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Die Erfindung bezieht sich auf ein vorgefertigtes einschichtiges Parkettelement nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Als einschichtiges Parkettelement bezeichnet man solche Parkettelemente, bei denen die Parkettlamellen oder - stäbe nicht mit einer festen Trägerschicht, wie Sperrholz, Spanplatten, Korkplatten, Bitumenplatten oder Teerpappe verleimt sind.
Ein Parkettelement der eingangs genannten Art wird als bekannt vorausgesetzt.
Neben dem Stabparkett aus Einzelstäben mit der Länge von 250-1000 mm, einer Breite von 45 - 80 mm und einer Dicke von 10 - 23 mm werden heutzutage vor allem vorgefertigte, tafelförmige, einschichtige Parkettelemente verwendet, die aus Parkettlamellen mit glatten Seitenkanten zusammengesetzt sind, und-zwar in den verschiedensten Verlegemustern, wie Würfelmuster, Fischgrätenmuster oder Läuferverband-Muster. Die Lamellen werden durch ein flächiges elastisches Material, beispielsweise textile Materialien, wie Netze, Gewebe, Flies, Folien oder Papier, aber beispielsweise
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auch durch Draht zusammengehalten, das bzw. der an der Lamellenunterseite befestigt ist, oder durch einen Klebstoff in den Fugen zwischen den aneinanderstossenden Seitenkanten der Lamellen.
Das bekannteste, vorgefertigte Parkettelement ist das Mosaikparkett, das aus einzelnen 12-16 cm langen und bis zu 25 mm breiten Lamellen besteht, die würfelförmig zu Tafeln von etwa 60 x 60 cm zusammengesetzt sind. Ferner sind vorgefertigte, tafelförmige Parkettelemente bekannt, die aus den gegenüber Parkettlamellen grösseren, dickeren Parkettstäben bestehen. So sind beispielsweise unter der Bezeichnung"Glattkant-Stabparkett"oder"Lamparkett" Tafeln aus Parkettstäben mit einer Länge bis zu 50 cm, einer Breite bis 7 cm und einer Dicke bis 10 mm bekannt.
Wenn die bekannten vorgefertigten Parkettelemente ein Läuferverband-Verlegemuster in gleichem oder unregelmässigem Verband aufweisen, sind die Enden der Elemente an den Stirnseiten kammförmig aufgebildet. Beim Verlegen eines Parketts aus solchen Elementen mit kammförmigem Abschluss ergibt sich daher das Problem, dass die kammförmigen Enden benachbarter Elemente "eingefädelt", also mühsam ineinandergesteckt werden müssen, was sehr arbeitsaufwendig ist.
Wie bei Stabparkett besteht auch bei den aus Parkettelementen verlegten Parkettböden das Problem, dass Quelldrücke zu Schüsseln oder einem Werfen oderHochgehen des Parkettbodens führen.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein vorgefertigtes Parkettelement der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass es einfach und schnell zu einem Parkettboden mit langer Haltbarkeit verlegbar ist.
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Dies wird erfindungsgemäss durch das im Anpruch 1 gekennzeichnete Parkettelement erreicht. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung wiedergegeben.
Das heisst, erfindungsgemäss ist mindestens an einer kammförmigen Stirnseite des Elements an der Unterseite jeder Lamelle bzw. jedes Stabes an mindestens einer Längsseite jeder Lamelle bzw. Stabes eine Fase abgefräst, die gerade oder abgerundet sein kann.
Vorzugsweise erstreckt sich die Fase jedoch über die gesammte Länge jeder Lamelle bzw. jedes Stabes, das heisst von einer kammförmigen Stirnseite zur anderen. Die Fase kann auch auf beiden Längsseiten jeder Lamelle bzw. jedes Stabes an der Unterseite angebracht sein. Damit können die kammförmigen Enden der erfindungsgemässen Parkettelemente beim Verlegen von oben her leicht "eingefädelt", also ineinandergesteckt werden. Die Trägerschicht des Parkettelements sollte allerdings eine Dicke von mindestens 4 mm aufweisen, damit die Fase eine entsprechende Höhe von 4 mm aufweisen kann, wodurch ihre Wirkung beim Einfädeln beim Verlegen der Elemente voll zum Tragen kommt.
