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Die Erfindung betrifft einen mit einem Wärmeträgermedium, insbesondere Dampf, beheizbaren
Zylinder, insbesondere für Papiermaschinen, z. B. Trocken-, Krepp-, Kalandrierzylinder od. dgl., wobei der Zylinder einen auf seiner Oberfläche mit einer Anzahl von, vorzugsweise zueinander parallel, und gegebenenfalls, insbesondere zum Teil, parallel zu seiner Achse verlaufenden,
Nuten versehenen metallischen Kernzylinder aufweist, und wobei die Beheizung des Zylinders durch Zufuhr des Wärmeträgermediums, insbesondere Dampf, in die Nuten erfolgt.
Derartige Zylinder bzw. Walzen dienen in der Verfahrenstechnik dazu, einen hohen Wärmeüber- gang vom Wärmeträgermedium, insbesondere Dampf, auf die Zylinderoberfläche zu ermöglichen.
Dies ist insbesondere für Trockenzylinder und Kreppzylinder in der papiererzeugenden Industrie von Bedeutung.
Es sind Trockenzylinder bzw. Kreppzylinder bekannt, die als Druckgefäss mit Sattdampf bis etwa 10 bar beschickt werden, wobei durch Kondensation Wärme über den Zylindermantel in das zu erwärmende Medium bzw. Material gelangt. Besondere Massnahmen werden getroffen, um die
Kondensationsfilmdicke möglichst gering und gleichmässig zu halten (Syphone, Schöpfwerke).
Besonders gleichmässiger Wärmeverlauf entlang der Erzeugenden des Zylinders ist Voraussetzung für gleichmässige thermische Vorgänge am Medium, weshalb eine genaue Innenbearbeitung und eine zahlreiche Anordnung von Syphonen notwendig ist. Bei derartigen Zylindern wird versucht, um den Wärmeübergang in wirtschaftlicher Weise zu verbessern, die Wärmeübergangsflächen von Kondensatfilm freizuhalten, z. B. durch die Ausbildung einer Innenrippung usw. Weiters werden zur Erhöhung des Wärmeüberganges höhere Temperaturen und höhere Dampfdrücke zu erreichen versucht, wobei jedoch die steigende Wandstärke einem höheren Wärmeübergang entgegensteht. Um dies zu umgehen, jedoch gleichzeitig Druck- und Temperatursteigerungen zu ermöglichen, wurden z. B. biegesteif ausgebildete Trockenzylinder vorgesehen.
Die Erfindung hat sich insbesondere die Aufgabe gestellt, ummantelte Trockenzylinder für kondensierendes Wärmeträgermedium derart zu gestalten, dass an der Zylinderoberfläche ein gezielter, beispielsweise ein besonders gleichmässiger, Wärmeübergang erfolgt, vornehmlich ein besserer Wärmeübergang bei gleichmässigerer Temperaturverteilung gegenüber den derzeit bekannten Anordnungen erzielt wird.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe bei einem Zylinder der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Nuten in die Oberfläche des Kernzylinders eingearbeitet sind sowie dass unmittelbar auf den Kernzylinder metallisch berührend in an sich bekannter Weise ein metallischer zylindrischer Aussenmantel unter Bildung von Druckräumen zwischen diesem und dem Kernzylinder aufgezogen, insbesondere aufgeschrumpft, ist, der an seinen Rändern mit dem Kernzylinder verschweisst sein kann, und dass Nuten über zumindest einen Teil, beispielsweise den ganzen Teil, ihrer Länge einen sich stetig, vorzugsweise gleichmässig, verändernden Querschnitt aufweisen.
