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Die Erfindung richtet sich auf eine Eckumlenkung der im Oberbegriff von Anspruch 1 angegebenen Art. Treibstangen werden von einem Handgriff aus längsbewegt und tragen Steuerelemente, welche dabei in verschiedene Positionen bezüglich Gegensteuerelementen gelangen und z. B. eine Offenstellung, eine Schliessstellung und/oder eine Kippstellung eines beweglichen Flügels gegenüber einem feststehenden Rahmen bestimmen. Die Treibstangen können entweder im Flügel oder im Rahmen angeordnet sein, wo zur Aufnahme der Treibstangen eine Längsnut vorgesehen ist. Die Längsnut wird von Stulpschienen abgedeckt.
Die Eckumlenkung hat die Aufgabe, die Längsbewegung einer ersten Treibstange in einem Holm um den Eckbereich eines Flügels bzw. eines Rahmens herum auf eine zweite Treibstange im benachbarten Holm zu übertragen, (DE-AS 17 09 305). Die bekannte Eckumlenkung besteht zunächst aus einer winkelförmigen Stulpschiene, die zum Abdecken der erwähnten Längsnut dient. Als weiterer Bestandteil der Eckumlenkung dient im Stand der Technik ein gesondert hergestellter winkelförmiger Führungskanal, der später an der Innenseite der winkelförmigen Stulpschiene befestigt wird. Der Führungskanal besitzt einen C-förmigen Querschnitt und dient zur Aufnahme eines biegsamen Umlenkglieds. Während an die winkelförmige Stulpschiene der Eckumlenkung sich die üblichen Deckschienen anschliessen, sind an die beiden Enden des Umlenkglieds Treibstangen angekuppelt.
Das Umlenkglied dient zur Übertragung der vorerwähnten Bewegung zwischen den beiden Treibstangen. Während die bekannte Stulpschiene zwischen ihren beiden Schienenschenkeln einen scharfkantigen Schienenscheitel aufweist, besitzt der Führungskanal zwischen seinen beiden Kanalschenkeln einen gekrümmten Kanalbogen. Die Befestigung der Stulpschiene am winkelförmigen Führungskanal erfolgt üblicherweise durch Schweiss- oder Nietverbindungen zwischen den beiden Schienen- und Kanal-Schenkeln, kann aber auch uber zusammenwirkende Vorsprünge und Vertiefungen an den Schenkeln erfolgen, (EP-PS 0 372 177)
Das Herstellen der Verbindung zwischen dem Führungskanal und der Stulpschiene der Eckumlenkung ist ein störanfälliger, zeitraubender Vorgang.
Ferner ist eine Befestigung dieser beiden Bauteile im Bereich des Schienenscheitels einerseits und des Kanalbogens andererseits nicht möglich. Dort besitzt die Stulpschiene der bekannten Eckumlenkung eine Winkelspitze und der Führungskanal eine Bogenkrümmung, weshalb dazwischen ein freier Abstand verbleibt. Für die Stabilität der Eckumlenkung sind daher besonders feste Verbindungen im Schenkelbereich erforderlich. Ausserdem ist man genötigt, aus Stabilitätsgründen verhältnismässig hohe Materialstärken und/oder hochwertiges und damit teures Material zu verwenden. Das ist nicht nur unwirtschaftlich, sondern erschwert auch die Verarbeitung des Materials bei der Herstellung der bekannten Eckumlenkung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine stabile Eckumlenkung der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln, die mit hoher Genauigkeit hergestellt werden kann und dennoch preiswert ist. Dies wird erfindungsgemäss durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angegebenen Massnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.
Die Erfindung hat erkannt, dass der Befestigungsvorgang zwischen der winkelförmigen Stulpschiene und ihrem Führungskanal grundsätzlich vermieden werden kann, wenn man beide Bauteile miteinander einstückig herstellt. Man geht dabei von einem gemeinsamen Bandmaterial aus und nutzt verschiedene streifenförmigen Zonen dieses Bandmatenals dazu aus, um durch Falten, Biegen und ggf. Stanzen gleichzeitig die beiden Bestandteile der Eckumlenkung zu erstellen.
