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Das Stammpatent bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen quaderförmiger Beutelpackungen mit nach aussen abstehenden dreieckförmigen Bodenendlappen aus in vertikaler Richtung aneinanderhängenden gefüllten und gegenseitig jeweils mit einer über die gesamte Beutelbreite sich erstreckenden Verschlussnaht abgeschlossenen kissenförmigen Beuteln, bestehend aus die Beutelwandungen allseitig umgebenden Formvorrichtungen, wobei die Formvorrichtungen aus an die beiden vertikalen Beutelschmalseiten gleichzeitig zwangsläufig andrückbaren Formplatten, einer unterhalb des Beutels vertikal nach oben einschwenkbaren Bodendruckplatte, und einer zwangsläufig vertikal nach unten bewegbaren, sowohl den untersten Beutel abtrennenden, als auch den oberen Beutelabschluss des zwischen den Formplatten befindlichen Beutels,
bei gleichzeitiger Bildung dreieckförmiger Bodenendlappen flachdrückenden Schneidvorrichtung mit horizontal arbeitenden Messern bestehen und gegenüber einer horizontal hin- und herbewegbaren, über eine Beutelbreitseite sich erstreckenden Voschubplatte ein die vorgeformten Beutel mit nach aussen abstehenden Bodenendlappen reihenweise aufnehmender horizontal verlaufender, im Querschnitt den Beuteln angepasster Formkanal zum Fertigformen der Beutel angeordnet ist.
Ziel der Erfindung ist es, den Aufbau einer derartigen Vorrichtung weiter zu vereinfachen und vor allem den Aufwand an Antriebsorganen und Druckzylindern herabzusetzen.
Dieses Ziel wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass für die Verschwenkung der Bodendruckplatte und der an die vertikalen Beutelschmalseiten andrückbaren Formplatten ein gemeinsamer Druckzylinder vorgesehen ist, dessen Kolbenstange über Hebel sowohl mit der Bodendruckplatte als auch mit über Steuer- und Schaltrollen mittelbar auf die Formplatten und auf einschwenkbar gelagerte Seitenteile des Formkanals einwirkenden Kurvenscheiben gelenkig verbunden ist, wobei die Seitenteile bei ihrem Einschwenken in eine die Beutel entlang von Führungsleisten in Längsrichtung des Formkanals verschiebende Bewegung versetzbar sind.
Durch die erfindungsgemässe Anordnung werden demnach mit einem einzigen Druckzylinder sowohl die an die vertikalen Beutelschmalseiten andrückbaren Formplatten als auch die Bodendruckplatte und einschwenkbar gelagerte Seitenteile des Formkanals betätigt, so dass sich eine bedeutende Einsparung an Druckmittelvorrichtungen und Steuerorganen ergibt.
Die Zeichnungen veranschaulichen eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung in schematischen
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Höhe einer Bodenendlappen-Schweissstation in vergrössertem Massstab und Fig. 5 einen Querschnitt der Fig. 4.
In Fig. 1 ist mit-B-eine in Richtung des Pfeiles-P-senkrecht nach unten geführte Beutelkette bezeichnet, die aus aneinanderhängenden kissenförmigen Beuteln--la--besteht.
Am unteren Ende dieser Beutelkette--B-befindet sich eine Schneidvorrichtung--S-, die aus zwei an Haltebacken-4, 4a- angesetzten Schneidmessern --2 und 3-- besteht. Bei --9-- ist die Schneidvorrichtung--S-drehbar gelagert und kann mit der Kolbenstange--12--eines nicht dargestellten Druckzylinders in den pfeilrichtUngen --11-- nach oben und unten geschwenkt werden.
Unter dieser Schneidvorrichtung befindet sich eine Vorschubplatte--14--, die mit einer Hubstange --15-- von einem pneumatisch oder hydraulisch betätigten Zylinder--16--in horizontaler Richtung vorund zurückschaltbar ist.
An diese Vorschubplatte--14--schliessen sich unter den Schneidmessern-2 und 3--Formplatten
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Beutelbodens angeordnet.
An die Formplatten-20, 20a- und die Bodendruckplatte --33-- schliesst sich in horizontaler
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Formkanal-F-an.--33a--, bei-70-ein Hebel-71-angelenkt, der am andern Ende mit einem Bolzen --72-- mit der Kolbenstange--73--eines pneumatisch oder hydraulisch betätigten Druckzylinders--74--gelenkig verbunden ist. Dieser ist bei--75--an den Tragrahmen--76--der Vorrichtung angesetzt. Bei --72-- ist noch ein weiterer Hebel --77-- angelenkt, der bei-78-mit einer drehbaren Kurvenscheibe-79verbunden ist. Wie Fig. 2 zeigt, sind am unteren Teil des Formkanals--F--an beiden Seiten desselben Kurvenscheiben--79, 79a--vorgesehen.