Mittels der Erfindung werden vornehmlich zwei wichtige Aufgaben gelöst : Einerseits geht es darum, an der Zylinderoberfläche einen besonders gleichmässigen bzw. gezielten Wärmeübergang und demzufolge eine gleichmässige, gute Qualität des über den Zylinder geführten Materials sicherzustellen, wozu vor allem der sich stetig verändernde Nutenquerschnitt dient. Hiebei hilft mit, dass die Nuten in den Zylinderkörper eingearbeitet, also aus dem "Vollen" herausgearbeitet sind ; denn der Kernzylinder ist die "dominierende Heizfläche". Wie hervorgehoben wurde, wird der Aussenmantel bevorzugt warm auf den Kernzylinder aufgezogen ("aufgeschrumpft"), so dass der Wärmeübergang besonders gefördert wird.
Anderseits wird erfindungsgemäss das Heizmedium, insbesondere der unter Überdruck stehende Dampf, zwischen den Aussenmantel und den Kernzylinder in die im Kernzylinderkörper vorgesehenen Nutenräume eingebracht. Der Überdruck wird somit zwischen diesem Mantel und dem Kernzylinder aufgebaut. Es kommt daher kein Druckgefäss im Sinne der Kesselbauvorschriften zustande, was den Herstellungs- und Prüfaufwand beachtlich reduziert.
Durch die GB-PS Nr. 188, 925 ist lediglich eine Zylinderglätt (=bügel) maschine bekanntgeworden, deren Innenzylinder Längsnuten am Aussenmantel aufweist ; auf diesen genuteten Innenzylinder ist jedoch im Gegensatz zum Gegenstand der Erfindung ein Filzmantel aufgezogen. Auch über die erfindungsgemässe Gestaltung von Nuten ist in dieser Patentschrift nichts ausgesagt.
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Gemäss der AT-PS Nr. 283102 können zwar bei der angegebenen Walze zur Behandlung von
Papierbahnen ein Innen- und ein Aussenmantel aus Blech bestehen. Da der Innenmantel aus dünnem Blech hergestellt ist, sind darin keine Nuten vorgesehen : vielmehr sind zur Führung des Mediums im Zwischenraum zwischen den beiden Blechmänteln besondere schraubenlinienförmig gebogene Führungsschienen angeordnet, auf denen erst der Aussenmantel sitzt. Demgegenüber ist erfindungsgemäss der Aussenmantel unmittelbar auf den Kernzylinder aufgezogen, sitzt also unter gut wärmeleitendem Kontakt auf diesem Kernzylinder bzw. auf den Aussenkanten der Seiten- wände der in diesen Kernzylinder eingearbeiteten Nuten. Ausserdem fehlt auch bei dieser bekannten
Konstruktion die erfindungsgemässe Ausbildung und Anordnung der Nuten.
Sowohl der erfindungsgemässe unmittelbare metallische Kontakt des metallischen Aussenmantels mit dem metallischen Kernzylinder als auch die gekennzeichnete Ausbildung und Anordnung der unmittelbar im Kernzylinder eingearbeiteten Nuten sowie deren über zumindest einen Teil ihrer Länge sich stetig verändernder Querschnitt dienen der optimalen Nutzung der zugeführten
Wärmeenergie und insbesondere deren gesteuerter Verteilung über die Zylinderaussenfläche sowie der optimalen Übertragung der Wärmeenergie auf diese Aussenfläche, ohne dass die Kesselbauvor- schriften für Druckgefässe wirksam werden. Diese Querschnittsveränderung kann bezüglich der
Querschnittsgrösse und bzw. oder der Querschnittsform und bzw. oder der Nutenhöhe und bzw. oder der Nutenbreite gegeben sein.
Der unmittelbar auf den Kernzylinder metallisch berührend in an sich bekannter Weise aufgezogene Aussenmantel hat keine formstabilisierende Aufgabe und kann deshalb mit geringer Wandstärke ausgeführt werden. Das Wärmeträgermedium kann somit möglichst nahe an das Verfahrensmedium bzw. das zu trocknende Gut herangeführt werden.