Damit ist zunächst eine teuere Einzelherstellung der Bestandteile und ihre nachträgliche Montage vermieden Die bislang bei der Einzelherstellung und Verarbeitung anfallenden Fehlerquellen treten nicht mehr auf. Man erhält bei der Erfindung ein zwar komplexes, aber einstückiges Faltprodukt hoher Genauigkeit Beim Biegen und Falten des gemeinsamen Bandmaterials ergeben sich mehrfach übereinander liegende Werkstofflagen, vor allem im Bereich der winkelförmigen Stulpschiene, weshalb man bei der Erfindung vom dünneren Bandmaterial ausgehen kann, um die gewünschte Festigkeit zu erhalten. Das dünne Bandmaterial ist nicht nur preiswerter, sondern zeichnet sich auch durch eine leichtere Verarbeitung aus. Der Zusammenhalt zwischen der Stulpschiene und dem einstückig mit ihr hergestellten Führungskanal ist unübertrefflich.
Beide Bestandteile stehen über ihre ganze Länge in fester Werkstoffverbindung. Die Mehrfachlagen und ihre Profilierung begründen eine überraschend grosse Stabilität des fertigen Produkts, das sich ohne besonderen Aufwand sehr massgenau herstellen lässt.
Weitere Massnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Anspruchen,
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der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. Beachtenswert sind dabei die nachfolgend erläuterten Verfahrensschritte zur Herstellung der erfindungsgemässen Eckumlenkung beim
Falten, Stanzen und Biegen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt und sein Herstellungsverfahren näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 die Ansicht eines Fensters mit einem Treibstangen-Beschlag, in welchem die Eckum- lenkungen nach der Erfindung integriert sind,
Fig. 2 einen Längsschnitt durch den Eckbereich des in Fig. 1 gezeigten Flügels mit einer dar- in eingebauten Eckumlenkung nach der Erfindung,
Fig. 2a, in Vergrösserung, das Bruchstück eines Querschnitts durch den Flügel von Fig. 2 längs der dortigen Schnittlinie Ila-Ila,
Fig. 3 in perspektivischer Darstellung den eigentlichen Grundkörper der Eckumlenkung nach der Erfindung,
Fig. 4 und 5 eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht auf den in Fig. 3 gezeigten Grundkör- per,
Fig. 6 bis 9, jeweils in Vergrösserung, Querschnittansichten durch den in Fig. 4 und 5 gezeig- ten Körper der Eckumlenkung längs der dortigen Schnittlinien VI bis IX,
Fig.
10 bis 14, in Draufsicht auf das Bandmaterial, verschiedene Phasen eines Herstellungs- verfahrens für den Grundkörper der erfindungsgemässen Eckumlenkung, und
Fig. 15 bis 25 Querschnitte durch das Bandmaterial in den verschiedenen Verfahrensschritten längs der Schnittlinien XV bis XXV von Fig. 10 bis 12.
Ein Fenster 10 besteht aus einem gegenüber einem feststehenden Rahmen 12 beweglichen Flügel 11. Der Flügel 11 ist mit dem Rahmen 12 durch an sich bekannte Elemente verbunden, z. B. die aus Fig. 1 ersichtlichen Scharniere 19. Im vorliegenden Fall sind die mit Steuerelementen, wie einem aus Fig. 2 erkennbaren Schliesszapfen 27, versehenen Treibstangen 14,15 in einer Längsnut 16 des Flügels 11 eingelassen und werden dort von nicht näher gezeigten, die Längsnut 16 verschliessenden Stulpschienen abgedeckt. Die Bewegung der Treibstangen 14,15 geht von einem Handgriff 17 aus, welcher die erwähnten Steuerelemente, z. B. den aus Fig. 2 erkennbaren Schliesszapfen 27, im Sinne des dortigen Doppelpfeils 18 längsbewegt. Dadurch gelangen die Steuerelemente gegenüber Gegensteuerelementen am Rahmen 12 oder an anderen Beschlagteilen in verschiedene Positionen, die z.
B. einer Offenstellung, einer Schliessstellung und ggf. einer Kippstellung des Flügels 11 bezüglich des Rahmens 12 entsprechen.