Bei Parkettlamellen mit einer Dicke von 8 mm verbleibt dann eine Verschleissschicht von 4 mm Dicke, und'bei einem 10 mm dicken Parkett eine Verschleissschicht mit einer Dicke von 6 mm. Die Fase an der Unterseite der Parkettlamellen bwz.-stäbe des erfindungsgemässen Elements ermöglichen zugleich, dass die Parkettlamellen bzw. -stäbe im Bereich der Fasen sich frei ausdehnen können, ohne dass sich die Seitenkanten nach oben
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verschieben können. Die Parkettlamellen oder-Stäbe quellen nämlich bei Feuchtigkeitsaufnahme zuerst an der Unterseite an. Durch die Fasen an der Unterseite der Lamellen oder Stäbe des erfingungsgemässen Elements besteht jedoch an den Unterseiten der Lamellen bzw.
Stäbe die Möglichtkeit, sich seitlich auszudehnen.
Dadurch wird der Seitenquelldruck entscheidend verringert.
Um den Quelldruck an der Unterseite der Lamellen bzw.
Stäbe des erfindungsgemässen Elements weiter herabzusetzen, sind vorzugsweise zusätzlich an der Unterseite der Lamellen bwz. Stäbe sich in Lamellenbzw. Stablängsrichtung erstreckende Dehnungsnuten eingefräst oder eingesägt, die keilförmig, rechteckig oder rund ausgebildet sein können.
Um die noch verbleibenden Quelldrücke weiter zu verringern, werden vorzugsweise an einer Seitenkante des erfindungsgemässen Parkettelements oder zwischen zwei Längsreihe von Parkettlamellen oder-stäben Streifen aus komprimierbarem Material, vorzugsweise Presskork, angeordnet. Die Dehnungsstreifen weisen vorzugsweise eine Breite von 2 - 10 mm, insbesondere 4 - 5 mm auf.
Falls sie innerhalb des Elements angeordnet sind, beträgt der Abstand der Dehnungsstreifen voneinander vorzugsweise 20 - 40 cm. Nach dem Verlegen der erfindungsgemässen Elemente unterteilen die Korkstreifen die Parkettfläche als gefüllte Fugen, so dass das Parkett ein Oberflächenmuster in Parkettdielenform erhält.
Dieses Dielenmuster weist das Aussehen einer gehobenen Landhausparkettdielenklasse auf.
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Die so verlegten oder verklebten erfindungsgemässen Parkettelemente können nach üblicher Art geschliffen oder oberflächenbehandelt werden. Vorzugsweise werden die Elemente jedoch bereits in der Fabrik geschliffen oder oberflächenbehandelt.
Die erfindungsgemässen Parkettelemente können nicht nur sehr preisgünstig hergestellt werden, vielmehr sind sie auch sehr schnell, leicht und verschnittfrei zu verlegen, wobei das Risiko des Auftretens von Schüsseln, des Werfens oder Hochgehens durch Quellen beseitigt und damit eine lange Lebensdauer erzielt ist.
Die Fasen und Dehnungsnuten an der Unterseite der Lamellen bzw. Stäbe sowie die Dehnungsstreifen erhöhen zugleich die Trittschall-und Wärmedämmung des Parkettbodens.
Zur Erhöhung der Rutschfestigkeit sowie zur Verstärkung der Lackschicht an den oberen Seitenkanten der Lamellen oder Stäbe können die Lamellen oder Stäbe an den oberen Seitenkanten ebenfalls mit einer Fase versehen sein. Die dadurch entstehenden Vertiefungen füllen sich bei der Purierung oder Versiegelung mit Lack und verstärken so die Lackschicht im Bereich der Fugen. Zugleich entstehen durch Lackschwund kleine Vertiefungen über den Fugen, die sich sehr dekorativ abzeichnen. Diese leichten Vertiefungen erhöhen darüberhinaus erheblich die Rutschfestigkeit des Parkettbodens. Auch werden dadurch Druckstellen und Kratzer bei der späteren Benutzung und Begehung kaum mehr sichtbar.
