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Die Erfindung betrifft eine Spritzgussmaschine für nichtmetallische Massen, z. B. Kunststoff, mit mehreren auf einem drehbaren Träger angeordneten Spritzdüsen, welchen jeweils von einem Füllzylinder und den
Füllzylindern von mindestens einer kontinuierlich fördernden Pumpe das Spritzgussmaterial zuführbar ist.
Die bei der Herstellung von Kunststoffartikeln auftretenden Kosten sind im wesentlichen von der
Kunststoffmenge und dem Kunststoffpreis, von den Kosten der Verzinsung und Abschreibung der verwendeten
Spritzgussmaschine und der Gussformen sowie von der Kapazität dieser Maschine abhängig.
Bei der Massenproduktion von Kunststoffartikeln bestand bisher, um die Kosten herabzusetzen, das
Bestreben, die Kapazität der Maschinen dadurch vollständig auszunutzen, dass Formen verwendet wurden, mit welchen eine Mehrzahl von Artikeln gespritzt werden konnten, wobei von der Maschine bei jedem Spritzvorgang die maximale Kunststoffmenge abgegeben wurde. Diese Methode erfordert jedoch Formen, die hinsichtlich der
Anordnung der Einspritzkanäle und der Bemessung des Kühlsystems sehr kompliziert und daher teuer sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgussmaschine zu schaffen, mittels welcher bei
Verwendung äusserst einfacher und daher billiger Formen mit einer wesentlich grösseren Kapazität, als dies bisher möglich war, Spritzlinge hergestellt werden können. Dies wird erfindungsgemäss dadurch erzielt, dass eine endlose
Fördereinrichtung für eine gegenüber der Anzahl der Spritzdüsen grössere Anzahl von Giessformen vorgesehen ist, deren Bewegungsbahn nur teilweise koaxial zur Kreisbahn der Spritzdüsen verläuft, dass Einrichtungen zum
Anpressen der Düsen an die Giessformen und gleichzeitig zum Abstützen derselben vorgesehen sind, sowie, dass vorzugsweise ein Hilfszylinder zwischen jedem Füllzylinder und der zugehörigen Pumpe und durch die
Fördereinrichtung betätigbare Kühlmittelpumpen angeordnet sind.
Mittels einer solchen Maschine, in der vorwiegend Formen verwendet werden, die zur Herstellung eines einzelnen Spritzlings oder ganz weniger Spritzlinge dienen, wird gleichzeitig in eine Mehrzahl von Formen eingespritzt. Da hiebei in die einzelnen Formen relativ kleine Kunststoffmengen eingespritzt werden, beansprucht das Einspritzen wesentlich weniger Zeit, als dies bei den bisher bekannten Spritzgussmaschinen der Fall ist, bei denen Formen verwendet werden, welche zur Herstellung mehrerer Gegenstände dienen.
Ausserdem erfolgt in einer erfindungsgemässen Maschine das Abkühlen der Spritzlinge während derjenigen Zeit, in der sich die Formen ausserhalb des mit der Bahn der Spritzdüsen zusammenfallenden Bereiches der Formführung bewegen, so dass die einzelnen Düsen, im Gegensatz zu bekannten Spritzgussmaschinen, unabhängig von der Abkühlung des oder der mittels der betreffenden Düsen hergestellten Spritzlinge einsetzbar sind.
Es sei in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen, dass Spritzlinge mit einem Gewicht von 2 bis 3 g und mit variierender Stärke, falls ein zu starker Schwund vermieden werden soll und soferne das für den Spritzling verwendete Material die gewünschten mechanischen Eigenschaften aufweist, eine Kühldauer von etwa 12 sec erfordert. Wird bei einer Gussmaschine bekannter Bauart eine Form für beispielsweise 24 Spritzlinge verwendet, so ist infolge der in der Form notwendigen, langen Eingusskanäle eine Spritzdauer von etwa einer Sekunde erforderlich und sind ausserdem etwa zwei Sekunden zum Auswerfen der gespritzten Gegenstände und für die Rückführung der Form in die Giessstellung erforderlich. Eine Gussmaschine, die mit einer solchen Form arbeitet, hat somit eine Kapazität von etwa 4 X 24, das sind 96 Artikel/min.
Bei einer erfindungsgemässen Maschine mit 12 Spritzdüsen, die mit einer Geschwindigkeit von einer Umdrehung pro Sekunde rotieren, können bei Anwendung von 180 Formen, die jeweils zur Herstellung von zwei Spritzlingen dienen, 12 X 2 X 60, das sind 1440 Artikel/min gefertigt werden, wobei für jeden Spritzling die gleiche Kühldauer wie vorstehend erwähnt vorgesehen ist.