Es ist nur ein dem Druckzylinder --35-- des Stammpatentes
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--74-- vorgesehen,aussen gedrückt werden. Es sind somit zwei Schwenkhebelpaare--80, 80a--mit den jeweiligen Bolzen, Federn, Trägern usw. vorgesehen. In Fig. 2 sind nun die beiden oben liegenden Hebel --80a-- sichtbar.
An dem Schwenkhebel --80-- befinden sich zwei von den Kurvenscheiben --79, 79a-- betätigte Steuerrollen-84, 84a-, während an den beiden obenliegenden Hebeln --80a-- die auf die Seitenteile
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ausgebildet. Es sind, wie Fig. 1 zeigt, unten und oben an den Rändern der Formplatte-20 und 20a--jeweils um 90 abstehende Stege --20c-- angesetzt, deren Formgebung der Fig. 2 zu entnehmen ist.
Auf diese Stege - legen sich bei der Bildung des oberen Beutelbodens mit der nach unten geschwenkten Schneidvorrichtung--S--und des unteren Beutelbodens mit der angelenkten Bodendruckplatte--33--die nach aussen abstehenden dreieckförmigen Bodenendlappen des Beutels.
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legen sich im Anschluss an die Formplatten-20, 20a-an die Steuer-und Schaltrollen-84, 84a und 85, 85a--an. Am Formkanalende sind die Seitenteile--87, 87a--mit einer Drehachse --93-- an Trägern - angelenkt. An diese sind jeweils Schubstangen --95-- angesetzt, die in ortsfesten Lagerkörpern
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beiden Seitenteilen --87, 87a-- befestigten Bolzen --99--, über dem auf der Leiste --98-- jeweils eine Druckfeder--100--eingesetzt ist.
Diese beiden Druckfedern--100--besitzen eine solche Vorspannung, dass die Seitenteile--87, 87a--jeweils nach aussen geschwenkt sind.
Die Wirkungsweise dieser Vorrichtungen gestaltet sich wie folgt :
Bei abgeschwenkten Formplatten-20, 20a-und abgeschwenkter Bodendruckplatte --33-- sowie ausgeschwenkten Seitenteilen--87, 87a--wird eine Beutelkette --B-- nach unten in die Formvorrichtung eingeführt. Hierauf wird bei gleichzeitigem Einschwenken der Schneidvorrichtung--S--mit den Messern--2 und 3--der unterste Beutel abgetrennt. Bei diesem Abwärtsschwenken der Schneidvorrichtung in die horizontale Lage erfolgt gleichzeitig ein Umlegen der durchgehenden Beutelverschlussnaht und ein Flachdrücken des oberen Beutelbodens, wobei die dreieckförmigen Bodenendlappen im wesentlichen horizontal nach beiden Seiten über den Stegen--20c--abstehen.
Während dieses Vorganges wird vom Druckzylinder --74-- aus über die Kolbenstange --73-- und die Hebel-71 und 77-- die bodendruckplatte --33-- an den unteren Beutelboden angedrückt. Ausserdem
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80a-die--F-- eingeschobenen Beutel legen.
Es besteht die Möglichkeit, mit geeigneten Steuervorrichtungen das Einschwenken der Bodendruckplatte - 33-gegenüber dem Einschwenken der Formplatten-20, 20a-zeitlich etwas zu verzögern.
Nach dem Einschwenken der Seitenteile-87, 87a--werden diese mit den Schubstangen um eine Beutelbreite in horizontaler Richtung vorgeschoben. Dieser Vorschub mit den Stangen --95-- erfolgt gleichzeitig mit dem Vorschieben der Beutelreihe mit dem vornehmlich abgefederten Druckstempel--14--.
In der Stellung nach dem Vorschub gemäss Fig. 3 sind die beiden Formplatten--20, 20a--und die Bodendruckplatte--33--von den Beutelwänden abgeschwenkt. Ausserdem sind die beiden Formkanal-Seitenwände am Ende des Formkanals--F--nach aussen geschwenkt.
An die oberen und unteren Sege --20c-- der Formplatten --20,20a-- schliessen sich die Führungsleisten--88, 88a und 90, 90a-- des Formkanals--F--an. Auf diesen oberen Leisten --88, 88a--und den unteren Leisten--90, 90a--werden jeweils die horizontal nach aussen stehenden dreieckförmigen Bodenendlappen der Beutel geführt. Um die Reibung zu vermindern, befinden sich in diesen Leisten, wie Fig. 5 zeigt, Längsrillen ; ebenso im Bereich der Mittelleisten--89, 89a--.