Um die Längsbewegung 18 zwischen benachbarten Treibstangen 14,15 um den Eckbereich 13 zwischen den beiden Holmen eines Flügels 11 zu übertragen, dient eine Eckumlenkung 20, deren prinzipieller Aufbau aus Fig. 2 zu ersehen ist. Die Eckumlenkung 20 besteht zunächst aus einem Grundkörper, der einen aus Fig. 3 bis 5 ersichtlichen besonderen Aufbau hat. Dieser Grundkörper der Eckumlenkung 20 lässt sich in eine winkelförmige Stulpschiene 30 und in einen winkelförmigen Führungskanal 40 gliedern. Beide Bestandteile 30,40 werden, wie anhand der Fig. 10 bis 25 noch näher erläutert werden wird, miteinander einstückig ausgebildet und entstehen in mehreren Verfahrensschritten aus einem gemeinsamen, in Fig. 10 erkennbaren Bandmaterial 50.
Der Führungskanal 40 besteht aus zwei jeweils für sich C-förmig gestalteten Kanalhälften 41, 42, die zur Aufnahme eines biegsamen Umlenkglieds 60 dienen, die am besten aus Fig. 2a zu erkennen sind. Der aus den beiden Kanalhäften 41,42 bestehende Führungskanal 40 umfasst durch eine Fuge 45 getrennte Bodenteile 43,44, wie aus Fig. 8 zu entnehmen ist. Diese Bodenteile 43,44 sind, wie in Fig. 9 verdeutlicht ist, in der Schienenmitte mit einer nutartigen Absenkung 46 versehen, die zur Stulpschiene 30 hin vertieft ist. Diese Absenkung 46 schafft Platz für den Kopf eines in Fig. 2 gezeigten Niets 63, welches das Umlenkglied 60 mit einem zur Eckumlenkung 20 gehorenden Stangenendstück 65 verbindet Dieses Stangenendstück 65 ist über eine Kupplung 61, nämlich hier eine Zahnkupplung, mit der erwähnten, strichpunktiert in Fig. 2 verdeutlichten Treibstange 15 lösbar verbunden.
Entsprechende Verhältnisse ergeben sich am gegenüberliegenden Ende der Eckumlenkung, wo, ausweislich der Fig. 2, ein analoges Stangenendstück 66 am dortigen Ende des Umlenkglieds 60 sitzt und über eine entsprechende Kupplung 62 mit der anderen Treibstange 14 lösbar verbunden ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Absenkung 46 durchgedrückt und erzeugt, wie aus Fig. 9 hervorgeht, auf der Aussenseite der Stulpschiene 30 eine entsprechend vorspringende Stufe 36.
Die Stulpschiene 30 ist, wie am besten aus der Querschnittansicht von Fig. 2a zu ersehen ist,
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aus zwei flach gegeneinander gedrückten Faltlagen 33,34 gebildet. Die erste Faltlage 33 ist durchgehend ausgebildet und erstreckt sich bis zu zwei äusseren, aus Fig. 6 erkennbaren Faltkanten 35, welche die endgültige Schienenbreite 37 bestimmen. An diese äusseren Faltkanten 35 schliessen sich flach umgelegte Faltteile 31,32 an, die gegeneinander gerichtet sind und die erwähnte zweite, durch die Fuge 45 unterbrochene Faltlage 34 der Stulpschiene 30 erzeugen. Die
Umfaltungen im Bereich der beiden Faltkanten 35 sind zueinander spiegelbildlich ausgebildet.
Wie aus Fig. 8 zu erkennen ist, enden die beiden Faltteile 31,32 an ebenfalls gegensinnig zueinander verlaufenden inneren Faltkanten 38 im Bereich der Fuge 45, um dann einstückig in die erwähnten beiden Bodenteile 43,44 der Kanalhälften 41, 42 überzugehen.
Die Eckumlenkung 20 besitzt aufgrund der mäanderförmigen Faltung des Bandmatenals 50 in inniger Flächenberührung miteinander stehende Bestandteile 30,40, welche einstückige aus Kanal 40 und Schiene 30 kombinierte Schenkel 21,22 erzeugen. Zwischen diesen beiden kombinierten Schenkeln 21,22 besitzt der Führungskanal 40 in an sich bekannter Weise einen gekrümmten Kanalbogen 49 Es wird dazu auf die perspektivische Darstellung in Fig 3 verwiesen. Wegen der beschriebenen durchgehenden Ineinanderfaltung beider Bestandteile 30,40 besitzt bei der Erfindung auch die Stulpschiene 30 im Schienenscheitel 39 einen konformen Bogenverlauf. Damit stehen auch in diesem Übergangsbereich der Kanalbogen 49 mit dem Schienenscheitel 39 in lückenloser, vollflächiger Berührung. Dies trägt zur Stabilität der Eckumlenkung 20 entscheidend bei.