Es muss zwar eine sehr grosse Anzahl von Formen vorgesehen werden, jedoch sind die einzelnen Formen sowohl in bezug auf die Ausbildung der Kühlkanäle als auch in bezug auf die Ausbildung der Spritzkanäle äusserst einfach und daher billig. Ausserdem erfordern die Spritzkanäle in solchen kleinen Formen keine Ausbalanzierung, was bei grossen Formen äusserst kompliziert ist.
In einer erfindungsgemässen Maschine können Formen mit austauschbaren Matrizen- und Patrizenteilen verwendet werden, die für Spritzlinge von sehr unterschiedlichen Formen und Gewichten bestimmt sind, so dass der grösste Teil der Formkosten einmalige Kosten darstellen, wogegen bei grossen Formen, auch wenn diese austauschbare Matrizen und bzw. oder Patrizenteile aufweisen, mit der Form nur einheitliche Spritzlinge mit gleichem Gewicht gefertigt werden können.
Durch eine einzelne erfmdungsgemässe Maschine können somit etwa 14 bekannte Maschinen mit 24 Formen ersetzt werden. Es liegt auf der Hand, dass die Anschaffungskosten einer einzigen erfindungsgemässen Maschine nur einen Bruchteil der Anschaffungskosten der Vielzahl bekannter Maschinen betragen.
Ein weiterer Vorteil einer erfindungsgemässen Spritzgussmaschine liegt darin, dass, soferne sie mit einer Anzahl von Pumpen versehen ist, die je mit einem oder mehreren Füllzylinder verbunden sind, es möglich ist, mittels derselben Maschine Spritzlinge aus unterschiedlichem Material und z. B. unterschiedlicher Farbe zu spritzen.
Infolge der grossen Anzahl von Spritzvorgängen pro Minute, welche die Spritzdüsen und die zugehörigen Füllzylinder ausführen können, ist die zum Füllen der Füllzylinder zwischen zwei Spritzvorgängen verfügbare Zeit sehr kurz. Selbst wenn sehr leistungsfähige Speisepumpen verwendet werden, die das Spritzgussmaterial unter hohem Druck abgeben, kann es oft schwierig sein, zwischen zwei Spritzvorgängen eine sollständige Füllung jedes
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Füllzylinders zu sichern. Deshalb kann es zweckmässig sein, zwischen jedem Hauptzylinder und der zugehörigen Pumpe einen Hilfszylinder mit kraftgetriebenem Kolben vorzusehen.
Dieser kann während jedes Spritzvorganges, d. h. während der Kolben des Füllzylinders sich von seiner oberen zu seiner unteren Stellung bewegt, von der Speisepumpe mit Spritzgutmaterial gefüllt werden, was während der Zeit zwischen zwei Spritzvorgängen in den Füllzylinder unter viel grösserem Druck und daher mit wesentlich höherer Geschwindigkeit eingeführt werden kann, als es durch Speisung von der Speisepumpe her zu erreichen möglich ist. Das Hubvolumen dieses Hilfszylinders liegt zweckmässigerweise in der gleichen Grössenordnung wie das des Füllzylinders, wodurch der Hilfszylinder allein die Füllung des Füllzylinders gewährleisten kann.
Auf Grund der hohen Drücke, die mittels des Füllzylinders erzeugt werden, ist es ausserdem zweckmässig, in den Verbindungskanal zwischen der Pumpe und dem Speisekanal ein Rückschlagventil einzuschalten, um damit eine Überlastung der Speisepumpe zu vermeiden.
Eine erfindungsgemässe Spritzgussmaschine ist nachstehend an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen : Fig. l eine Spritzgussmaschine, bei der der obere Teil entfernt ist, in Draufsicht, Fig. 2 den Vertikalschnitt nach der Linie II-II in Fig. l in vergrössertem Massstab, Fig. 3 den Vertikalschnitt nach der Linie III-III in Fig. l, ebenfalls in vergrössertem Massstab und Fig. 4 eine Steuer-Vorrichtung für die Spritzformen.
Wie aus den Fig. l und 2 ersichtlich ist, weist die Maschine ein Giessaggregat--10--und ein Gestell, das aus einem Bodenrahmen--12--, einer Anzahl Ständer --14-- und einem oberen Rahmen--16--besteht, auf. In der Mitte des Bodenrahmens --12-- ist ein Spurlager--18--, vorzugsweise ein Axial-Radialkugellager, für eine senkrecht stehende, schwere Welle--20--angeordnet, die unmittelbar über dem Lager --18-- ein Zahn- oder Kettenrad --22-- trägt. Über dieses Rad--22--wird sie von einem nicht dargestellten Elektromotor und ein regelbares Getriebe angetrieben. über dem Zahnrad--22--ist die Welle--20--noch in einem Radiallager --24-- geführt.