Die im Walzenkörper eingearbeiteten Nuten, deren besondere Gestalt nachfolgend zusätzlich be- schrieben wird, haben die Aufgabe, das Wärmeträgermedium über die Zylinderoberfläche zu verteilen. Ein besonders gleichmässiger Wärmeübergang an der ganzen Oberfläche des Zylinders lässt sich erzielen, wenn die Nuten ungleichen Querschnitt in der Weise erhalten, dass das Wärme- trägermedium entsprechend gesteuert wird. Der Kernzylinder hat formstabilisierende Aufgaben und ist im inneren Hohlraum nicht druckbeaufschlagt, so dass er wie oben bereits angedeutet nicht als Druckkörper ausgebildet und gestaltet werden muss. Der Überdruck bildet sich zwischen Walzenkörper und Mantel aus, so dass ein Druckgefäss im Sinne der Kesselbauvorschriften nicht vorliegt. Als Wärmeträgermedium wird vorteilhafterweise Dampf bzw. Wasserdampf eingesetzt.
Ein wesentlicher Gedanke der Erfindung ist es, dass der Kernzylinder als dominierende Heizfläche zur Wärmeübertragung herangezogen wird, da insbesondere über die metallisch berührend oder, wie der Fachmann es präzisierend zum Ausdruck bringt, klangrein aufgezogenen Berührungsflächen des Aussenmantels Wärme vom Walzenkern auf den Aussenmantel bzw. das zu erwärmende Verfahrensmedium überströmen kann.
Durch den wesentlich höheren Wärmeübergang bei Kondensation des Wärmeträgers an der auf dem Kernzylinder befindlichen Begrenzungsfläche der Nut, die durch die Fliehkraft ständig vom Wasserfilm befreit wird, ist der grössere Anteil der Wärmezufuhr über diesen Weg möglich.
Berechnungen haben gezeigt, dass damit ein bis zu dreifach so grosser Wärmeübergang möglich ist.
Vorteilhaft verlaufen die Nuten wie an sich bekannt parallel zur Achsrichtung des Zylinders, so dass mit den dadurch entstehenden Rippen eine Verbesserung der Formstabilität erreicht wird, wobei erfindungsgemäss durch das Verschweissen der Ränder des Aussenmantels mit dem Kernzylinder sich eine zusätzliche Formstabiität durch aussenliegende, zusätzliche Zugzonen des Trägheitsprofils ergibt.
Der Querschnitt der Nuten kann rund, insbesondere kreisförmig, oder trapez- oder rechteckförmig ausgebildet sein. Die Ausbildung kann auch so modifiziert werden, dass der Querschnitt der Nuten in radialer Richtung gesehen von innen nach aussen zunimmt. Es kann auch vorteilhaft sein, wenn der Querschnitt, insbesondere die Höhe und bzw. oder die Breite, von achsparallelen Längsnuten vom Inneren des Zylinders zu den Zylinderstirnseiten hin stetig zu- oder abnimmt.
Dabei kann für die Vergleichmässigung des Wärmeüberganges der Dampf von beiden Seiten des Zylinders oder bei mehreren Zylindern wechselweise in abwechselnder Richtung zugeführt werden.
Auch eine Dampfbeschickung an mehreren Stellen des Zylinders mittels Rohrleitungen und einer
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umlaufenden Ringnut ist bei überlangen Zylindern bei geringen Toleranzgrenzen der Wärmevertei- lung sinnvoll. Alle diese Massnahmen sind geeignet, um ein gewünschtes Toleranzfeld der Tempera- turverteilung an der Zylinderoberfläche entsprechend gestalten zu können.
Vorteilhaft ist beim seitlichen bzw. auslassseitigen Ende achsparalleler Längsnuten vor der Auftrittsleitung für das Wärmeträgermedium, insbesondere bei Dampf, im Nutengrund eine
Erhöhung bzw. Wehr zur Verengung des Nutenquerschnittes bzw. Ausbildung eines Spaltes vorge- sehen. Ein solcher Spalt wirkt regulierend auf die Kondensatfilmdicke, da bei Überschreiten der gewünschten Kondensatfilmdicke der Schlupfdampf das Kondensat mitnimmt.
