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Die Erfindung betrifft einen Schweissbrenner, wie er im Oberbegriff des Anspruches l beschrieben ist.
Es sind bereits Schweissbrenner bekannt, bei denen die Zuführung des Schweissdrahtes zum Kontaktrohr über eine Führungsvorrichtung erfolgt. Die Schweissbrenner bestehen dabei aus einem Grundkörper, in dem eine Zuführungsvorrichtung für einen Schweissdraht angeordnet ist. Die Zuführungsvorrichtung ist mit einem Verbindungsstück zur Aufnahme des Kontaktrohres verbunden. Damit eine bessere Führung des Schweissdrahtes gegeben ist, ist in der Zuführungsvorrichtung, welche beispielsweise aus einem Kupferrohr besteht, eine Führungsvorrichtung angeordnet. Hierzu ist die Führungsvorrichtung derartig ausgebildet, dass diese einen Aussendurchmesser aufweist, der kleiner als der Innendurchmesser der Zuführungsvorrichtung ist.
Weiters weist die Führungsvorrichtung einen Innendurchmesser auf, der in etwa dem Aussendurchmesser des Schweissdrahtes entspricht, sodass eine exakte Führung des Schweissdrahtes in der Führungsvorrichtung gegeben ist. Die Führungsvorrichtung erstreckt sich vom Schlauchpaket, welches mit dem Schweissbrenner verbunden ist, bis zum Kontaktrohr. Nachteilig ist bei einem derartigen Schweissbrenner, dass aufgrund der flexiblen Zuführung des Schweissdrahtes über ein flexibles Schlauchpaket der Schweissdraht eine entsprechende Dressur, also eine entsprechende Biegung, aufweisen kann, wodurch ein automatisches Einführen des Schweissdrahtes in das Kontaktrohr nicht möglich ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schweissbrenner zu schaffen, mit dem die Führung des Schweissdrahtes verbessert werden kann.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruches l beschrieben. Vorteilhaft ist hierbei, dass durch das Einführen der Führungsvorrichtung in eine entsprechende Bohrung des Kontaktrohres eine exakte Positionierung des Schweissdrahtes beim Austritt aus der Führungsvorrichtung gegeben ist. Wird näm-
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lich die Führungsvorrichtung nicht in eine entsprechende Bohrung des Kontaktrohres eingeführt und liegt diese deshalb nur am Kontaktrohr an, so kann es vorkommen, dass nicht der gesamte Umfang des Querschnittes auf der Oberfläche des Kontaktrohres aufliegt, sodass ein unbeabsichtigtes Austreten des Schweissdrahtes zwischen Führungsvorrichtung und Kontaktraum möglich ist.
Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass aufgrund der exakten Führung der Führungsvorrichtung über eine Länge in der Bohrung des Kontaktrohres eine Ausrichtung des Schweissdrahtes, insbesondere der Dressur des Schweissdrahtes, geschaffen wird, sodass der Schweissdraht mit einer geringen Dressur in die Bohrung des Kontaktrohres eintritt, wodurch ein Abrieb des Schweissdrahtes in der Bohrung des Kontaktrohres zumindest verringert wird.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 2 gelöst. Von Vorteil ist dabei, dass durch die abgerundete Oberfläche der Innenwand im Übergangsbereich eine höhere Standzeit des Kontaktrohres erreicht werden kann, da auf diese Weise eine durch den Abrieb des Schweissdrahtes verursachte Schmutzablagerung vermindert werden kann. Durch die Entfernung der Grate bzw. die Vermeidung der Gratbildung ist es zudem auf vorteilhafte Weise möglich, dass eine Beschädigung des Schweissdrahtes verringert bzw. vermieden wird. Insbesondere ist es auf diese Weise möglich, die Oberfläche des Schweissdrahtes weitestgehend im Herstellungszustand des Schweissdrahtes zu belassen, sodass ein reibungsfreierer Transport des Schweissdrahtes durch das Kontaktrohr möglich wird.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 3 von Vorteil, da dadurch erreicht wird, dass beim Austritt des Schweissdrahtes aus der Führungsvorrichtung durch die konische Verjüngung eine Ablenkung des Schweissdrahtes in Richtung der Bohrung des Kontaktrohres geschaffen wird, sodass eine automatische Zuführung des Schweissdrahtes möglich ist.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 4, da dadurch eine Möglichkeit geschaffen wird, einen Schweissbrenner auf die unterschiedlichsten Erfordernisse des Schweissdrahtes auszubilden.
Es sind aber auch Ausbildungen nach den Ansprüchen 5 bis 8 von Vorteil, wonach es möglich ist, die Führungsvorrichtung bewegungsfest mit dem Kontaktrohr zu verbinden und diese Verbindung jederzeit wieder lösen zu können. Dadurch kann ein unbeabsichtigtes Herausziehen der Zuführungsvorrichtung aus dem Kontaktrohr ver-
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hindert werden.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 9, da damit eine einfache und schnelle Möglichkeit geschaffen wird, die Zuführvorrichtung mit dem Kontaktrohr fest zu verwenden.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 10 von Vorteil, da durch die flexible Ausbildung der Führungsvorrichtung sich diese an die Dressur des Schweissdrahtes anpassen kann, sodass eine einfache Zuführung des Schweissdrahtes zum Kontaktrohr erreicht wird.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 11, da dadurch die Führung des Schweissdrahtes bis zum Kontaktrohr stromlos erfolgen kann, sodass im Inneren des Schweissbrenners bzw. der Zuführungsvorrichtung oder im Schlauchpaket eine Funkenbildung bzw. ein Entstehen eines Lichtbogens verhindert wird.
Es ist auch eine Ausbildung nach den Ansprüchen 12 und 13 von Vorteil, da dadurch wiederum erreicht wird, dass der Widerstand bei der Drahtführung durch die Führungsvorrichtung möglichst gering gehalten wird.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 14, da dadurch eine sichere Kontaktierung des Schweissdrahtes mit dem Kontaktrohr erreicht wird, sodass ein Stromübergang im Kontaktrohr geschaffen werden kann.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 15, da bei der Verwendung des Schweissbrenners für einen Schweissroboter eine entsprechende Positionierung an schwer zugänglichen Schweissstellen möglich ist.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 16 von Vorteil, da dadurch die Schweiss dauer für einen Schweissprozess wesentlich erhöht werden kann.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 17 von Vorteil, da dadurch innerhalb des Schweissbrenners bzw. im Kontaktrohr eine Schutzgasatmosphäre geschaffen wird, sodass eine Korrosion des Schweissbrenners bzw. der einzelnen Komponenten verhindert wird.