Unmittelbar über dem Radiallager --24-- ist auf der Welle--20--ein Tisch--26--befestigt, der aus einer schweren, massiven Platte besteht, aber auch durch mehrere dünne Platten oder aus einer Anzahl, z. B. zwölf Armen, gebildet sein kann.
Auf ihrem oberen Ende trägt die Welle--20--einen Flansch--28--, auf welchem eine Schraubenpumpe--30--befestigt ist. Die Schraubenwelle--32--der Pumpe wird mittels eines auf der Pumpe --30-- angeordneten Elektromotors --34-- über ein ebenfalls nicht dargestelltes, regelbares Getriebe angetrieben. Der obere Teil--36--der Pumpe--30--ist als Fülltrichter für das zu verarbeitende Kunststoffpulver oder andere Materialien ausgebildet.
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verbunden.
Unmittelbar über der Oberseite des Stöpsels-42-ist in der Wand des Fülizylinders-40-eine Anzahl von Öffnungen --52-- vorgesehen, durch welche, wenn der Flansch--44--gegen die Unterseite des Tisches --26-- anliegt, das Innere des Zylinders --40-- mit einem diesen umgebenden, im Tisch-26vorgesehenen Speisekanal--54--verbunden ist. Von diesem erstreckt sich radial nach innen, in Richtung zur Welle --20-- ein Zuführungskanal --56--, der nahe der Welle --20-- gegen die Oberseite des Tisches --26-- schräg aufwärts verläuft und welcher mittels eines Rohrstückes --58-- mit der Pumpe--30-verbunden und somit an die Druckseite der Pumpe angeschlossen ist.
Im schräg aufwärts verlaufenden Teil des Kanals--56--ist ein Rückschlagventil --60-- angeordnet, durch das eine Förderung von Material zur Pumpe--30--hin verhindert wird.
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die in der Ausbohrung--38--mündet.
Im Hilfszylinder--64--ist ein Kolben--66--verschiebbar, der auf einer Kolbenstange--68--, die fast den gleichen Durchmesser wie der Kolben --6-- aufweist, befestigt ist. Vor dem Hilfszylinder--64-ist die Verlängerung --62-- mit einer von deren Ende sich nach innen erstreckenden Ausbohrung--70-- mit grösserem Durchmesser als der des Hilfszylinders--64--versehen. Eine Druckfeder--74--, die zwischen
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äussere Ende der Ausbohrung--70--ist eine Buchse--76--mit einem als Bedienungsgriff dienenden Endflansch --78-- eingeschraubt. Das innere Ende dieser Buchse --76-- bildet einen Anschlag für den Flansch --72-- zur Begrenzung der Auswärtsbewegung der Kolbenstange-68-.
Die Hublänge des Kolbens --66-- ist durch Verschraubung der Buchse --76-- in der Ausbohrung --70-- einstellbar.
Das äussere Ende der Kolbenstange --68-- trägt einen relativ langen Zapfen-80-, der in eine entsprechende Ausbohrung-82-in einer Kolbenstangen-Verlängerung --84-- einragt. Zwischen diese und
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die Kolbenstange --68-- ist eine starke Druckfeder --86-- eingesetzt, die als Sicherheitsfeder wirkt und so stark ist, dass sie erst dann nachgeben kann, wenn der Widerstand gegen Einfahren des Kolbens--66--den beim Betrieb der Maschine normalerweise auftretenden Widerstand wesentlich übersteigt.
Die Kolbenstangen-Verlängerung --84-- trägt an ihrem radial äusseren Ende eine Laufrolle --88-, die gegen eine an dem Ständer --14-- befestigte Kurvenführung --90-- anliegt.
In der Oberseite des Tisches --26-- ist konzentrisch zur Ausbohrung-38-eine Vertiefung gebildet, in der ein Stitzzylinder --94-- befestigt ist. Etwas über dem Boden der Vertiefung ist der Füllzylinder --40-- mit einem verdickten Teil --96- ausgebildet, der in einen oberen Zylinder--98--übergeht, dessen Innendurchmesser grösser ist als der Innendurchmesser des Füllzylinders --40-. Am übergang zwischen dem verdickten Teil--96--und dem oberen Zylinder --98-- ist ein Seitenflansch --100-- vorgesehen.
Zwischen dessen Unterseite und dem Boden der Vertiefung --92-- ist eine Druckfeder --104-- angeordnet, die den Füllzylinder--40-in dessen oberer Stellung zu halten sucht.
