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Die Erfindung betrifft einen Trockenmörtel bzw. Fertigmörtel auf Zementbasis der als Dämmputz für die akustische und thermische Isolierung von Innen- und Aussenwänden einsetzbar ist, manuell oder maschinell auf Assen- un Innenwänden von Bauten aufgetragen werden kann und ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1 und 2.
Wärmedämmputze werden für die thermische und akustische Isolierung von Innen- und Aussenwänden eingesetzt. Solche Mörtelmischungen sind in den Patentschritten DE 18 03 381, DE 32 38 390, CH 612 659, DE 34 33 543 und DE 41 01 289 beschrieben.
Sie bestehen üblicherweise aus zementgebundenem Polystyrol-Hartschaum und/oder geschäumtem Perlit, und werden manuell oder maschinell in einer Schichtdicke von 5 bis 8 cm auf senkrechte Wände aufgetragen. Die akustische und thermische Dammwirkung beruht auf dem hohen Lufporengehalt des ausgehärteten Putzes. Für eine normgemässe Wärmedämmung ist ein Gesamtluftporengehalt (Schaumstoffporen und Mörtelluftporen) von > 60% erforderlich. Ein Mass für den Lufporen-und Schaumstoffporengehalt ist die Trockenrohdichte des ausgehärteten Putzes. Dämmputze weisen üblicherweise eine Trockenrohdichte von < 400 g/i auf. Der Luftporengehalt bzw. das spezifische Gewicht wird über den Gehalt an polymeren z. B.
Polystyrolschaum, und/oder mineralischen Schaumstoffen, z. B. Perlit, und durch Zusatz von Schaumbildnern zum Mörtel eingestellt.
Wärmedämmputze werden als Trockenmörtel bzw. Fertigmörtel erzeugt und eingesetzt. Trockenmörtel bzw. Fertigmörtel sind gemäss ÖNORM B3340 Mischungen auf mineralischer Basis, hydraulische Bindemittel wie z. B. Portlandzement, Kalkhydrat oder Gips und gemäss dem Verwendungszweck Zusatzmittel und Zuschläge wie z. B. Sand enthaltend, die durch Zurnischen von Wasser in einem Zwangsmischer oder durch manuelle Vermischung mit der erforderlichen Menge Wasser eine direkt applizierbare Frischmörtel-
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wie z. B. Hydroxyalkylzellulosen, Stärkeether, Erstarrungsverzögerer, Erstarrungsbeschleuniger, Emulgatoren, Kunststoffispersionen, Luftporenbildner etc.
Die Zusatzmittel und Zusatzstoffe dienen zur Einstellung des Verarbeitungs-, Abbinde- und Erhärtungsverhaltens der durch Zusatz von Wasser hergestellten Frischmörtelmischungen. Insbesondere das Verarbeitungsverhalten gemäss der handwerklichen Tradition ist für die Verwendbarkeit von Trockenmörtelformulierungenmassgebend. Für Aussenputze ist jedoch auch die Haftung des Frischmörtels an senkrechten Wänden, Abbinde- und Erhärtungsbeginn, Rissbildung, Biegezug-, Druck- und Haftzugfestigkeit, Schwinden, Gleichmässigkeit und die Temperaturabhängigkeit dieser Eigenschalten von entscheidender Bedeutung.
Diese Eigenschatten von Trockenmörtelformulierungen auf der Basis von hydraulischen Bindemitteln wie z. B. Portlandzement, hydraulischen Kalken oder Gips und Sand als anorganischer Zuschlagstoff werden durch modifizierende Zusatzmittel den jeweiligen Bedürfnissen des Baugewerbes gemäss ÖNORM B 3340 angepasst. Der Einfluss dieser Zusatzmittel auf die Mörteleigenschalten ist bekannt (H. Reul "Handbuch der Bauchemie", Verlag für chemische Industrie H. Ziolkowsky KG (1991)).
Die Verwendung von Polystyrolhartschaum anstelle von Sand als Zuschlagstoff in Wärmedämmputzen bewirkt jedoch eine wesentliche Änderung der Frisch - Mörteieigenschatten bezüglich Verarbeltbarkeit, Konsistenz, Haftung, Steifigkeit, Abbinde- und Erhärtungsverhalten.