Weiters ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 18 von Vorteil, da durch die Ver-
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wendung des Übergangsstückes in Verbindung mit einem Aluminiumschweissdraht, welcher eine geringe Eigensteifigkeit aufweist, eine entsprechende Positionierung bzw. Ausrichtung des Schweissdrahtes gegeben ist.
Es sind aber auch Ausbildungen nach den Ansprüchen 19 und 20 möglich, wodurch das Kontaktrohr auf schnelle und einfache Weise ausgebaut werden kann und so die Verwendung von Schweissdrähten mit unterschiedlichen Querschnitten problemlos möglich ist.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 21, da dadurch das Kontaktrohr eine gewisse Bewegungsfreiheit besitzt und so eine exakte Positionierung des Schweissdrahtes beim Austritt aus der Führungsvorrichtung leichter möglich ist.
Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 22, da damit eine Möglichkeit geschaffen wird, die Verbindung zwischen dem Verbindungsstück und dem Kontaktrohr auf einfache Weise herzustellen.
Es sind aber auch Ausbildungen nach den Ansprüchen 23 bis 25 möglich, da damit die Gasdüse frei von mechanischen Spannungen gehalten werden kann.
Es ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 26 von Vorteil, da damit das Kontaktrohr wiederum eine gewisse Bewegungsfreiheit besitzt und somit ein Abrieb als Folge von Reibung beim Hindurchführen des Schweissdrahtes vermindert werden kann.
Von Vorteil sind aber auch Weiterbildungen nach den Ansprüchen 27 und 28, da es durch die abgerundeten Oberflächen der Innenwand möglich wird, einen durch das Kontaktrohr durchgeführten Schweissdraht so zu führen, dass dieser einerseits beim Eintritt in das Kontaktrohr einem geringeren Widerstand, insbesondere Reibungswiderstand ausgesetzt ist und dass es andererseits dadurch möglich ist, den Übergangsbereich von verschiedenen Bohrungen mit unterschiedlichen Durchmessern so zu gestalten, dass auch hier wiederum ein reibungsfreier Transport des Schweissdrahtes möglich ist.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung gemäss Anspruch 29, da es auf diese Weise möglich ist, den Herstellungsaufwand für den Schweissbrenner, insbesondere das Kontaktrohr, zu verringern und sind dadurch auch bereits gefertigte Kontaktrohre
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mit einfachen Mitteln nachrüstbar.
Schliesslich sind aber auch Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 30 und 31 von Vorteil, wonach ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem Kontaktrohr und dem Schweissdraht hergestellt werden kann, und der Schweissdraht zudem einer geringeren Oberflächenreibung unterliegt.
Die Erfindung wird im Nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen : Fig. 1 ein Schaubild des erfindungsgemässen Schweissbrenners in Seitenansicht geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstellung ; Fig. 2 eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemässen Schweissbrenners in Seitenansicht geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstel- lung ; Fig. 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Schweissbren- ners in Seitenansicht geschnitten und vereinfachter, schematischer
Darstellung ; Fig. 4 eine Ausführungsvariante eines Kontaktrohres in vereinfachter Darstel- lung und in Seitenansicht geschnitten ; Fig. 5 eine weitere Ausführungsvariante des Kontaktrohres in vereinfachter Dar- stellung und in Seitenansicht geschnitten ; Fig. 6 eine weitere Ausführungsvariante des Kontaktrohres in vereinfachter Dar- stellung und in Seitenansicht geschnitten.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung
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gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw., auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale aus den gezeigten unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In Fig. 1 ist ein Schweissbrenner 1 beispielsweise zum MIG/MAG-Schweissen gezeigt, wobei der Schweissbrenner 1 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel für insbesondere einen Schweissroboter ausgebildet ist.
Der Schweissbrenner 1 besteht aus einem Grundkörper 2, der aus einem einzigen Teil, bevorzugt jedoch aus mehreren Teilen, gebildet werden kann. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht der Grundkörper 2 aus einem Anschlussstück 3, einem Mittelstück 4 und aus einem Endstück 5. Die einzelnen Teile des Grundkörpers 2 bestehen beispielsweise aus Messing und sind untereinander verlötet oder über einzelne Schweissraupen 6 miteinander verbunden. Selbstverständlich ist es möglich, dass jedes beliebige Material für den Grundkörper 2 eingesetzt werden kann. Es ist auch möglich, dass der Grundkörper 2 an seiner Aussenfläche eine Isolierschicht in Form von Kunststoff aufweisen kann.
Über das Anschlussstück 3 kann der Schweissbrenner 1 mit einem Schlauchpaket an ein Schweissgerät bzw. an eine Stromquelle angeschlossen werden. Durch das Schlauchpaket werden die einzelnen für den Schweissbrenner 1 benötigten Zusatzmaterialien, wie beispielsweise ein Schweissdraht 7, ein Schutzgas 8 sowie die Kühlflüssigkeit zum Kühlen des Schweissbrenners 1, zugeführt. Weiters wird der Schweissbrenner 1 über das Schlauchpaket mit Energie, insbesondere mit Strom und Spannung, von dem Schweissgerät bzw. von der Stromquelle versorgt.
Im Inneren des Grundkörpers 2 ist es möglich, dass eine Isolationsschicht 9, beispielsweise aus Kunststoff, angeordnet ist. Die Isolationsschicht 9 hat die Aufgabe, den im Inneren des Schweissbrenners 1 fliessenden Strom gegenüber der Aussenfläche, also gegenüber dem Grundkörper 2. zu isolieren, sodass bei Berührung des Schweissbrenners 1 von einem Benutzer kein Stromschlag entstehen kann.
Weiters weist der Schweissbrenner 1 im Inneren des Grundkörpers 2 eine Zuführungsvorrichtung 10, welche aus einem Kupferrohr 11 und einem Übergangselement 12 gebildet ist, auf. Die Zuführungsvorrichtung 10 ist einerseits mit dem Anschluss-
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stück 3 und andererseits mit dem Endstück 5 des Grundkörpers 2 verbunden. Das Kupferrohr 11 und das Übergangselement 12 der Zuführungsvorrichtung 10 können mit dem Anschlussstück 3 und/oder mit dem Endstück 5 verpresst, verlötet oder verschweisst werden.