Im Füllzylinder --40-- ist ein Kolben --106-- geführt, der am unteren Ende einer Kolbenstange --108--, die ungefähr den gleichen Durchmesser wie der Kolben--106--aufweist, angeordnet ist. Die Kolbenstange--108--ist mit einem Flansch--110--versehen, zwischen welchen und dem Boden des Zylinders--98--eine Druckfeder--112--angeordnet ist, die den Flansch an die Unterseite einer Reglerbuchse--114--, die in das obere Ende des Zylinders--98--eingeschraubt ist, drückt. Die Reglerbuchse--114--ist an ihrem oberen Ende mit einem als Bedienungsgriff dienenden Flansch --116-versehen. Der Hub des Kolbens --106-- kann durch Verschrauben der Buchse --114-- verstellt werden.
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oberen Zylinder --98-- verschiebbar angeordnet ist.
Zwischen dem Ringbund dem Seitenflansch --100-- ist eine Druckfeder--126--angeordnet, die stärker ist als die Druckfeder--104--. Der Ring --124-- ist am oberen Ende eines die Feder --126-- umschiessenden, vom Stützzylinder-94- geführten Zylinders--128--befestigt, der an seinem unteren Ende mit einem eingebogenen Flansch --130-- versehen ist, der gegen die Unterseite des Seitenflansches -100-- ariliegen kann. An der Oberseite des Flansches--120--ist ein Zapfen--132--vorgesehen, der in eine Ausbohrung--136--, die im unteren Ende einer Kolbenstangen-Verlängerung --138-- vorgesehen ist, eingreift.
Am Boden der Ausbohrung --136-- ist ein elektrischer Schalter--140--mit einem Bedienungskopf--142--angeordnet, der vor einem am Zapfen--132--vorgesehenen Stosszapfen--144--liegt. Zwischen dem Zapfen --132- und dem Schalter--140--ist weiters eine Feder--146--angeordnet, die so stark ist, dass sie erst bei sehr grossen Beanspruchungen nachgibt, wobei dann der Stosszapfen --144-- den Bedienungsknopf --142-- betätigt, wodurch der Schalter--140--geschlossen und über ein Relais der Antriebsmotor für die Welle --20-- ausgeschaltet wird.
Die Kolbenstangenverlängerung--138--trägt an ihrem oberen Ende eine Laufrolle--148--, die längs einer konzentrisch zur Welle--20--im oberen Rahmen--16--der Maschine befestigten Kurvenführung --150-- bewegbar ist.
Unterhalb des Tisches --26-- weist die Maschine eine Formführung-200-auf, die in Draufsicht U-förmig ist, wobei das halbkreisförmige Ende zur Welle--20--konzentrisch ist und dessen Mittellinie längs eines Halbkreisbogens verläuft, dessen Radius dem der Kreisbahn, längs welcher sich die Spritzdüsen --48-bewegen, gleich ist. Die Formführung --200-- weist zwei Seitenwände --202 und 204-auf, zwischen welchen Formen-206--, die miteinander unter Bildung eines Formförderbandes verbunden sind, verschiebbar sind.
Jede Form --206- besteht aus einem oberen Formteil --208-- mit mindestens einem an der Unterseite angeordneten Formhohlraum--210--, einem Zwischenteil -212-- und einem unteren Formteil --216--, der an seiner Oberseite mit mindestens einem Formkern -218-- versehen ist, welcher sich durch den Zwischenteil -212-- in den Formhohlraum --210-- hinein erstreckt. Im Zwischenteil --212-- sind vorzugsweise vier Steuerzapfen --220-- befestigt, die in entsprechende Bohrungen im Oberteil --208-- und im Unterteil --216-- einragen. Die oberen Enden der Steuerzapfen --220-- rangen über die Oberseite des Oberteiles --208-- aus.
Jeder der Formteile-208, 212 und 216-ist an jeder Seite mit einem Steuerzapfen --222, 224, 226-versehen, auf welchen Führungsrollen --230,232,234-- gelagert sind. Jede Führungsrolle ragt in eine entsprechende, in den beiden Seitenwänden-202 und 204-vorgesehene Nut --236, 238, 240--ein.
Zwischen den beiden Seitenwänden--202 und 204--der Formrührung--200--ist eine wesentlich niedrigere Zwischenwand --242-- angeordnet, zwischen welcher und den Seitenwänden-202 und 204--
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kann, und in dem eine Anzahl konischer Tragrollen --252-- gelagert ist, auf denen der untere Formteil --216-- auflagert. Der Tragrahmen --250-- ist weiters mit einer Anzahl abwärtsragender Zapfen-254-
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Bohrungen-256-einragen.halbkreisförmigen Teil der Formführung --200-- befinden, dem Abstand zweier aufeinanderfolgender Spritzdüsen --48-- genan gleich ist. Die Verbindungsglieder --262-- sind dabei an die Zwischenteile --212-- der Formen angelenkt.
