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Die Erfindung betrifft eine verlorene Schalung für ein Fundament eines tragenden Bauelementes, insbesondere einer Stütze einer Seilförderanlage, wobei die Schalung als metallischer Schalungkörper ausgebildet ist und eine aus Stahlblech od. dgl. gefertigte Einheit mit darin angeordneter Bewehrung bildet und einen unteren Schalungsbereich mit im wesentlichen horizontaler Erstreckung für eine Fussplatte und einen oberen, sich etwa säulenförmig erstreckenden Schalungsbereich zum Ausgiessen von Schaftstielen od. dgl. aufweist.
Eine derartige Schalung zeigt etwa die US-PS Nr. 3, 461, 639. Es ist daraus bekannt, zur Herstellung von Fundamenten für Mauern Schalungskörper aus Drahtgitter zu formen, die einen breiten Sockelteil und einen aufgehenden schmäleren Wandteil begrenzen. Hiezu werden zwei Drahtgitterteile, die zweifach abgewinkelt sind, symmetrisch mit Abstand zueinander angeordnet und durch dazwischen eingebrachte Bewehrungsstäbe verbunden. Der eingefüllte Beton dringt durch das Maschengitter bei der Verdichtung in geringen Mengen durch und wird an der Aussenseite geglättet, so dass die Metallgitter vollständig eingeschlossen sind. Derartige Schalungskörper sind jedoch nicht für auf Zug belastete Fundamente, insbesondere für Stützen von Seilförderanlagen verwendbar. Ausserdem ist eine Behandlung der Aussenflächen erforderlich.
Bisher ist daher die Schalung üblicherweise aus Holz gezimmert worden, was grössere Schwierigkeiten bereitet hat, da die Zubringung der Schalungsteile zu den Baustellen sowie deren Zusammenbau einen grossen Aufwand an Zeit und Kosten erfordert. Für grössere Seilbahnanlagen wird zu diesem Zweck sehr oft eine Materialseilbahn errichtet, die die einzelnen Teile an die gewünschte Stelle bringt, während bei kleineren Anlagen der Transport der Schalung teilweise durch geländegängige Raupenfahrzeuge und manchmal sogar durch die Bauarbeiter selbst erfolgt. Weitere Schwierigkeiten treten sehr oft durch Witterungseinflüsse auf, die auch die zeitgerechte Fertigstellung verhindern.
Es ist auch weiters bekannt (DD-PS Nr. 85. 738, FR-PS Nr. 1. 411. 572 ; Nr. 2. 068. 619 ; Nr. 1. 382. 325) Schalungsfertigteile zu erzeugen, die an Ort und Stelle zur gewünschten Schalung zusammengesetzt werden. Auch diese Vorschläge erübrigen jedoch nicht Schalarbeit an der Baustelle, und der Vorteil des geringen Arbeitsaufwandes beim Zusammenbau vorgefertigter Teile ist durch den schwierigen Transport grösserer Schalungsteile im grossen und ganzen aufgehoben.
Die Erfindung hat es sich daher zur Aufgabe gestellt, eine verlorene Schalung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass der Arbeitsaufwand an der Baustelle zur Herstellung des Fundamentes so herabgesetzt werden kann, dass der gegenüber einzelnen Teilen schwierige Transport der vorgefertigten Schalung keine Nachteile, sondern wirtschaftliche Vorteile mit sich bringt.
Erfindungsgemäss wird dies nun dadurch erreicht, dass der Schalungsbereich zum Ausgiessen von Schaftstielen von mindestens einem Hohlzylinder gebildet wird, der mit dem Schalungsbereich für die Fussplatte ausschliesslich mittels der Bewehrung verbunden ist, und dass im Hohlzylinder mindestens ein mit der Bewehrung verbundener Zuganker mit Ankerbolzen vorgesehen ist, wobei sämtliche Blechteile der Schalung, die Bewehrung, der Ankerbolzen und der Zuganker miteinander verschweisst sind.
Die komplette Schalung kann einmal werkstattmässig oder industriell in Serie ohne Störung durch Witterungseinflüsse hergestellt und als ganzes transportiert und in die vorbereitete Fundamentgrube abgesenkt werden. Die entscheidenden Vorteile liegen jedoch darin, dass die Schalung unmittelbar nach deren lagemässiger Einrichtung sofort mit Beton ausgefüllt werden kann, wobei kein zusätzlicher Arbeitsaufwand, etwa eine Nachbehandlung der Aussenfläche notwendig wird, sowie darin, dass die Stützenmontage sofort nach dem Abbinden des Betons durchgeführt werden kann, da eben den Zugkräften nicht über den Beton, sondern ausschliesslich über die vorverschweisste Schalungskonstruktion entgegengewirkt wird.