Das Übergangselement 12 weist eine im Mittel verlaufende Bohrung 13 auf. Die Bohrung 13 ist bei der dargestellten Ausführungsform des Schweissbrenners 1 in Längsrichtung einer im Mittel des Schweissbrenners 1 verlaufenden Längsmittelachse 14 angeordnet. An das Übergangselement 12 in Richtung des Anschlussstückes 3 ist das Kupferrohr 11 mit dem Übergangselement 12 verbunden, wobei das Kupferrohr 11 derart mit dem Übergangselement 12 verbunden ist, dass ein im Inneren des Kupferrohres 11 gebildeter Hohlraum 15 mit der Bohrung 13 des Übergangselementes 12 konzentrisch bzw. fluchtend verläuft, d. h. dass das Kupferrohr 11 einen Innendurchmesser 16 aufweist, der dem Durchmesser der Bohrung 13 des Übergangselementes 12 entspricht.
Das Kupferrohr 11 kann beispielsweise mit dem Übergangselement 12 verlötet oder über eine Schweissraupe 17 mit dem Übergangselement 12 verbunden werden.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Kupferrohr 11 derart ausgebildet, dass es sich vom Mittelbereich, also in Längsrichtung der Längsmittelachse 14 des Schweissbrenners 1, winkelig in Richtung der Innenfläche des Grundkörpers 2 erstreckt, wobei anschliessend das Kupferrohr 11 parallel zum Mittelstück 4, insbesondere parallel zur Isolationsschicht 9, verläuft, d. h. dass das Kupferrohr 11 von der Mittellage, insbesondere von der in Längsrichtung der Längsmittelachse 14 verlaufenden Lage, in eine parallel zur Längsmittelachse 14 verlaufende Lage verformt bzw. abgelenkt wird.
Durch die Verformung bzw. Ablenkung von der Mittellage des Schweissbrenners 1 in eine parallel zur Längsmittelachse 14 verlaufende Position bzw. Lage wird erreicht, dass innerhalb des Grundkörpers 2 ein entsprechender Freiraum geschaffen wird, sodass eine Kühlvorrichtung 18 im Inneren des Grundkörpers 2 angeordnet werden kann. Die Kühlvorrichtung 18 wird dabei aus Versorgungsrohren 19, von denen jedoch nur ein Versorgungsrohr 19 durch die gezeigte Schnittdarstellung dargestellt ist, gebildet.
Durch die Anordnung der Kühlvorrichtung 18 im Inneren des Grundkörpers 2 wird erreicht, dass über das Versorgungsrohr 19 ein entsprechendes Kühlmittel in den Innenraum des Schweissbrenners 1 gepumpt bzw. befördert werden kann, welches anschliessender das weitere, nicht dargestellte Versorgungs-
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rohr 19 wieder aus dem Schweissbrenner 1 austreten kann. Durch einen derartigen Kreislauf wird eine entsprechende Kühlung des Schweissbrenners 1 erzielt.
Selbstverständlich ist es möglich, dass die Zuführungsvorrichtung 10 in Längsrichtung des Schweissbrenners 1, also fluchtend zur Längsmittelachse 14, verlaufen kann, wobei parallel zur Längsmittelachse 14 die einzelnen Versorgungsrohre 19 angeordnet sein können.
In einem Endbereich 20 des Schweissbrenners 1, also im Bereich des Endstückes 5, ist in entgegengesetzter Richtung zum Anschlussstück 3 ein Verbindungsstück 21 angeordnet. Das Verbindungsstück 21 ist mit dem Übergangselement 12 der Zuführungsvorrichtung 10 verbunden. Hierzu ist es möglich, dass das Übergangselement 12 mit dem Verbindungsstück 21 über eine Gewindeanordnung 22 verbunden werden kann, wobei das Übergangselement 12 ein Aussengewinde und das Verbindungsstück 21 ein Innengewinde aufweist, sodass ein Aufschrauben des Verbindungsstückes 21 auf das Übergangselement 12 möglich ist. Das Verbindungsstück 21 hat die Aufgabe, ein für einen Schweissprozess benötigtes Kontaktrohr 23 aufzunehmen.
Hierzu weist das Verbindungsstück 21 wiederum eine Gewindeanordnung 24 auf, über die das Kontaktrohr 23 mit dem Verbindungsstück 21 verbunden bzw. befestigt werden kann. Durch die Verwendung der Gewindeanordnung 24 zum Befestigen des Kontaktrohres 23 wird erreicht, dass das Kontaktrohr 23 leicht von einem Benutzer ausgetauscht werden kann, ohne dass dazu ein Fachpersonal benötigt wird.
Bei dem dargestellten Schweissbrenner 1 erfolgt die Zufuhr des Schutzgases 8 für einen Schutzgasmantel im Bereich der Schweissstelle über die Zuführungsvorrichtung 10, d. h. dass vom Anschlussstück 3 über das Kupferrohr 11 das Schutzgas 8 in Richtung des Endbereiches 20 des Schweissbrenners 1 befördert wird, sodass beim Austritt aus der Zuführungsvorrichtung 10 ein Schutzgasmantel an der Schweissstelle geschaffen werden kann. Hierzu weist nunmehr das Übergangselement 12 im Endbereich 20 des Schweissbrenners 1 radial um die Längsmittelachse 14 des Schweissbrenners 1 verlaufende Bohrungen 25 auf. Zusätzlich ist im Verbindungsstück 21 ein Hohlraum 26 angeordnet, sodass das Schutzgas 8 von der Zuführungsvorrichtung 10, insbesondere vom Übergangselement 12, über die Bohrungen 25 in den Hohlraum 26 des Verbindungsstückes 21 strömen kann.
Damit nunmehr das Schutzgas 8 vom Hohlraum 26 zur Schweissstelle gelangen kann, ist das Verbindungsstück 21 wiederum mit radial um die Längsmittelachse 14 verlaufenden Bohrungen 27 versehen. Die Bohrungen 27 sind im Bereich des Hohlraumes 26 am Verbindungs-
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stück 21 angeordnet, sodass das Schutzgas 8 vom Hohlraum 26 über die Bohrungen 27 nach aussen zur Schweissstelle strömen kann.