Die Bodenendlappen der Beutel schieben sich dann auf die in einem spitzen Winkel an die Führungsleisten - -88, 88a ; 90, 90a-- anschliessenden Leitstäbe --102, 102a--, die im weiteren Verlauf derart kurvenförmig gebogen sind, dass die horizontal abstehenden Bodenendlappen nach oben gebogen und anschliessend jeweils auf den oberen und unteren Beutelboden umgelegt werden. Vor dem vollständigen Umlegen wird aus Heissluftdüsen
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und dabei gleichzeitig zu verschweissen. Die konischen Rollen --104-- sind jeweils am Träger-105- angesetzt (Fig. 4 und 5).
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Die Leitstäbe, die Heissluftdüsen und die vier konischen Rollen --104-- sind in einem an den Träger --108-- schwenkbar angesetzten Gehäuse --106-- angeordnet. Mit einer Schaltstange--107--kann man dieses Gehäuse --106-- abschwenken (Fig. 1).
In Höhe dieser Heisssiegelvorrichtung sind, wie Fig. 1 ebenfalls zeigt, die Seitenteile-87, 87a-bei - -109-- U-förmig ausgespart.
In oberen und unteren in der Mitte des Formkanals zu Leisten abgesetzten Formkanalwandungen --89, 89a--sind, wie Fig. l und 2 zeigen, quer zur Transportrichtung der Beutel im Formkanal-F-- sägezahnförmige Einschnitte--110--angebracht, in die sich jeweils die über den ganzen Beutel erstreckenden Bodenverschlussnähte der einanderfolgenden Beutel einhaken und dadurch ein Rückwandern derselben verhindern.
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The parent patent relates to a device for the production of cuboid bag packs with outwardly protruding triangular bottom end flaps made of filled pillow-shaped bags which are attached to one another in the vertical direction and which are each closed with a sealing seam extending over the entire bag width, consisting of forming devices surrounding the bag walls on all sides, whereby the forming devices Form plates that can be pressed against the two vertical narrow sides of the bag at the same time, a bottom pressure plate that can be swiveled vertically upwards below the bag, and a bottom pressure plate that is necessarily movable vertically downwards and separates both the bottom bag and the upper end of the bag between the form plates,
with the simultaneous formation of triangular bottom end flaps, there are cutting devices with horizontally operating knives that press flat and opposite a horizontally reciprocating feed plate extending over a bag broadside, a horizontally extending molding channel with a cross-section adapted to the bags and receiving the preformed bags with outwardly protruding bottom end flaps Bag is arranged.
The aim of the invention is to further simplify the construction of such a device and, above all, to reduce the cost of drive elements and pressure cylinders.
This goal is achieved according to the invention in that a common pressure cylinder is provided for pivoting the bottom pressure plate and the mold plates that can be pressed against the vertical narrow sides of the bag, the piston rod of which can be pivoted indirectly onto and onto the mold plates via levers both with the bottom pressure plate and via control and switching rollers Bearing side parts of the molding channel acting cam disks is articulated, the side parts being displaceable when they are pivoted into a movement displacing the bags along guide strips in the longitudinal direction of the molding channel.
With the arrangement according to the invention, a single pressure cylinder is used to actuate both the mold plates that can be pressed against the vertical narrow sides of the bag and the bottom pressure plate and pivotably mounted side parts of the mold channel, so that there is a significant saving in pressure devices and controls.
The drawings illustrate an exemplary embodiment of the invention in schematic form
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Height of a bottom end flap welding station on an enlarged scale, and FIG. 5 shows a cross section of FIG. 4.
In Fig. 1, -B-denotes a chain of bags which is guided vertically downward in the direction of the arrow-P and consists of pillow-shaped bags hanging from one another - la.
At the lower end of this chain of bags - B - there is a cutting device - S - which consists of two cutting knives - 2 and 3 - attached to holding jaws 4, 4 a. At --9-- the cutting device - is rotatably mounted in an S-way and can be swiveled up and down with the piston rod - 12 - of a pressure cylinder (not shown) in the direction of the arrows --11--.
Under this cutting device there is a feed plate - 14 - which can be switched back and forth in the horizontal direction with a lifting rod - 15 - by a pneumatically or hydraulically operated cylinder - 16.
Form plates are attached to this feed plate - 14 - under the cutting knives - 2 and 3
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Arranged at the bottom of the bag.