Einige der Verbindungsglieder--262--dienen als Träger für Kühlmittelpumpen--264--. Diese werden von je einem Elektromotor, der durch Stromschienen--266--gespeist wird, die in den Seitenwänden--202 und 204--angeordnet sind, angetrieben. Das Saugrohr jeder Pumpe --264-- erstreckt sich in nicht dargestellter Weise in die Flüssigkeitsrinne --244--, wodurch es von dieser Kühlflüssigkeit aufnehmen kann. Die Druckleitung der Pumpe ist mittels einer biegsamen Leitung --268-- an einen durchgehenden Einlaufkanal in einer oder den beiden nächstliegenden Formen--206--angeschlossen.
Das andere Ende dieses
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welcher in die Flüssigkeitsrinne --246-- mündet,
Das von den Formen --206-- gebildete Formförderband ist in Abstand vom Giess aggregat --10-- um
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gegenüber der Welle --20-- radial verschiebbar ist, kann die Anzahl der Formen --206-- des Formförderbandes geändert werden.
Die Formführung --200-- endet in einem Abstand vom Giessaggregat --10--, der etwas grösser ist als die Länge derjenigen Strecke, über welche das Traggestell für das Rad --274-- vershoben werden kann. Die Endteile der Formführung--200--an jeder Seite der Maschine weisen über eine Länge, die der genannten Strecke gleich ist, den in Fig. 3 dargestellten Querschnitt auf. über diese Strecke ist die Zwischenwand --242-- mit einer breiten Rinne--160--ausgebildet, in der ein im Querschnitt T-förmiger Balken --162-- verschiebbar gelagert ist, der im Gestell des Rades --274-- befestigt ist und sich um diejenige Hälfte des Rades--274--erstreckt, die vom Giess aggregat --10-- abgewandt ist. Die beiden Enden des Balkens --162-- ragen somit in die beiden Enden der Formführung --200-- hinein.
Der Balken-162-ist an jeder Seite mit nach oben offenen Rinnen--164 und 166--ausgebildet, die in die Rinnen --244 und 246--einragen. Die Rinnen--244, 246--sind hiefür über diese Strecke der Formführung --200-- breiter als über die restliche Strecke. Hiedurch wird erzielt, dass die Breite der Rinnen--164 und 166--gleich ist der Breite der Rinnen --244 und 246--in demjenigen Teil der Formführung--200--, der sich um das Giessaggregat --10-- herum erstreckt.
Der Balken --162-- ist längs seiner Oberseite als Rollenführung--168--für eine längs des Balkens --162-- gleichmässig verteilte Anzahl von Walzen --170-- ausgebildet, die eine solche Höhe aufweisen, dass sie den unteren Formteil-216-, wenn dessen Räder-234-auf der unteren Seitenfläche der Nuten - -240-- aufliegen, unterstützen. über die gleiche Strecke von jedem Ende der Formführung-200-sind an dem oberen Teil der
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geführt ist. Die Schiene --174-- ist ebenfalls mit dem Gestell des Rades --274-- verbunden und verläuft oberhalb des Balkens --162-- und parallel zu diesem.
Die Schiene-174-trägt an ihrer Unterseite durch Druckfedern --176-- nach unten belastete Tragrahmen-178--, in denen Walzen --180-- gelagert sind, die durch die Federn --176-- gegen die Oberseite der oberen Form-208-gedrückt werden.
Der Balken --162-- und die Schiene --174-- sind in demjenigen Bereich, in dem sie mit der Formführung-200-nicht in Eingriff kommen, mittels äusserer und innerer Stützstangen-182, 184- miteinander verbunden. Von den Stützstangen-182-ist eine der Stromschiene --266-- entsprechende, nicht dargestellte Stromschiene getragen. Wenn das Rad-274-gegenüber dem Giessaggregat-10-richtig eingestellt ist, kann diese Stromschiene mit der Stromschiene--266--mittels einer teleskopisch verlängerbaren Stromschiene verbunden werden.
Weiters ist das Rad --274-- längs seines Umfanges mit einer rundgehenden
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entsprechende Stromschiene, deren beim Rad liegendes Ende als Lamelle ausgebildet ist, die gegen die Stromschiene des Rades anliegt. Die von den Stützstangen --184-- getragene Stromschiene kann mit der
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Stromschiene--266--ebenfalls mittels einer teleskopartig verlängerbaren Stromschiene verbunden werden. über diese Stromschienen können die Pumpen--264--, wenn das die Formen--206--tragende Formförderband sich bewegt, mit Energie versorgt werden.