Nachstehend sind mehrere Ausführungsformen des erfindungsgemässen Parkettelements anhand der Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen :
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Fig. 1 Eine Draufsicht auf ein Parkettelement nach einer ersten Ausführungsform ; Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie II - II nach
Fig. 1 in vergrösserter Wiedergabe ; Fig. 3-5 jeweils weitere Ausführungsformen von
Parkettlamellen ; Fig. 6 eine Draufsicht auf ein Parkettelement nach einer anderen Ausführungsform ; Fig. 7 einen Querschnitt entlang der Linie VII - VII in
Fig. 6 in vergrösserter Wiedergabe ; Fig. 8 einen Querschnitt durch wieder eine andere
Ausführungsform eines Parkettelements.
Gemäss Fig. 1 weist das Parkettelement 1 ein Läuferverband-Verlegemuster auf. Das heisst, die Parkettlamellen 2 sind in mehreren geraden parallel verlaufenden Reihen a - h so in Längsrichtung hintereinander angeordnet, dass die Lamellen 2 einer Reihe a - h mit ihren Stirnflächen unter Bildung von Fugen 3 und die Lamellen 2 benachbarter Reihen a - h mit ihren Längskanten unter Bildung von Fugen 4 aneinanderstossen.
Die Parkettlamellen 2 des Parkettelements 1 bilden einen um etwa ein drittel versetzten Einfach-Verbund.. Das heisst, die Lamellen 2 einer Reihe a, c, e, g sind um etwa ein drittel ihrer Länge gegenüber den Lamellen 2 der benachbarten Reihe b, d, f, h versetzt angeordnet, fluchten jedoch mit der übernächsten Reihe a, c, e, g.
Das Parkettelement 1 weist dadurch an seinen beiden Stirnseiten 5,6 einen kammförmigen Abschluss auf.
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Statt wie in der Zeichnung gezeigt, kann das Parkettelement auch einen unregelmässigen oder Menrfach-Verband (doppelt ; dreifach) oder dergleichen aufweisen.
Die Lamellen 2 des Parkettelements 1 sind mit ihrer Unterseite an einem flächigen, elastischen Material 7, beispielsweise einem Netz, Gewebe, Vlies, einer Folie oder Papier, oder mit Draht befestigt. Ferner befindet sich Klebstoff in den Fugen 3,4 zwischen den Lamellen 2, um die Lamellen 2 zu dem Parkettelement 1 miteinander zu verbinden.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, weisen die Lamellen 2 an der Unterseite an beiden Längskanten jeweils eine Fase 8,9 auf. Weiterhin ist an der Unterseite jeder Lamelle 2 eine Längsnut 10 mit rechteckigem Querschnitt vorgesehen.
Die Parkettlamelle 11 nach Fig. 3 unterscheidet sich von den Parkettlamellen 2 nach Fig. 1 u. 2 im wesentlichen dadurch, dass die Längsnut 10 weggelassen und nur an einer Längskante eine Fase 8 vorgesehen ist. Bei der Parkettlamelle 12 nach Fig. 4 ist gegenüber den Parkettlamellen 2 nach Fig. 1 und 2 die Längsnut 13 an der Unterseite im Querschnitt als Keil mit nach innengerichteter Keilspitze ausgebildet, während nach Fig. 5 die Parkettlamelle 14 breiter ausgebildet und mit 2 Längsnuten 15,16 an der Unterseite versehen ist.
Bei dem Parkettelement 17 nach Fig. 6 und 7 ist bei Zählung in der Zeichnung von oben bzw. von links zwischen der 7. und 8. Reihe sowie zwischen der 15. und
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16. Reihe von Lamellen 12 jeweils ein Dehnungsstreifen 18,19 aus Kork angeordnet. Wie aus Fig. 6 ersichtlich, wird dadurch das Aussehen eines Parkettdielenbodens hervorgerufen.
Bei dem Parkettelement 20 nach Fig. 8 weisen die Lamellen 21 auch an der Oberseite an den Längskanten Fasen 22,23 auf und der Korkstreifen 24 ist nicht im Inneren, sondern an einer Längsseite des Parkettelements 21 befestigt.
Im Zusammenhang mit der Zeichnung ist vorstehend der einfachheithalber nur auf Parkettlamellen Bezug genommen worden. Selbstverständlich können die Parkettlamellen 2, 11, 12, 14, 21, nach der Zeichnung auch als Parkettstäbe ausgebildet sein.
