brought into the position in which they bring the fingers into engagement with the plate; however, another interlock is provided for the blocks so that they are not moved too late or too early. For this purpose, three-armed levers are provided on the frame 1, one arm of which is gripped by a spring 129 which is fastened with its second end to the point 130.
The second arm 132 of the lever protrudes into the path of the straight sides of the plate when it slides away from the table 2 and the third arm 133 brings a latch 134 which is fixed on an articulated on the arm 133 and slides in a suitable guide 136 Rod 135 sits over an ear 137 attached to slide 127 and thus locks it in its inoperative position.
As a result, as long as the arm 132 is not held down by an unprocessed plate, the blocks 65 are locked by the action of the springs 129 so that the fingers 47 cannot come into engagement with the plate either.
A similar safeguard is provided in the event that the panels are not advanced enough; namely a three-armed lever 138, on one arm 141 of which a spring 1. 39 grips, which is fastened at 140 to the frame, the second arm 142 of which protrudes into the path of the straight side edge of the plate, namely when it is moved from the table 2 into the web slides away and the third arm 143 of which pushes a bolt 144, which is seated on a rod 145 which is articulated to it and slides in a suitable fixed guide 146, over an eye 147 fastened to the carriage 127.
As long as the plate holds down the arm 142, and obviously this will happen as long as the operator of the machine has not advanced the plate far enough, the blocks 65 are also locked out of their working position.
As already mentioned, in contrast to the known types in which the front end of the unprocessed plate was flush with the exit end of the scraper housing and consequently only one stop was necessary, according to the invention the rear end of the plate is arranged flush with the entry end of the scraper housing so that the position of the front end of the plate in the scraper housing changes according to the length of the plate. As a result, as many stops are provided here as different panel lengths are to be processed. In the drawing (Fig. 8 to 11) a device for plates of four different lengths, e.g. B. adopted with seven, eight, nine and ten columns. The front end of the plate would therefore assume one of the positions 150 to 153 (FIG. 8), depending on the length of the plate.
The four stops are labeled 154 to 157. Since the housing 7 is as long as the longest plate, the stop 157 lies outside directly on the end face of the housing, while the other stops 154, 155 and 156 lie inside the housing.
The attacks need, unlike the devices in which the plates through
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Handlebars 166 out, and swings the handlebars upwards, where they can be pinned to the relevant arms 165 with pins 167a (Fig. N). The unused stops are identified by pins 168 (Figs. 10, 11).
The length of the scraping knife 15 corresponds to the longest plate, so that no change or adjustment is necessary;
the knife 18 for faceting the front side of the plate 16 is, as indicated in FIG. 9, adjustable in the known radially arranged arm which carries it, parallel to the longitudinal direction of the plate, so that it can be used for any plate length.
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flow to both sides between the cooler 20 and the concave surface of the plates.
It has now been found that the two streams are not limited to the space between cooler 20 and plate, but rather run over the two ends of the plate and moisten the adjacent parts of the device. According to the invention, a recessed transverse channel 174 is arranged on each of the two end sides of the cooler, specifically in the direct connection to the cooling chamber, so that water flowing over into the channels and in them into the known overflow pan 175 (FIG. I) is directed.
PATENT CLAIMS: i. Automatic device for processing round stereotype plates, in which the plates are alternately moved forward and stopped along a path by means of a horizontally reciprocating feed device with fingers and in which a scraper housing is provided in which the plates are stopped, then drilled out and faceted, characterized in that the advancing device consists of two separate but jointly driven rods (46), one of which is arranged on both sides of the slide at the same height as the latter, the fingers (47) on the two rods being exactly opposite one another and at the same time come into engagement with a plate
that the front side of the plate in question slides on it at right angles to the track and the fingers, when moving backwards, so that they cannot drag over the stereotype plate and damage it, automatically retracted from the working position, locked in the retracted position and then again unlocked.