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ten. Zudem bindet dieser üblicherweise verwendete Wärmedämmputz nur sehr langsam, innerhalb von 24 Stunden, ab. Dies kann in Verbindung mit der geringen Haftung und geringen Standfestigkeit des Frischmörtels an der Aussenwand insbesondere bei Aussentemperaturen < 15*C zu Verrutschungen bis zum völligen Ablösen des Putzes von der Wand führen.
In üblichen Sand und/oder Kies enthaltenden Trockenmörtelformulierungen werden die physikalischen Frischmörteleigenschatten, insbesondere Verarbeitbarkeit und Konsistenz durch die Korngrössenverteilung des Zuschlagstoffes wesentlich bestimmt. Die Korngrössenverteilung bzw. Sieblinie der Zuschlagstoffe ist daher gemäss ÖNORM B 3340 vorgeschrieben, naturgemäss mit Ausnahme für die Wärmedämmputze.
Wie oben angeführt sind die unerwünschten und sowohl für die Verarbeitung als auch für den ausgehärteten üblicherweise verwendeten Wärmedämm-Mörtel nachteiligen Eigenschaften auf die Verwendung von Polystyrolhartschaum als Zuschlagstoff zurückzuführen.
Aufgabenstellung für das erfindungsgemässe Verfahren war daher die Formulierung eines Fertigmörtels, Polystyrolhartschaum als Zuschlagstoff enthaltend, in dem durch geeignete Zusatzmittel diese unerwünschten Eigenschaften vermieden und Eigenschaften erzielt werden, die den Sand als Zuschlagstoff enthaltenden Fertigmörteln nahekommen.
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Zur Lösung der gestellten Aufgabe dienen erfindungsgemäss die Merkmale der Ansprüche 1 bis 15, insbesondere der Ansprüche 1 - 6.
Überraschenderweise hatte sich gezeigt, dass mit einer Kombination an sich bekannter und für sich in verschiedenen, Sand als Zuschlagstoff enthaltenden Fertigmörtelformulierungen zur Erzielung verschiedenster Eigenschaften verwendeten Zusatzmitteln und Zusatzstoffen in einer, Polystyrolhartschaum als Zuschlagstoff enthaltenden Fertigmörtelformulierung die gewünschten Eingenschaften erhalten werden konnten.
In Sand als Zuschlagstoff enthaltenden Mörteln ist die Korngrössenverteilung des Sandes (Sieblinie) so abgestimmt, dass sich in Verbindung mit dem Bindemittel eine möglichst hohe Packungsdichte der mineralischen Kornfraktionen ergibt. Die Korngrössenverteilung wird gemäss ÖNORM B 3340 so gewählt, dass das Feinkorn des Sandes die Zwischenräume der groben Sandkörner auszufüllen vermag. Die dichte Packung und die Verbindung der mineralischen Körner untereinander und mit dem mineralischen Bindemittel wird zudem durch deren leichte Benetzbarkeit mit Wasser erhöht.
Polystyrolhartschaum enthält naturgemäss keine Feinfraktion. Die Kornverteilung von kugelförmigem Polystyrolhartschaum bewegt sich in relativ engen Grenzen, z. B. q, 0. 5 - 3 mm, und erlaubt daher im Hinblick auf die Verwendung als Zuschlagstoff in Mörtel keine dichte Packung. In herkömmlichen und üblichen Mörtelmischungen führt daher der Ersatz von Sand durch Polystyrolhartschaum als Zuschlagstoff zu einer losen und lockeren Packung der Polystyrolhartschaumkugeln mit offenen luftgefüllten Zwischenräumen.
Diese inhomogene lockere innere Struktur des Frischmörtels bewirkt naturgemäss sowohl eine geringe innere Stabilität (Kohäsion) bzw. Standfestigkeit als auch eine geringe Haltung (Adhäsion) an die Unterlage, z. B. Aussenwände. Naturgemäss sind auf Grund der lockeren inhomogenen Packung auch die Festigkeiten (Druck-, Biegezug- und Haftzugfestigkeiten) stark erniedrigt. Diese mangelnde Innere Festigkeit bzw.