Ausserdem können im Kernzylinder zusätzlich zu Längsnuten mit über zumindest einen Teil ihrer Länge sich stetig änderndem Querschnitt, vorzugsweise abwechselnd mit diesen und im wesentlichen parallel hiezu, Kondensatabflussnuten ausgebildet sein, die über insbesondere in Umfangsrichtung verlaufende Kanäle oder Umfangsnuten mit den Längsnuten verbunden sind.
Dabei ist es möglich, dass die Kondensatabflussnuten kleineren Querschnitt als die Längsnuten besitzen bzw. dass der Nutengrund der Kondensatabflussnuten radial weiter aussen liegt als der
Nutengrund der Längsnuten bzw. dass der Nutengrund von in Umfangsrichtung verlaufenden Nuten radial weiter aussen liegt als der der Längsnuten für die Dampfzufuhr und insbesondere auch radial weiter aussen liegt als der der Kondensatabflussnuten.
An sich kann der Querschnitt der Umfangsnuten im wesentlichen dem Querschnitt der Kondensatabflussnuten entsprechen. Ausserdem können die Umfangsnuten in ihrem von den Längsnuten unterbrochenen Verlauf über die Längsnuten querende Vertiefungen, vorzugsweise mit teilzylindrischer Bodenfläche, verbunden werden. Es kann auch vorteilhaft sein, wenn im Kernzylinder Umfangsnuten in Umfangsrichtung ausgebildet sind, deren Tiefe der der Längsnuten für die Dampfzufuhr entspricht, und wenn in den von den Umfangsnuten und Längsnuten begrenzten Kernzylinderinseln in Umfangsrichtung verlaufende, vorzugsweise in die Längsnuten mündende, seichtere Kondensatabflussnuten ausgebildet sind, die in die Kondensatabflussleitungen münden. Die Kondensatabflussleitungen können in einem getrennten, innerhalb des Kernzylinders liegenden Rohrleitungssystem zusammengefasst werden.
Schliesslich ist es auch möglich, die Längsnuten zur Dampfzufuhr und gegebenenfalls die Kondensatabflussnuten, wie an sich bekannt, schraubenförmig, gegebenenfalls mit einem Steigungswinkel von 10 bis 30 , um den Kernzylinder zu führen.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand der Zeichnungen, die Ausführungsbeispiele der Erfindung zeigen, näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Zylinder, Fig. la einen Querschnitt durch diesen Zylinder, Fig. 2 einen Längsschnitt durch einen Zylinder mit einer Erhöhung in der Nut, Fig. 2a eine Detailansicht A gemäss Fig. 2, Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen modifizierten Zylinder, Fig. 3a einen Querschnitt durch den Zylinder gemäss Fig. 3 entlang der Ebene A-A, Fig. 3b eine Ansicht des Mantels des Zylinders nach Abnahme des Aussenmantels gemäss den Fig. 3 und 3a, die Fig. 3c und 3d Detailansichten B bzw. C der Querschnitte B-B bzw.
C-C des Zylinders gemäss den Fig. 3, 3a und 3b, die Fig. 4 und 4a eine Ausführungsform eines Zylinders mit gleich tiefen Längsnuten und Umfangsnuten, die Fig. 5 und 5a eine Ausführungsform eines Zylinders mit unterschiedlich tiefen Längsnuten und Umfangsnuten, Fig. 6 eine Ausführungsform einer Anordnung von Nuten und Kondensatabflussnuten, Fig. 7 einen Schnitt durch einen Zylinder mit im Querschnitt kreisförmigen Längsnuten und Kondensatabflussnuten, Fig. 8 einen Zylinder mit schraubenförmig verlaufenden Längsnuten, Fig. Sa einen Schnitt durch den Zylinder gemäss Fig. 8 und Fig. 9 ein Schema für die Wärmeverteilung. Die Zylinder weisen wenigstens teilweise Nuten auf, die über zumindest einen Teil ihrer Länge einen sich stetig verändernden Querschnitt besitzen.