In Fig. l ist von jedem Düsenaggregat, das aus dem Füllzylinder --40- mit der Spritzdüse--48--,
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--120-- dargestellt.Kolbenstangenverlängerung --138-- des Hauptzylinders ist in Fig. l nicht dargestellt. Sie verläuft konzentrisch zur Welle-20-. Die Unterseite der Kurvenführung --150-- befindet sich im Bereich des in Fig. l unten dargestellten Düsenaggregates --280-- im Uhrzeigergegensinn bis zu dem in Fig. l oben dargestellten Düsenaggregat --280-- einen konstanten Abstand vom Tisch --26--, wogegen dieser Abstand im Bereich von dem in Fig. l oben dargestellten Düsenaggregat--280--im Uhrzeigergegensinn bis zur Mitte zwischen dem in Fig. l unten dargestellten Düsenaggregat --280-- und dem links davon befindlichen Düsenaggregat gleichmässig abnimmt.
Von dort vergrössert sich der Abstand bis zu dem erwähnten konstanten Abstand. Der Verlauf der Kurvenführung --90-- für die Verlängerung --84-- der Kolbenstangen der Hilfszylinder --64-- ist in Fig. l dargestellt.
Nachstehend ist an Hand des in Fig. l oben dargestellten Düsenaggregates--280--die Wirkungsweise der erläuterten Spritzgussmaschine beschrieben.
Dieses Düsenaggregat--280--nimmt gegenüber der zugehörigen Form --206-- die in Fig. 2 dargestellte Lage ein. Der Tisch --26-- rotiert in der in Fig. l durch einen Pfeil--282--angezeigten Richtung. Wenn das erwähnte Giess aggregat --280-- sich aus der in Fig. l dargestellten Lage bewegt, werden die Kolbenstangenverlängerung--138--und somit die Kolbenstange --118-- längs der Kurvenführung
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gleichmässighinabgedrückt wird. Hiedurch werden die Öffnungen --52-- gegenüber dem Speisekanal --54-- so verschoben, dass die im Füllzylinder --40-- befindliche Giessmasse, z. B.
Kunststoff, eingeschlossen wird.
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der weiteren Abwärtsbewegung des Füllzylinders --40-- wird die Spritzdüse--48--am Einspritzkanal --260-- des oberen Formteiles--208--so angepresst, dass sie an diesen abdichtend anliegt. Gleichzeitig gleitet der untere Formteil --216-- auf die Rollbahn--250, 252--, wodurch er von unten abgestützt wird und die Führungsrollen --230, 232 und 234-entlastet werden. Infolge der Kupplung des Flansches-44mit den Steuerzapfen--220--wird die Form--206--vom Tisch--26--mitgenommen, wodurch das Formförderband ebenfalls bewegt wird.
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Einspritzkanal--260--anliegt,weiter abwärts bewegt werden. Da jedoch die Feder--126--nachgibt, ist eine weitere Abwärtsbewegung der Kolbenstange --118-- ermöglicht.
Diese kommt hiedurch am Flansch --110-- zur Wirkung, wodurch der Kolben --106-- abwärts verschoben und das im Füllzylinder --40-- befindliche Spritzgutmaterial in den Formhohlraum--210--eingepresst wird. Der Beginn der Förderung ist von der Hublänge der Kolbenstange --108- abhängig. Die Formfüllung ist nahe bevor das betreffende Giess aggregat --280-- die in Fig. l unterste Stellung erreicht, beendet. Hierauf wird die Kolbenstangenverlängerung--138--unter Wirkung der Federn-126 und 104-- aufwäts bewegt. Gleichzeitig werden unter Wirkung der Feder --112-- die Kolbenstange --108-- und somit der Kolben-106-aufwärts bewegt.
Diese Bewegung erfolgt jedoch wesentlich langsamer, als die Bewegung der Kolbenstange--118--, wobei die Aufwärtsbewegung des Kolbens - -106-- in übereinstimmung mit der nachstehend beschriebenen Füllung des Zylinders --40-- mit neuer Giessmasse erfolgt.
Nachdem der Flansch--44--seine obere Stellung erreicht hat, hat er sich von den Steuerzapfen - 220-- gelöst und kann sich die zugeordnete Form --206-- von dem betreffenden Düsenaggregat - -280-- fortbewegen. Zum Zeitpunkt, in dem das genannte Düsenaggregat sich in der in Fig. 2 dargestellten Ausgangslage befindet, wird der Kolben--66--des Hilfszylinders--64--mittels der Kurvenftihrung --90-- in seiner inneren Lage gehalten. Die Schraubenpumpe--30--wird kontinuierlich angetrieben und sorgt dafür, dass der Speisekanal --54-- mit unter Druck stehendem, flüssigem Kuststoff erfüllt ist.