Struktur kann auch durch Zusatz von in Fertigmörteln üblicherweise verwendeten Hydroxalkylzellulosen (Tylosen) nicht ausgeglichen werden. Hydroxalkylzellulosen bewirken ein strukturviskoses Verhalten von wässngen Lösungen und Suspensionen und erhöhen im Allgemeinen die Standfestigkeit und den inneren Zusammenhalt von mineralischen Suspensionen durch Erhöhung der Viskosität im Ruhezustand (H. Reul "Handbuch der Bauchemie", Verlag für chemische Industrie H. Ziolkowsky KG (1991)).
Überraschenderweise zeigte es sich, dass die fehlende Feinkornfraktion durch stabilisierte homogen verteilte feinteilige Luftblasen ersetzt und so die erforderliche und gewünschte Packungsdichte und innere Festigkeit bzw. Struktur erhalten werden kann.
Die Ausbildung dieser feinteiligen bzw. feinzelligen Blasen- bzw. Porenstruktur, in die die Polystyrolku- geln eingebettet sind, wird durch den Zusatz von Kalkhydrat und insbesondere eines Dispergier- und Netzmittels und eines Luftporenbildners In Verbindung mit einem in gipshaltigen Fertigmörtelmischungen
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se verwendeten Hydroxyalkylcellulosen erzielt.
Besonders vorteilhaft erwies sich ein Zusatz von 2-20g Kalkhydrat, 0. 01-0. 10g eines Dispergler- und
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der Frischmörtelmischung konnte durch den Zusatz von 45 - 150 ml expandiertem Perlit weiter erhöht werden.
Als Dispergier- und Netzmittel erwiesen sich Polyalkylether als besonders gut geeignet. Die vorteilhaftesten Resultate wurden mit einem Copolymerisat von Ethylen- und Propylenoxid erzielt.
Als Lufporenbildner erwiesen sich Alkyl- oder Olefinsulfonate als besonders gut geeignet. Die vorteilhaf- testen Resultate wurden mit einem langkettigen Natrium-Olefinsulfonat erzielt.
Überraschenderweise zeigte sich, dass besonders vorteilhafte Eigenschaften des Frischmörtels bezüglich Standfestigkeit, Haftung und insbesondere bezüglich der Verarbeitbarkeit nach dem Auftragen auf Wände durch die Kombination von Hydroxyalkylzellulosetypen unterschiedlicher Viskosität erzielt werden konnten.
In Fertigputzen wird üblicherweise Hydroxyalkylzellulose zur Erhöhung der Viskosität und damit der Plastizität des Frischmörtels zugegeben. Hydroxyalkylzellulosen bewirken ein strukturviskoses Verhalten von Lösungen und Suspensionen derart, dass in Frischmörtelmischungen wahrend des Verarbeitungs- und Nachbearbeitungsprozesses die Viskosität abnimmt und die Mischungen daher flüssig bis plastisch werden, im Ruhezustand jedoch die Viskosität wieder stark zunimmt. Hydroxyalkylzellulosen erhöhen das Wasserrückhaltevermögen im Frisch- und abgebundenem Mörtel und verzögern daher die Verdunstung von für die hydraulische Erhärtung des Portlandzementes erforderliche Wassermenge.
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Um diese Effekte zu erzielen, wird den Fertigmörteln üblicherweise 0. 1-0. 2% einer Hydroxyethyl- oder Hydroxymethylzellulose zugemischt, die in wässriger 2% iger Lösung eine Viskosität nach Brookfield von 6000 - 40 000 mPas ergibt. In Fertigmörteln für Anwendungen im Mauermörtel- im Leichtputzbereich, in denen die Verarbeitbarkeit im Vordergrund steht, werden üblicherwelse Hydroxyethyl- oder Hydroxymethyl-
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denen die Haftung und Klebrigkeit des Frischmörtels Im Vordergrund steht, werden Hydroxyethyl- oder Hydroxymethylzellulosen mit Normviskositäten nach Brookfield bis 60 000 mPas zugegeben, wie z. B. In Fliesenklebemörteln und Spachtelmassen.
Die an die Konsistenz von Frischmörteln gestellten Anforderungen, nämlich gute Verarbeitbarkeit und hohe Standfestigkeit und Zusammenhalt widersprüchlich, eine hohe Standfestigkeit bedingt eine hohe innere Viskosität und Festigkeit des Frischmörtels dies bedingt naturgemäss eine schiechteres Fliessverhalten und daher geringere Verarbeitbarkeit und vice verso.