Damit eine Konzentrierung des Schutzgases 8 um das Kontaktrohr 23 bzw. an der Schweissstelle erfolgen kann, weist der Schweissbrenner 1 eine Gasdüse 28 auf. Die Gasdüse 28 ist dabei mit dem Endstück 5 des Grundkörpers 2 verbunden, wobei wiederum zum Verbinden der Gasdüse 28 mit dem Endstück 5 ein Gewinde vorgesehen sein kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Gasdüse 28 nur auf das Endstück 5 des Grundkörpers 2 aufgesteckt werden kann. Durch die Anordnung der Gasdüse 28 wird erreicht, dass sich das austretende Schutzgas 8 im Innenraum 29 der Gasdüse 28 sammelt und anschliessend in Richtung des Kontaktrohres 23 strömt, wodurch eine Schutzgasatmosphäre um das Kontaktrohr 23 bzw. um die Schweissstelle gebildet wird. Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass über das Verbindungsstück 21 eine Isolierkappe 30 angeordnet ist.
Die Isolierkappe 30 weist wiederum im Bereich der Bohrungen 27 des Verbindungsstückes 21 radial verlaufende Bohrungen 31 auf. Durch diese Bohrungen 31 kann das Schutzgas 8 von der Zuführungsvorrichtung 10 über die einzelnen Bohrungen 25,27, 31 in den Innenraum 29 der Gasdüse 28 strömen und eine entsprechende Schutzgasatmosphäre bilden.
Der Vorteil der Zuführung des Schutzgases 8 über die Zuführungsvorrichtung 10 liegt darin, dass zusätzlich zu dem über die Bohrungen 25,27, 31 ausströmenden Schutzgas 8 das Schutzgas 8 durch das Kontaktrohr 23 in Richtung der Schweissstelle strömen kann, sodass im Inneren des Kontaktrohres 23 wiederum eine Schutzgasatmosphäre entsteht und somit eine Korrosion des Kontaktrohres 23 verhindert wird.
Selbstverständlich ist es möglich, dass die Zuführung des Schutzgases 8 durch Extraleitungen erfolgen kann, sodass anschliessend wiederum eine Schutzgasatmosphäre im Bereich des Kontaktrohres 23 geschaffen werden kann.
Damit der Schweissdraht 7 in den Schweissbrenner 1 eingeführt werden kann, ist in der Zuführungsvorrichtung 10 eine Führungsvorrichtung 32 für den Schweissdraht 7 angeordnet. Die Führungsvorrichtung 32 ist beispielsweise aus einem elastischen Rohr oder einer Spiralfeder aus einem Metall oder einem Kunststoff gebildet. Selbstverständlich ist es möglich, jedes beliebige Material, welches elastische Eigenschaften aufweist, einsetzen zu können. Es ist auch möglich, dass die Führungsvorrichtung 32 aus einem elektrisch nicht leitenden Material gebildet ist, wodurch erreicht wird, dass der Schweissdraht 7 bis zum Schweissbrenner 1 stromlos geführt werden
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kann.
Weiters weist die Führungsvorrichtung 32 einen Aussendurchmesser 33 auf, der kleiner bzw. geringer als der Innendurchmesser 16 der Zuführungsvorrichtung 10, insbesondere des Kupferrohres 11, ist. Hierzu ist es möglich, dass der Aussendurchmesser 33 der Führungsvorrichtung 32 beispielsweise um 10 % bis 50 %, bevorzugt um 25 %, kleiner ist als der Innendurchmesser 16 der Zuführungsvorrichtung 10.
Ein Innendurchmesser 34 der Führungsvorrichtung 32 ist zumindest geringfügig grösser als ein Aussendurchmesser 35 des Schweissdrahtes 7. Durch eine derartige Ausbildung ist es nunmehr möglich, dass die Führungsvorrichtung 32 in das Kupferrohr 11 bzw. in die Zuführungsvorrichtung 10 eingeschoben werden kann. Gleichzeitig kann ein leichter Transport des Schweissdrahtes 7 durch die entsprechende Auslegung des Innendurchmessers 34 erfolgen.
Der Vorteil durch die Anordnung der Führungsvorrichtung 32 liegt nun darin, dass bei einem derartigen Schweissbrenner 1 für unterschiedliche Schweissungen unterschiedliche Schweissdrähte 7 mit unterschiedlichem Aussendurchmesser 35 verwendet werden, wodurch die nicht austauschbare Zuführungsvorrichtung 10, insbesondere der Innendurchmesser 16, entsprechend dimensioniert werden muss. Hierdurch ist es nunmehr möglich, dass der Benutzer des Schweissbrenners 1 durch einfachen Austausch der Führungsvorrichtung 32 eine Anpassung an die unterschiedlichsten Schweissdrähte 7 durchführen kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass bei Verwendung einer entsprechenden Führungsvorrichtung 32 mit einem entsprechenden Innendurchmesser 34 mehrere Schweissdrähte 7 mit unterschiedlichen Aussendurchmessern 35 eingesetzt werden können.
Würde nämlich keine Führungsvorrichtung 32 in die Zuführungsvorrichtung 10 eingesetzt, so kann es aufgrund des relativ grossen Innendurchmessers 16 der Zuführungsvorrichtung 10 bei einem Einfädeln bzw. einem Einführen des Schweissdrahtes 7 in Richtung des Kontaktrohres 23 zu Fehlern kommen, da der Schweissdraht 7 aufgrund des grossen Innendurchmessers 16 der Zuführungsvorrichtung 10 sich entsprechend verlaufen bzw. abgewinkelt werden kann, sodass es zu Verkantungen des Schweissdrahtes 7 im Schweissbrenner 1 kommen kann und somit eine automatische Einfuhr des Schweissdrahtes 7 nicht möglich ist.