Wie aus Fig. 6 zu entnehmen ist, ist die vom Aussenmass zwischen den beiden Kanalhälften 41, 42 bestimmte Kanalbreite 47 des Führungskanals 40 kleiner ausgebildet, als die bereits erwähnte Schienenbreite 37. Dadurch entstehen an der Schiene 30 über die Kanalbreite 47 beidseitig vorspringende Faltzonen 24, mit denen sich die beiden äusseren Faltkanten 35, ausweislich der Fig. 2a, an Absatzflächen 25 in den gestuften Wandzonen 26 der Längsnut 16 abstützen können.
Im vorliegenden Fall ist die Stulpschiene 30 im Bereich des bogenförmig gekrümmt verlaufenden Schienenscheitels 39 mit am besten aus Fig. 9 erkennbaren Randausstanzungen 23 versehen, die dort eine Schienen-Restbreite 37' erzeugen, die annähernd gleich der erwähnten Kanalbreite 47 ausgebildet ist. Wie Fig. 2 zeigt, setzt sich die vorerwähnte Absatzfläche 25 der in den Holmen des Flügels vorgesehenen Längsnut 16 auch in den Eckbereich 13 zwischen den beiden Holmen des Flügels 11fort. Wegen der durch die erwähnten Randausstanzungen 23 gebildeten geringen Schienen-Restbreite 37' kann nun der gekrümmte Schienenscheitel 39 genauso in das Innere der Längsnut 16 eingreifen, wie es der Führungskanal 40 aufgrund seiner gleich bemessenen Kanalbreite 47 vermag.
Es sind daher bei der erfindungsgemässen Eckumlenkung 20 die üblichen, mit durchgehenden Längsnuten 16 versehenen Flügel 11 verwendbar, ohne dass, im Eckbereich 13 von Fig. 2, Anpassungsarbeiten vorgenommen werden müssten.
Ausweislich der Fig. 3 bis 6 ist die einstückige Eckumlenkung 20 im Zuge ihrer noch näher zu beschreibenden Herstellung mit diversen Ausstanzungen versehen, die unterschiedliche Funktionen zu erfüllen haben. So gibt es beispielsweise in den kombinierten Schenkeln 21,22 ein Langloch 48, das sich nicht nur durch die beiden Faltlagen 33,34 der Stulpschiene, sondern auch stellenweise durch die erwähnten angrenzenden Bodenteile 43,44 des Führungskanals 40 erstreckt. Dies ist am besten aus der Querschnittansicht von Fig. 6 zu erkennen. Das Langloch 48 dient zum Durchtritt und zur Führung des vorbeschriebenen Schliesszapfens 27, um dessen erwähnte Längsbewegung 18 zu gestatten.
Weiterhin sind die kombinierten Schenkel 21,22 der Eckumlenkung 20 mit Durchstecklöchern 28 versehen, die zur Anbringung der Umlenkung 20 an den beiden Holmen des Flügels 11, z. B. mittels einer Schraube, dienen. Dies ist besonders gut aus Fig. 7 zu erkennen. Das Durchsteckloch 28 durchsetzt beide Faltlagen 33,34 der Schiene 30. Daneben kann auch noch ein weiteres Montageloch 29 vorgesehen sein, das zur Nietbefestigung eines am jeweiligen Schenkel 21 bzw. 22 anzunietenden Führungselements 59 dienlich ist. Das geht aus Fig. 2 hervor. Ein solches Führungselement 59 hält das jeweils zugehönge, erwähnte Stangenendstück 65 bzw. 66 in der gewünschten Lage.