Fig. l zeigt einen Längsschnitt und Fig. la einen Querschnitt durch einen Zylinder, der einen Kernzylinder --3-- besitzt, auf den ein Aussenmantel-l-aufgezogen wurde, nachdem im Kernzylinder --3-- Nuten --2-- ausgearbeitet worden sind. Über eine Austrittsleitung --4-sind die Längsnuten --2-- mit Dampf versorgt, der über eine axiale Leitung --6-- dem Zylinder zugeführt wird ; über eine Dampfauslassleitung --4'-- und eine Sammelleitung --6'-- werden der Dampf und das sich bildende Kondensat abgeführt.
Der in die Nuten --2-- zugeführte Dampf kondensiert am Aussenmantel-l-- ; daher sind gemäss den Fig. 2 und 2a Vorkehrungen getroffen, das Kondensat abzuleiten, um den Wärmeübergang zum Aussenmantel-l-zu optimieren
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und um die Flächen des Kernzylinders --3--, welche die Nuten --2-- begrenzen, frei von Kondensatfilm zu halten, um einen guten Wärmeübergang in den Kernzylinder --3-- zu erhalten, von dem die Wärme über seine Berührungsfläche --14-- (s. Fig. 4a) dem Aussenmantel-l-abgegeben wird.
Um eine optimale Kondensatabfuhr zu erreichen, sind in den Endbereichen der Längsnuten --2--, wo diese in die Dampfableitungen --4'-- übergehen, wehrartige Erhöhungen --7'-vorgesehen, welche die Nuten --2-- in einem stetigen Übergang (Fig. 2a) auf einen Schlitz --8-einengen. Vor den Schlitzen --8-- an der Innenfläche des Aussenmantels --1-- angesammeltes Kondensat wird durch den Schlupfdampf in die Dampfauslassleitung --4'-- mitgenommen und abgeführt, so dass sich nur ein Kondensatfilm bestimmter, insbesondere geringer, Dicke auf der Innenfläche des Aussenmantels-l-ausbilden kann.
Fig. 3 veranschaulicht einen Längsschnitt durch einen Zylinder anderer Ausführungsform.
Innerhalb eines Lagerringes --5-- des Zylinders ist die ringförmige Leitung --6-- zur Dampfzufuhr angeordnet, von der über die Leitung --4-- Dampf in die Längsnuten --2-- eingespeist wird. Fig. 3 stellt, wie auch aus Fig. 3a ersichtlich, im linken Bildteil einen Schnitt durch eine Längsnut --2-- und im rechten Bildteil einen Schnitt durch eine zwischen den Nuten --2-vorgesehene Kondensatabflussnut --9-- dar. Wie aus Fig. 3b zu erkennen ist, wechseln sich die Kondensatabflussnuten --9-- mit den sich gegen die Zylindermitte hin stetig verengenden Längsnuten --2-- ab und sind mit diesen Nuten --2-- durch in Umfangs- bzw. Querrichtung über den Kernzylinder --3-- verlaufende Kanäle bzw. Umfangsnuten --7-- verbunden.
Das sich an der Innenfläche des Aussenmantels-l-bzw. in den Längsnuten --2-- ausbildende Kondensat wird durch den Dampfdruck über die Umfangsnuten --7-- in die Kondensatabflussnuten --9-gedrückt. Die Umfangsnuten --7-- sind relativ dünn ausgebildet, insbesondere bilden sie Schlitze, deren Basis radial weiter aussen liegt als der Nutengrund der Längsnuten --2--. Insbesondere liegt der Boden der Umfangsnuten --7-- knapp unterhalb der Innenfläche des Aussenmantels --1-und die Umfangsnuten --7-- werden von diesem nach aussen zu begrenzt. Ebenso ist es zweckmä- ssig, wenn der Nutengrund der Kondensatabflussnuten --9-- radial weiter aussen gelegen ist als der Nutengrund der Längsnuten --2--, jedoch tiefer als der Nutengrund der Umfangsnuten --7--.