Es zeigte sich nun überraschenderewelse, dass in den erfindungsgemässen Dämmputzen durch eine Kombination von Hydroxyethyl- oder Hydroxymethylzellulosen, die sich in ihrer Normviskosität nach Brookfield um mindestens eine Faktor 1. 5, vorzugsweise aber mindestens 1. 85 unterscheiden, sowohl eine hohe Haftung als auch eine verbesserte Verarbeitbarkeit, insbesondere Abziehbarkeit, erzielt werden konnte. Besonders vorteilhafte Ergebnisse wurden mit einer Methylhydroxyethylcellulose mit einer Normviskosität nach Brookfield von 7000 mPas und einer Methylhydroxyethylcellulose mit einer Normviskosität nach Brookfield von 13000 mPas erzielt.
Während in der DE 18 03 381 als besonderes Merkmal der einmalige Auftrag des Isolierputzes in einer Schichtdicke von 5 - 8 cm hervorgehoben wird, kann der erfindungsgemässe Dämmputz in Schichtdicken von mindestens 10 cm aufgetragen werden, ohne dass der aufgetragene Mörtel von den senkrechten Wänden abrutscht oder abfällt.
Einzeln zugesetzt ergaben Hydroxyalkylcellulosen mit einer Normviskosität nach Brookfield von ca 7000 mPas eine gute Verarbeitbarkeit aber ungenügende Standfestigkeit, Hydroxyalkylcellulose mit einer Normviskosität von ca 13000 mPas eine gute Standfestigkeit aber ungenügende Verarbeitbarkelt. Von einer Kombination der beiden Hydroxyalkylcellulosetypen wäre ein Mittelwert erwartet worden, nämlich eine verringerte aber ausreichende Standfestigkeit und verringerte aber ausreichende Verarbeitbarkeit nicht jedoch eine hohe Standfestigkeit und eine hohe Verarbeitbarkeit. Die Verwendung eines Hydroxyalkylcellulosetyps mit einer dem Mittelwert der beiden Methy ! hydroxyethy) ceiiu) osen entsprechenden Viskositätsstufe ergab keine befriedigenden Ergebnisse, nämlich verringerte Standfestigkeit aber keine ausreichende Verarbeitbarkeit.
Eine weitere signifikante Verbesserung der Verarbeitbarkeit, insbesondere der Abziehbarkeit des auf eine Wand aufgezogenen erfindungsgemässen Dämmputzes ergab sich durch den Zusatz von Zellulose-
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1Zellulosefasern mit einer Faserlänge von 250 um bis 2 mm, vorzugsweise von ca 500 um und einem Durchmesser von maximal 50 um, vorzugsweise von ca 20 um zur erfindungsgemässen Dämmputzmischung bewirkt eine Verbesserung der Verarbeitbarkeit des aufgetragenen frischen Dämmputzes derart, dass unter leichtem Druck auf die Oberfläche des an Wänden aufgetragenen Mörtels eine Schmierschichte entsteht und daher der Mörtel leicht abzuziehen und modellierbar ist.
Für an Aussenwänden aufgetragene Dämmputze ist es von Vorteil, wenn der aufgetragene Mörtel nach ca 5 - 6h, frühestens jedoch nach 2-3 h abbindet und zu Erhärten beginnt. Bei deutlich längeren Abbindezeiten besteht das Risiko dass der Mörtel witterungsbedingt durch Verdunstung an Festigkeit verliert oder durch Winddruck verformt wird.
Die in Mörtelmischungen üblicherweise verwendeten Hydroxyalkylzellulosen, insbesondere Stärkeäther wirken, wie allgemein bekannt, stark verzögernd auf das Abbinden und Erhärten von Portlandzement haltigen Bindemittelmischungen. Überraschenderweise zeigte sich Jedoch, dass durch Zusatz von 2 - 20% Kalkhydrat die Abbinde- und Erhärtungszeiten durch die oben genannten modifizierten Zellulose und Stärkeverbindungen nicht verändert werden und die Mörtelmischungen nach den üblichen 3 - 5 h abzubinden beginnen.