Die Führungsvorrichtung 32 wird derartig im Schweissbrenner 1 angeordnet, dass sich diese vom Anschlussstück 3 bzw. vom Schlauchpaket über die Zuführungsvor-
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richtung 10, insbesondere über das Kupferrohr 11 und das Übergangselement 12 in Richtung zum Kontaktrohr 23 erstreckt. Hierbei ist das Kontaktrohr 23 derartig ausgebildet, dass eine für den Schweissdraht 7 angeordnete Bohrung 36 und eine für die Führungsvorrichtung 32 aufweisende Führungsbohrung 37 angeordnet ist. Die Führungsbohrung 37 für die Führungsvorrichtung 32 erstreckt sich über eine Länge 38 vom Übergangselement 12 in Richtung der Bohrung 36, insbesondere von dem Übergangselement 12 zur Schweissstelle.
Der Unterschied der Bohrungen 36 und der Führungsbohrung 37 des Kontaktrohres 23 liegt nun darin, dass die Bohrung 36 für den Schweissdraht 7 einen Durchmesser 39 aufweist, welcher geringfügig grösser dem Aussendurchmesser 35 des Schweissdrahtes 7 ist. Die weitere Führungsbohrung 37 des Kontaktrohres 23 für die Führungsvorrichtung 32 weist einen Durchmesser 40 auf, der geringfügig grösser dem Aussendurchmesser 33 der Führungsvorrichtung 32 ist. Hierdurch ist es nunmehr möglich, dass die Führungsvorrichtung 32 in die Führungsbohrung 37 des Kontaktrohres 23 eingeschoben werden kann bzw. eindringen kann, sodass eine exakte Positionierung der Führungsvorrichtung 32 zum Kontaktrohr 23 über die Länge 38 gegeben ist.
Weiters weist die Führungsbohrung 37 in einem Übergangsbereich 41 zur Bohrung 36 eine konische Verjüngung 42 auf, sodass beim Austritt des Schweissdrahtes 7 aus der Führungsvorrichtung 32 keine scharfen Kanten beim Übergang zur Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 entstehen und somit eine automatische Einführung des Schweissdrahtes 7 möglich ist.
Durch die Positionierung der Führungsvorrichtung 32 bzw. durch das Einführen der Führungsvorrichtung 32 in das Kontaktrohr 23 wird nun erreicht, dass eine exakte Positionierung des Schweissdrahtes 7 über die Länge 38 zur Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 erzielt wird, d. h. dass der Innendurchmesser 34 der Führungsvorrichtung 32 fluchtend zur Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 gehalten bzw. positioniert ist, sodass bei einer Einführung bzw. Förderung des Schweissdrahtes 7 ein exakter Übergang von der Führungsvorrichtung 32 zur Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 geschaffen wird.
Weiters wird durch eine derartige Anordnung der Führungsvorrichtung 32 erreicht, dass bei einer Ausbildung der Führungsvorrichtung 32 aus einem elastischen, elektrisch nicht leitenden Material, beispielsweise aus Kunststoff, der Stromübergang erst im Bereich des Kontaktrohres 23 erfolgt. Dies ist insofern von Vorteil, da bei einer Zündung bzw. bei aufgebautem Lichtbogen keine Verlustleistungen durch die kurze Energieförderung über den Schweissdraht 7 entstehen können.
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Selbstverständlich ist es möglich, dass ein Stromübergang an den Schweissdraht 7 bereits im Schweissbrenner l, also in der Zuführungsvorrichtung 10, erfolgen kann. Es ist auch möglich, dass der Schweissdraht 7 bereits im Schweissgerät bzw. in der Stromquelle mit Energie beaufschlagt wird, sodass eine Stromführung vom Schweissgerät bis zum Schweissbrenner l über den Schweissdraht 7 erfolgt.
Ein weiterer Vorteil einer derartigen Ausbildung des Schweissbrenners l mit der Positionierung der Führungsvorrichtung 32 im Kontaktrohr 23, insbesondere durch das Einführen der Führungsvorrichtung 32 in die Führungsbohrung 37 des Kontaktrohres 23, liegt darin, dass bei Verwendung eines Schweissdrahtes 7 aus einem leicht verformbaren Material, wie dies beispielsweise bei einem Aluminiumschweissdraht der Fall ist, durch die Zuführung über das Schlauchpaket der Schweissdraht 7 eine entsprechende Dressur aufweist, sodass ein Einführen bzw. ein Schweissen ohne einer exakten Positionierung beim Austritt des Schweissdrahtes 7 aus der Führungsvorrichtung 32 und beim Eintritt in die Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 nicht möglich ist, da es bei zu grossen Durchmesserunterschieden der einzelnen Komponenten zu Verkantungen kommen kann.
Bei einem derartigen Ausführungsbeispiel, wie es in Fig. l beschrieben ist, sind die einzelnen Teile des Schweissbrenners 1 bevorzugt kreisrundförmig ausgebildet.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht auch die Möglichkeit, die Oberfläche der Führungsbohrung 37 zumindest über einen Teil, insbesondere über die Länge 38 mit einem Gewinde zu veueben. Ist nun aber auch die Führungsvorrichtung 32 zumindest auf einem Teil inter Oberfläche mit einem Aussengewinde versehen, insbesondere über eine der Länge 38 entsprechende Abmessung, so kann die Führungsvorrichtung 32 bewegungsfest und lösbar mit dem Kontaktrohr 23 verbunden werden. Damit wird der Vorteil erreicht, dass ein unbeabsichtigtes Herausziehen der Führungsvorrichtung 32 aus der tStarungsbohrung 37 des Kontaktrohres 23 verhindert werden kann.
In der Folge istdamit eine sichere und exakte Führung des Schweissdrahtes 7 möglich. Selbstverständlich kann aber anstelle der Verschraubung jede andere, dem Stand der Technik entsprechende Verbindungstechnik eingesetzt werden, insbesondere ist es möglich, die Führungsvorrichtung 32 mit dem Kontaktrohr 23 zumindest über einen Teil der Oberfläche der Führungsbohrung 37 zu verkleben. Damit wird eine sichere und unlösbare Verbindung zwischen der Führungsvorrichtung 32 und dem Kontaktrohr 23 geschaffen, welche eine unbeabsichtigte Trennung letzterer verhindert.
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Von Vorteil ist es auch, wenn die Länge 38 der Führungsbohrung 37 auf das jeweilige Material des Schweissdrahtes 7 angepasst wird. Dadurch können beispielsweise bei grösseren Längen 38 besonders weiche und flexible Schweissdrähte 7 bereits im Bereich der Führungsbohrung 37 derart ausgerichtet werden, dass ein problemloses Austreten aus der Führungsvorrichtung 32 in die Bohrung 36 des Kontaktrohres 23 ermöglicht wird. Andererseits ist dies bei besonders festen Schweissdrähten 7 nicht in dem Umfang erforderlich, sodass die Baulänge des gesamten Schweissbrenners 1 insgesamt verkürzt werden kann.