Unmittelbar nachdem das Düsenaggregat --280-- seine Stellung verlässt, und gleichzeitig damit, dass der Füllzylinder --40-- so weit herabgeschoben worden ist, dass die Anschlussöffnungen --52-- verschlossen sind, ist die Kurvenführung--90--so ausgebildet, dass der Kolben --6-- unter Wirkung der Feder --74-- radial auswärts verschoben wird. Hiedurch wird der Hilfszylinder--64--vom Speisekanal--54-- mit Kunststoffmasse gefüllt.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Lage der Buchse --76-- für den Kolben --66-- des Hilfszylinders - 64-befindet sich die Rolle --8-- der zugehörigen Kolbenstangenverlängerung --84--, wenn das
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genannte Füll-Aggregat sich in derjenigen Stellung befindet, die in Fig.
l dem unten dargestellten Düsenaggregat entspricht, im Abstand von der Kurvenführung--90--. Während der weiteren Rotation des Tisches --26-kommt die Rolle--88--mit der Kurvenführung--90--in Eingriff, wodurch der Kolben --66-- mit relativ hohem Druck gegen den Boden des Zylinders gepresst wird, wodurch die im Hilfszylinder befindliche Masse durch den Speisekanal --54-- und die Anschlussöffnungen--52--in den Füllzylinder--40-- gepresst wird und denselben erfüllt. Der hiebei auf die Giessmasse ausgeübte Druck ist höher als derjenige Druck, der von der Pumpe --30-- bewirkt wird. Ein Rückfluss der Masse in die Pumpe --30-- wird durch das Rückschlagventil --60-- verhindert.
Während derjenigen Zeit, in der die Rolle--88--mit der Kurvenführung--90--noch nicht im Eingriff ist, wird der Füllzylinder --40-- infolge des von der Pumpe --30-- herrührenden Druckes teilweise mit Giessmasse gefüllt. Soferne dadurch in den Füllzylinder--40-- so viel Giessmasse eingetreten ist, dass der Kolben --6-- nicht zum Boden gepresst werden kann, gibt die
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wobei jedoch ein geringerer Druck als während des Giessvorganges hinreicht. Diese Pressung der Form wird mittels der Formführung-200-infolge des Eingriffes der Rollen-230, 232 und 234-in den Nuten - -236, 238 und 240-- erzielt, wobei die Formen der Formführung noch in einen Bereich folgen, nachdem sie das Giessaggregat verlassen haben.
Wenn eine Form --206-- sich dem Ende des in Fig. l unten dargestellten Bereiches der Formführung --200-- nähert, gelangt sie aus der Formführung-200-in die vom Balken --162-- und den darin gelagerten Walzen --170-- einerseits und von der Führungsschiene-174-getragenen Walzen-180- anderseits gebildete Rollbahn. Die Pressung der Formteile erfolgt hiebei durch diese Rollbahn, in der die Formen zum Rad --274--, um dessen hintere Hälfte und in Richtung zurück zum Giessaggregat--10--geführt werden, worauf die einzelnen Formen wieder in die Kurvenführung-200--, u. zw. in deren in Fig. l oben dargestellten Bereich, eingeführt werden.
Während die Nuten-236, 238 und 240-in demjenigen Teil der Formführung --200--, der sich in der durch den Pfeil--282--gezeigten Richtung von dem in Fig. l oben dargestellten Düsenaggregat--280-- bis zum Ende der Formführung--200--des in Fig. l unten dargestellten Bereiches erstreckt, parallel verlaufen, verlaufen sie in dem in Fig. l oben dargestellten Bereich der Formführung-200--vor dem in Fig. 1 oben dargestellten Düsenaggregat --280-- in der in Fig. 4 dargestellten Weise. Die Fig. 4 zeigt dabei die Innenwand --202-- von innen gesehen.
In dem betreffenden Teil der Formführung, in dem die Bewegung der Formen durch den Pfeil--300-dargestellt ist, ist die obere Steuernut--236--mit einem schräg aufwärts führenden Teil--302--versehen, der zu einem oben verlaufenden Teil --304-- führt. Die Nut --238-- weist in der betreffenden Formführungsstrecke einen unveränderten Verlauf auf. Ebenso verläuft in einem ersten Teil auch die untere Nut --240-- unverändert. Wenn sich eine Form durch den Formführungsteil mit dem schrägen Nutteil --302-bewegt, wird der obere Formteil --208-- der Form --206-- aufwärts, also vom Zwischenteil--212-weg verschoben, wie dies in der in Fig. 4 bei der zweiten von links dargestellten Form--206--gezeigt ist.