Die erfindungsgemässe Trockenmörtelmischung ist zudem dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung von calciumaluminatreichen Portlandzementen üblicherweise zugesetzte Haftvermittler wie z. B. reaktive Kieselsäuren oder Alumosilikate wie in CH 612 659 beschrieben und/oder Dispersionpulver, z. B. Polyacrylate, keine Vorteile bringen. Bei Verwendung von Portlandzementen mit einem Trikalciumaluminat- gehalt nach Bogue (H. F. W. Taylor, "Cement Chemistry", Academic Press, London (1990)) von weniger als 12 Gew % erhöht jedoch der Zusatz von reaktiven Kieselsäuren, Alumosilikaten und/oder Dispersionpulver, z. Polyacrylate, die Haftung des aufgetragenen Mörtels auf den Aussenwänden.
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Beispiel 1 :
Dämmputz mit Polystyrothartschaum (0. 5-3 mm) und einem PZ 475 als mineralischer Binder mit Zusatz einer mittelviskosen (MHEC 1, Visk. 13000 MPas, 2% Lsg.), hochviskosen (MHEC 2, Visk. > 30000 mPas, 2% Lsg.) Methylhydroxyethylzellulose und einem niedrigvIskosen (300 mPAs, 5% Lsg. ) Carboxymethylstärkeether, einem langkettigen Olefinsulfonat als Luftporenmittel und einem Polyalkylether (Copolymen- sat aus Ethylenoxid und Propylenoxid) als Netzmittel sowie Kalkhydrat und Kalksteinmehl.
Je 10 kg der Trockenmörtelmischung wurde durch Vermischen während ca 1 - 2min in einem üblichen Trockenmischer hergestellt und in Säcke abgefüllt.
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<tb>
<tb>
Portlandzement <SEP> PZ-475 <SEP> 100 <SEP> g <SEP>
<tb> Kalksteinmehl <SEP> 12. <SEP> 0 <SEP> 9 <SEP>
<tb> Polystyrol <SEP> 400 <SEP> ml
<tb> Perlit <SEP> 90 <SEP> ml <SEP>
<tb> Kalk-Hydrat <SEP> 8. <SEP> 00g
<tb> MHEC <SEP> 1 <SEP> 0. <SEP> 30 <SEP> g <SEP>
<tb> MHEC <SEP> 2 <SEP> 0. <SEP> 15 <SEP> g <SEP>
<tb> Luftporenmittel <SEP> 0. <SEP> 060 <SEP> g <SEP>
<tb> Netzmittel <SEP> 0. <SEP> 020 <SEP> 9 <SEP>
<tb> Stärkeether <SEP> 0. <SEP> 290 <SEP> g <SEP>
<tb> RESULTATE <SEP> ÖNORM <SEP> B <SEP> 3340
<tb> Luft-Porengehalt* <SEP> 29 <SEP> Vol. <SEP> %
<tb> Nass-Liter-Gew. <SEP> 554 <SEP> g/ <SEP> ! <SEP>
<tb> Trockenrohdichte <SEP> 368 <SEP> g/t
<tb> Haftzug-28d <SEP> 0. <SEP> 28 <SEP> MPa
<tb> Biegez.-28d <SEP> 0. <SEP> 62 <SEP> MPa
<tb> Druckf- <SEP> 28d <SEP> 0.95 <SEP> MPa
<tb>
.
nach DIN 1048
Die Trockenmörtelmischung wurde in einer mit einer Förderschnecke versehenen Mischstrecke mit ca 100g Wasser/100g Zement vermischt und auf eine senkrechte Ziegelwand mit einem Spntzrohr In einer Schichtdicke von 10 cm aufgetragen.
Der aufgetragene Mörtel ist in seiner Struktur sehr homogen, der Polystyrolzuschlag ist vollständig in die Mörtelmasse eingebunden und es wurde keine Trennung des Anmachwasser vom Frischmörtel beobachtet. Der Frischmörtel ist plastisch, gleitet gut und lässt sich gut verarbeiten. Nach ca 20 min erfolgte eine leichte Ansteifung, Abbinden beginnt nach ca 4h.