Von Vorteil ist auch, wenn die Verbindung zwischen der Führungsvorrichtung 32 und dem Kontaktrohr 23 lösbar ist, insbesondere durch die besagte Schraubverbindung hergestellt wird. Damit kann das Kontaktrohr 23 auf einfache Weise abgeschraubt werden und ist so der Einsatz von Schweissdrähten 7 mit unterschiedlichen Aussendurchmessern 35 bei gleichzeitiger exakter Führung im Kontaktrohr 23 möglich.
Andererseits bietet eine Verklebung von Kontaktrohr 23 und Führungsvorrichtung 32 den Vorteil, dass der Austausch des Kontaktrohres 23 zugleich mit der Führungsvorrichtung 32 erfolgen muss und somit bei entsprechender Dimensionierung des Innendurchmessers 34 der Führungsvorrichtung 32 eine exaktere Führung von Schweissdrähten 7 verbunden mit wenigen geringfügigen Verbiegungen möglich ist.
In den Fig. 2 und 3 sind weitere Ausführungsbeispiele für einen erfindungsgemässen Schweissbrenner 1 schematisch vereinfacht und in Seitenansicht geschnitten dargestellt. Bei diesen dargestellten Ausführungsbeispielen ist nur der Endbereich 20 des Schweissbrenners 1 gezeigt.
Den beiden Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, dass eine Oberfläche 43 des Kontaktrohres 23 plan auf einer Oberfläche 44 des Verbindungsstückes 21 aufliegt. Dadurch wird der Kontakt zwischen den Verbindungsstücken 21 und dem Kontaktrohr 23 hergestellt und ist die Übertragung von elektrischer Energie möglich.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 wird das Kontaktrohr 23 mit einem Befestigungsmittel 45, beispielsweise einer Überwurfmutter, so mit dem Verbindungsstück 21 verbunden, dass ein ständiger Kontakt der beiden Oberflächen 43 und 44 gewährlei- stet ist. Dazu kann das Befestigungsmittel 45 zumindest in einem Teilbereich des
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Bereiches 46 ein Innengewinde aufweisen und passend dazu das Verbindungsstück 21 insbesondere über eine Länge 47 mit einem Aussengewinde versehen sein. Somit ist es möglich, das Befestigungsmittel 45 auf das Verbindungsstück 21 aufzuschrauben.
Um das Kontaktrohr 23 in Position zu halten, kann das Befestigungsmittel 45 eine bevorzugt kreisrunde Öffnung mit einem Durchmesser 48 aufweisen. Dadurch wird es möglich, sofern das Kontaktrohr 23 einen Durchmesser 49 aufweist, welcher kleiner ist als der Durchmesser 48, dieses durch die Öffnung des Befestigungsmittel 45 durchzuführen. Das Anpressen der Oberfläche 43 des Kontaktrohres 23 an die Oberfläche 44 des Verbindungsstückes 21 wird dadurch ermöglicht, dass das Kontaktrohr 23 in einem Abschnitt 50 einen im Vergleich zum Durchmesser 49 grösseren Durchmesser 51 aufweist.
Durch Aufschrauben des Befestigungsmittels 45 auf das Verbindungsstück 21 wird nun, da der Durchmesser 51 bevorzugt grösser als der Durchmesser 48 ausgeführt ist, das Kontaktrohr 23 in Richtung Verbindungsstück 21 geführt, bis die Verbindung zwischen den Oberflächen 43 und 44 hergestellt ist.
Von Vorteil bei diesem Ausführungsbeispiel ist weiters, dass, wenn der Durchmesser 48 grösser ausgeführt ist als der Durchmesser 49 des Kontaktrohres 23, letzteres eine gewisse Bewegungsfreiheit besitzt, sodass beim Durchführen eines in Fig. 2 nicht gezeigten Schweissdrahtes 7 durch das Kontaktrohr 23 eine Ausrichtung desselben ermöglicht wird. Damit können Abriebverluste infolge Reibung des Schweissdrahtes 7 verringert werden.
Die Gasdüse 28 ist wie im vorangehenden Ausführungsbeispiel mit dem Endstück 5 verbunden, insbesondere verschraubt. Um eine Kontaktierung des Endstückes 5 zu vermeiden, kann zwischen diesem und dem Verbindungsstück 21 eine Isolationsschicht 9 angeordnet sein. Damit wird auch erreicht, dass die Gasdüse 28 stromlos ist.
Damit das Kontaktrohr 23 mit Schutzgas 8 umspült ist, ist im Verbindungsstück 21 zumindest eine Bohrung 25 vorgesehen, wodurch ein Austritt des Schutzgases 8 in den Bereich des Innenraums der Gasdüse 28 ermöglicht wird.
Im übrigen können sämtlich konstruktiven Merkmale des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 entsprechend adaptiert auch auf die Ausführungsvariante der Fig. 2 angewendet werden.
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Wie bereits erwähnt, wird beim Ausführungsbeispiel Fig. 3 die Kontaktierung zur Übertragung elektrischer Energie ebenfalls durch die direkt in Kontakt stehenden Oberflächen 43 und 44 des Verbindungsstückes 21 und des Kontaktrohres 23 ermöglicht. Anders als zum Ausführungsbeispiel der Fig. 2 fungiert hier aber als Befestigungsmittel 45 für das Kontaktrohr 23 die Gasdüse 28. Dazu ist in der Gasdüse 28 eine im Abstand 52 vom Endbereich des Kontaktrohres 23 eine Wand 53 in Richtung der Längsmittelachse 14 angeordnet. Diese Wand 53 besitzt wiederum eine Bohrung mit einem Durchmesser 48, welcher bevorzugt grösser ist als ein Durchmesser 49 des Kontaktrohres 23.