The mold plates -20, 20a- and the bottom pressure plate -33- are connected horizontally
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Molding channel-F-an .-- 33a--, at-70-a lever-71-articulated, which at the other end with a bolt --72-- with the piston rod - 73 - of a pneumatically or hydraulically operated pressure cylinder- -74 - is articulated. This is attached at - 75 - to the support frame - 76 - of the device. At --72-- another lever --77-- is articulated, which at -78- is connected to a rotatable cam-79. As FIG. 2 shows, on the lower part of the molding channel - F - on both sides of the same cam disks - 79, 79a - are provided.
It is just one of the printing cylinders --35-- of the parent patent
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--74-- should be pressed on the outside. There are thus two pairs of pivoting levers - 80, 80a - with the respective bolts, springs, supports, etc. provided. In Fig. 2, the two levers on top --80a-- are now visible.
On the swivel lever --80-- there are two control rollers -84, 84a- operated by the cams -79, 79a--, while on the two overhead levers --80a-- those on the side parts
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educated. As Fig. 1 shows, at the bottom and top of the edges of the mold plate 20 and 20a - webs projecting 90 each --20c - are attached, the shape of which can be seen in FIG.
During the formation of the upper bag bottom with the downwardly pivoted cutting device - S - and the lower bag bottom with the hinged bottom pressure plate - 33 - the outwardly protruding triangular bottom end tabs of the bag rest on these webs.
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adjoin the mold plates - 20, 20a - on the control and switching rollers - 84, 84a and 85, 85a -. At the end of the molding channel, the side parts - 87, 87a - are hinged to supports with an axis of rotation --93 -. Push rods --95 - are attached to each of these, which are in stationary bearing bodies
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Both side parts --87, 87a-- fastened bolts --99--, above which a compression spring - 100 - is inserted on the bar --98--.
These two compression springs - 100 - have such a bias that the side parts - 87, 87a - are each pivoted outward.
The operation of these devices is as follows:
With the mold plates - 20, 20a - and the bottom pressure plate --33 - swiveled away, and the side parts - 87, 87a - swiveled out, a chain of bags --B-- is inserted downwards into the molding device. Then, with the cutting device - S - being swiveled in at the same time, the knives - 2 and 3 - cut off the bottom bag. During this downward pivoting of the cutting device into the horizontal position, the continuous bag closure seam is folded over and the upper bag bottom is flattened, with the triangular bottom end tabs protruding essentially horizontally on both sides over the webs - 20c.
During this process, the pressure cylinder --74-- presses the bottom pressure plate --33-- against the lower bottom of the bag via the piston rod --73-- and levers 71 and 77--. Moreover
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80a-lay the - F - inserted bags.
It is possible, with suitable control devices, to slightly delay the pivoting of the bottom pressure plate 33 compared with the pivoting of the mold plates 20, 20a.
After the side parts - 87, 87a - have been swiveled in, they are advanced horizontally by the push rods by one bag width. This advance with the rods --95-- takes place simultaneously with the advance of the row of bags with the primarily spring-loaded pressure stamp - 14--.
In the position after the advance according to FIG. 3, the two mold plates - 20, 20a - and the bottom pressure plate - 33 - are pivoted away from the bag walls. In addition, the two molding channel side walls at the end of the molding channel - F - are pivoted outwards.
The guide strips - 88, 88a and 90, 90a - of the molding channel - F - adjoin the upper and lower segments --20c - of the mold plates --20, 20a -. On these upper strips - 88, 88a - and the lower strips - 90, 90a - the horizontally outwardly triangular bottom end flaps of the bags are guided. In order to reduce the friction, there are in these strips, as shown in FIG. 5, longitudinal grooves; also in the area of the middle strips - 89, 89a--.
The bottom end tabs of the bags then slide onto the guide strips at an acute angle - -88, 88a; 90, 90a-- adjoining guide rods --102, 102a--, which are bent in a curve in the further course in such a way that the horizontally protruding bottom end tabs are bent upwards and then each folded over onto the upper and lower bag bottom. Before it is completely folded down, hot air nozzles become
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and at the same time to be welded. The conical rollers --104 - are each attached to the carrier-105- (Fig. 4 and 5).
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The guide rods, the hot air nozzles and the four conical rollers --104-- are arranged in a housing --106-- attached to the carrier --108-- so that they can pivot. This housing --106 - can be swiveled away with a switching rod - 107 - (Fig. 1).
At the level of this heat sealing device, as FIG. 1 also shows, the side parts 87, 87a at -109 are recessed in a U-shape.
In the upper and lower mold channel walls set off to form strips in the middle of the molding channel - 89, 89a - are, as shown in FIGS. hook into each of the bottom seams of the successive bags, which extend over the entire bag, and thereby prevent them from migrating back.