Beispiel 2 :
Dämmputz wie In Beispiel 1 niedngvlskosen (MHEC 3, Visk. ca 7000 mPas, 2% Lsg.) Methylhydroxyethylzellulose an Stelle der hochviskosen MHEC 2 in Beispiel 1.
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<tb>
<tb> Portlandzement <SEP> PZ-475 <SEP> 100 <SEP> g <SEP>
<tb> Kalksteinmehl <SEP> 12. <SEP> 0 <SEP> 9 <SEP>
<tb> Polystyrol <SEP> 400 <SEP> ml
<tb> Perlit <SEP> 90 <SEP> ml <SEP>
<tb> Kalk-Hydrat <SEP> 10. <SEP> 00 <SEP> 9 <SEP>
<tb> MHEC <SEP> 1 <SEP> 0. <SEP> 32 <SEP> 9 <SEP>
<tb> MHEC <SEP> 3 <SEP> 0. <SEP> 18 <SEP> g <SEP>
<tb> Luftporenmittel <SEP> 0. <SEP> 040 <SEP> 9 <SEP>
<tb> Netzmittel <SEP> 0. <SEP> 060 <SEP> g <SEP>
<tb> Stärkeether <SEP> 0. <SEP> 200 <SEP> g <SEP>
<tb> RESULTATE <SEP> ÖNORM <SEP> B <SEP> 3340
<tb> Luft-Poren" <SEP> 38 <SEP> Vol. <SEP> %
<tb> Nass-Liter-Gew.
<SEP> 569/1
<tb> Trockenrohdichte <SEP> 363 <SEP> g/ <SEP> ! <SEP>
<tb> Haftzugfest.-28d <SEP> 0. <SEP> 23 <SEP> MPa
<tb> Biegez.-28d <SEP> 0. <SEP> 62 <SEP> MPa
<tb> Druckf- <SEP> 28d <SEP> 1. <SEP> 04 <SEP> MPa <SEP>
<tb>
. nach DIN 1048
Die Trockenmörtelmischung wurde wie In Beispiel 1 hergestellt und auf eine senkrechte Ziegelwand mit einem Spritzrohr in einer Schichtdicke von 10 cm aufgetragen.
Der aufgetragene Mörtel ist in seiner Struktur sehr homogen, der Polystyrolzuschlag ist vollständig in die Mörtelmasse eingebunden und es wurde keine Trennung des Anmachwasser vom Frischmörtel beobachtet. Der Frischmörtel ist plastisch, gleitet leichter und lässt sich besser verarbeiten als die Mischung von Beispiel 1. Nach ca 20 min erfolgte eine leichte Ansteifung, Abbinden beginnt nach ca 5h.
Beispiel 3 :
Dämmputz wie in Beispiel 2 mit Zusatz von Zellstofffasern (Zellulosefaser 1) mit einer Faserlänge von ca 900 um und einem Durchmesser von 20 um.
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<tb>
<tb> Portlandzement <SEP> PZ-475 <SEP> 100 <SEP> g
<tb> Kalksteinmehl <SEP> 12. <SEP> 0g <SEP>
<tb> Polystyrol <SEP> 400 <SEP> ml
<tb> Perlit <SEP> 90 <SEP> ml <SEP>
<tb> Kalk-Hydrat <SEP> 10. <SEP> 00 <SEP> g <SEP>
<tb> MHEC <SEP> 1 <SEP> 0. <SEP> 32 <SEP> g <SEP>
<tb> MHEC <SEP> 3 <SEP> 0. <SEP> 18 <SEP> g <SEP>
<tb> Luftporenmittel <SEP> 0. <SEP> 040 <SEP> g <SEP>
<tb> Netzmittel <SEP> 0. <SEP> 060 <SEP> g <SEP>
<tb> Stärkeether <SEP> 0. <SEP> 200 <SEP> g <SEP>
<tb> Zellulosefaser <SEP> 1 <SEP> 0. <SEP> 35 <SEP> g
<tb> RESULTATE <SEP> ÖNORM <SEP> B <SEP> 3340
<tb> Luft-Poren'30 <SEP> Vol. <SEP> % <SEP>
<tb> Nass-Liter-Gew.