Da das Kontaktrohr 23 bevorzugt konstruktiv so ausgebildet ist, wie das Kontaktrohr 23 der Fig. 2 ist eine Kraftübertragung von der Wand 53 der Gasdüse 28 auf das Kontaktrohr 23 möglich, wenn die Gasdüse 28 mit dem Endstück 5 des Schweissbrenners 1 verbunden wird, sodass die Oberflächen 43 und 44 aufeinandergepresst werden. Die Verbindung des Endstückes 5 mit der Gasdüse 28 erfolgt bevorzugt über eine Verschraubung, wozu das Endstück 5 zumindest in einem Bereich 54 ein Aussengewinde aufweist und die Gasdüse 28 zumindest im Bereich 54 ein Innengewinde besitzt. Selbstverständlich können die Bereiche 54 beliebig verlängert oder verkürzt werden.
Andere Verbindungsmethoden, wie beispielsweise einfaches Ineinanderstecken des Endstückes 5 und der Gasdüse 28, wodurch im Bereich 54 eine kraftschlüssige Verbindung entsteht, sind selbstverständlich möglich.
Aus besagten Gründen weist das Verbindungsstück 21 wiederum zumindest eine Bohrung 25 auf. Um nun ein Austreten des Schutzgases in den Innenbereich der Gasdüse 28 zu ermöglichen, kann in der Wand 53 ebenfalls eine Bohrung 55 vorgesehen sein. Bevorzugt sind die Durchmesser 48,49 so ausgeführt, dass zwischen der Gasdüse 28 bzw. dem Befestigungsmittel 45 und dem Kontaktrohr 23 ein Abstand im Bereich zwischen 0, 1 mm bis 5 mm, insbesondere 0, 1 mm bis 3 mm, entsteht.
Das erwünschterweise stromfreie Endstück 5 ist gegen das stromführende Verbindungsstück 21 über eine Isolationsschicht 9 isoliert. Um auch eine elektrische Trennung der Gasdüse 28 vom Kontaktrohr 23 zu ermöglichen, kann zwischen diesen beiden, insbesondere im Bereich der Wand 53 ebenfalls eine Isolationsschicht 9 vorgesehen werden.
Als vorteilhaft erweist es sich bei den Ausführungen der Fig. 2 und 3, wenn die Füh-
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rungsvorrichtung 32, wie bereits erwähnt, in zumindest einem Teilbereich der Oberfläche ein Aussengewinde aufweist, sodass eine Verschraubung mit dem Kontaktrohr 23, welches in diesem Fall natürlich in zumindest einem Teilbereich der Führungsbohrung 37 ein Innengewinde aufweisen muss, ermöglicht wird. Dadurch kann eine festere Verbindung der entsprechenden Teile des Schweissbrenners 1 bewerkstelligt werden.
In den Fig. 4 bis 6 sind weitere Ausführungsvarianten des Kontaktrohres 23 für einen erfindungsgemässen Schweissbrenner 1 in Seitenansicht geschnitten und vereinfacht dargestellt.
Eine Oberfläche 56 einer Innenwand 57 des Kontaktrohres 23 weist dabei in zumindest einem Übergangsbereich 58 zu einer Aussenwand 59 des Kontaktrohres 23 eine Abrundung auf. Dadurch wird erreicht, dass üblicherweise beim Herstellen der Bohrung 36 entstehende scharfkantige Übergänge und verbleibende Grate zumindest teilweise, vorzugsweise zur Gänze, entfernt werden können. Durch das Verhindern bzw. Beseitigen dieser scharfkantigen Grate kann der Vorteil erreicht werden, dass ein durch die Bohrung 36 geführter Schweissdraht 7 bzw. dessen Oberfläche nicht aufgerauht bzw. der Schweissdraht 7 nicht aufgerissen wird.
Weiters kann damit in vorteilhafter Weise erreicht werden, dass Schmutzablagerungen im Kontaktrohr 23 vermindert werden, wodurch einerseits eine höhere Standzeit des Kontaktrohres 23 erreicht werden kann und andererseits der Kontakt zwischen dem Schweissdraht 7 und dem Kontaktrohr 23 zur Übertragung der elektrischen Energie verbessert werden kann.
Das Kontaktrohr 23 nach Fig. 4 weist wiederum die bereits beschriebene Führungsbohrung 37 zur Führung der Führungsvorrichtung 32 auf. Da die Bohrung 36 vorzugsweise so ausgeführt ist, dass eine gute Führung des Schweissdrahtes 7 möglich
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wisse Wandstärke aufweist und somit die Führungsbohrung 37, wie bereits erwähnt, den grösseren Durchmesser 40 im Vergleich zum Durchmesser 39 aufweist, ist es möglich, dass auch in einem Übergangsbereich 60 ein scharfkantiger Grat ausgebildet wird.
Um auch in diesem Übergangsbereich 60 wiederum die Verletzung des Schweissdrahtes 7 bzw. die Schmutzansammlung zu verringern bzw. zu vermeiden, ist es möglich, dass die Oberfläche 56 der Innenwand 57 zumindest einen abgerundeten Bohrungsübergangsbereich 61 aufweist, sodass der Schweissdraht 7 aufgrund des
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verringerten Reibungswiderstandes einfacher in die Bohrung 36 eingeführt werden kann.
Wie in Fig. 5 dargestellt, ist es aber auch möglich, dass das Kontaktrohr 23 bzw. dessen Innenwand 57 an beiden Übergangsbereichen 58 zur Aussenwand 59 abgerundet ist, d. h. dass eine derartige Abrundung sowohl in dem dem Anschlussstück 3 des Schweissbrenners l (in Fig. 5 nicht dargestellt) zugewendeten Anfangsbereich wie auch in dem offenen Endbereich, aus dem der Schweissdraht 7 austritt, aufweist. Dadurch ist wiederum auf vorteilhafte Weise zu erreichen, dass das Einfädeln des Schweissdrahtes 7 in das Kontaktrohr 23 erleichtert ist und wird zudem auch im Anfangbereich die Schmutzablagerung, beispielsweise durch Abrieb vom Schweissdraht 7, verringert.
Durch diese zusätzliche Abrundung im Anfangsbereich des Kontaktrohres 23 wird es aber auch möglich, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist, auf eine zusätzliche Führungsvorrichtung 32 zu verzichten bzw. ist es möglich, dass sich die Führungsvorrichtung 32 nur bis zum Anfangsbereich des Kontaktrohres 23 erstreckt. Dadurch ist eine zusätzliche Führungsbohrung 37 nicht erforderlich und kann somit die Herstellung des Kontaktrohres 23 vereinfacht werden, da nur mehr eine Bohrung 36 erforderlich ist.