Schliesslich gibt es noch durch Ausstanzen erzeugte Kupplungslöcher 64 in den von dem kürzeren Führungskanal 40 freien Endbereichen der beiden kombinierten Schenkel 21,22. Diese Kupplungslöcher 64 erfassen somit lediglich die beiden Faltlagen 33,34 der Stulpschiene 30 und dienen zum Anschluss nicht näher gezeigter benachbarter Stulpschienen, welche die nachfolgen-
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den Abschnitte der Längsnut 16 abdecken, in welchen sich die eingangs erwähnten beiden Treibstangen 14,15 von Fig. 1 befinden. Im vorliegenden Fall sind diese Kupplungslöcher mit einer Innenzahnung versehen, weil Elemente mit komplementärer Gegenzahnung an diesen weiteren Stulpschienen vorgesehen sind. Es versteht sich, dass auch Kupplungslöcher 64 anderer, an sich bekannter Art vorgesehen sein könnten.
Diese Eckumlenkung 20 wird durch folgendes erfindungsgemässes Verfahren schnell und präzise hergestellt, das anhand der Fig. 10 bis 25 in seinen einzelnen Verfahrensschritten nachfolgend erläutert wird. Fig. 10 zeigt in Draufsicht etwa die eine Hälfte des zur Herstellung vom Grundkörper der Eckumlenkung 20 dienenden Bandmaterials 50, das im Sinne des Pfeiles 58 zwischen den einzelnen noch näher zu beschreibenden Stationen seiner Bearbeitung schrittweise weiterbewegt wird. Das Bandmaterial 50 besteht aus Stahlblech mit einer Blechstärke von ca. 1 mm.
Um den präzisen Transport des Bandmaterials 50 zu sichern, wird zunächst im Bandrand 56 ein Transportloch 57 mit einem durch eine Schraffur gekennzeichneten Werkzeug eingestanzt, in welches, bei den nachfolgenden Stationen, wie durch engere Schraffur hervorgehoben ist, jeweils Transportdorne 67 einer Vorschubeinrichtung eingreifen.
In einer ersten Verfahrensstufe wird ein in Fig. 10 breit schraffierter, profilierter Ausbruch 55 ausgestanzt, wobei der gelochte Bandrand 56 zu Transportzwecken erhalten bleibt. Die an den beiden Bandrändern 56, von denen lediglich einer in Fig. 10 gezeigt ist, einander gegenüberliegenden Profilausbrüche 55 werden dann, im nächsten Verfahrensschritt, durch einen Trennschnitt 54 miteinander verbunden, dessen Schneidwerkzeug durch Schraffur in Fig. 10 hervorgehoben ist. Dadurch entstehen zwischen benachbarten, jeweils paarweise mit Profilausbrüchen 55 verbundenen Trennschnitten 54, die aus Fig. 10ersichtlichen Zuschnitte 51, von denen jeder zur Herstellung eines Grundkörpers der kompletten Eckumlenkung 20 dienlich ist. Diese Zuschnitte 51 sind, zu Transportzwecken, durch schmale Stege 52 mit dem erwähnten Bandrand 56 noch in Verbindung.
Es liegt beim Zuschnitt 51 noch der ebene Blech-Querschnitt gemäss Fig. 15 vor, wie er längs der Schnittlinie XV-XV von Fig. 10 erscheint. Schon beim Zuschnitt 51 von Fig. 10 lassen sich verschiedene Streifen und Zonen unterscheiden, die im weiteren Verfahren durch Falten und Biegen zu den vorausgehend beschriebenen Profilteilen der Eckumlenkung im Querschnitt von Fig. 2a führen. Diese Bereiche des Zuschnitts 51 sind, um die Beziehung zu den aus ihnen gefertigen, endgültigen Profilteilen herzustellen, zwar durch die gleichen Bezugszeichen wie diese gekennzeichnet, aber zu ihrer Unterscheidung davon mit einem Strich (') versehen.
Der Zuschnitt 51 umfasst zunächst einen Mittelstreifen 30', der zur Herstellung der doppellagigen Stulpschiene 30 bestimmt ist. Ihre beiden Lagen 33, 34 erlauben es, den Mittelstreifen 30', wie durch Strichpunktlinien in Fig. 10 verdeutlicht ist, weiterhin einerseits in eine zur Ausbildung der durchgehenden ersten Faltlage 33 dienende Zentralzone 33' und andererseits in die Restzonen 31', 32' zu gliedern, welche die beiden Faltteile 31,32 der zweiten Faltlage 34 erzeugen. Beidseits des Mittelstreifens 30' liegen Randstreifen 41', 42', welche später zur Ausbildung der profilierten beiden Kanalhälften 41,42 dienen. Die Lage all dieser Streifen ist auch in Fig. 15 verdeutlicht.