<SEP> 580 <SEP> g/)
<tb> Trockenrohdichte <SEP> 342 <SEP> g/)
<tb> Haftzug-28d <SEP> 0. <SEP> 25 <SEP> MPa
<tb> Biegez.-28d <SEP> 0. <SEP> 62 <SEP> MPa
<tb> Druckf- <SEP> 28d <SEP> 0. <SEP> 92 <SEP> MPa
<tb>
. nach DIN 1048
Die Trockenmörtelmischung wurde wie In Beispiel 1 hergestellt und auf eine senkrechte Ziegelwand mit einem Spritzrohr In einer Schichtdicke von 10 cm aufgetragen.
Der Frischmörtel ist sehr plastisch, die Oberfläche schmierig und dicht, er gleitet ausgezeichnet und lässt sich besser verarbeiten als die Mischung von Beispiel 2. Bereits nach wenigen Minuten wurde ein deutliches Verdicken des Mörtels beobachtet ohne nachteilige Auswirkungen für die Verarbeitbarkeit. Die Standfestigkeit war dadurch erhöht im Vergleich zu der Mischung aus Beispiel 2. Nach ca 20 min erfolgte
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Ansteifung, AbbindenBeispiel 4 :
Dämmputz wie in Beispiel 3 mit Zusatz von Zellstofffasern (Zellulosefaser 2) mit einer Faserlänge von ca 500 um und einem Durchmesser von ca 35 um.
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<tb>
<tb> Portlandzement <SEP> PZ-475 <SEP> 100 <SEP> g <SEP>
<tb> Kalksteinmehl <SEP> 12. <SEP> 0 <SEP> g <SEP>
<tb> Polystyrol <SEP> 400 <SEP> ml
<tb> Perlit <SEP> 90m)
<tb> Kalk-Hydrat <SEP> 10. <SEP> 00 <SEP> g <SEP>
<tb> MHEC <SEP> 1 <SEP> 0. <SEP> 32 <SEP> g <SEP>
<tb> MHEC <SEP> 3 <SEP> 0. <SEP> 18g <SEP>
<tb> Luftporenmittel <SEP> 0. <SEP> 040 <SEP> g <SEP>
<tb> Netzmittel <SEP> 0. <SEP> 060 <SEP> g <SEP>
<tb> Stärkeether <SEP> 0. <SEP> 200 <SEP> g <SEP>
<tb> Zellulosefaser <SEP> 2 <SEP> 0. <SEP> 35 <SEP> g <SEP>
<tb> RESULTATE <SEP> ÖNORM <SEP> B <SEP> 3340
<tb> luft-Poren" <SEP> 33 <SEP> Vol.
<SEP> %
<tb> Nass-Liter-Gew. <SEP> 605 <SEP> g/l
<tb> Trockenrohdichte <SEP> 370 <SEP> g/)
<tb> Abbinde-Beginn <SEP> 5-6h
<tb> Haftzug-28d <SEP> 0. <SEP> 23 <SEP> MPa
<tb> Biegez. <SEP> -28d <SEP> 0. <SEP> 80 <SEP> MPa <SEP>
<tb> Druckf- <SEP> 28d <SEP> 1. <SEP> 16 <SEP> MPa <SEP>
<tb>
nach DIN 1048
Die Trockenmörtelmischung wurde wie in Beispiel 1 hergestellt und auf eine senkrechte Ziegelwand mit einem Spntzrohr in einer Schichtdicke von 10 cm aufgetragen.
Der Frischmörtel ist sehr plastisch, die Oberfläche schmierig und dicht, er gleitet ausgezeichnet und lässt sich verarbeiten wie die Mischung von Beispiel 3. Nach ca 20 min erfolgte eine leichte Ansteifüng, Abbinden beginnt nach ca 5h. Der Verdickungseffekt war deutlich geringer ausgeprägt als in Beispiel 3.
Beispiel 5 :
Dämmputz wie In Beispiel 3 Jedoch mit höherer Dosierung von MHEC 1 und tieferen Dosierung von MHEC 3.