In Fig. 6 ist schliesslich eine Ausführungsvariante des Kontaktrohres 23 dargestellt, welche zumindest zwei Bohrungen mit unterschiedlichem Durchmesser, beispielsweise besagte Führungsbohrung 37 und die Bohrung 36 aufweist. Von Vorteil bei der Ausführungsvariante nach Fig. 6 ist, dass die Führungsvorrichtung 32 einen Innendurchmesser 62 aufweist, der kleiner ist als der Durchmesser der Bohrung 36.
Dieser Innendurchmesser 62 ist vorzugsweise an den Aussendurchmesser 35 des Schweissdrahtes 7 angepasst. Durch diese Ausbildung kann erreicht werden, dass ein eventuell vorhandener Grat im Übergangsbereich 60 zwischen der Führungsbohrung
37 und der Bohrung 36 den Schweissdraht 7 bzw. dessen Oberfläche nicht beeinträchtigt und kann somit dieser Übergangsbereich 60 scharfkantig ausgeführt sein, wodurch die Herstellung des Kontaktrohres 23 wiederum vereinfacht werden kann.
Um bei dieser Ausführungsvariante einen guten Kontakt zwischen dem Kontaktrohr
23 und dem Schweissdraht 7 herzustellen, kann die Bohrung 36 so ausgeführt sein, dass sie in einem der Führungsvorrichtung 32 gegenüberliegenden Endbereich, also dem Übergangsbereich 58 von der Innenwand 57 auf die Aussenwand 59 einen End-
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durchmesser 63 aufweist, der einerseits an dem Aussendurchmesser 35 des darin zu führenden Schweissdrahtes 7 angepasst ist und der andererseits im Vergleich zum Durchmesser der Bohrung 36 im auf die Führungsvorrichtung 32 zeigenden Teil kleiner ist.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Bohrung 36 konisch ausgeführt ist mit in Richtung auf die Führungsvorrichtung 32 sich erweiternden Querschnitt, wobei im Übergangsbereich 58 wiederum der Innendurchmesser der Bohrung 36 an den Aussendurchmesser 35 des Schweissdrahtes 7 angepasst sein kann.
Zudem ist es möglich, dass der Bohrungsübergangsbereich 61 nicht zur Gänze abgerundet ausgeführt ist, sondern, dass beispielsweise ein Mittelbereich dieses Bohrungsübergangsbereiches 61 geradlinig ausgeführt ist.
Zur Herstellung dieser abgerundeten Flächen im Bereich der Innenwand 57 ist es möglich, beispielsweise mechanische Mittel anzuwenden. So können diese abgerundete Übergänge im Übergangsbereich 61 bzw. in den Übergangsbereichen 58 mit Hilfe von geeigneten Presskörpern hergestellt werden. Andererseits ist es natürlich möglich, dass die in diesen Bereichen üblicherweise vorhandenen Grate mit Schleifkörpern und/oder mit z. B. Fräsköpfen entfernt werden und mit denselben die Rundungen hergestellt werden. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass aufgrund des relativ weichen Werkstoffes für das Kontaktrohr 23, z. B. Kupfer bzw. Kupferlegierung, auf die entsprechenden Stellen in den genannten Bereichen eine ausreichend grosse Druckkraft zumindest kurzzeitig aufgebracht wird.
Beispielsweise können die Rundungen mit Hilfe eines Stempels, dessen Aussenoberfläche die Negativform für die entsprechende Ausbildung des Kontaktrohres 23 darstellt, in das Kontaktrohr 23 eingeschlagen werden, sodass in der Folge die genannten Stellen im Kontaktrohr 23 entsprechend gestaucht werden können und somit die gewünschte Form der Oberfläche erhalten. Eine derartige Stauchung bringt zudem den Vorteil mit sich, dass durch die Materialverdichtung in diesen Bereichen die Widerstandsfestigkeit des Kontaktrohres 23 gegen Verschleiss erhöht werden kann. Die Herstellung der Abrundung im bzw. in den Übergangsbereichen 58, insbesondere im Falle der Fig. 6, kann auch so erfolgen, dass eine Druckbeaufschlagung dieser Bereiche ebenfalls zu einer Stauchung führt und so z. B. der gewünschte Enddurchmesser 63 der Bohrung 36 hergestellt werden kann.
Abschliessend sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, dass in den Zeichnungen
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einzelne Bauteile und Baugruppen zum besseren Verständnis der Erfindung unproportional und massstäblich verzerrt dargestellt sind.
Vor allem können die einzelnen, in den Fig. I ; 2, 3 ; 4,5, 6 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
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Bezugszeichen au fstettung
1 Schweissbrenner
2 Grundkörper
3 Anschlussstück
4 Mittelstück
5 Endstück
6 Schweissraupe
7 Schweissdraht
8 Schutzgas
9 Isolationsschicht 10 Zuführungsvorrichtung 11 Kupferrohr 12 Übergangselement 13 Bohrung 14 Längsmittelachse 15 Hohlraum 16 Innendurchmesser 17 Schweissraupe 18 Kühlvorrichtung 19 Versorgungsrohr 20 Endbereich 21 Verbindungsstück 22 Gewindeanordnung 23 Kontaktrohr 24 Gewindeanordnung 25 Bohrung 26 Hohlraum 27 Bohrung 28 Gasdüse 29 Innenraum 30 Isolierkappe 31 Bohrung 32 Führungsvorrichtung 33 Aussendurchmesser 34 Innendurchmesser 35 Aussendurchmesser 36 Bohrung 37 Führungsbohrung 38 Länge 39 Durchmesser 40 Durchmesser 41 Übergangsbereich 42 Verjüngung 43 Oberfläche 44 Oberfläche 45 Befestigungsmittel 46 Bereich 47 Länge 48 Durchmesser 49 Durchmesser 50 Abschnitt
51 Durchmesser 52 Abstand 53 Wand 54 Bereich 55 Bohrung 56 Oberfläche 57 Innenwand 58 Übergangsbereich 59 Aussenwand 60 Übergangsbereich 61 Bohrungsübergangsbereich 62 Innendurchmesser 63 Enddurchmesser