Da der Spritzling-306-um den Kern klemmt, wird er während dieser Bewegung des Formteiles --208-- aus dem Formhohlraum --210-- hinausgezogen.
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--326-- horizontal--240- einen schräg nach unten verlaufenden Teil--308--aufweist, der in einen horizontal verlaufenden Teil --310-- übergeht. Wenn die Form --206-- diese Strecke passiert, wird ihr unterer Teil --216-- vom Zwischenteil --212-- abgezogen, wodurch der Kern --218-- aus dem Spritzling --306-- herausgezogen wird.
Dieser liegt dann auf dem Zwischenteil --212-- frei auf. Vor dem Zwischenraum zwischen dem oberen Formteil --208-- und dem Zwischenteil --212-- ist in dieser Strecke die Seitenwand --202-- mit einem Druckluftauslass --312-- ausgebildet, durch den zwischen den oberen Formteil --208-- und den Zwischenteil --212-- Druckluft eingeleitet wird. Die nicht dargestellte zweite Wand --204-- ist mit einer entsprechenden Öffnung versehen, durch welche der Spritzling--306--hinausgeblasen wird.
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Diejenigen Teile, durch die flüssige Kunststoffmasse geleitet wird, d. h. die Pumpe --30--, der Tisch --36-- und die dazu gehörenden Düsenaggregate --280--, sind zweckmässigerweise wärmeisoliert oder sind mit Einrichtungen versehen, die gewährleisten, dass die Kunststoffmasse nicht erstarrt.
Wenn das Giessaggregat --10-- wie in der beschriebenen Ausführungsform mit zwölf Düsenaggregaten --280-- ausgebildet ist und wenn vorausgesetzt wird, dass die Zahl der Formen --206-- im Formförderband
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sich durch zwei, drei, vier, sechs oder zwölf teilen lässt, brauchen die einzelnen Formen nicht zum Giessen einheitlicher Gegenstände berechnet zu sein, sondern können mittels der Maschine gleichzeitig bis zu zwölf verschiedene Gegenstände oder, falls jede einzelne Form für das Spritzen von zwei oder mehr verschiedenen Gegenständen ausgebildet ist, noch mehr gespritzt werden. Sollen von jeder Gattung gleich viele Gegenstände gespritzt werden, können mit der Maschine zwei, drei, vier, sechs oder zwölf verschiedene Gegenstände gespritzt werden.
Es ist nicht einmal erforderlich, dass diese Gegenstände das gleiche Gewicht haben, weil es unter den genannten Bedingungen immer die gleichen Düsenaggregate--280--sind, die mit jeder einzelnen Form in Eingriff kommen und da die einzelnen Aggregate, wie erwähnt wurde, derart eingestellt werden können, dass bei jedem Giessvorgang unterschiedliche Mengen abgegeben werden. Die Einstellung erfolgt dadurch, dass die Buchse
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zwölf Pumpen ersetzt werden kann, die jeweils mit dem betreffenden Düsenaggregat oder einer Gruppe von Düsenaggregaten verbunden sind, so dass gleichzeitig verschiedene Giessmassen, z. B. Giessmassen gleicher Art, jedoch unterschiedlicher Farbe, oder Giessmassen unterschiedlicher Art gegossen werden können.
Im letzteren Fall ist dies jedoch nur dann möglich, wenn die verschiedenen Giessmassen die gleiche Kühltemperatur erfordern.
Eine erfindungsgemässe Maschine ist somit nicht an die gezeigte Ausführungsform gebunden, sondern sie
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verzichtet werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Spritzgussmaschine für nichtmetallische Massen, z. B. Kunststoff, mit mehreren auf einem drehbaren Träger angeordneten Spritzdüsen, welchen jeweils von einem Füllzylinder und den Füllzylindern von mindestens einer kontinuierlich fördernden Pumpe das Spritzgussmaterial zuführbar ist, d a d u r c h g e k e n n - zeichnet, dass eine endlose Fördereinrichtung für eine gegenüber der Anzahl der Spritzdüsen (48) grössere Anzahl von Giessformen (206) vorgesehen ist, deren Bewegungsbahn nur teilweise koaxial zur Kreisbahn der Spritzdüsen (48) verläuft, dass Einrichtungen (150,120, 126 bzw.
234) zum Anpressen der Düsen an die Giessformen (206) und gleichzeitig zum Abstützen derselben vorgesehen sind, sowie dass vorzugsweise ein Hilfszylinder (64) zwischen jedem Füllzylinder (40) und der zugehörigen Pumpe (30) und durch die Fördereinrichtung betätigbare Kühlmittelpumpen (264) angeordnet sind.
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