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<tb>
<tb> Portlandzement <SEP> PZ-475 <SEP> 100g <SEP>
<tb> KalksteInmehl <SEP> 12. <SEP> 0 <SEP> g <SEP>
<tb> Polystyrol <SEP> 400 <SEP> ml
<tb> Perlit <SEP> 90 <SEP> ml <SEP>
<tb> Kalk-Hydrat <SEP> 10. <SEP> 00 <SEP> g <SEP>
<tb> MHEC <SEP> 1 <SEP> 0. <SEP> 35 <SEP> g <SEP>
<tb> MHEC <SEP> 3 <SEP> 0. <SEP> 15 <SEP> g <SEP>
<tb> Luftporenmittel <SEP> 0. <SEP> 040 <SEP> g <SEP>
<tb> Netzmittel <SEP> 0. <SEP> 060 <SEP> g <SEP>
<tb> Stärkeether <SEP> 0. <SEP> 200 <SEP> g <SEP>
<tb> Zellulosefaser <SEP> 1 <SEP> 0. <SEP> 35 <SEP> g <SEP>
<tb> RESULTATE <SEP> ÖNORM <SEP> B <SEP> 3340
<tb> Luft-Poren'33 <SEP> Vol. <SEP> % <SEP>
<tb> Nass-Liter-Gew.
<SEP> 605 <SEP> g/t
<tb> Trockenrohdichte <SEP> 369 <SEP> !
<tb> Abbinde-Beginn <SEP> 5 <SEP> h <SEP>
<tb> Haftzug-28d <SEP> 0. <SEP> 25 <SEP> MPa
<tb> Biegez. <SEP> -28d <SEP> 0. <SEP> 69 <SEP> MPa <SEP>
<tb> Druckt- <SEP> 28d <SEP> 1. <SEP> 21 <SEP> MPa
<tb>
. nach DIN 1048
Die Trockermörtelmischung wurde wie in Beispiel 1 hergestellt und auf eine senkrechte Ziegelwand mit einem Spritzrohr in einer Schichtdicke von 10 cm aufgetragen.
Der Frischmörtel weist bezüglich Plastizität, Homogenität, Einbettung des Polystyrolhartschaumes, Wassereinbindung, Verarbeitbarkeit und Standfestigkeit die besten Eigenschaften auf. Der Verdickungseffekt ist sehr ausgeprägt und daher die Standfestigkeit sehr hoch wie in Beispiel 3.
Beispiel 6 :
Dämmputz wie in Beispiel 1 jedoch mit Zusatz einer Kunststoffdispersion auf Acrylatharzbasis und einer reaktiven gefällten Kieselsäure.
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<tb>
<tb> Portlandzement <SEP> PZ-475 <SEP> 100 <SEP> g
<tb> Kalksteinmehl <SEP> 14. <SEP> 3 <SEP> g <SEP>
<tb> Polystyrol <SEP> 435 <SEP> ml
<tb> Perlit <SEP> 45 <SEP> ml
<tb> Kalk-Hydrat <SEP> 2. <SEP> 38 <SEP> g <SEP>
<tb> MHEC <SEP> 1 <SEP> 0. <SEP> 24 <SEP> g <SEP>
<tb> MHEC <SEP> 2 <SEP> 0. <SEP> 19 <SEP> g <SEP>
<tb> Luftporenmittel <SEP> 0. <SEP> 067 <SEP> g <SEP>
<tb> Netzmittel <SEP> 0. <SEP> 024 <SEP> 9 <SEP>
<tb> Stärkeether <SEP> 0. <SEP> 1369
<tb> Polyacrylat <SEP> 0. <SEP> 38 <SEP> g <SEP>
<tb> Kieselsäure <SEP> 0. <SEP> 29 <SEP> g <SEP>
<tb> RESULTATE <SEP> ÖNORM <SEP> B <SEP> 3340
<tb> Luft-Poren" <SEP> 32 <SEP> Vol. <SEP> %
<tb> Nass-Liter-Gew.
<SEP> 476 <SEP> g/1 <SEP>
<tb> Trockenrohdichte <SEP> 311 <SEP> 9/1
<tb> Haftzug-28d <SEP> 0. <SEP> 20MPa <SEP>
<tb> Biegez. <SEP> -28d <SEP> 0. <SEP> 21 <SEP> MPa
<tb> Druckf- <SEP> 28d <SEP> 0. <SEP> 56 <SEP> MPa
<tb>
nach DIN 1048
Der Zusatz von Polyacrylat und reaktiver Kieselsäure erbrachte keine Vorteile.