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The invention relates to a prefabricated single-layer parquet element according to the preamble of claim 1.
Single-layer parquet elements are parquet elements in which the parquet slats or bars are not glued to a solid support layer, such as plywood, particle board, cork board, bitumen board or tar board.
A parquet element of the type mentioned is assumed to be known.
In addition to the strip parquet made of single strips with a length of 250-1000 mm, a width of 45 - 80 mm and a thickness of 10 - 23 mm, prefabricated, tabular, single-layer parquet elements are used today, which are composed of parquet slats with smooth side edges, and - in a variety of laying patterns, such as cube pattern, herringbone pattern or runner pattern. The lamellae are, however, made of a flat elastic material, for example textile materials, such as nets, fabrics, tiles, films or paper, but for example
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also held together by wire which is attached to the underside of the slats, or by an adhesive in the joints between the abutting side edges of the slats.
The best-known, prefabricated parquet element is the mosaic parquet, which consists of individual 12-16 cm long and up to 25 mm wide slats, which are assembled into cubes to form panels of about 60 x 60 cm. Furthermore, prefabricated, tabular parquet elements are known, which consist of the larger, thicker parquet bars than parquet slats. For example, panels made of parquet strips with a length of up to 50 cm, a width of up to 7 cm and a thickness of up to 10 mm are known under the designation “smooth-edged strip parquet” or “lamp parquet”.
If the known prefabricated parquet elements have a runner band laying pattern in the same or irregular bandage, the ends of the elements are comb-shaped on the end faces. When laying a parquet from such elements with a comb-shaped finish, the problem arises that the comb-shaped ends of adjacent elements have to be “threaded”, that is to say, have to be inserted into one another with great effort, which is very labor-intensive.
As with bar parquet, there is also the problem with parquet floors made of parquet elements that swelling pressures lead to bowls or the parquet floor tossing or going up.
The object of the invention is therefore to improve a prefabricated parquet element of the type mentioned at the outset in such a way that it can be easily and quickly laid to form a parquet floor with a long service life.
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This is achieved according to the invention by the parquet element characterized in claim 1. Advantageous embodiments of the invention are given in the subclaims.
This means that, according to the invention, a chamfer, which can be straight or rounded, is milled off on at least one comb-shaped end face of the element on the underside of each lamella or rod on at least one longitudinal side of each lamella or rod.
However, the chamfer preferably extends over the entire length of each lamella or rod, that is to say from one comb-shaped end face to the other. The chamfer can also be attached to the underside on both long sides of each lamella or rod. The comb-shaped ends of the parquet elements according to the invention can thus be easily “threaded” from above, that is to say inserted into one another. The backing layer of the parquet element should, however, have a thickness of at least 4 mm so that the chamfer can have a corresponding height of 4 mm, so that its effect when threading the elements becomes fully effective.
In the case of parquet slats with a thickness of 8 mm, there remains a wear layer with a thickness of 4 mm, and with a 10 mm thick parquet there is a wear layer with a thickness of 6 mm. The chamfer on the underside of the parquet slats or rods of the element according to the invention at the same time enable the parquet slats or rods to expand freely in the area of the chamfers without the side edges extending upwards
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can move. The parquet slats or bars swell first on the underside when moisture is absorbed. Due to the chamfers on the underside of the slats or rods of the element according to the invention, however, there is on the undersides of the slats or
Bars the ability to expand sideways.
This significantly reduces the page source pressure.
To the swelling pressure on the underside of the slats or
To further reduce bars of the element according to the invention are preferably additionally on the underside of the lamellae. Rods in lamellas or Stretching grooves extending in the longitudinal direction of the rod are milled or sawn, which can be wedge-shaped, rectangular or round.
In order to further reduce the remaining swelling pressures, strips of compressible material, preferably pressed cork, are preferably arranged on a side edge of the parquet element according to the invention or between two longitudinal rows of parquet slats or bars. The stretch marks preferably have a width of 2-10 mm, in particular 4-5 mm.
If they are arranged within the element, the distance of the stretch marks from one another is preferably 20-40 cm. After laying the elements according to the invention, the cork strips subdivide the parquet surface as filled joints, so that the parquet receives a surface pattern in the form of parquet planks.