Durch den Transport, mit einem Helikopter vorgenommen, ist es durchaus möglich, in wenigen Tagen den Einflug aller Schalungselemente in die vorbereiteten Baugruben, deren Befüllung mit Beton und das Versetzen der Stützen für eine grosse Liftanlage zu bewerkstelligen, woraus ein enormer Bauzeitgewinn resultiert. Schliesslich erreicht ein derart hergestelltes Fundament durch die Stahlblechummantelung des Betons eine praktisch unbegrenzte Haltbarkeit.
Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, dass die Höhe des Hohlzylinders die Länge des Zugankers überragt, dessen Ankerbolzen vorzugsweise etwa in der Ebene der Erdoberfläche
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liegt, so dass das hochstehende Ende des Hohlzylinders als Schalung für den Übergussbeton dient.
Nachstehend wird nun ein Ausführungsbeispiel an Hand der Zeichnungen näher beschrieben, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.
Die Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch ein Fundament einer Schlepplift-Portalstütze, die Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie I-I der Fig. 1 und die Fig. 3 eine Draufsicht auf den erfindungsgemässen ausbetonierten Schalungskörper.
Der erfindungsgemässe Schalungskörper-l-weist eine Stahlblechkrankschalugn --2-- für die Fussplatte --5-- auf, deren untere Kante --7-- auf Unterlagsteilen --15--, etwa Betonziegel
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ordneten Zugankern --8-- und Ankerbolzen --9-- verschweisst ist. Die Hohlzylinder --3-- können weiters untereinander durch Verstrebungen --16-- verbunden sein.
Vorzugsweise überragen die Hohlzylinder --3-- die Ankerbolzen --9-- bzw. die Zuganker --8--, deren oberes Ende beispielsweise in Höhe der Erdoberfläche liegt. Dadurch bilden sich gleichzeitig auch die Schalung für den Vergussbeton der nach dem Aufsetzen der Stütze --14-- einzubetonierenden und mit Ankerbolzen
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für eine Portalstütze eines Schleppliftes weist der Schalungskörper eine Grundfläche von 3 x 1 m mit Stahlrohren von 0,5 m Durchmesser und eine durchschnittliche Höhe von 2,5 m auf. Die Kranzschalung --2-- für die Fussplatte --5-- besteht aus Stahlblech mit einer Stärke von 4 mm, die Stahlrohre besitzen eine Wandstärke von 5 mm.
Zur Gründung der Liftstütze wird vorteilhaft in folgender Weise vorgegangen. Eine Baugrube - wird in der benötigten Grösse und Tiefe ausgehoben. Die vorgefertigten und mit eingeschweisster Bewehrung --4--, Zuganker --8-- und Ankerbolzen --9-- versehenen Schalungskörper - werden an die Baustelle gebracht, vorzugsweise durch einen Helikopter angeflogen und in die Baugrube --11-- abgesenkt. Nach Ausrichten des Schalungskörpers durch die Unterlagsteile - wird der als verlorene Schalung dienende Schalungskörper --1-- mit Beton bis knapp unter den Ankerbolzen --9-- bzw. das obere Ende der Zuganker --8-- gefüllt. Nach dem Abbinden des Betons kann die Liftstütze aufgesetzt und durch die Ankerschrauben --12-- am Ankerbolzen - bzw. an den Zugankern --8-- abgehängt werden.
Die verbliebene von den Hohlzylindern --3-- umschlossene Raum oberhalb der Zuganker --8-wird anschliessend vergossen. Da die Schnittebene der Hohlzylinder --3-- vorzugsweise parallel zur Erdoberfläche --10-- verläuft, ergibt sich nach Glattstrich des Vergussbetons ein formschöner, nicht störend wirkender Fundamentsichtteil. Nach dem Auffüllen der Baugrube --11-- mit Schüttmaterial --13--, was ebenfalls sofort nach dem Abbinden des Betons der Fussplatte --2-- erfolgen kann, sind die Gründungsarbeiten abgeschlossen. Dies bedeutet, dass insbesondere bei Helikoptereinsatz die Gründung einer Liftstütze nach dem Aushub der Baugrube --11-- innerhalb von wenigen Tagen erfolgen kann, wobei Schalungs- und Entschalungsarbeiten, sowie der Abtransport der abgenommenen Schalung entfällt.
Durch die Ausbildung der Schaftstiele --6-- auf der Fussplatte --5-- wird auch eine bedeutende Betonersparnis von zirka 33% gegenüber den bisher üblichen quaderförmigen Fundamentblöcken erzielt.
Selbstverständlich lässt sich der erfindungsgemässe Schalungskörper auch für Gründung anderer tragender Bauelemente als der beschriebenen Portalstütze verwenden. In entsprechend angepasster Form kann diese Konstruktionsart auch für Hochspannungsmasten, Säulen, od. dgl. Verwendung finden.