Das in die Kondensatabflussnuten --9-- gedrückte Kondensat wird sodann über entsprechende Abflussleitungen-4'- (Fig. 3, 3a, 3d) und Sammelleitungen --6'-- abgeführt, die zu einem Kondensatableitungssystem gehören. Es kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Längsnuten --2-- überhaupt keine eigene Dampfableitungsleitung besitzen, sondern dass sämtlicher an den seitlichen Enden der Längsnuten --2-- zugeführter Dampf über die Kondensat- abflussnuten -9-- in Form von Kondensat und Dampf abgeführt wird.
Fig. 3c zeigt das Einströmen des Dampfes in eine Längsnut --2--. wobei man den in die Nut --2-- mündenden Schlitz der querverlaufenden Umfangsnuten --7-- erkennt. Fig. 3d zeigt einen Schnitt durch die Dampfableitung einer Kondensatabflussnut --9-- über die Leitung-4'und man sieht die in die Kondensatabflussnut-9-mündenden Schlitze der Umfangsnuten --7--.
Mit --10-- ist eine Ringleitung zur Dampfzufuhr zu den Nuten --2-- dargestellt, die somit von beiden Seiten des Zylinders aus mit Dampf versorgt werden ; die Ableitung des Dampfes erfolgt ausschliesslich über die Kondensatabflussnuten --9--. In Fig. 3d erkennt man die in die
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--9-- mündendenschematisch die zentrale Dampfversorgung zu entnehmen, wobei der Dampf sternförmig von der radialen Zufuhrleitung --6-- an die Längsnuten --2-- verteilt wird, wozu er in die gegebenenfalls um die Peripherie des Kernzylinders --3-- vorgesehene Ringleitung --10-- geleitet ist.
Mit Pfeilen ist der Verlauf der Dampf- bzw. Kondensatströmung angedeutet.
Die Fig. 4 und 4a zeigen einen Zylinder, bei dem die axial verlaufenden Nuten --2-und die in Umfangsrichtung verlaufenden Umfangsnuten --7-- in gleicher Tiefe ausgebildet sind, so dass vom Kernzylinder --3-- Rippen bzw. Inseln --14-- übrigbleiben, die mit dem Aussenmantel-l-kontaktiert sind. Ferner sind in einigen oder allen der verbleibenden Rippen bzw. Inseln --14-- in Umfangsrichtung des Zylinders verlaufende Kondensatabflussnuten --9-zum Kondensatabfluss ausgebildet, die das ihnen zugeführte Kondensat-Dampfgemisch über in sie mündende Kondenstabflussleitungen --4'-- ablieten. Die Kondensatabflussnuten --9-- weisen
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einen Nutengrund auf, der erheblich weiter radial aussen gelegen ist als der Nutengrund der Längsnuten --2-- bzw. der Umfangsnuten --7--.
Durch die verbesserte Dampfverteilung wird die Wärmeverteilung bzw. der Wärmeübergang an den Aussenmantel-l-verbessert.
Die Fig. 5 und 5a zeigen in Draufsicht bzw. im Schnitt eine Ausführungsform eines Zylinders,
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gelegene Umfangsnuten --7-- mit den Längsnuten --2-- verbunden sind. Die von den Längs- nuten --2-- unterbrochenen Umfangsnuten --7-- sind zur Verbesserung der Dampf- und Kondensat- strömung über Vertiefungen --13-- verbunden, Fig. 5a stellt dabei einen Schnitt durch Umfangs- nuten --7-- bzw. die Vertiefungen --13-- dar.
Der Fig. 6 ist eine Ausführungsform mit sich in axialer Richtung verengenden Längs- nuten --2-- zu entnehmen, die über relativ schmale Umfangs nuten --7-- mit den zwischen den Nuten --2-- verlaufenden Kondensatabflussnuten --9-- in Verbindung stehen, welche zu Kondensat- abflussleitungen --4'-- führen.