Die zur Ausbildung des endgültigen Führungskanals 40 dienenden Randstreifen 41', 42' erstrecken sich nur im mittleren Längenabschnitt des Zuschnitts 51 und bestimmen damit das Ende des Führungskanals 40 an den erwähnten Profilausbrüchen 55. Zur Erleichterung der späteren Faltungen sind im Profil des Ausbruchs 55 Einschnitte 53 vorgesehen. Jenseits dieser Einschnitte 53 liegen diejenigen Endstücke der späteren Schenkel 21,22, wo jeweils die Stulpschiene 30 frei vom Führungskanal 40 gehalten ist.
In den nächsten, lediglich durch die Querschnitte von Fig. 16 bis 19 verdeutlichten Verfahrensschritten wird die Profilform der späteren beiden Kanalhälften 41,42 erstellt. Dabei werden durch Vorknicken in Fig. 16 und schrittweises weiteres Abkanten gemäss Fig. 17 und 18 jeweils die C-Profile 68 bzw. 69 der späteren Kanalhälften 41 bzw. 42 erzeugt. Aus diesen Figuren sind auch diejenigen Teilzonen 43' bzw. 44' zu erkennen, welche die späteren beiden Bodenteile 43, 44 des aus Fig. 25 ersichtlichen endgültigen Profils bilden. In Fig. 19 ist das vorbereitete C-Profil 68,69 mit seinen Teilzonen 43', 44' bezüglich des zur Herstellung der späteren Stulpschiene 30 dienenden Mittelstreifens 30' zunächst rechtwinklig abgeknickt.
Die Abwinkelung der Teilzonen 43', 44' erfolgt entlang von Knicklinien 38', 38' von Fig. 19, welche zugleich die aus Fig. 10 ersichtlichen strichpunktierten Grenzlinien zu den beidseitigen Randstreifen 41', 42' bilden. Diese Knicklinien 38' erzeugen schliesslich später die bereits oben erwähnten inneren Faltkanten 38 im fertigen Profil.
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In den weiteren aus Fig. 11 und 12 ersichtlichen Verfahrensschritten erfolgt dann die Profilierung des Mittelstreifens 30' im Blechzuschnitt 51. Die zugehörigen Vorgänge sind aus den durch die Schnittlinien XX bis XXV in Fig 11 und 12 gekennzeichneten und aus den entsprechenden Fig. 20 bis 25 ersichtlichen Querschnitte zu entnehmen.
In der Verfahrensstufe von Fig. 20 wird die zur Erzeugung der späteren ersten Faltlage 33 dienende Zentralzone 33' zunächst zu einer bogenförmigen Rinne 70 hochgedrückt unter Abwinkelung der vorbereiteten randseitigen C-Profile 68,69. Dabei entstehen Knicklinien 35', welcher später die aus dem fertigen Profil von Fig. 2a ersichtlichen äusseren Faltkanten 35 an der Stulpschiene erzeugen. Diese Vorknick-Linien 35' sind die in Fig 10 strichpunktiert verdeutlichten Grenzlinien der beschriebenen Zentralzone 33'. In der nächsten Verfahrensstufe von Fig. 21 werden die randseitigen Profilbereiche an den Knicklinien 35' nach oben in Richtung der bogenförmigen Rinne 70 gedrückt, wobei das Winkelprofil ausserhalb der Knicklinien 35' im wesentlichen unverändert bleibt.
Dieses Winkelprofil wird erst in der nächsten Verfahrensstufe gemäss Fig. 22 weiter zusammengedrückt, wodurch die den späteren Bodenteil 43,44 bildenden Teilzonen 43' bzw. 44' sich den zur späteren Bildung der Faltteile 31,32 dienenden Restzonen 31', 32' annähern.