This floorboard pattern has the appearance of an upscale country house parquet flooring class.
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The parquet elements according to the invention which have been laid or glued in this way can be ground or surface-treated in the usual way. However, the elements are preferably already ground or surface-treated in the factory.
The parquet elements according to the invention can not only be manufactured very inexpensively, they can also be installed very quickly, easily and without waste, eliminating the risk of bowls being thrown or thrown up by swelling and thus achieving a long service life.
The chamfers and expansion grooves on the underside of the slats or bars as well as the stretch marks also increase the impact sound and thermal insulation of the parquet floor.
In order to increase the slip resistance and to strengthen the lacquer layer on the upper side edges of the slats or rods, the slats or rods can also be provided with a chamfer. The resulting recesses fill with varnish during purification or sealing and thus strengthen the varnish layer in the area of the joints. At the same time, lacquer shrinkage creates small depressions above the joints, which are very decorative. These slight depressions also significantly increase the slip resistance of the parquet floor. This also means that bruises and scratches are hardly visible anymore during later use and inspection.
Several embodiments of the parquet element according to the invention are explained in more detail below with reference to the drawing. In it show:
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Figure 1 is a plan view of a parquet element according to a first embodiment. Fig. 2 shows a cross section along the line II - II
Fig. 1 in an enlarged representation; 3-5 each further embodiments of
Parquet slats; 6 shows a plan view of a parquet element according to another embodiment; Fig. 7 shows a cross section along the line VII - VII in
Fig. 6 in an enlarged representation; Fig. 8 shows a cross section through yet another
Embodiment of a parquet element.
1, the parquet element 1 has a runner band laying pattern. That is to say, the parquet slats 2 are arranged in a row in a plurality of straight parallel rows a - h in the longitudinal direction in such a way that the slats 2 of a row a - h with their end faces to form joints 3 and the slats 2 of adjacent rows a - h with theirs Butt longitudinal edges together to form joints 4.
The parquet slats 2 of the parquet element 1 form a single composite offset by about a third. That is, the slats 2 of a row a, c, e, g are about a third of their length compared to the slats 2 of the adjacent row b, d , f, h arranged offset, but aligned with the next but one row a, c, e, g.
As a result, the parquet element 1 has a comb-shaped end on its two end faces 5, 6.
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Instead of as shown in the drawing, the parquet element can also have an irregular or men's compartment bandage (double; triple) or the like.
The underside of the slats 2 of the parquet element 1 are fastened to a flat, elastic material 7, for example a net, fabric, fleece, a film or paper, or with wire. Furthermore, there is adhesive in the joints 3, 4 between the slats 2 in order to connect the slats 2 to the parquet element 1 with one another.
As can be seen from FIG. 2, the lamellae 2 each have a chamfer 8, 9 on both longitudinal edges on the underside. Furthermore, a longitudinal groove 10 with a rectangular cross section is provided on the underside of each lamella 2.
The parquet slat 11 of FIG. 3 differs from the parquet slats 2 of FIG. 1 u. 2 essentially in that the longitudinal groove 10 is omitted and a chamfer 8 is provided only on one longitudinal edge. 4, compared to the parquet slats 2 according to FIGS. 1 and 2, the longitudinal groove 13 on the underside in cross section is designed as a wedge with an inward wedge tip, while according to FIG. 5 the parquet slat 14 is wider and with 2 longitudinal grooves 15 , 16 is provided on the underside.
In the parquet element 17 according to FIGS. 6 and 7, when counting in the drawing from above or from the left, between the 7th and 8th rows and between the 15th and
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16. Row of lamellae 12 each have a stretch mark 18, 19 made of cork. As can be seen from Fig. 6, the appearance of a parquet floor is caused.
In the parquet element 20 according to FIG. 8, the slats 21 also have bevels 22, 23 on the upper side on the longitudinal edges and the cork strip 24 is not fastened inside but on one long side of the parquet element 21.
In connection with the drawing, for the sake of simplicity, only parquet slats have been referred to above. Of course, the parquet slats 2, 11, 12, 14, 21 can also be designed as parquet bars according to the drawing.