Wie in den Fig. 4 und 5 sind auch in Fig. 6 die mit dem Aussenmantel-l-in Berührung stehenden Flächen des Kernzylinders --3-- schraffiert angedeutet.
Fig. 7 zeigt einen Schnitt durch teilkreisförmige Längsnuten --2-- bzw. teilkreisförmige Kondensatabflussnuten --9--, die über Umfangsnuten --7-- verbunden sind.
Fig. 8 veranschaulicht parallel zueinander und schraubenförmig um einen Kernzylinder --3-verlaufende Längsnuten-2-. Entsprechend, was jedoch nicht dargestellt ist, können die Konden- satabflussnuten --9-- zwischen den Nuten --2-- verlaufen, sofern nicht z. B. eine Ausbildung gemäss Fig. 4 und 4a für die Kondensatableitung gewählt wird. Fig. 8a zeigt einen Schnitt durch Fig. 8.
Der Fig. 9 ist schematisch die Verteilung der Wärme zu entnehmen, die vom Dampf abgegeben wird, der durch die Nuten --2-- im Kernzylinder --3-- zugeführt wird, wobei die Wärme dem Aussenmantel-l-und von diesem dem zu erwärmenden bzw. zu trocknenden Gut --15-- zugeführt wird.
Bei der Fertigung der Zylinder wird derart vorgegangen, dass der Kernzylinder --3-entweder aus bereits vorhandenen, als Druckkörper nicht mehr tauglichen Walzenkörpern genommen oder aber als Stahlkonstruktion mit Scheiben und Zapfen nach dem Stand der Technik gefertigt wird. Das Innenausdrehen, das bei derzeitigem Stand der Technik wegen der gleichmässigen Wärmeverteilung unvermeidlich ist, kann bei der Erfindung entfallen.
Der Walzenkörper wird auf einem Tischbohrwerk bzw. auf einem kombinierten Drehfräswerk aufgenommen und mittels eines Scheibenfräsers werden die Nuten in den Kernzylinder gearbeitet. Hiebei können bei numerisch gesteuerten Maschinen Wandstärkenunterschiede bzw. eine Wendelung der Längsnuten ausgebildet werden. Als nächster Arbeitsgang erfolgt ein Rundschleifen, wobei in diesem Arbeitsgang auch die Schlitze für die Kondensatfilmregulierung eingeschliffen werden. Anschliessend wird der Aussenmantel-l-warm auf den Kernzylinder --3-- aufgezogen, so dass die auf Durchmesser geschliffenen Rippen bzw. Inseln --14-- metallisch rein mit dem Aussenzylinder zur Berührung kommen.
Besonders gut eignen sich derartige Zylinder zum Trocknen, Kalandrieren zelluloser oder polymerer Bahnen.
Durch in Umfangsrichtung eingearbeitete, vorzugsweise mit ihrem Nutengrund höher gelegene Nuten wird eine gleichmässige Ausbildung der Kondensatfilmstärke erzielt, da bei Anwachsen der Kondensatfilmstärke über die Höhe dieser relativ flachen Nuten hinaus das Kondensat auf Grund des abgeführten Schlupfdampfes so lange mitgerissen wird und durch die Kondensatabflussnuten austritt, bis die Kondensatfilmstärke so weit abgesunken ist, dass der Schlupfdampf ohne Mitreissen von Kondensat bzw. ein festgelegtes Dampf-Kondensat-Gemisch entweichen bzw. abgeführt werden kann.
In Abhängigkeit von der gewünschten Kondensatfilmdicke wird somit die Tiefe der jeweiligen Nut eingearbeitet.
Von Vorteil ist es, dass die Druckräume des Zylinders innerhalb des Aussenmantels-l- aber gleichzeitig ausserhalb des Kernzylinders --3-- liegen, so dass der Kernzylinder --3--
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