In Fig. 22 bleibt die bogenförmige Rinne 70 noch erhalten, wird aber in der darauf folgenden Verfahrensstufe, gemäss Fig. 23, flachgedrückt, wodurch es zu dem endgültigen ebenen Verlauf der Zentralzone 33' kommt. Es findet in Fig. 23 eine weitere Faltung um die Knicklinien 35' statt, bei welcher das flache Winkelprofil der sich daran anschliessenden Profilteile 31', 68 einerseits und 32', 69 andererseits in seiner aus Fig. 22 ersichtlichen Profilform im wesentlichen erhalten bleibt.
Diese Winkelprofile werden dann in der aus Fig. 24 ersichtlichen Verfahrensstufe ganz an den Knicklinien 35' und 38' flachgedrückt, bis die Profilteile aneinander stossen. Jetzt nehmen die C-Profile 68,69 bereits ihre endgültige Position ein. Danach, in dem links in Fig. 12 gezeichneten Zuschnitt 51, braucht lediglich die bereits im Zusammenhang mit Fig. 9 beschriebene nutartige Absenkung 46 ausgeführt zu werden, um den aus Fig. 25 ersichtlichen endgültigen Profilverlauf der beiden Kanalhälften 41,42 im Bereich ihrer Bodenteile 43,44 zu erzeugen. Die Wandstärke der einzelnen Faltlagen bleibt dabei unverändert, weil, wie bereits erwähnt wurde, auf der äusseren Faltlage 33 der Stulpschiene dabei die entsprechende Stufe 36 herausgedrückt wird. Diese Stufung setzt sich in allen davor liegenden Faltlagen, z. B. in den Faltteilen 31,32, fort.
Die Blechstärke bleibt konstant.
In der vorausgehenden Arbeitsphase, bei dem in Fig. 12 rechten Zuschnitt 51, wird, ausweislich des grob schraffierten Stanzwerkzeugs, das Transportloch auf einen grösseren Durchmesser 57' erweitert, um das Zwischenprodukt von da ab, wie durch enge Schraffur in Fig. 12 verdeutlicht ist, mittels entsprechend dimensionierter Transportdorne 67' im Sinne des bereits erwähnten Pfeils 58 schrittweise weiter zu bewegen. In Fig. 25 und im linken Zuschnitt von Fig. 12 ist die Profilform vom Grundkörper der Eckumlenkung 20 bereits fertiggestellt. Jetzt schliessen sich nur noch die aus Fig 13 ersichtlichen Verfahrensschritte an.
In dem rechts in Fig. 13 gezeigten fertig gefalteten Zwischenprodukt werden mittels der dort durch grobe Schraffur verdeutlichten Stanzwerkzeuge diverse Ausstanzungen vorgenommen, die im Zusammenhang mit Fig. 3 bis 5 bereits erläutert wurden. Es entstehen das mit einer InnenLängszahnung versehene Kupplungsloch 64, und zwar auch auf der in Fig. 13 nicht sichtbaren gegenüberliegenden Bandrandseite, ferner das Langloch 48, die Randausstanzungen 23 im Bereich des bogenförmigen Schienenscheitels, das Durchsteckloch 28 und schliesslich auch das Montageloch 29. Ausserdem sind weitere ebenfalls grob schraffierte Schneidwerkzeuge vorgesehen, um im Randbereich der doppellagigen Stulpschiene 30 Randausbrüche 71 erzeugen, welche als Montagehilfe beim Befestigen der fertigen Eckumlenkung am Flügel dienen.
Dann, in der letzten Verfahrensphase von Fig. 13 stanzt ein Schneidwerkzeug den Grundkör- per der Eckumlenkung 20 vom Bandrand 56 ab ; bis dahin bestehende Verbindungssteg 52 wird durchgetrennt. In Fig. 14 ist die Seitenansicht auf das dabei anfallende Produkt zu sehen.
Daraus ist zu erkennen, dass in dieser letzten Verfahrensphase zugleich die Krümmung zwischen den kombinierten Schenkeln 21,22 vorgenommen wird. In diesen Figuren ist lediglich der eine Schenkel 21 gezeigt. Es entsteht dadurch der erwähnte konforme Krümmungsverlauf sowohl im Kanalbogen 49 als auch am Schienenscheitel 39. Der Grundkörper der Eckumlenkung 20 ist jetzt fertig geformt und braucht lediglich mit den weiteren aus Fig. 2 ersichtlichen Bauteilen konfektioniert zu werden.